JPH10294218A - コモンモードチョークコイル素子及びその製造方法 - Google Patents
コモンモードチョークコイル素子及びその製造方法Info
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- JPH10294218A JPH10294218A JP9116334A JP11633497A JPH10294218A JP H10294218 A JPH10294218 A JP H10294218A JP 9116334 A JP9116334 A JP 9116334A JP 11633497 A JP11633497 A JP 11633497A JP H10294218 A JPH10294218 A JP H10294218A
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- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高結合係数で、高周波でのインピーダンスが
低下することを防止できる上、量産性がよく、低背で、
安価なコモンモードチョークコイル及びその製造方法を
提供すること。 【解決手段】 非磁性セラミックス粉末成形体中に、下
部導体２と上部導体４との巻線コイルを形成した磁性フ
ェライト３からなるリング状成形体を形成し、これを一
体焼成してなるコモンモードチョークコイル素子。
低下することを防止できる上、量産性がよく、低背で、
安価なコモンモードチョークコイル及びその製造方法を
提供すること。 【解決手段】 非磁性セラミックス粉末成形体中に、下
部導体２と上部導体４との巻線コイルを形成した磁性フ
ェライト３からなるリング状成形体を形成し、これを一
体焼成してなるコモンモードチョークコイル素子。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電子機器、電気通
信機器などの基板上に表面実装する、コモンモードのノ
イズ成分を除去するノイズフィルター素子であるコモン
モードチョークコイル素子及びその製造方法に関する。
信機器などの基板上に表面実装する、コモンモードのノ
イズ成分を除去するノイズフィルター素子であるコモン
モードチョークコイル素子及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の表面実装型のコモンモードチョー
クコイル素子は、フェライト焼結体コアに二本以上の
絶縁被覆導線を巻線し、それを樹脂で固定又は全体をモ
ールドしたものや、粉末をペースト化し、印刷積層法
やシート積層法により、図７に示すように、磁性体中に
第１の回路導体７と第２の回路導体８を設け、２回路以
上の導体を形成し、同時焼成したものがある。
クコイル素子は、フェライト焼結体コアに二本以上の
絶縁被覆導線を巻線し、それを樹脂で固定又は全体をモ
ールドしたものや、粉末をペースト化し、印刷積層法
やシート積層法により、図７に示すように、磁性体中に
第１の回路導体７と第２の回路導体８を設け、２回路以
上の導体を形成し、同時焼成したものがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記
のフェライト焼結体に巻線を施す素子では、微小コアに
巻線する工程を有するため、大量生産に不向きで、製造
コストも高くなってしまう。更に、巻線を施す部品であ
るため、素子の小型化に限度がある。又、上記のような
素子では、現在の広く用いられるＳＭＤ部品として低背
化しにくいという致命的欠点がある。
のフェライト焼結体に巻線を施す素子では、微小コアに
巻線する工程を有するため、大量生産に不向きで、製造
コストも高くなってしまう。更に、巻線を施す部品であ
るため、素子の小型化に限度がある。又、上記のような
素子では、現在の広く用いられるＳＭＤ部品として低背
化しにくいという致命的欠点がある。
【０００４】一方、前記の積層法で作製する素子で
は、印刷法による製造であるため、大量生産が可能で、
素子の小型化も容易である。しかしながら、その構造
上、導体間の絶縁性を確保するために導体間の距離を広
く取る必要があるが、その導体間の絶縁層は磁性材で形
成されるため、導体に電流が流れると発生する磁束が、
一つの導体の周囲で磁気回路を形成するショートパスが
生じてしまい、隣接する他の回路の導体と磁束を共有し
にくくなってしまう。
は、印刷法による製造であるため、大量生産が可能で、
素子の小型化も容易である。しかしながら、その構造
上、導体間の絶縁性を確保するために導体間の距離を広
く取る必要があるが、その導体間の絶縁層は磁性材で形
成されるため、導体に電流が流れると発生する磁束が、
一つの導体の周囲で磁気回路を形成するショートパスが
生じてしまい、隣接する他の回路の導体と磁束を共有し
にくくなってしまう。
【０００５】その結果、素子の特性は、コモン成分が減
少し、ノーマル成分が上昇し、素子の結合係数が著しく
低下することになる。
少し、ノーマル成分が上昇し、素子の結合係数が著しく
低下することになる。
【０００６】このような結合係数の低下は、コモンモー
ドチョークコイル素子としては、致命的な欠陥となる。
また、積層法で作製する素子では、導体の断面形状が扁
平である。しかも、この扁平状導体が面を向かい合って
隣接しているため、線間容量が大きい。その結果、素子
の高周波特性が著しく劣化するという致命的欠陥があ
る。
ドチョークコイル素子としては、致命的な欠陥となる。
また、積層法で作製する素子では、導体の断面形状が扁
平である。しかも、この扁平状導体が面を向かい合って
隣接しているため、線間容量が大きい。その結果、素子
の高周波特性が著しく劣化するという致命的欠陥があ
る。
【０００７】本発明の課題は、高結合係数で、高周波で
のインピーダンスが低下することを防止できる上、量産
性がよく、低背で、安価なコモンモードチョークコイル
素子及びその製造方法を提供することにある。
のインピーダンスが低下することを防止できる上、量産
性がよく、低背で、安価なコモンモードチョークコイル
素子及びその製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、非磁性セラミ
ックスからなる焼成体中に、複数の巻線コイルを形成し
た軟磁性フェライト粉末からなるリング状の焼成体が形
成され、端部に外部電極が形成されたことを特徴とする
コモンモードチョークコイル素子である。
ックスからなる焼成体中に、複数の巻線コイルを形成し
た軟磁性フェライト粉末からなるリング状の焼成体が形
成され、端部に外部電極が形成されたことを特徴とする
コモンモードチョークコイル素子である。
【０００９】本発明は、非磁性セラミックスからなる焼
成体中に、複数の巻線コイルを形成した軟磁性フェライ
ト粉末からなるリング状の成形体が形成され、前記成形
体は巻線する部分に溝を有し、その溝に導体を施して表
面を研磨し、前記溝に導体を形成することを特徴とする
コモンモードチョークコイル素子である。
成体中に、複数の巻線コイルを形成した軟磁性フェライ
ト粉末からなるリング状の成形体が形成され、前記成形
体は巻線する部分に溝を有し、その溝に導体を施して表
面を研磨し、前記溝に導体を形成することを特徴とする
コモンモードチョークコイル素子である。
【００１０】本発明は、上記成形体の溝は、非磁性グリ
ーンシート上に設置する面を除き、巻線する部分に形成
され、下部導体の内外周部と接続するように形成される
ことを特徴とするコモンモードチョークコイル素子であ
る。
ーンシート上に設置する面を除き、巻線する部分に形成
され、下部導体の内外周部と接続するように形成される
ことを特徴とするコモンモードチョークコイル素子であ
る。
【００１１】本発明は、非磁性セラミックス粉末及び合
成樹脂バインダからなる非磁性グリーンシート上に、導
体用粉末および合成樹脂バインダからなる導体ペースト
を用いて二組以上の下部導体を形成し、その上に、リン
グ状の磁性フェライトの成形体を、前記下部導体と交叉
する位置に固定し、さらに、その上に、前記磁性フェラ
イトの成形体の内周部の下部導体と外周部の下部導体と
を接続するように、導体ペーストを用いて上部導体を成
形し、二組以上の導体コイルを設け、さらに、その上
に、非磁性粉末ペーストを用いて、前記磁性フェライト
の成形体及び前記導体コイルをモールドし、得られた複
合成形体を一体焼成することを特徴とするコモンモード
チョークコイル素子の製造方法である。
成樹脂バインダからなる非磁性グリーンシート上に、導
体用粉末および合成樹脂バインダからなる導体ペースト
を用いて二組以上の下部導体を形成し、その上に、リン
グ状の磁性フェライトの成形体を、前記下部導体と交叉
する位置に固定し、さらに、その上に、前記磁性フェラ
イトの成形体の内周部の下部導体と外周部の下部導体と
を接続するように、導体ペーストを用いて上部導体を成
形し、二組以上の導体コイルを設け、さらに、その上
に、非磁性粉末ペーストを用いて、前記磁性フェライト
の成形体及び前記導体コイルをモールドし、得られた複
合成形体を一体焼成することを特徴とするコモンモード
チョークコイル素子の製造方法である。
【００１２】本発明は、非磁性セラミックス粉末及び合
成樹脂バインダからなる非磁性グリーンシート上に、導
体ペーストを用いて下部導体を形成し、磁性フェライト
粉末を用いて磁性フェライトの成形体を作り、その成形
体は、巻線する部分に溝を有し、その溝に前記導体ペー
ストを施して溝に導体を形成し、その成形体の表面を研
磨し、下部電極の内外周部と接続するように導体コイル
を設け、その上に非磁性ペーストを用いて、前記磁性フ
ェライトの成形体及び前記導体コイルをモールドし、得
られた複合成形体を一体焼成することを特徴とするコモ
ンモードチョークコイル素子の製造方法である。
成樹脂バインダからなる非磁性グリーンシート上に、導
体ペーストを用いて下部導体を形成し、磁性フェライト
粉末を用いて磁性フェライトの成形体を作り、その成形
体は、巻線する部分に溝を有し、その溝に前記導体ペー
ストを施して溝に導体を形成し、その成形体の表面を研
磨し、下部電極の内外周部と接続するように導体コイル
を設け、その上に非磁性ペーストを用いて、前記磁性フ
ェライトの成形体及び前記導体コイルをモールドし、得
られた複合成形体を一体焼成することを特徴とするコモ
ンモードチョークコイル素子の製造方法である。
【００１３】
【発明の実施の形態】本発明のコモンモードチョークコ
イル素子及びその製造方法について説明する。
イル素子及びその製造方法について説明する。
【００１４】本発明では、一部の工程を除いて印刷積層
法を用いることにより、コモンモードチョークコイル素
子が低背化され、高い生産性を有するものになる。更
に、一つめは、リング状の磁性フェライトに巻線する形
状に導体を形成し、その周りを非磁性セラミックスで成
形するので、二つめは、リング状の磁性フェライトに巻
線する形状に溝を設け、その溝に導体ペースト、もしく
は、めっきにより、導体を施して、その周りを非磁性セ
ラミックスで成形するので、一つの導体周りの磁気回路
（ショートパス）が形成されにくくなる。その結果、高
い結合係数を有する素子が得られる。
法を用いることにより、コモンモードチョークコイル素
子が低背化され、高い生産性を有するものになる。更
に、一つめは、リング状の磁性フェライトに巻線する形
状に導体を形成し、その周りを非磁性セラミックスで成
形するので、二つめは、リング状の磁性フェライトに巻
線する形状に溝を設け、その溝に導体ペースト、もしく
は、めっきにより、導体を施して、その周りを非磁性セ
ラミックスで成形するので、一つの導体周りの磁気回路
（ショートパス）が形成されにくくなる。その結果、高
い結合係数を有する素子が得られる。
【００１５】また、同様にして、扁平導体が面を向かい
合わせずに横方向に並んで隣接するため、線間浮遊容量
が小さく、自己共振周波数の高い、高周波特性に優れた
コモンモードチョークコイル素子が得られる。
合わせずに横方向に並んで隣接するため、線間浮遊容量
が小さく、自己共振周波数の高い、高周波特性に優れた
コモンモードチョークコイル素子が得られる。
【００１６】
【実施例】以下に、本発明のコモンモードチョークコイ
ル素子及びその製造方法について説明する。
ル素子及びその製造方法について説明する。
【００１７】（実施例１）非磁性粉末として、Ｚｎ−Ｃ
ｕフェライト粉末を用意した。この粉末をバインダ及び
溶剤と表１の比率で配合し、配合物を三本ロールで混練
して、非磁性粉末ペーストを作製した。
ｕフェライト粉末を用意した。この粉末をバインダ及び
溶剤と表１の比率で配合し、配合物を三本ロールで混練
して、非磁性粉末ペーストを作製した。
【００１８】
【００１９】軟磁性フェライト粉末として、Ｎｉ−Ｚｎ
Ｃｕフェライト粉末を用意した。この粉末をバインダ及
び溶剤と表２の比率で配合し、配合物を三本ロールで混
練して、フェライト粉末ペーストを作製した。
Ｃｕフェライト粉末を用意した。この粉末をバインダ及
び溶剤と表２の比率で配合し、配合物を三本ロールで混
練して、フェライト粉末ペーストを作製した。
【００２０】
【００２１】導体用粉末として、平均粒径０.５μｍの
Ａｇ粉末を用意した。この粉末を表３の比率でバイン
ダ、溶剤と配合し、配合物を三本ロールで混練して、導
体ペーストを作製した。
Ａｇ粉末を用意した。この粉末を表３の比率でバイン
ダ、溶剤と配合し、配合物を三本ロールで混練して、導
体ペーストを作製した。
【００２２】
【００２３】実施例１では、表１、表２、及び表３の配
合比でペーストを作製したが、これ以外の成分、配合比
でも、印刷可能なペーストが得られるものであれば良
い。また、実施例１では、配合物の混練に三本ロールを
用いたが、これ以外にもホモジナイザーやサンドミル等
を用いても良い。
合比でペーストを作製したが、これ以外の成分、配合比
でも、印刷可能なペーストが得られるものであれば良
い。また、実施例１では、配合物の混練に三本ロールを
用いたが、これ以外にもホモジナイザーやサンドミル等
を用いても良い。
【００２４】また、本実施例１では、非磁性粉末として
Ｚｎ−Ｃｕフェライト粉末を用いたが、これ以外でも、
およそ９００℃で焼成が可能な粉末であれば、同様の効
果が得られる
Ｚｎ−Ｃｕフェライト粉末を用いたが、これ以外でも、
およそ９００℃で焼成が可能な粉末であれば、同様の効
果が得られる
【００２５】次に、非磁性粉末ペーストを、ドクターブ
レードを用いて厚さ３００μｍのグリーンシートを成形
した。このような非磁性グリーンシートの成形は、これ
以外に印刷法等を用いても同様である。
レードを用いて厚さ３００μｍのグリーンシートを成形
した。このような非磁性グリーンシートの成形は、これ
以外に印刷法等を用いても同様である。
【００２６】上記のように作製した図１（ａ）に示すよ
うな非磁性グリーンシート１の上に、印刷法を用いて、
図１（ｂ）に示す形状に導体ペーストを用いて下部導体
２を形成する。
うな非磁性グリーンシート１の上に、印刷法を用いて、
図１（ｂ）に示す形状に導体ペーストを用いて下部導体
２を形成する。
【００２７】次に、図１（ｃ）に示すように、下部導体
２の上に、リング状の磁性フェライト３の成形体を形成
する。
２の上に、リング状の磁性フェライト３の成形体を形成
する。
【００２８】形成方法としては、実施例１では、下部導
体を印刷した非磁性グリーンシート上に印刷法によって
形成したが、それ以外にもペーストをシート状に成形
し、これをリング状に打ち抜いたものを下部導体を印刷
した非磁性グリーンシート上に接着したり、また、フェ
ライト粉末をプレス成形によりリング状に成形し、これ
を同じく下部導体を印刷した非磁性グリーンシート上に
接着するという方法でも同じ結果が得られる。
体を印刷した非磁性グリーンシート上に印刷法によって
形成したが、それ以外にもペーストをシート状に成形
し、これをリング状に打ち抜いたものを下部導体を印刷
した非磁性グリーンシート上に接着したり、また、フェ
ライト粉末をプレス成形によりリング状に成形し、これ
を同じく下部導体を印刷した非磁性グリーンシート上に
接着するという方法でも同じ結果が得られる。
【００２９】次に、図１（ｄ）に示すように、リング状
の磁性フェライト３の成形体に導体コイルが形成するよ
うに、導体ペーストを用いて、下部導体との間を接続す
るように上部導体４を形成する。
の磁性フェライト３の成形体に導体コイルが形成するよ
うに、導体ペーストを用いて、下部導体との間を接続す
るように上部導体４を形成する。
【００３０】上部導体の形成方法として、本実施例１で
は、導体ペーストをシリンジから押し出す（ディスペン
サーによる）方法により成形した。
は、導体ペーストをシリンジから押し出す（ディスペン
サーによる）方法により成形した。
【００３１】この他にも、リング状の磁性フェライトの
成形体の厚さによっては、印刷法によって上部導体４を
形成してもよい。
成形体の厚さによっては、印刷法によって上部導体４を
形成してもよい。
【００３２】下部導体、リング状の磁性フェライト成形
体、上部導体４まで成形した成形体に、図１（ｅ）に示
すように、全体をモールドするように、非磁性粉末ペー
ストを用いて成形する。
体、上部導体４まで成形した成形体に、図１（ｅ）に示
すように、全体をモールドするように、非磁性粉末ペー
ストを用いて成形する。
【００３３】作製した成形体の断面を図２に示す。図２
に示すように、上記非磁性グリーンシート１の上に下部
導体２を形成し、更に、磁性フェライト３及び上部導体
４を形成し、その上に、非磁性グリーンシートを成形し
た成形体を、３００℃で脱バインダ後、大気中９００℃
で４時間一体焼成を行った。
に示すように、上記非磁性グリーンシート１の上に下部
導体２を形成し、更に、磁性フェライト３及び上部導体
４を形成し、その上に、非磁性グリーンシートを成形し
た成形体を、３００℃で脱バインダ後、大気中９００℃
で４時間一体焼成を行った。
【００３４】上記焼成した焼成体の導体取出用として、
下部導体２が露出している部分に、Ａｇを主成分とした
導体ペーストを塗布し、約３００℃で焼き付けを行い、
図３に示すような外部電極６を形成した。
下部導体２が露出している部分に、Ａｇを主成分とした
導体ペーストを塗布し、約３００℃で焼き付けを行い、
図３に示すような外部電極６を形成した。
【００３５】実施例１では、２回路のコモンモードチョ
ークコイル素子を作製したが、導体コイルを３回路以上
としても同様である。
ークコイル素子を作製したが、導体コイルを３回路以上
としても同様である。
【００３６】（比較例１）実施例で用いたフェライト粉
末ペースト及び導体ペーストを用いて、印刷積層法によ
り、図４に示す断面構造の積層コモンモードチョークコ
イル素子を作製した。焼成条件、外部電極形成条件は、
実施例１と同様である。
末ペースト及び導体ペーストを用いて、印刷積層法によ
り、図４に示す断面構造の積層コモンモードチョークコ
イル素子を作製した。焼成条件、外部電極形成条件は、
実施例１と同様である。
【００３７】（評価）上記のように作製したコモンモー
ドチョークコイル素子のコモンモード及びノーマルモー
ドのインピーダンスをＹＨＰ製インピーダンスアナライ
ザーＨＰ４１９１Ａを用いて測定し、その結果から、結
合係数を算出した。また、コモンモードインピーダンス
の高周波特性を評価するために、コモンモードインピー
ダンスの最大値と周波数１ＧＨｚのコモンモードインピ
ーダンスの比を測定した。
ドチョークコイル素子のコモンモード及びノーマルモー
ドのインピーダンスをＹＨＰ製インピーダンスアナライ
ザーＨＰ４１９１Ａを用いて測定し、その結果から、結
合係数を算出した。また、コモンモードインピーダンス
の高周波特性を評価するために、コモンモードインピー
ダンスの最大値と周波数１ＧＨｚのコモンモードインピ
ーダンスの比を測定した。
【００３８】表４は、実施例１で作製した素子の特性と
して、周波数１００ＭＨｚにおけるコモンモードインピ
ーダンス（Ｚ100MHz）、及び結合係数（Ｋ100MHz）、コ
モンモードインピーダンスの最大値と周波数１ＧＨｚの
コモンモードインピーダンスの比Ｚ1GHz／Ｚmaxを示し
ている。
して、周波数１００ＭＨｚにおけるコモンモードインピ
ーダンス（Ｚ100MHz）、及び結合係数（Ｋ100MHz）、コ
モンモードインピーダンスの最大値と周波数１ＧＨｚの
コモンモードインピーダンスの比Ｚ1GHz／Ｚmaxを示し
ている。
【００３９】
【００４０】この結果によれば、本発明のコモンモード
チョークコイル素子では、従来の積層コモンモードチョ
ークコイル素子に比べて、高結合係数で、さらに高周波
でのインピーダンス低下が少ない高周波特性に優れた素
子が得られることがわかる。
チョークコイル素子では、従来の積層コモンモードチョ
ークコイル素子に比べて、高結合係数で、さらに高周波
でのインピーダンス低下が少ない高周波特性に優れた素
子が得られることがわかる。
【００４１】（実施例２）非磁性粉末として、実施例１
と同様に、Ｚｎ−Ｃｕフェライト粉末を用意した。この
粉末をバインダ及び溶剤と表５の比率で配合し、配合物
を三本ロールで混練して、非磁性粉末ペーストを作製し
た。
と同様に、Ｚｎ−Ｃｕフェライト粉末を用意した。この
粉末をバインダ及び溶剤と表５の比率で配合し、配合物
を三本ロールで混練して、非磁性粉末ペーストを作製し
た。
【００４２】
【００４３】軟磁性フェライト粉末として、Ｎｉ−Ｚｎ
−Ｃｕフェライト粉末を用意した。導体用粉末として、
平均粒径０.５μｍのＡｇ粉末を用意した。この粉末を
表６の比率でバインダ、溶剤と配合し、この配合物を三
本ロールで混練して、導体ペーストを作製した。
−Ｃｕフェライト粉末を用意した。導体用粉末として、
平均粒径０.５μｍのＡｇ粉末を用意した。この粉末を
表６の比率でバインダ、溶剤と配合し、この配合物を三
本ロールで混練して、導体ペーストを作製した。
【００４４】
【００４５】実施例２では、前記磁性フェライト粉末及
び表５及び表６の配合比でペーストを作製したが、磁性
フェライト粉末は、およそ９００℃で焼成可能な粉末で
あればよい。ペーストについては、表６以外の成分、配
合比でも、印刷可能なペーストが得られるものであれば
良い。また、ペーストの配合物の混練に三本ロールを用
いたが、これ以外にもホモジナイザーやサンドミル等を
用いても良い。
び表５及び表６の配合比でペーストを作製したが、磁性
フェライト粉末は、およそ９００℃で焼成可能な粉末で
あればよい。ペーストについては、表６以外の成分、配
合比でも、印刷可能なペーストが得られるものであれば
良い。また、ペーストの配合物の混練に三本ロールを用
いたが、これ以外にもホモジナイザーやサンドミル等を
用いても良い。
【００４６】また、非磁性粉末としては、Ｚｎ−Ｃｕフ
ェライト粉末を用いたが、これ以外でも、およそ９００
℃で焼成が可能な粉末であれば、同様の効果が得られ
る。
ェライト粉末を用いたが、これ以外でも、およそ９００
℃で焼成が可能な粉末であれば、同様の効果が得られ
る。
【００４７】次に、非磁性粉末ペーストを、ドクターブ
レードを用いて厚さ３００μｍのシート状に形成した。
非磁性グリーンシートの成形は、これ以外に印刷法等を
用いても同様である。
レードを用いて厚さ３００μｍのシート状に形成した。
非磁性グリーンシートの成形は、これ以外に印刷法等を
用いても同様である。
【００４８】上記、作製した図４（ａ）の非磁性グリー
ンシートの上に、印刷法を用いて図４（ｂ）に示す形状
に導体ペーストを用いて下部導体２を形成する。
ンシートの上に、印刷法を用いて図４（ｂ）に示す形状
に導体ペーストを用いて下部導体２を形成する。
【００４９】次に、磁性フェライト粉末を用いて、図５
に示すようなリング状の磁性フェライトに成形する。磁
性フェライト粉末をプレス成形により得られた前記磁性
フェライトコアは、一つは、巻線する形状に溝１０を設
け、もう一つは、前記非磁性グリーンシート１［図４
（ａ）参照］上に接触する１面を除き、上記二つは、と
もに巻線する形状に内周部の下部導体２［図４（ｂ）参
照］と外周部の下部導体２とを接続するように溝１０が
刻まれている形に成形する。そのリング状の磁性フェラ
イトの成形体全体にＡｇペーストを塗布することによ
り、前記溝に導体ペーストを充填した。
に示すようなリング状の磁性フェライトに成形する。磁
性フェライト粉末をプレス成形により得られた前記磁性
フェライトコアは、一つは、巻線する形状に溝１０を設
け、もう一つは、前記非磁性グリーンシート１［図４
（ａ）参照］上に接触する１面を除き、上記二つは、と
もに巻線する形状に内周部の下部導体２［図４（ｂ）参
照］と外周部の下部導体２とを接続するように溝１０が
刻まれている形に成形する。そのリング状の磁性フェラ
イトの成形体全体にＡｇペーストを塗布することによ
り、前記溝に導体ペーストを充填した。
【００５０】次に、リング状成形体の上下面を研磨す
る。更に、外周面を研磨して内周も研磨する。このよう
にして、リングの各面を研磨加工することにより、リン
グに刻まれている溝に残った導体が内周部と外周部を巻
線する形状に導電部を形成したリング状のフェライトの
成形体を得る。
る。更に、外周面を研磨して内周も研磨する。このよう
にして、リングの各面を研磨加工することにより、リン
グに刻まれている溝に残った導体が内周部と外周部を巻
線する形状に導電部を形成したリング状のフェライトの
成形体を得る。
【００５１】実施例２では、Ａｇペーストを塗布した
が、Ａｇ以外にもＣｕでもよい。また、ペースト塗布以
外にも、無電解Ｃｕめっきやスプレーによる塗布でも、
同様である。
が、Ａｇ以外にもＣｕでもよい。また、ペースト塗布以
外にも、無電解Ｃｕめっきやスプレーによる塗布でも、
同様である。
【００５２】次に、図４（ｃ）に示すように、下部導体
の上に、溝に導体を形成したリング状の磁性フェライト
３の成形体を導体コイルが形成するように、下部導体間
を接続する位置で固定する。
の上に、溝に導体を形成したリング状の磁性フェライト
３の成形体を導体コイルが形成するように、下部導体間
を接続する位置で固定する。
【００５３】次に、図４（ｄ）に示すように、溝に導体
を形成したリング状の磁性フェライトの成形体を含めて
全体をモールドするように、非磁性グリーンシート５を
積層印刷する。実施例２では、積層印刷で成形を行った
が、フェライト成形体を含めて全体をモールドするよう
にできれば、他の方法を用いてもよい。
を形成したリング状の磁性フェライトの成形体を含めて
全体をモールドするように、非磁性グリーンシート５を
積層印刷する。実施例２では、積層印刷で成形を行った
が、フェライト成形体を含めて全体をモールドするよう
にできれば、他の方法を用いてもよい。
【００５４】作製した成形体の断面図を図６に示す。上
記した成形体を３００℃で脱バインダ後、大気中９００
℃で４時間、一体焼成を行った。上記焼成した焼成体の
導体取出用として、下部導体が露出している部分に、Ａ
ｇを主成分とした導体ペーストを塗布し、約３００℃で
焼き付けを行い、外部電極６を形成した。外部電極形成
後の積層体を図３に示す。
記した成形体を３００℃で脱バインダ後、大気中９００
℃で４時間、一体焼成を行った。上記焼成した焼成体の
導体取出用として、下部導体が露出している部分に、Ａ
ｇを主成分とした導体ペーストを塗布し、約３００℃で
焼き付けを行い、外部電極６を形成した。外部電極形成
後の積層体を図３に示す。
【００５５】（比較例２）磁性フェライト粉末ペースト
及び導体ペーストを用いて、印刷積層法により、図４に
示す断面構造の積層コモンモードチョークコイル素子を
作製した。焼成条件、外部電極形成条件は、実施例２と
同様である。
及び導体ペーストを用いて、印刷積層法により、図４に
示す断面構造の積層コモンモードチョークコイル素子を
作製した。焼成条件、外部電極形成条件は、実施例２と
同様である。
【００５６】（評価）上記のように作製したコモンモー
ドチョークコイル素子のコモンモード及びノーマルモー
ドのインピーダンスをＹＨＰ製インピーダンスアナライ
ザーＨＰ４１９１Ａを用いて測定し、その結果から、結
合係数を算出した。また、コモンモードインピーダンス
の高周波特性を評価するために、コモンモードインピー
ダンスの最大値と周波数１ＧＨｚのコモンモードインピ
ーダンスの比を測定した。
ドチョークコイル素子のコモンモード及びノーマルモー
ドのインピーダンスをＹＨＰ製インピーダンスアナライ
ザーＨＰ４１９１Ａを用いて測定し、その結果から、結
合係数を算出した。また、コモンモードインピーダンス
の高周波特性を評価するために、コモンモードインピー
ダンスの最大値と周波数１ＧＨｚのコモンモードインピ
ーダンスの比を測定した。
【００５７】表７は、実施例２で作製した素子の特性と
して、周波数１００ＭＨｚにおけるコモンモードインピ
ーダンス（Ｚ100MHz）、及び結合係数（Ｋ100MHz）、コ
モンモードインピーダンスの最大値と周波数１ＧＨｚの
コモンモードインピーダンスの比Ｚ1GHz／Ｚmaxを示し
ている。
して、周波数１００ＭＨｚにおけるコモンモードインピ
ーダンス（Ｚ100MHz）、及び結合係数（Ｋ100MHz）、コ
モンモードインピーダンスの最大値と周波数１ＧＨｚの
コモンモードインピーダンスの比Ｚ1GHz／Ｚmaxを示し
ている。
【００５８】
【００５９】表７の結果によれば、本発明のコモンモー
ドチョークコイル素子では、従来の積層コモンモードチ
ョークコイル素子に比べて、高結合係数で、さらに高周
波でのインピーダンス低下が少ない高周波特性に優れた
素子が得られる。
ドチョークコイル素子では、従来の積層コモンモードチ
ョークコイル素子に比べて、高結合係数で、さらに高周
波でのインピーダンス低下が少ない高周波特性に優れた
素子が得られる。
【００６０】
【発明の効果】本発明は、以上、説明したように、非磁
性セラミックス粉末成形体中に、銀または銅で複数の巻
線コイルを形成したフェライト軟磁性粉末からなるリン
グ状成形体を形成し、これを一体焼成することにより、
高結合係数で、さらに高周波でのインピーダンス低下が
少なく、高周波特性に優れる上、量産性がよく、低背
で、安価なコモンモードチョークコイル素子及びその製
造方法が得られる。
性セラミックス粉末成形体中に、銀または銅で複数の巻
線コイルを形成したフェライト軟磁性粉末からなるリン
グ状成形体を形成し、これを一体焼成することにより、
高結合係数で、さらに高周波でのインピーダンス低下が
少なく、高周波特性に優れる上、量産性がよく、低背
で、安価なコモンモードチョークコイル素子及びその製
造方法が得られる。
【図１】実施例１における成形体の製造過程を示す説明
図。図１（ａ）は、非磁性グリーンシートを示す図。図
１（ｂ）は、非磁性グリーンシート上に施された下部導
体を示す図。図１（ｃ）は、図１（ｂ）に示す下部導体
にフェライト粉末ペーストが施されて形成された磁性フ
ェライトを示す図。図１（ｄ）は、図１（ｃ）に示す磁
性フェライトに上部導体を施したシートを示す図。図１
（ｅ）は、非磁性グリーンシートを示す図。
図。図１（ａ）は、非磁性グリーンシートを示す図。図
１（ｂ）は、非磁性グリーンシート上に施された下部導
体を示す図。図１（ｃ）は、図１（ｂ）に示す下部導体
にフェライト粉末ペーストが施されて形成された磁性フ
ェライトを示す図。図１（ｄ）は、図１（ｃ）に示す磁
性フェライトに上部導体を施したシートを示す図。図１
（ｅ）は、非磁性グリーンシートを示す図。
【図２】実施例１における成形体の断面を示す説明図。
【図３】実施例１，２における外部電極を形成したコモ
ンモードチョークコイル素子の外観斜視図。
ンモードチョークコイル素子の外観斜視図。
【図４】実施例２における成形体の製造過程を示す説明
図。図４（ａ）は、非磁性グリーンシートを示す図。図
４（ｂ）は、非磁性グリーンシート上に施された下部導
体を示す図。図４（ｃ）は、磁性フェライトの成形体に
溝部の導体と下部導体とが接続していることを示す図。
図４（ｄ）は、非磁性グリーンシートを示す図。
図。図４（ａ）は、非磁性グリーンシートを示す図。図
４（ｂ）は、非磁性グリーンシート上に施された下部導
体を示す図。図４（ｃ）は、磁性フェライトの成形体に
溝部の導体と下部導体とが接続していることを示す図。
図４（ｄ）は、非磁性グリーンシートを示す図。
【図５】実施例２における溝に導体を施した磁性フェラ
イトの成形体を示す説明図。
イトの成形体を示す説明図。
【図６】実施例２における成形体の断面を示す説明図。
【図７】従来の積層コモンモードチョークコイル素子の
構造を示す説明図。図７（ａ）は断面図。図７（ｂ）は
平面図。
構造を示す説明図。図７（ａ）は断面図。図７（ｂ）は
平面図。
１，５ 非磁性グリーンシート ２ 下部導体 ３ 磁性フェライト ４ 上部導体 ６ 外部電極 ７ 第１の回路導体 ８ 第２の回路導体 ９ コモンモードチョークコイル素子 １０ 溝 １２ 溝の導体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｈ０１Ｆ 37/00 Ｈ０１Ｆ 37/00 Ｎ 41/04 Ｃ 41/04 Ｃ０４Ｂ 35/64 Ｃ
Claims (5)
- 【請求項１】 非磁性セラミックスからなる焼成体中
に、複数の巻線コイルを形成した軟磁性フェライト粉末
からなるリング状の焼成体が形成され、端部に外部電極
が形成されたことを特徴とするコモンモードチョークコ
イル素子。 - 【請求項２】 非磁性セラミックスからなる成形体中
に、複数の巻線コイルを形成した軟磁性フェライト粉末
からなるリング状の成形体が形成され、前記成形体は巻
線する部分に溝を有し、その溝に導体を施して表面を研
磨し、前記溝に導体を形成することを特徴とするコモン
モードチョークコイル素子。 - 【請求項３】 請求項２記載の成形体の溝は、非磁性グ
リーンシート上に設置する面を除き、巻線する部分に形
成され、下部導体の内外周部と接続するように形成され
ることを特徴とするコモンモードチョークコイル素子。 - 【請求項４】 非磁性セラミックス粉末及び合成樹脂バ
インダからなる非磁性グリーンシート上に、導体用粉末
および合成樹脂バインダからなる導体ペーストを用いて
二組以上の下部導体を形成し、その上に、リング状の磁
性フェライトの成形体を、前記下部導体と交叉する位置
に固定し、さらに、その上に、前記磁性フェライトの成
形体の内周部の下部導体と外周部の下部導体とを接続す
るように、導体ペーストを用いて上部導体を成形し、二
組以上の導体コイルを設け、さらに、その上に、非磁性
粉末ペーストを用いて、前記磁性フェライトの成形体及
び前記導体コイルをモールドし、得られた複合成形体を
一体焼成することを特徴とするコモンモードチョークコ
イル素子の製造方法。 - 【請求項５】 非磁性セラミックス粉末及び合成樹脂バ
インダからなる非磁性グリーンシート上に、導体ペース
トを用いて下部導体を形成し、磁性フェライト粉末を用
いて磁性フェライトの成形体を作り、その成形体は、巻
線する部分に溝を有し、その溝に前記導体ペーストを施
して溝に導体を形成し、その成形体の表面を研磨し、下
部電極の内外周部と接続するように導体コイルを設け、
その上に非磁性ペーストを用いて、前記磁性フェライト
の成形体及び前記導体コイルをモールドし、得られた複
合成形体を一体焼成することを特徴とするコモンモード
チョークコイル素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9116334A JPH10294218A (ja) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | コモンモードチョークコイル素子及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9116334A JPH10294218A (ja) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | コモンモードチョークコイル素子及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10294218A true JPH10294218A (ja) | 1998-11-04 |
Family
ID=14684394
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9116334A Pending JPH10294218A (ja) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | コモンモードチョークコイル素子及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10294218A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005142793A (ja) * | 2003-11-06 | 2005-06-02 | Sumida Corporation | 積層コモンモードフィルタ |
| JP2007529911A (ja) * | 2004-03-26 | 2007-10-25 | ハリス コーポレイション | セラミック基板内の埋込み式トロイダル変圧器 |
| US7607216B2 (en) | 2004-10-18 | 2009-10-27 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Method for manufacturing monolithic ceramic electronic component |
| US8754738B2 (en) | 2010-01-19 | 2014-06-17 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Transformer having high degree of coupling, electronic circuit, and electronic device |
| JP2020061522A (ja) * | 2018-10-12 | 2020-04-16 | 株式会社村田製作所 | 積層コイル部品 |
-
1997
- 1997-04-18 JP JP9116334A patent/JPH10294218A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005142793A (ja) * | 2003-11-06 | 2005-06-02 | Sumida Corporation | 積層コモンモードフィルタ |
| JP4598384B2 (ja) * | 2003-11-06 | 2010-12-15 | スミダコーポレーション株式会社 | 積層コモンモードフィルタ |
| JP2007529911A (ja) * | 2004-03-26 | 2007-10-25 | ハリス コーポレイション | セラミック基板内の埋込み式トロイダル変圧器 |
| JP2011035414A (ja) * | 2004-03-26 | 2011-02-17 | Harris Corp | セラミック基板内の埋込み式トロイダル変圧器 |
| JP4674232B2 (ja) * | 2004-03-26 | 2011-04-20 | ハリス コーポレイション | セラミック基板内の埋込み式トロイダル変圧器 |
| US7607216B2 (en) | 2004-10-18 | 2009-10-27 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Method for manufacturing monolithic ceramic electronic component |
| US8754738B2 (en) | 2010-01-19 | 2014-06-17 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Transformer having high degree of coupling, electronic circuit, and electronic device |
| JP2020061522A (ja) * | 2018-10-12 | 2020-04-16 | 株式会社村田製作所 | 積層コイル部品 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040601 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040615 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20041019 |