JP2000094099A - 連続鋳造用ノズル - Google Patents
連続鋳造用ノズルInfo
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- JP2000094099A JP2000094099A JP10260449A JP26044998A JP2000094099A JP 2000094099 A JP2000094099 A JP 2000094099A JP 10260449 A JP10260449 A JP 10260449A JP 26044998 A JP26044998 A JP 26044998A JP 2000094099 A JP2000094099 A JP 2000094099A
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- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来のＺＣＧ材質と比較して低価格で、し
かも、アルミナ付着防止機能に優れた材質を使用した連
続鋳造用ノズルを提供すること。 【解決手段】少なくとも溶鋼と接触する内孔表層部に、
ＣａＯ・ＳｉＯ2を主成分とするカルシウムシリケート
が５〜６０重量％と、黒鉛が１０〜３５重量％と、残部
が主としてマグネシアクリンカーとから構成される材質
を適用する。ＣａＯをＣａＯ・ＳｉＯ2を主成分とする
カルシウムシリケートとして添加することにより水和反
応の発生を防止し、さらに耐食性に富み、かつＣａＯと
低融物を作りにくいマグネシアをベースとすることで耐
食性は改善される。また、黒鉛を併用することによって
耐スポール性を改善するとともに、黒鉛を分散させてマ
グネシアとカルシウムシリケートとの接触角度を小さく
することにより、マグネシアとカルシウムシリケートと
の反応を抑制し、低融物の生成を防ぎ、その結果、特に
溶鋼に対する耐摩耗性を上げ耐食性を向上させることが
可能となる。
かも、アルミナ付着防止機能に優れた材質を使用した連
続鋳造用ノズルを提供すること。 【解決手段】少なくとも溶鋼と接触する内孔表層部に、
ＣａＯ・ＳｉＯ2を主成分とするカルシウムシリケート
が５〜６０重量％と、黒鉛が１０〜３５重量％と、残部
が主としてマグネシアクリンカーとから構成される材質
を適用する。ＣａＯをＣａＯ・ＳｉＯ2を主成分とする
カルシウムシリケートとして添加することにより水和反
応の発生を防止し、さらに耐食性に富み、かつＣａＯと
低融物を作りにくいマグネシアをベースとすることで耐
食性は改善される。また、黒鉛を併用することによって
耐スポール性を改善するとともに、黒鉛を分散させてマ
グネシアとカルシウムシリケートとの接触角度を小さく
することにより、マグネシアとカルシウムシリケートと
の反応を抑制し、低融物の生成を防ぎ、その結果、特に
溶鋼に対する耐摩耗性を上げ耐食性を向上させることが
可能となる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼の連続鋳造にお
いてタンディッシュからモールドへの溶融金属の注入に
使用する浸漬ノズルのような連続鋳造用ノズルに関す
る。
いてタンディッシュからモールドへの溶融金属の注入に
使用する浸漬ノズルのような連続鋳造用ノズルに関す
る。
【０００２】
【従来の技術】近年、鋼の連続鋳造においては鋼材品質
の厳格化に伴い、浸漬ノズルの内孔に付着するアルミナ
などの非金属介在物を減少させることに多くの努力が払
われている。また、長時間の鋳造においては、アルミナ
などの付着による内孔の閉塞は、鋳造困難をもたらし生
産性を著しく低下させる。
の厳格化に伴い、浸漬ノズルの内孔に付着するアルミナ
などの非金属介在物を減少させることに多くの努力が払
われている。また、長時間の鋳造においては、アルミナ
などの付着による内孔の閉塞は、鋳造困難をもたらし生
産性を著しく低下させる。
【０００３】この連続鋳造用ノズルへのアルミナ付着の
防止手段の一つとして、浸漬ノズルの内面からアルゴン
ガスを溶鋼中に吹き込んで物理的にアルミナの付着を防
止する手法が採られている。しかし、この方法は、アル
ゴンガスの吹き込み量が多すぎると気泡が鋳片内に取り
込まれてピンホールとなり品質欠陥となる。したがっ
て、ガスの吹き込み量には制約があるため必ずしも十分
な対策とはなり得ていない。
防止手段の一つとして、浸漬ノズルの内面からアルゴン
ガスを溶鋼中に吹き込んで物理的にアルミナの付着を防
止する手法が採られている。しかし、この方法は、アル
ゴンガスの吹き込み量が多すぎると気泡が鋳片内に取り
込まれてピンホールとなり品質欠陥となる。したがっ
て、ガスの吹き込み量には制約があるため必ずしも十分
な対策とはなり得ていない。
【０００４】また、他の防止手段として、耐火材自身に
アルミナ付着防止機能を持たせることもある。その代表
的な例として特公平２−２３４９４号公報に記載されて
いるように、ＣａＺｒＯ3を主成分としたＣａＯ−Ｚｒ
Ｏ2クリンカーを使用したいわゆるＺｒＯ2−ＣａＯ−黒
鉛材質（ＺＣＧ材質）を浸漬ノズルの内孔に適用するこ
とによってアルミナ付着防止に効果を挙げている。
アルミナ付着防止機能を持たせることもある。その代表
的な例として特公平２−２３４９４号公報に記載されて
いるように、ＣａＺｒＯ3を主成分としたＣａＯ−Ｚｒ
Ｏ2クリンカーを使用したいわゆるＺｒＯ2−ＣａＯ−黒
鉛材質（ＺＣＧ材質）を浸漬ノズルの内孔に適用するこ
とによってアルミナ付着防止に効果を挙げている。
【０００５】さらに、特公平４−７８３９２号公報に
は、ＺＣＧ材質にＣａＯ−ＳｉＯ2を主成分とするカル
シウムシリケートを１〜２５重量％添加することによっ
て付着防止機能を改善した耐火物が開示されている。
は、ＺＣＧ材質にＣａＯ−ＳｉＯ2を主成分とするカル
シウムシリケートを１〜２５重量％添加することによっ
て付着防止機能を改善した耐火物が開示されている。
【０００６】しかし、ＺＣＧ材質は、高価なＣａＯ−Ｚ
ｒＯ2クリンカーを多量に使用するため、それを使用し
た浸漬ノズルも高価なものとならざるを得ない。このた
め、そのアルミナ付着防止効果の評価の割には、ＺＣＧ
材質を適用している浸漬ノズルの普及には制限があるの
が現状である。
ｒＯ2クリンカーを多量に使用するため、それを使用し
た浸漬ノズルも高価なものとならざるを得ない。このた
め、そのアルミナ付着防止効果の評価の割には、ＺＣＧ
材質を適用している浸漬ノズルの普及には制限があるの
が現状である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明が解決しようと
する課題は、従来のＺＣＧ材質と比較して低価格で、し
かも、アルミナ付着防止機能に優れた材質を使用し連続
鋳造用ノズルを提供することにある。
する課題は、従来のＺＣＧ材質と比較して低価格で、し
かも、アルミナ付着防止機能に優れた材質を使用し連続
鋳造用ノズルを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】ＺＣＧ材質がアルミナの
付着を防止できるのは、ＺＣＧ材質中のＣａＯが、付着
したアルミナに拡散してＣａＯ−Ａｌ2Ｏ3系の低融物を
生成するためと考えられている。つまり、アルミナの付
着を防止するためには、耐火物内にＣａＯが存在してい
ることが必要条件となっている。しかし、耐火物内にＣ
ａＯが単独で存在していたのでは、ＣａＯが空気中の水
分と水和反応を起こし耐火物自体を脆くし、またＣａＯ
が耐火物内で低融物を作り溶鋼に対する耐食性を損なう
という問題を引き起こす。
付着を防止できるのは、ＺＣＧ材質中のＣａＯが、付着
したアルミナに拡散してＣａＯ−Ａｌ2Ｏ3系の低融物を
生成するためと考えられている。つまり、アルミナの付
着を防止するためには、耐火物内にＣａＯが存在してい
ることが必要条件となっている。しかし、耐火物内にＣ
ａＯが単独で存在していたのでは、ＣａＯが空気中の水
分と水和反応を起こし耐火物自体を脆くし、またＣａＯ
が耐火物内で低融物を作り溶鋼に対する耐食性を損なう
という問題を引き起こす。
【０００９】そこで、本発明においては、ＣａＯをＣａ
Ｏ・ＳｉＯ2を主成分とするカルシウムシリケートとし
て添加することにより水和反応の発生を防止し、さらに
耐食性に富み、かつＣａＯと低融物を作りにくいマグネ
シアをベースとすることで耐食性を改善することを発案
した。
Ｏ・ＳｉＯ2を主成分とするカルシウムシリケートとし
て添加することにより水和反応の発生を防止し、さらに
耐食性に富み、かつＣａＯと低融物を作りにくいマグネ
シアをベースとすることで耐食性を改善することを発案
した。
【００１０】また、黒鉛を併用することによって耐スポ
ール性を改善するとともに、黒鉛を分散させてマグネシ
アとカルシウムシリケートとの接触角度を小さくするこ
とにより、マグネシアとカルシウムシリケートとの反応
を抑制し、低融物の生成を防ぎ、その結果、特に溶鋼に
対する耐摩耗性を上げ耐食性を向上させることが可能と
なる。
ール性を改善するとともに、黒鉛を分散させてマグネシ
アとカルシウムシリケートとの接触角度を小さくするこ
とにより、マグネシアとカルシウムシリケートとの反応
を抑制し、低融物の生成を防ぎ、その結果、特に溶鋼に
対する耐摩耗性を上げ耐食性を向上させることが可能と
なる。
【００１１】カルシウムシリケートの添加量について
は、５〜６０重量％が好適である。５重量％未満では、
付着防止機能がほとんど発揮されなくなり、６０重量％
を越えると耐食性が大幅に低下するためである。より好
ましい添加量は、２０〜４０重量％である。
は、５〜６０重量％が好適である。５重量％未満では、
付着防止機能がほとんど発揮されなくなり、６０重量％
を越えると耐食性が大幅に低下するためである。より好
ましい添加量は、２０〜４０重量％である。
【００１２】黒鉛の添加量については、１０〜３５重量
％が好適である。１０重量％未満では、耐スポール性が
低下し、使用初期に割れが発生する可能性が高くなるた
めで、３５重量％を越えると耐食性が大幅に低下するた
めである。より好ましい添加量は、１５〜２５重量％で
ある。
％が好適である。１０重量％未満では、耐スポール性が
低下し、使用初期に割れが発生する可能性が高くなるた
めで、３５重量％を越えると耐食性が大幅に低下するた
めである。より好ましい添加量は、１５〜２５重量％で
ある。
【００１３】すなわち、本発明の連続鋳造用ノズルは、
少なくとも溶鋼と接触する内孔表層部を形成する部位
を、ＣａＯ・ＳｉＯ2を主成分とするカルシウムシリケ
ートが５〜６０重量％と、黒鉛が１０〜３５重量％と、
残部が主としてマグネシアクリンカーとからなる材質に
よって形成したことを特徴とする。
少なくとも溶鋼と接触する内孔表層部を形成する部位
を、ＣａＯ・ＳｉＯ2を主成分とするカルシウムシリケ
ートが５〜６０重量％と、黒鉛が１０〜３５重量％と、
残部が主としてマグネシアクリンカーとからなる材質に
よって形成したことを特徴とする。
【００１４】本発明において使用されるカルシウムシリ
ケート中のＣａＯ成分の割合は、通常、４０数重量％前
後のものが選ばれる。黒鉛については、鱗状黒鉛、土状
黒鉛、人造黒鉛、キッシュ黒鉛、電極屑、膨張黒鉛、薄
肉化黒鉛などが単独または任意に組み合わして使用する
ことができ、その純度は８５重量％、好ましくは９５重
量％以上のものが使用することができる。
ケート中のＣａＯ成分の割合は、通常、４０数重量％前
後のものが選ばれる。黒鉛については、鱗状黒鉛、土状
黒鉛、人造黒鉛、キッシュ黒鉛、電極屑、膨張黒鉛、薄
肉化黒鉛などが単独または任意に組み合わして使用する
ことができ、その純度は８５重量％、好ましくは９５重
量％以上のものが使用することができる。
【００１５】マグネシアクリンカーについては、電融
品、焼結品を問わず使用可能である。マグネシア原料中
のＭｇＯの純度は、９０重量％以上であればその効果が
認められ、９０重量％未満の場合には、ＳｉＯ2やＣａ
Ｏなどの不純物が増加し、カルシウムシリケートと反応
して低融物が生成されることにより耐食性の低下を引き
起こすため好ましくない。ＭｇＯ純度が９７重量％以上
のものは、特に耐食性に優れている。
品、焼結品を問わず使用可能である。マグネシア原料中
のＭｇＯの純度は、９０重量％以上であればその効果が
認められ、９０重量％未満の場合には、ＳｉＯ2やＣａ
Ｏなどの不純物が増加し、カルシウムシリケートと反応
して低融物が生成されることにより耐食性の低下を引き
起こすため好ましくない。ＭｇＯ純度が９７重量％以上
のものは、特に耐食性に優れている。
【００１６】ＺＣＧ材質が高価なＺｒＯ2−ＣａＯクリ
ンカーを主骨材としているのに対して、本発明において
は、価格がＺｒＯ2−Ｃａ2Ｏクリンカーの約１／５〜１
／１０であるマグネシアクリンカーを主骨材としている
ため、さらにカルシウムシリケー卜の価格もＺｒＯ2−
ＣａＯクリンカーの１／６程度であるために、従来のＺ
ＣＧ材質と比較して非常に安価であり、浸漬ノズルの本
体として一般的に適用されているアルミナ−黒鉛質と比
較して同等レベルである。従って、本発明により、従来
のＺＣＧ材質と比較して低コストの材質を適用し、同等
のアルミナ付着防止効果を持つ連続鋳造用ノズルを得る
ことができる。
ンカーを主骨材としているのに対して、本発明において
は、価格がＺｒＯ2−Ｃａ2Ｏクリンカーの約１／５〜１
／１０であるマグネシアクリンカーを主骨材としている
ため、さらにカルシウムシリケー卜の価格もＺｒＯ2−
ＣａＯクリンカーの１／６程度であるために、従来のＺ
ＣＧ材質と比較して非常に安価であり、浸漬ノズルの本
体として一般的に適用されているアルミナ−黒鉛質と比
較して同等レベルである。従って、本発明により、従来
のＺＣＧ材質と比較して低コストの材質を適用し、同等
のアルミナ付着防止効果を持つ連続鋳造用ノズルを得る
ことができる。
【００１７】なお、本発明の連続鋳造用ノズルに使用す
る材質には、カルシウムシリケート、黒鉛、マグネシア
クリンカーの他に、例えば耐酸化性の向上等の目的で、
ＳｉＣ、ＳｉやＢ4Ｃを添加することも可能である。
る材質には、カルシウムシリケート、黒鉛、マグネシア
クリンカーの他に、例えば耐酸化性の向上等の目的で、
ＳｉＣ、ＳｉやＢ4Ｃを添加することも可能である。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を実施
例によって説明する。
例によって説明する。
【００１９】実施例１ 本発明の連続鋳造用ノズルに使用する材質における、配
合原料中のカルシウムシリケートの配合量の影響を調べ
た。表１に示す原料割合の配合物に適量のフェノールレ
ジンを添加して均一に混練し、１０００ｋｇ／ｃｍ2の
圧力で成形した。成形体は、コークス中に埋め込んで最
高温度１０００℃にて還元焼成を行った。焼成後の成形
体から所定サイズのサンプルを切り出して、これを用い
てアルミナ付着試験とスポール試験を実施した。
合原料中のカルシウムシリケートの配合量の影響を調べ
た。表１に示す原料割合の配合物に適量のフェノールレ
ジンを添加して均一に混練し、１０００ｋｇ／ｃｍ2の
圧力で成形した。成形体は、コークス中に埋め込んで最
高温度１０００℃にて還元焼成を行った。焼成後の成形
体から所定サイズのサンプルを切り出して、これを用い
てアルミナ付着試験とスポール試験を実施した。
【００２０】アルミナ付着試験は、高周波炉にて１６０
０℃で溶解した低炭素鋼の溶鋼中に、アルミニウムを添
加した後、２０×２０×１７０ｍｍのサンプルをこの溶
鋼中に浸漬して６０分間保持し、サンプル表面へのアル
ミナの付着状況を調査した。比較用としてＦＣ＝２９
％、Ａｌ2Ｏ3＝７０％の化学成分を有する一般的なＡｌ
2Ｏ3−Ｃ材質を用いて同時に試験を行い、アルミナの付
着量が、通常のＡｌ2Ｏ3−Ｃ材質と比較してそのアルミ
ナ付着量が同等レベルの場合を×、少し改善されている
場合をΔ、大幅に改善されＺＣＧ材質と同等レベルであ
る場合を〇として、その結果を表１に示す。
０℃で溶解した低炭素鋼の溶鋼中に、アルミニウムを添
加した後、２０×２０×１７０ｍｍのサンプルをこの溶
鋼中に浸漬して６０分間保持し、サンプル表面へのアル
ミナの付着状況を調査した。比較用としてＦＣ＝２９
％、Ａｌ2Ｏ3＝７０％の化学成分を有する一般的なＡｌ
2Ｏ3−Ｃ材質を用いて同時に試験を行い、アルミナの付
着量が、通常のＡｌ2Ｏ3−Ｃ材質と比較してそのアルミ
ナ付着量が同等レベルの場合を×、少し改善されている
場合をΔ、大幅に改善されＺＣＧ材質と同等レベルであ
る場合を〇として、その結果を表１に示す。
【００２１】スポール試験は、４０×４０×１７０ｍｍ
のサンプルを高周波炉にて１６００℃で溶解した溶鋼中
に無予熱で浸漬し、３分間保持した後引き上げて、外観
及びカット面を観察した結果、長さ１０ｍｍ以上の亀裂
の発生が認められる場合を×、長さ１０ｍｍ未満の亀裂
の発生が認められる場合をΔ、亀裂の発生が無い場合を
〇、として試験結果を表１に示した。
のサンプルを高周波炉にて１６００℃で溶解した溶鋼中
に無予熱で浸漬し、３分間保持した後引き上げて、外観
及びカット面を観察した結果、長さ１０ｍｍ以上の亀裂
の発生が認められる場合を×、長さ１０ｍｍ未満の亀裂
の発生が認められる場合をΔ、亀裂の発生が無い場合を
〇、として試験結果を表１に示した。
【００２２】
【表１】 本試験結果から、カルシウムシリケートを５重量％以上
添加することによって、従来のＡｌ2Ｏ3−Ｃ材質と比較
してアルミナの付着防止機能が改善されていることが明
らかである。但し、カルシウムシリケートを６５重量％
添加したＮｏ．７は溶損が大きく不適当である。従っ
て、カルシウムシリケートの添加量は５〜６０重量％が
好ましい範囲であることが分かる。
添加することによって、従来のＡｌ2Ｏ3−Ｃ材質と比較
してアルミナの付着防止機能が改善されていることが明
らかである。但し、カルシウムシリケートを６５重量％
添加したＮｏ．７は溶損が大きく不適当である。従っ
て、カルシウムシリケートの添加量は５〜６０重量％が
好ましい範囲であることが分かる。
【００２３】特にカルシウムシリケートの添加量が２０
〜４０重量％の場合、アルミナ付着量がＺＣＧ材質であ
る場合と同等レベルとなりより好ましい範囲であること
を示している。
〜４０重量％の場合、アルミナ付着量がＺＣＧ材質であ
る場合と同等レベルとなりより好ましい範囲であること
を示している。
【００２４】実施例２ 本発明に使用する材質における黒鉛の添加量の影響を調
査するため、原料配合を表２に示す。表２に示す原料割
合の配合物に適量のフェノールレジンを添加して均一に
混練し、成形以降は実施例１と同様の方法によって成形
体を得た後、同様の条件にてサンプルを作成した。この
サンプルについて実施例１と同様の方法でアルミナ付着
試験とスポール試験を実施し、試験結果を表２に示す。
査するため、原料配合を表２に示す。表２に示す原料割
合の配合物に適量のフェノールレジンを添加して均一に
混練し、成形以降は実施例１と同様の方法によって成形
体を得た後、同様の条件にてサンプルを作成した。この
サンプルについて実施例１と同様の方法でアルミナ付着
試験とスポール試験を実施し、試験結果を表２に示す。
【００２５】
【表２】 本試験結果から、以下のことが分かる。
【００２６】黒鉛添加量が１０重量％未満であるＮｏ．
８は、スポール試験で長さ１０ｍｍ以上の亀裂が発生し
ており不適当である。また、黒鉛添加量が３５重量％を
越えるＮｏ．１４については、アルミナ付着試験におい
てむしろ溶損が大きく不適当である。従って、黒鉛の添
加量は１０〜３５重量％である必要がある。
８は、スポール試験で長さ１０ｍｍ以上の亀裂が発生し
ており不適当である。また、黒鉛添加量が３５重量％を
越えるＮｏ．１４については、アルミナ付着試験におい
てむしろ溶損が大きく不適当である。従って、黒鉛の添
加量は１０〜３５重量％である必要がある。
【００２７】特に黒鉛添加量が１５〜２５重量％である
場合、アルミナ付着量が少なく、かつ耐スポーリング性
も良好であり、この範囲がより好ましい範囲であること
を示している。
場合、アルミナ付着量が少なく、かつ耐スポーリング性
も良好であり、この範囲がより好ましい範囲であること
を示している。
【００２８】本発明によって得られた浸漬ノズルをスラ
ブ連鋳機での実炉試験に供した。内孔表層部及び吐出孔
周辺（厚み５ｍｍ）に表１のＮｏ．４の材質を適用し、
本体部はＡｌ2Ｏ3−Ｃ材質、パウダーラインはＺｒＯ2
−Ｃ材質で構成した浸漬ノズルを作製した。成形以降の
製造条件は、実施例１と同一である。比較用として本発
明の材質を適用した部分を本体材質と同じにした浸漬ノ
ズルを同様の製造条件で作製した。取鍋の容量は３００
ｔｏｎ、１ｃｈ当たりの鋳造時間は、約３５分で、アル
ミキルド鋼を鋳造に各浸漬ノズルを用いた結果、比較用
の浸漬ノズルが６ｃｈで吐出口部分のアルミナの付着に
よる閉塞によって鋳造中止となったのに対して、本発明
による浸漬ノズルは８ｃｈ完鋳し、８ｃｈ鋳造後のアル
ミナの付着は比較用と比べて大幅に少なく、ＺＣＧ材質
を適用した場合と同等レベルの付着量であった。
ブ連鋳機での実炉試験に供した。内孔表層部及び吐出孔
周辺（厚み５ｍｍ）に表１のＮｏ．４の材質を適用し、
本体部はＡｌ2Ｏ3−Ｃ材質、パウダーラインはＺｒＯ2
−Ｃ材質で構成した浸漬ノズルを作製した。成形以降の
製造条件は、実施例１と同一である。比較用として本発
明の材質を適用した部分を本体材質と同じにした浸漬ノ
ズルを同様の製造条件で作製した。取鍋の容量は３００
ｔｏｎ、１ｃｈ当たりの鋳造時間は、約３５分で、アル
ミキルド鋼を鋳造に各浸漬ノズルを用いた結果、比較用
の浸漬ノズルが６ｃｈで吐出口部分のアルミナの付着に
よる閉塞によって鋳造中止となったのに対して、本発明
による浸漬ノズルは８ｃｈ完鋳し、８ｃｈ鋳造後のアル
ミナの付着は比較用と比べて大幅に少なく、ＺＣＧ材質
を適用した場合と同等レベルの付着量であった。
【００２９】
【発明の効果】本発明の連続鋳造用ノズルは、従来のＺ
ＣＧ材質によって形成した連続鋳造用ノズルと比較して
も、材質上、低コストであり、同等のアルミナ付着防止
効果を持つ。
ＣＧ材質によって形成した連続鋳造用ノズルと比較して
も、材質上、低コストであり、同等のアルミナ付着防止
効果を持つ。
Claims (1)
- 【請求項１】 少なくとも溶鋼と接触する内孔表層部を
形成する部位を、ＣａＯ・ＳｉＯ2を主成分とするカル
シウムシリケートが５〜６０重量％と、黒鉛が１０〜３
５重量％と、残部が主としてマグネシアクリンカーとか
らなる材質によって形成した連続鋳造用ノズル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10260449A JP2000094099A (ja) | 1998-09-14 | 1998-09-14 | 連続鋳造用ノズル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10260449A JP2000094099A (ja) | 1998-09-14 | 1998-09-14 | 連続鋳造用ノズル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000094099A true JP2000094099A (ja) | 2000-04-04 |
Family
ID=17348102
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10260449A Pending JP2000094099A (ja) | 1998-09-14 | 1998-09-14 | 連続鋳造用ノズル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000094099A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002143993A (ja) * | 2000-11-08 | 2002-05-21 | Kurosaki Harima Corp | 難アルミナ付着性連続鋳造用ノズル |
| JP2011206781A (ja) * | 2010-03-29 | 2011-10-20 | Akechi Ceramics Co Ltd | 連続鋳造用ノズル |
| CN115246742A (zh) * | 2021-04-28 | 2022-10-28 | 宝山钢铁股份有限公司 | 高氧钢连铸用长水口 |
-
1998
- 1998-09-14 JP JP10260449A patent/JP2000094099A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002143993A (ja) * | 2000-11-08 | 2002-05-21 | Kurosaki Harima Corp | 難アルミナ付着性連続鋳造用ノズル |
| JP2011206781A (ja) * | 2010-03-29 | 2011-10-20 | Akechi Ceramics Co Ltd | 連続鋳造用ノズル |
| CN115246742A (zh) * | 2021-04-28 | 2022-10-28 | 宝山钢铁股份有限公司 | 高氧钢连铸用长水口 |
| CN115246742B (zh) * | 2021-04-28 | 2023-09-12 | 宝山钢铁股份有限公司 | 高氧钢连铸用长水口 |
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