JPH10296321A - Ｔｉ−Ｎｉ系金属細線の加工方法 - Google Patents
Ｔｉ−Ｎｉ系金属細線の加工方法Info
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- JPH10296321A JPH10296321A JP10575397A JP10575397A JPH10296321A JP H10296321 A JPH10296321 A JP H10296321A JP 10575397 A JP10575397 A JP 10575397A JP 10575397 A JP10575397 A JP 10575397A JP H10296321 A JPH10296321 A JP H10296321A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 強度の低い部分の数を大幅に低減し、高強度
で強度斑の少ない金属細線が得られるＴｉ−Ｎｉ系金属
細線の加工方法を提供する。 【解決手段】 Ｔｉ−Ｎｉ系金属細線を圧延した後に伸
線加工を施す際に、圧延後におけるＴｉ−Ｎｉ系金属細
線断面の短軸寸法Ｔと長軸寸法Ｗとの比Ｔ／Ｗが、０．
３０≦Ｔ／Ｗ≦０．４５を満たすようにＴｉ−Ｎｉ系金
属細線を圧延することを特徴とするＴｉ−Ｎｉ系金属細
線の加工方法。
で強度斑の少ない金属細線が得られるＴｉ−Ｎｉ系金属
細線の加工方法を提供する。 【解決手段】 Ｔｉ−Ｎｉ系金属細線を圧延した後に伸
線加工を施す際に、圧延後におけるＴｉ−Ｎｉ系金属細
線断面の短軸寸法Ｔと長軸寸法Ｗとの比Ｔ／Ｗが、０．
３０≦Ｔ／Ｗ≦０．４５を満たすようにＴｉ−Ｎｉ系金
属細線を圧延することを特徴とするＴｉ−Ｎｉ系金属細
線の加工方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば、液体急冷
法で得られたＴｉ−Ｎｉ系金属細線に伸線加工を施すＴ
ｉ−Ｎｉ系金属細線の加工方法に関するものである。
法で得られたＴｉ−Ｎｉ系金属細線に伸線加工を施すＴ
ｉ−Ｎｉ系金属細線の加工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】高速で回転する回転ドラム中に冷却液を
入れ、その冷却液中に金属溶湯を噴出させて金属細線を
形成させる金属細線の製造方法は、回転液中紡糸法とし
て特開昭５６−１６５０１６号公報に開示されている。
そしてこの方法を用い、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｒ−Ｓｉ−Ｃ系
合金、Ｎｉ−Ａｌ系合金、Ｔｉ−Ｎｉ系合金等の円形断
面を有する種々の金属細線が得られている。一般に、液
体急冷されたままの金属細線は、強度も低く、線径斑
（線径変動）も大きく実用に適さないため、任意の線径
に伸線加工したものが用いられている。
入れ、その冷却液中に金属溶湯を噴出させて金属細線を
形成させる金属細線の製造方法は、回転液中紡糸法とし
て特開昭５６−１６５０１６号公報に開示されている。
そしてこの方法を用い、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｒ−Ｓｉ−Ｃ系
合金、Ｎｉ−Ａｌ系合金、Ｔｉ−Ｎｉ系合金等の円形断
面を有する種々の金属細線が得られている。一般に、液
体急冷されたままの金属細線は、強度も低く、線径斑
（線径変動）も大きく実用に適さないため、任意の線径
に伸線加工したものが用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、液体急冷され
た金属細線を伸線加工する場合、伸線時の破断が多数発
生する。そこで、本発明者らは、液体急冷された金属細
線を伸線加工するに際し、工具鋼及び超硬からなるロー
ラーを用いて圧延加工を施した後、順次細孔が小さくな
るように多段に配置したダイスを通過させて伸線加工す
ることにより、目標とする線径の連続した金属細線が得
られることを見出し、特許出願した（特願平７−３３４
６１０号）。本発明者らが、前記特願平７−３３４６１
０号の加工方法により、液体急冷されたＴｉ−Ｎｉ系金
属細線に圧延加工を施した後に伸線加工を行うと、伸線
時の破断は大幅に低減した。しかしながら、伸線加工し
て得られたＴｉ−Ｎｉ系金属細線には強度の低い部分が
存在し、高強度で強度斑の少ない高品質なＴｉ−Ｎｉ系
超弾性細線を製造するという点でまだ十分ではなかっ
た。本発明は、強度の低い部分の数を大幅に低減し、高
強度で強度斑の少ない金属細線が得られるＴｉ−Ｎｉ系
金属細線の加工方法を提供することを目的とするもので
ある。
た金属細線を伸線加工する場合、伸線時の破断が多数発
生する。そこで、本発明者らは、液体急冷された金属細
線を伸線加工するに際し、工具鋼及び超硬からなるロー
ラーを用いて圧延加工を施した後、順次細孔が小さくな
るように多段に配置したダイスを通過させて伸線加工す
ることにより、目標とする線径の連続した金属細線が得
られることを見出し、特許出願した（特願平７−３３４
６１０号）。本発明者らが、前記特願平７−３３４６１
０号の加工方法により、液体急冷されたＴｉ−Ｎｉ系金
属細線に圧延加工を施した後に伸線加工を行うと、伸線
時の破断は大幅に低減した。しかしながら、伸線加工し
て得られたＴｉ−Ｎｉ系金属細線には強度の低い部分が
存在し、高強度で強度斑の少ない高品質なＴｉ−Ｎｉ系
超弾性細線を製造するという点でまだ十分ではなかっ
た。本発明は、強度の低い部分の数を大幅に低減し、高
強度で強度斑の少ない金属細線が得られるＴｉ−Ｎｉ系
金属細線の加工方法を提供することを目的とするもので
ある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、このよう
な課題を解決するために鋭意検討の結果、液体急冷法で
得られたＴｉ−Ｎｉ系金属細線を圧延した後に伸線加工
を施す際に、圧延材の断面形状をある特定の範囲に規定
することにより、伸線加工して得られたＴｉ−Ｎｉ系金
属細線の低強度部分の発生を抑制し、高強度で強度斑の
少ない高品質なＴｉ−Ｎｉ系金属細線を得ることができ
るという事実を見出し、本発明に到達した。すなわち、
本発明は、Ｔｉ−Ｎｉ系金属細線を圧延した後に伸線加
工を施す際に、圧延後におけるＴｉ−Ｎｉ系金属細線断
面の短軸寸法Ｔと長軸寸法Ｗとの比Ｔ／Ｗが、０．３０
≦Ｔ／Ｗ≦０．４５を満たすようにＴｉ−Ｎｉ系金属細
線を圧延することを特徴とするＴｉ−Ｎｉ系金属細線の
加工方法を要旨とするものである。
な課題を解決するために鋭意検討の結果、液体急冷法で
得られたＴｉ−Ｎｉ系金属細線を圧延した後に伸線加工
を施す際に、圧延材の断面形状をある特定の範囲に規定
することにより、伸線加工して得られたＴｉ−Ｎｉ系金
属細線の低強度部分の発生を抑制し、高強度で強度斑の
少ない高品質なＴｉ−Ｎｉ系金属細線を得ることができ
るという事実を見出し、本発明に到達した。すなわち、
本発明は、Ｔｉ−Ｎｉ系金属細線を圧延した後に伸線加
工を施す際に、圧延後におけるＴｉ−Ｎｉ系金属細線断
面の短軸寸法Ｔと長軸寸法Ｗとの比Ｔ／Ｗが、０．３０
≦Ｔ／Ｗ≦０．４５を満たすようにＴｉ−Ｎｉ系金属細
線を圧延することを特徴とするＴｉ−Ｎｉ系金属細線の
加工方法を要旨とするものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の加工方法に用いられるＴｉ−Ｎｉ系金属細線
は、液体急冷法により作製されたＴｉ−Ｎｉ系金属細線
であることが望まれる。ここでいう液体急冷法として
は、（１）重力を利用して冷却液体中に溶融金属をノズ
ルから噴出して冷却固化する方法（特開昭４９−１３５
８２０号公報参照）、（２）溶融金属流を帯状冷却液体
中に噴出して冷却固化させる方法（特開昭５８−１１９
４４０号公報参照）、（３）液体冷却媒体を回転ドラム
内に入れ、遠心力でドラム内壁に形成させた液体層に溶
融金属を噴出して冷却固化する方法（回転液中紡糸法、
特開昭５６−１６０５１６号公報参照）、（４）溶融金
属を紡糸ノズルより噴出し、走行している溝付きコンベ
アベルト上に形成された冷却液体層に接触させて急冷固
化する方法（特開昭５８−１７３０５９号公報参照）等
があげられる。これらの液体急冷法により円形断面を有
する金属細線を作製することができるが、特に高品質の
円形断面を有する金属細線を得るためには（２）及び
（３）の方法を用いて作製することが好ましい。
本発明の加工方法に用いられるＴｉ−Ｎｉ系金属細線
は、液体急冷法により作製されたＴｉ−Ｎｉ系金属細線
であることが望まれる。ここでいう液体急冷法として
は、（１）重力を利用して冷却液体中に溶融金属をノズ
ルから噴出して冷却固化する方法（特開昭４９−１３５
８２０号公報参照）、（２）溶融金属流を帯状冷却液体
中に噴出して冷却固化させる方法（特開昭５８−１１９
４４０号公報参照）、（３）液体冷却媒体を回転ドラム
内に入れ、遠心力でドラム内壁に形成させた液体層に溶
融金属を噴出して冷却固化する方法（回転液中紡糸法、
特開昭５６−１６０５１６号公報参照）、（４）溶融金
属を紡糸ノズルより噴出し、走行している溝付きコンベ
アベルト上に形成された冷却液体層に接触させて急冷固
化する方法（特開昭５８−１７３０５９号公報参照）等
があげられる。これらの液体急冷法により円形断面を有
する金属細線を作製することができるが、特に高品質の
円形断面を有する金属細線を得るためには（２）及び
（３）の方法を用いて作製することが好ましい。
【０００６】本発明においては、液体急冷法により急冷
されたままのＴｉ−Ｎｉ系金属細線（以下、急冷凝固細
線という。）を伸線加工する前に圧延する際、圧延材の
断面形状をある特定の範囲に規定することが必要であ
る。すなわち、本発明においては、圧延後におけるＴｉ
−Ｎｉ系金属細線断面の短軸寸法Ｔと長軸寸法Ｗとの比
Ｔ／Ｗが、０．３０≦Ｔ／Ｗ≦０．４５を満たすように
Ｔｉ−Ｎｉ系金属細線を圧延することが必要であり、さ
らに、０．３７≦Ｔ／Ｗ≦０．４３を満たすように金属
細線を圧延することが好ましい。本発明において、圧延
後におけるＴｉ−Ｎｉ系金属細線断面の短軸寸法Ｔと長
軸寸法Ｗとの比Ｔ／Ｗが０．３未満の場合では、伸線加
工して得られたＴｉ−Ｎｉ系金属細線の低強度部分の発
生頻度が増加し、強度斑も増加する。一方、Ｔ／Ｗが
０．４５を超える場合では、伸線加工時の切断の頻度が
増し、また、伸線加工して得られたＴｉ−Ｎｉ系金属細
線の低強度部分の発生頻度も増加する。なお、本発明に
おける細線断面の短軸寸法Ｔとは圧延材の厚みのことを
いい、長軸寸法Ｗとは圧延材の幅のことをいう。
されたままのＴｉ−Ｎｉ系金属細線（以下、急冷凝固細
線という。）を伸線加工する前に圧延する際、圧延材の
断面形状をある特定の範囲に規定することが必要であ
る。すなわち、本発明においては、圧延後におけるＴｉ
−Ｎｉ系金属細線断面の短軸寸法Ｔと長軸寸法Ｗとの比
Ｔ／Ｗが、０．３０≦Ｔ／Ｗ≦０．４５を満たすように
Ｔｉ−Ｎｉ系金属細線を圧延することが必要であり、さ
らに、０．３７≦Ｔ／Ｗ≦０．４３を満たすように金属
細線を圧延することが好ましい。本発明において、圧延
後におけるＴｉ−Ｎｉ系金属細線断面の短軸寸法Ｔと長
軸寸法Ｗとの比Ｔ／Ｗが０．３未満の場合では、伸線加
工して得られたＴｉ−Ｎｉ系金属細線の低強度部分の発
生頻度が増加し、強度斑も増加する。一方、Ｔ／Ｗが
０．４５を超える場合では、伸線加工時の切断の頻度が
増し、また、伸線加工して得られたＴｉ−Ｎｉ系金属細
線の低強度部分の発生頻度も増加する。なお、本発明に
おける細線断面の短軸寸法Ｔとは圧延材の厚みのことを
いい、長軸寸法Ｗとは圧延材の幅のことをいう。
【０００７】また、本発明における圧延にはローラーが
用いられるが、ローラーとしては、凹部や溝を有してい
ない、回転軸に垂直方向の断面形状が円形のローラーで
あれば、円柱状のローラーでも、中心部がやや太くなっ
ているローラーでも利用することができる。さらに、圧
延としては、冷間圧延、温間圧延・熱間圧延のどちらで
もよい。図１は、本発明における、ローラーを用いた急
冷凝固細線の圧延工程の一例を示す概略図である。図１
において、１は巻出ボビン、２は巻出ボビン１より供給
される素線（急冷凝固細線、以下同じ）、３は素線２を
圧延するローラー、４は素線２を巻取る巻取りボビンで
ある。５は素線を安定してローラーに供給するためのガ
イドコントロール、６は素線にかける張力を調整するた
めのテンションコントロール、７はトラバース装置であ
る。なお、図１においては、一対のローラーにより圧延
が施されているが、ローラーの後方にさらにローラーを
多数個設けて、多段で圧延することも可能である。
用いられるが、ローラーとしては、凹部や溝を有してい
ない、回転軸に垂直方向の断面形状が円形のローラーで
あれば、円柱状のローラーでも、中心部がやや太くなっ
ているローラーでも利用することができる。さらに、圧
延としては、冷間圧延、温間圧延・熱間圧延のどちらで
もよい。図１は、本発明における、ローラーを用いた急
冷凝固細線の圧延工程の一例を示す概略図である。図１
において、１は巻出ボビン、２は巻出ボビン１より供給
される素線（急冷凝固細線、以下同じ）、３は素線２を
圧延するローラー、４は素線２を巻取る巻取りボビンで
ある。５は素線を安定してローラーに供給するためのガ
イドコントロール、６は素線にかける張力を調整するた
めのテンションコントロール、７はトラバース装置であ
る。なお、図１においては、一対のローラーにより圧延
が施されているが、ローラーの後方にさらにローラーを
多数個設けて、多段で圧延することも可能である。
【０００８】この圧延工程において、ローラーは被圧延
材の硬度によって様々な硬度のものを用いることが可能
である。また、温間及び熱間で圧延する場合、圧延ロー
ラー３にあらかじめ加熱した素線２を供給する方法や、
圧延ローラー３の材質をセラミックとし、これに通電す
ることにより加工と同時に素線２を加熱する方法によっ
ても良好に圧延を行うことができる。また、圧延工程に
おけるワイヤ走行速度としては、１５０ｍ／ｍｉｎ以下
が望ましく、さらに５ｍ／ｍｉｎ以上１２０ｍ／ｍｉｎ
以下であることが好ましい。１５０ｍ／ｍｉｎより走行
速度が速いと、切断が多発しやすく、連続して圧延する
ことが困難になることもある。なお、温間あるいは熱間
圧延を行う際は、合金系の絶対温度で示される再結晶温
度に対して、１．５倍を越えない温度範囲で加工するこ
とが好ましい。
材の硬度によって様々な硬度のものを用いることが可能
である。また、温間及び熱間で圧延する場合、圧延ロー
ラー３にあらかじめ加熱した素線２を供給する方法や、
圧延ローラー３の材質をセラミックとし、これに通電す
ることにより加工と同時に素線２を加熱する方法によっ
ても良好に圧延を行うことができる。また、圧延工程に
おけるワイヤ走行速度としては、１５０ｍ／ｍｉｎ以下
が望ましく、さらに５ｍ／ｍｉｎ以上１２０ｍ／ｍｉｎ
以下であることが好ましい。１５０ｍ／ｍｉｎより走行
速度が速いと、切断が多発しやすく、連続して圧延する
ことが困難になることもある。なお、温間あるいは熱間
圧延を行う際は、合金系の絶対温度で示される再結晶温
度に対して、１．５倍を越えない温度範囲で加工するこ
とが好ましい。
【０００９】また、本発明において、圧延されたＴｉ−
Ｎｉ系金属細線は伸線加工されることが必要であり、伸
線加工が施されて初めて円形断面のＴｉ−Ｎｉ系金属細
線を得ることができる。伸線加工の際は、圧延されたＴ
ｉ−Ｎｉ系金属細線の断面の長軸寸法より大きい径のダ
イスから伸線加工を開始し、種々のサイズの細孔を有す
る超硬又はダイヤモンドからなるダイスを用い、順次細
孔が小さくなるように多段に配置したダイスを通過させ
ることにより目標とする線径の金属細線を得ることがで
きる。例えば、冷間伸線するにあたり、代表的な伸線条
件としては、ダイス一段における減面率が３〜３０％で
あり、伸線速度は１０〜５００ｍ／分である。本発明に
おいては、予めローラーにより圧延加工された急冷凝固
細線を用いることにより、被伸線材の表面形状や材料特
性（強度、変形能）が改善されているため、加工時の切
断数が少なく良好に伸線加工が行えるものである。さら
に、本発明においては、必要に応じて圧延前後や伸線工
程において適切な温度で焼鈍することも可能であり、各
合金組成の加工硬化挙動や変形能などの材料特性に応じ
て熱処理を施すことが好ましい。
Ｎｉ系金属細線は伸線加工されることが必要であり、伸
線加工が施されて初めて円形断面のＴｉ−Ｎｉ系金属細
線を得ることができる。伸線加工の際は、圧延されたＴ
ｉ−Ｎｉ系金属細線の断面の長軸寸法より大きい径のダ
イスから伸線加工を開始し、種々のサイズの細孔を有す
る超硬又はダイヤモンドからなるダイスを用い、順次細
孔が小さくなるように多段に配置したダイスを通過させ
ることにより目標とする線径の金属細線を得ることがで
きる。例えば、冷間伸線するにあたり、代表的な伸線条
件としては、ダイス一段における減面率が３〜３０％で
あり、伸線速度は１０〜５００ｍ／分である。本発明に
おいては、予めローラーにより圧延加工された急冷凝固
細線を用いることにより、被伸線材の表面形状や材料特
性（強度、変形能）が改善されているため、加工時の切
断数が少なく良好に伸線加工が行えるものである。さら
に、本発明においては、必要に応じて圧延前後や伸線工
程において適切な温度で焼鈍することも可能であり、各
合金組成の加工硬化挙動や変形能などの材料特性に応じ
て熱処理を施すことが好ましい。
【００１０】また、本発明を適用できるＴｉ−Ｎｉ系金
属細線の合金組成としては、特に限定されるものではな
いが、熱弾性型マルテンサイト変態を示すＴｉ−Ｎｉ系
合金に適用することが好ましい。優れた超弾性特性や形
状記憶特性を有するＴｉ−Ｎｉ系金属細線を本発明によ
り製造するためには、Ｎｉの含有量が４５〜５５原子％
であるＴｉ−Ｎｉ系合金又はこの合金中にＦｅ、Ｃｏ、
Ｍｎ、Ｃｒ、Ｖ、Ｚｒの群から選ばれる１種又は２種以
上の元素を合計で５原子％以下含有する合金、あるい
は、Ｎｉの含有量が３０〜５０原子％、Ｃｕの含有量が
０〜２０原子％であるＴｉ−Ｎｉ−Ｃｕ系合金を用いて
液体急冷法により急冷凝固細線を作製し、本発明を適用
すればよい。
属細線の合金組成としては、特に限定されるものではな
いが、熱弾性型マルテンサイト変態を示すＴｉ−Ｎｉ系
合金に適用することが好ましい。優れた超弾性特性や形
状記憶特性を有するＴｉ−Ｎｉ系金属細線を本発明によ
り製造するためには、Ｎｉの含有量が４５〜５５原子％
であるＴｉ−Ｎｉ系合金又はこの合金中にＦｅ、Ｃｏ、
Ｍｎ、Ｃｒ、Ｖ、Ｚｒの群から選ばれる１種又は２種以
上の元素を合計で５原子％以下含有する合金、あるい
は、Ｎｉの含有量が３０〜５０原子％、Ｃｕの含有量が
０〜２０原子％であるＴｉ−Ｎｉ−Ｃｕ系合金を用いて
液体急冷法により急冷凝固細線を作製し、本発明を適用
すればよい。
【００１１】
【実施例】次に、本発明を実施例及び比較例によって具
体的に説明する。 実施例１ 合金組成がＴｉ49.6Ｎｉ50.4（数字は原子％を示す。）
である合金を用いて、回転液中紡糸法により急冷凝固細
線を作製した。すなわち、この合金をアルゴン雰囲気中
で溶融した後、アルゴンガス圧で、孔径０．１８ｍｍφ
の黒鉛製の紡糸ノズルより、３６０ｒｐｍで回転してい
る内径５００ｍｍφの円筒ドラム内に形成された温度４
℃、深さ２．５ｃｍのシリコンオイル（シリコンオイル
９０１、竹本油脂社製、動粘性係数１０ｃｓｔ）から成
る回転冷却液中に、溶融金属を噴出させて急冷凝固さ
せ、平均直径１６５μｍの円形断面を有する均一な急冷
凝固細線を得た。次に、上記のＴｉ−Ｎｉ系金属細線１
００ｍを用いて、予備加工としてローラーによる圧延を
行った後、伸線加工を行った。圧延工程におけるワイヤ
走行速度は、１００ｍ／ｍｉｎ、圧延後の金属細線断面
の短軸寸法Ｔは１０８μｍ、長軸寸法Ｗは２４５μｍで
Ｔ／Ｗ＝０．４４であった。なお、用いたローラーの直
径は１ｃｍであり、形状は円柱状で、ローラーの材質は
ＳＫＤ−１１（７００Ｈｖ）であった。
体的に説明する。 実施例１ 合金組成がＴｉ49.6Ｎｉ50.4（数字は原子％を示す。）
である合金を用いて、回転液中紡糸法により急冷凝固細
線を作製した。すなわち、この合金をアルゴン雰囲気中
で溶融した後、アルゴンガス圧で、孔径０．１８ｍｍφ
の黒鉛製の紡糸ノズルより、３６０ｒｐｍで回転してい
る内径５００ｍｍφの円筒ドラム内に形成された温度４
℃、深さ２．５ｃｍのシリコンオイル（シリコンオイル
９０１、竹本油脂社製、動粘性係数１０ｃｓｔ）から成
る回転冷却液中に、溶融金属を噴出させて急冷凝固さ
せ、平均直径１６５μｍの円形断面を有する均一な急冷
凝固細線を得た。次に、上記のＴｉ−Ｎｉ系金属細線１
００ｍを用いて、予備加工としてローラーによる圧延を
行った後、伸線加工を行った。圧延工程におけるワイヤ
走行速度は、１００ｍ／ｍｉｎ、圧延後の金属細線断面
の短軸寸法Ｔは１０８μｍ、長軸寸法Ｗは２４５μｍで
Ｔ／Ｗ＝０．４４であった。なお、用いたローラーの直
径は１ｃｍであり、形状は円柱状で、ローラーの材質は
ＳＫＤ−１１（７００Ｈｖ）であった。
【００１２】そして、この圧延工程を経たＴｉ−Ｎｉ系
金属細線に、通常のダイヤモンドダイスによって８０μ
ｍまで伸線加工を施した。このときの伸線速度は８ｍ／
分であり、ダイヤモンドダイスはダイス径２５０μｍか
ら２００μｍまで順次１０μｍピッチで配列し、２００
μｍから８０μｍまでは順次５μｍピッチで配列した。
また、圧延後に６００℃で３０分間の焼きなまし熱処理
を行い、２００、１７５、１５０、１３０及び１１０μ
ｍにおいても６００℃で１５分間の焼きなまし熱処理を
行った。そして、ダイス径８０μｍまで伸線加工を行っ
た後に、４８０℃で１０分間の最終熱処理を行った。そ
して、インストロン引張試験機において、試長１２０ｍ
ｍ、引張速度３０ｍｍ／ｍｉｎで連続１００本の引張試
験を行い、平均強度を求めた。また、本発明において
は、得られた１００本の平均強度の７０％未満の強度で
破断したものを強度欠陥による破断とみなし、その破断
の個数も調べた。その結果を表１に示す。
金属細線に、通常のダイヤモンドダイスによって８０μ
ｍまで伸線加工を施した。このときの伸線速度は８ｍ／
分であり、ダイヤモンドダイスはダイス径２５０μｍか
ら２００μｍまで順次１０μｍピッチで配列し、２００
μｍから８０μｍまでは順次５μｍピッチで配列した。
また、圧延後に６００℃で３０分間の焼きなまし熱処理
を行い、２００、１７５、１５０、１３０及び１１０μ
ｍにおいても６００℃で１５分間の焼きなまし熱処理を
行った。そして、ダイス径８０μｍまで伸線加工を行っ
た後に、４８０℃で１０分間の最終熱処理を行った。そ
して、インストロン引張試験機において、試長１２０ｍ
ｍ、引張速度３０ｍｍ／ｍｉｎで連続１００本の引張試
験を行い、平均強度を求めた。また、本発明において
は、得られた１００本の平均強度の７０％未満の強度で
破断したものを強度欠陥による破断とみなし、その破断
の個数も調べた。その結果を表１に示す。
【００１３】実施例２ 実施例１と同様に作製した平均直径１６５μｍの円形断
面を有する均一なＴｉ−Ｎｉ系金属細線（急冷凝固細
線）１００ｍを用いて、予備加工としてローラーによる
圧延を行った後、伸線加工を行った。圧延工程における
ワイヤ走行速度は、１５ｍ／ｍｉｎ、圧延後の金属細線
断面の短軸寸法Ｔは９９μｍ、長軸寸法Ｗは２６６μｍ
でＴ／Ｗ＝０．３７であった。なお、ローラーは実施例
１で用いたローラーと同じものを用いた。そして、この
圧延工程を経たＴｉ−Ｎｉ系金属細線に、ダイヤモンド
ダイスにより８０μｍまで伸線加工を施した。このとき
の伸線速度は８ｍ／分であり、ダイヤモンドダイスはダ
イス径２７０μｍから２００μｍまで順次１０μｍピッ
チで配列し、２００μｍから８０μｍまでは実施例１と
同様に順次５μｍピッチで配列した。また、圧延後に６
００℃で３０分間の焼きなまし熱処理を行い、２３０、
２００、１７５、１５０、１３０及び１１０μｍにおい
ても６００℃で１５分間の焼きなまし熱処理を行った。
そして、ダイス径８０μｍまで伸線加工を行った後に、
実施例１と同様に最終熱処理を行い、引張試験を行っ
た。引張試験により得られた平均強度と強度欠陥の個数
を表１に示す。
面を有する均一なＴｉ−Ｎｉ系金属細線（急冷凝固細
線）１００ｍを用いて、予備加工としてローラーによる
圧延を行った後、伸線加工を行った。圧延工程における
ワイヤ走行速度は、１５ｍ／ｍｉｎ、圧延後の金属細線
断面の短軸寸法Ｔは９９μｍ、長軸寸法Ｗは２６６μｍ
でＴ／Ｗ＝０．３７であった。なお、ローラーは実施例
１で用いたローラーと同じものを用いた。そして、この
圧延工程を経たＴｉ−Ｎｉ系金属細線に、ダイヤモンド
ダイスにより８０μｍまで伸線加工を施した。このとき
の伸線速度は８ｍ／分であり、ダイヤモンドダイスはダ
イス径２７０μｍから２００μｍまで順次１０μｍピッ
チで配列し、２００μｍから８０μｍまでは実施例１と
同様に順次５μｍピッチで配列した。また、圧延後に６
００℃で３０分間の焼きなまし熱処理を行い、２３０、
２００、１７５、１５０、１３０及び１１０μｍにおい
ても６００℃で１５分間の焼きなまし熱処理を行った。
そして、ダイス径８０μｍまで伸線加工を行った後に、
実施例１と同様に最終熱処理を行い、引張試験を行っ
た。引張試験により得られた平均強度と強度欠陥の個数
を表１に示す。
【００１４】実施例３ 実施例１と同様に作製した平均直径１６５μｍの円形断
面を有する均一なＴｉ−Ｎｉ系金属細線（急冷凝固細
線）１００ｍを用いて、予備加工としてローラーによる
圧延を行った後、伸線加工を行った。圧延工程における
ワイヤ走行速度は、１５ｍ／ｍｉｎ、圧延後の細線断面
の短軸寸法Ｔは１０７μｍ、長軸寸法Ｗは２５８μｍで
Ｔ／Ｗ＝０．４１であった。なお、ローラーは実施例１
で用いたローラーと同じものを用いた。そして、この圧
延工程を経たＴｉ−Ｎｉ系金属細線に、ダイヤモンドダ
イスにより８０μｍまで伸線加工を施した。このときの
伸線速度は８ｍ／分であり、ダイヤモンドダイスはダイ
ス径２３０μｍから２００μｍまで順次１０μｍピッチ
で配列し、２００μｍから８０μｍまでは実施例１と同
様に順次５μｍピッチで配列した。また、圧延後に６０
０℃で３０分間の焼きなまし熱処理を行い、２００、１
７５、１５０、１３０及び１１０μｍにおいても６００
℃で１５分間の焼きなまし熱処理を行った。そして、ダ
イス径８０μｍまで伸線加工を行った後に、実施例１と
同様に最終熱処理を行い、引張試験を行った。引張試験
により得られた平均強度と強度欠陥の個数を表１に示
す。
面を有する均一なＴｉ−Ｎｉ系金属細線（急冷凝固細
線）１００ｍを用いて、予備加工としてローラーによる
圧延を行った後、伸線加工を行った。圧延工程における
ワイヤ走行速度は、１５ｍ／ｍｉｎ、圧延後の細線断面
の短軸寸法Ｔは１０７μｍ、長軸寸法Ｗは２５８μｍで
Ｔ／Ｗ＝０．４１であった。なお、ローラーは実施例１
で用いたローラーと同じものを用いた。そして、この圧
延工程を経たＴｉ−Ｎｉ系金属細線に、ダイヤモンドダ
イスにより８０μｍまで伸線加工を施した。このときの
伸線速度は８ｍ／分であり、ダイヤモンドダイスはダイ
ス径２３０μｍから２００μｍまで順次１０μｍピッチ
で配列し、２００μｍから８０μｍまでは実施例１と同
様に順次５μｍピッチで配列した。また、圧延後に６０
０℃で３０分間の焼きなまし熱処理を行い、２００、１
７５、１５０、１３０及び１１０μｍにおいても６００
℃で１５分間の焼きなまし熱処理を行った。そして、ダ
イス径８０μｍまで伸線加工を行った後に、実施例１と
同様に最終熱処理を行い、引張試験を行った。引張試験
により得られた平均強度と強度欠陥の個数を表１に示
す。
【００１５】比較例１ 実施例１と同様に作製した平均直径１６５μｍの円形断
面を有する均一なＴｉ−Ｎｉ系金属細線（急冷凝固細
線）１００ｍを用いて、予備加工としてローラーによる
圧延を行った後、伸線加工を行った。圧延工程における
ワイヤ走行速度は、１５ｍ／ｍｉｎ、圧延後の金属細線
断面の短軸寸法Ｔは１５０μｍ、長軸寸法Ｗは２００μ
ｍでＴ／Ｗ＝０．７５であった。なお、ローラーは実施
例１で用いたローラーと同じものを用いた。そして、こ
の圧延工程を経たＴｉ−Ｎｉ系金属細線に、ダイヤモン
ドダイスにより８０μｍまで伸線加工を施した。このと
きの伸線速度は８ｍ／分であり、ダイヤモンドダイス
は、最初のダイス径が２１０μｍで、２００μｍから８
０μｍまでは実施例１と同様に順次５μｍピッチで配列
した。また、圧延後に６００℃で３０分間の焼きなまし
熱処理を行い、１７５、１５０、１３０及び１１０μｍ
においても６００℃で１５分間の焼きなまし熱処理を行
った。比較例１では、伸線加工時に破断が２回発生し
た。ダイス径８０μｍまで伸線加工を行った後に、実施
例１と同様に最終熱処理を行い、引張試験を行った。引
張試験により得られた平均強度と強度欠陥の個数を表１
に示す。
面を有する均一なＴｉ−Ｎｉ系金属細線（急冷凝固細
線）１００ｍを用いて、予備加工としてローラーによる
圧延を行った後、伸線加工を行った。圧延工程における
ワイヤ走行速度は、１５ｍ／ｍｉｎ、圧延後の金属細線
断面の短軸寸法Ｔは１５０μｍ、長軸寸法Ｗは２００μ
ｍでＴ／Ｗ＝０．７５であった。なお、ローラーは実施
例１で用いたローラーと同じものを用いた。そして、こ
の圧延工程を経たＴｉ−Ｎｉ系金属細線に、ダイヤモン
ドダイスにより８０μｍまで伸線加工を施した。このと
きの伸線速度は８ｍ／分であり、ダイヤモンドダイス
は、最初のダイス径が２１０μｍで、２００μｍから８
０μｍまでは実施例１と同様に順次５μｍピッチで配列
した。また、圧延後に６００℃で３０分間の焼きなまし
熱処理を行い、１７５、１５０、１３０及び１１０μｍ
においても６００℃で１５分間の焼きなまし熱処理を行
った。比較例１では、伸線加工時に破断が２回発生し
た。ダイス径８０μｍまで伸線加工を行った後に、実施
例１と同様に最終熱処理を行い、引張試験を行った。引
張試験により得られた平均強度と強度欠陥の個数を表１
に示す。
【００１６】比較例２ 実施例１と同様に作製した平均直径１６５μｍの円形断
面を有する均一なＴｉ−Ｎｉ系金属細線（急冷凝固細
線）１００ｍを用いて、予備加工としてローラーによる
圧延を行った後、伸線加工を行った。圧延工程における
ワイヤ走行速度は、１５ｍ／ｍｉｎ、圧延後の金属細線
断面の短軸寸法Ｔは８５μｍ、長軸寸法Ｗは３４０μｍ
でＴ／Ｗ＝０．２５であった。なお、ローラーは実施例
１で用いたローラーと同じものを用いた。そして、この
圧延工程を経たＴｉ−Ｎｉ系金属細線に、ダイヤモンド
ダイスにより８０μｍまで伸線加工を施した。このとき
の伸線速度は８ｍ／分であり、ダイヤモンドダイスはダ
イス径３５０μｍから２００μｍまで順次１０μｍピッ
チで配列し、２００μｍから８０μｍまでは実施例１と
同様に順次５μｍピッチで配列した。また、圧延後に６
００℃で３０分間の焼きなまし熱処理を行い、２９０、
２４０、２００、１７５、１５０μｍ、１３０μｍ及び
１１０μｍにおいても６００℃で１５分間の焼きなまし
熱処理を行った。そして、ダイス径８０μｍまで伸線加
工を行った後に、実施例１と同様に最終熱処理を行い、
引張試験を行った。引張試験により得られた平均強度と
強度欠陥の個数を表１に示す。
面を有する均一なＴｉ−Ｎｉ系金属細線（急冷凝固細
線）１００ｍを用いて、予備加工としてローラーによる
圧延を行った後、伸線加工を行った。圧延工程における
ワイヤ走行速度は、１５ｍ／ｍｉｎ、圧延後の金属細線
断面の短軸寸法Ｔは８５μｍ、長軸寸法Ｗは３４０μｍ
でＴ／Ｗ＝０．２５であった。なお、ローラーは実施例
１で用いたローラーと同じものを用いた。そして、この
圧延工程を経たＴｉ−Ｎｉ系金属細線に、ダイヤモンド
ダイスにより８０μｍまで伸線加工を施した。このとき
の伸線速度は８ｍ／分であり、ダイヤモンドダイスはダ
イス径３５０μｍから２００μｍまで順次１０μｍピッ
チで配列し、２００μｍから８０μｍまでは実施例１と
同様に順次５μｍピッチで配列した。また、圧延後に６
００℃で３０分間の焼きなまし熱処理を行い、２９０、
２４０、２００、１７５、１５０μｍ、１３０μｍ及び
１１０μｍにおいても６００℃で１５分間の焼きなまし
熱処理を行った。そして、ダイス径８０μｍまで伸線加
工を行った後に、実施例１と同様に最終熱処理を行い、
引張試験を行った。引張試験により得られた平均強度と
強度欠陥の個数を表１に示す。
【００１７】
【表１】
【００１８】表１から明らかなように、本発明における
圧延条件０．３０≦Ｔ／Ｗ≦０．４５で圧延した後、伸
線加工を施した実施例１〜３においては、平均強度が１
７５ｋｇ／ｍｍ2 以上で強度欠陥の数も０個であり、高
強度で強度斑の非常に少ない高品質なＴｉ−Ｎｉ系金属
細線が得られた。これに対して、本発明における圧延条
件０．３０≦Ｔ／Ｗ≦０．４５から外れた比較例１は、
強度欠陥の数が１２個存在しており、平均強度も１７０
ｋｇ／ｍｍ2 と実施例１〜３に比べて低くなった。ま
た、比較例２でも強度欠陥の数は２１個存在しており、
平均強度も１５０ｋｇ／ｍｍ2 とかなり低くなった。
圧延条件０．３０≦Ｔ／Ｗ≦０．４５で圧延した後、伸
線加工を施した実施例１〜３においては、平均強度が１
７５ｋｇ／ｍｍ2 以上で強度欠陥の数も０個であり、高
強度で強度斑の非常に少ない高品質なＴｉ−Ｎｉ系金属
細線が得られた。これに対して、本発明における圧延条
件０．３０≦Ｔ／Ｗ≦０．４５から外れた比較例１は、
強度欠陥の数が１２個存在しており、平均強度も１７０
ｋｇ／ｍｍ2 と実施例１〜３に比べて低くなった。ま
た、比較例２でも強度欠陥の数は２１個存在しており、
平均強度も１５０ｋｇ／ｍｍ2 とかなり低くなった。
【００１９】
【発明の効果】本発明によれば、強度の低い部分の数を
大幅に低減することができ、高強度で強度斑の非常に少
ない高品質なＴｉ−Ｎｉ系金属細線を安価に製造するこ
とが可能となる。また、釣り糸や衣料用芯材などに適し
た線材が得られ、幅広い応用が可能となる。
大幅に低減することができ、高強度で強度斑の非常に少
ない高品質なＴｉ−Ｎｉ系金属細線を安価に製造するこ
とが可能となる。また、釣り糸や衣料用芯材などに適し
た線材が得られ、幅広い応用が可能となる。
【図１】本発明における、ローラーを用いた急冷凝固細
線の圧延工程の一例を示す概略図である。
線の圧延工程の一例を示す概略図である。
１ 巻出ボビン ２ 素線（急冷凝固細線） ３ ローラー ４ 巻取りボビン ５ ガイドコントロール ６ テンションコントロール ７ トラバース装置
Claims (1)
- 【請求項１】 Ｔｉ−Ｎｉ系金属細線を圧延した後に伸
線加工を施す際に、圧延後におけるＴｉ−Ｎｉ系金属細
線断面の短軸寸法Ｔと長軸寸法Ｗとの比Ｔ／Ｗが、０．
３０≦Ｔ／Ｗ≦０．４５を満たすようにＴｉ−Ｎｉ系金
属細線を圧延することを特徴とするＴｉ−Ｎｉ系金属細
線の加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10575397A JPH10296321A (ja) | 1997-04-23 | 1997-04-23 | Ｔｉ−Ｎｉ系金属細線の加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10575397A JPH10296321A (ja) | 1997-04-23 | 1997-04-23 | Ｔｉ−Ｎｉ系金属細線の加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10296321A true JPH10296321A (ja) | 1998-11-10 |
Family
ID=14416007
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10575397A Pending JPH10296321A (ja) | 1997-04-23 | 1997-04-23 | Ｔｉ−Ｎｉ系金属細線の加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10296321A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007078075A (ja) * | 2005-09-14 | 2007-03-29 | Jtekt Corp | ガイドローラ装置 |
| KR100729037B1 (ko) | 2005-12-28 | 2007-06-14 | 동부일렉트로닉스 주식회사 | 웨이퍼상의 레이저 주사장치 및 방법 |
-
1997
- 1997-04-23 JP JP10575397A patent/JPH10296321A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007078075A (ja) * | 2005-09-14 | 2007-03-29 | Jtekt Corp | ガイドローラ装置 |
| KR100729037B1 (ko) | 2005-12-28 | 2007-06-14 | 동부일렉트로닉스 주식회사 | 웨이퍼상의 레이저 주사장치 및 방법 |
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