JPH10277838A - 穴加工工具 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 逃げ面摩耗により工具寿命が短縮されるのを
防いで切刃１４の再研磨の頻度を低減し、長期の安定し
た加工を可能とし得る穴加工工具を提供する。 【解決手段】 軸線Ｏ回りに回転させられる工具本体１
１に、この工具本体１１の内周側から外周側に向けて切
刃１４が設けられ、この切刃１４によって被削材に加工
穴を形成するドリルや、あるいは被削材に形成された加
工穴の内周加工を行うリーマのような穴加工工具にあっ
て、切刃１４の逃げ面１６において、切刃１４の工具回
転方向Ｔの後方側に第１の逃げ面１８を形成するととも
に、この第１の逃げ面１８のさらに工具回転方向Ｔの後
方側には第２の逃げ面１９を形成し、これら第１、第２
の逃げ面１８，１９の間に、第１の逃げ面１８に対して
一段後退する段差部２０を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、工具本体に設けら
れた切刃によって被削材に加工穴を形成するドリルや、
被削材に形成された加工穴の内周加工を行うリーマ等の
穴加工工具に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】この種の穴加工工具においては、軸線回
りに回転される略円柱状の工具本体の外周部に切屑排出
溝が形成され、この切屑排出溝の工具回転方向側を向く
壁面の辺稜部のうち、ドリルにあっては工具本体の先端
側の辺稜部に、またリーマにあっては工具本体の先端外
周側の辺稜部に、それぞれ工具本体の内周側から外周側
に向けて延びる切刃が形成されたものが一般的に知られ
ている。ここで、図９は、このような穴加工工具の上記
切刃１に直交する断面を示すものであり、図中において
符号２は工具本体を、また符号３は上記切屑排出溝の工
具回転方向側（図９において上側）を向く壁面、すなわ
ち上記切刃１のすくい面を示すものである。また、上記
切刃１の工具回転方向後方側（図９において下側）に
は、切刃１に連なるように逃げ面４が形成されている。

【０００３】このような穴加工工具では、上記逃げ面４
が異なる逃げ角を有する複数の逃げ面によって形成され
ることが一般的であり、図示の例の逃げ面４は、切刃１
に連なる第１の逃げ面５と、この第１の逃げ面５の工具
回転方向後方に連なる第２の逃げ面６とから形成されて
いる。そして、切刃１に連なる第１の逃げ面５には、切
刃１の刃先角を確保してその強度を維持するために１０
°程度の小さな逃げ角αが与えられる一方、第２の逃げ
面６には、切刃１によって形成された加工穴の底面や加
工穴内周の底壁面との間の逃げ量を確保するために、上
記逃げ角αよりも大きな２０°程度の逃げ角βが与えら
れている。なお、上記第１の逃げ面５の幅Ｗは、１．０
mm〜１．５mm程度の小さな幅とされている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、このように
切刃１の強度を維持するために第１の逃げ面５の逃げ角
αを小さくすると、この第１の逃げ面５と上記加工穴の
底面や底壁面との間の逃げ量も小さくなるため、第１の
逃げ面５において逃げ面摩耗が促進されてしまうことが
避けられない。しかるに、この第１の逃げ面５は、その
逃げ角αが小さいために摩耗量に対する摩耗幅の拡大が
大きく、しかも、逃げ量が小さくなることによって逃げ
面４が上記加工穴の底面や底壁面に干渉するのを避ける
ため、その幅Ｗが上述のように小さな幅とされており、
従ってこの第１の逃げ面５に生じる逃げ面摩耗は、比較
的早期にその幅Ｗの全体に達し、さらに上記第２の逃げ
面６に拡大することとなる。このため、上記構成の逃げ
面４を有する穴加工工具では、工具寿命が短くなって短
期間で頻繁に切刃１の再研磨を施さなければならなくな
り、安定した連続加工による加工効率の向上が阻まれざ
るを得ないという問題があった。

【０００５】本発明は、このような事情を鑑みてなされ
たもので、切刃の逃げ面が複数の逃げ面によって構成さ
れた穴加工工具において、逃げ面摩耗により工具寿命が
短縮されるのを防いで切刃の再研磨の頻度を低減し、長
期の安定した加工を可能とし得る穴加工工具を提供する
ことを目的としている。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決して、こ
のような目的を達成するために、本発明は、軸線回りに
回転させられる工具本体に、この工具本体の内周側から
外周側に向けて切刃が設けられ、この切刃によって被削
材に加工穴を形成し、あるいは被削材に形成された加工
穴の内周加工を行う穴加工工具にあって、上記切刃の工
具回転方向後方側に第１の逃げ面を形成するとともに、
この第１の逃げ面のさらに工具回転方向後方側には第２
の逃げ面を形成し、これら第１、第２の逃げ面の間に、
上記第１の逃げ面に対して一段後退する段差部を形成し
たことを特徴とする。従って、このような構成の穴加工
工具では、第１の逃げ面における摩耗がその幅の全体に
拡大しても、これが即座に第２の逃げ面にまで拡大する
のが上記段差部によって阻止され、この段差部が摩滅す
るまでは第１の逃げ面の幅と同じ摩耗幅が維持されるの
で、切刃の再研磨の頻度を少なくするとともに、安定し
た加工を行うことができる。

【０００７】ここで、上記第１、第２の逃げ面が上記段
差部を介して連なるように形成するためには、上記切刃
に対するこの段差部の逃げ角は、少なくとも第１、第２
の逃げ面の逃げ角よりも大きくなければならない。とこ
ろが、この段差部の逃げ角が大きすぎて、例えば第１の
逃げ面から後退するに従いすくい面側に向かって大きく
傾斜するような段差となると、切刃周辺の強度が著しく
損なわれて欠けが生じるおそれがある。このため、この
段差部の逃げ角は、９０°以下に設定されるのが望まし
い。また、この段差部は、第１の逃げ面に対して僅かな
がらでも後退するように形成されていればよいのである
が、この後退量が大きすぎると、やはり切刃周辺部の強
度が損なわれて欠けが生じるおそれがある。このため、
この第１の逃げ面に対する段差部の後退量は２．０mm以
下に設定されるのが望ましい。

【０００８】一方、このような穴加工工具においては、
工具本体の回転軸線からの切刃上の各部位の距離（回転
径）の違いによって、各部位の軸線回りの周速、すなわ
ち切削速度が変化し、工具本体の内周側に向かうほど切
削速度が小さくなって、被削材を押しつぶすような加工
形態となるため、切刃に作用する切削負荷は大きくなる
ことが知られている。そして、これに伴い、切刃の周辺
に欠けが生じる危険性も、工具本体の内周側に向かうに
従い大きくなるので、この内周側における切刃強度を確
保するには、上記段差部は、工具本体の内周側に向かう
に従い第１の逃げ面に対する後退量が漸次小さくなるよ
うに形成されるのが望ましい。また、ドリルのような穴
加工工具においては、その切刃の内周側にチゼルエッジ
が形成されるなどして、該切刃が工具本体先端の上記回
転軸線近傍にまで延長されたものがあるが、この軸線上
においては切削速度は０となるため、切刃に作用する負
荷はさらに大きくなる。従って、特にそのような場合に
は、上記段差部は、上記軸線から離れた位置から外周側
に形成されるのが望ましい。

【０００９】

【発明の実施の形態】図１ないし図４は、本発明をツイ
ストドリルに適用した場合の第１の実施形態を示すもの
である。本実施形態において工具本体１１は略円柱状を
なし、その先端部の外周には、工具本体１１の先端から
後端側に向けて該工具本体１１の中心軸線Ｏ回りに工具
回転方向Ｔの後方側に捩れる一対の切屑排出溝１２，１
２が、軸線Ｏに対して対称に形成されている。そして、
これらの切屑排出溝１２，１２の工具回転方向Ｔ側を向
く壁面１３の先端側の辺稜部、すなわちこの壁面１３と
工具本体１１の先端面との交差稜線部には、該工具本体
１１の内周側から外周側に延びるように切刃１４がそれ
ぞれ形成されている。従って、上記壁面１３の先端側は
この切刃１４のすくい面１５とされ、また工具本体１１
の上記先端面には、この切刃１４の工具回転方向Ｔの後
方側に連なるように逃げ面１６が形成されることとな
る。なお、上記先端面の軸線Ｏ周辺にはシンニングが施
されており、これによって切刃１４の内周側の部分はチ
ゼルエッジ１７を介して上記軸線Ｏに交差するように形
成されている。

【００１０】図４はこの切刃１４に直交する断面図であ
るが、この図４に示すように上記逃げ面１６は、切刃１
４に連なる第１の逃げ面１８と、この第１の逃げ面１８
のさらに工具回転方向Ｔの後方側に設けられる第２の逃
げ面１９とから構成されている。ここで、本実施形態で
も従来と同様に、上記第１の逃げ面１８には１０°程度
の小さな逃げ角αが与えられる一方、第２の逃げ面１９
にはこの逃げ角αよりも大きな２０°程度の逃げ角βが
与えられている。また、第１の逃げ面１８の幅Ｗは０．
３mm〜２．０mm程度の小さな幅とされている。そして、
本実施形態では、これら第１、第２の逃げ面１８，１９
の間に、第１の逃げ面１８に対して工具本体１１の後端
側に一段後退するように段差部２０が形成されており、
従って第１、第２の逃げ面１８，１９は、この段差部２
０を介して階段状に連なるように形成されている。

【００１１】この段差部２０は、例えば図９に示した従
来の穴明け工具の第２の逃げ面６を、工具本体１の後端
側に一段削り落とすなどして形成されるものであり、従
って、図４に示すようにこの段差部２０が切刃１４によ
り形成される加工面に対してなす角度、すなわちこの段
差部２０の切刃１４に対する逃げ角γは、第１、第２の
逃げ面１８，１９の逃げ角α，βのいずれよりも大きく
設定されることとなり、しかも本実施形態では９０°以
下となるように設定されている。また、この段差部２０
は、工具本体１１の軸線Ｏ方向先端側から見て図３に示
すように、工具本体１１の先端面において軸線Ｏから僅
かに外周側に離れた位置から切刃１４に略平行に外周側
に延びるように形成され、しかも本実施形態では、この
切刃１４の内周側の上記チゼルエッジ１７に干渉しない
ように、該チゼルエッジ１７からも僅かに離れた位置か
ら外周側に向けて形成されている。

【００１２】さらに、この段差部２０は、その第１の逃
げ面１８に対する後退量Ｅが、図２に示すように上記軸
線Ｏから僅かに離れた位置から外周側に向かうに従い、
漸次大きくなるように形成されている。ただし本実施形
態では、この後退量Ｅは、該段差部２０の全長に渡って
２．０mm以下となるように設定されており、従って工具
本体１１外周側のコーナ部２１における段差部２０の最
大後退量Ｅも２．０mmを越えることはない。なお、この
段差部２０の回転方向Ｔ後方側に連なる上記第２の逃げ
面１９は、本実施形態では工具本体１１の先端側から見
て図３に示すように長方形状をなすように形成されてい
る。また、本実施形態ではこの第２の逃げ面１９のさら
に回転方向Ｔ後方側に、上記逃げ角βよりもさらに大き
な逃げ角を有する第３の逃げ面２２が、工具本体１１の
先端側から見て扇状をなすように形成されている。

【００１３】このように構成された穴加工工具（ドリ
ル）において、上記逃げ面１６に生じる逃げ面摩耗は、
まず逃げ角αの小さい第１の逃げ面１８の切刃１４側か
ら広がり、この第１の逃げ面１８の幅Ｗ全体に拡大す
る。ところが本実施形態では、この第１の逃げ面１８と
第２の逃げ面１９との間に、第１の逃げ面１８に対して
後退する上記段差部２０が形成されているので、逃げ面
摩耗が第１の逃げ面１８の全体に拡大した後直ぐに第２
の逃げ面１９に広がることはなく、この段差部２０が摩
滅するまでは、第１の逃げ面１８の幅Ｗと略等しい摩耗
幅で摩耗が進行することとなる。従って、上記構成の穴
加工工具によれば、従来のように逃げ面摩耗が第１の逃
げ面１８から第２の逃げ面１９に即座に拡大することが
なく、この摩耗の進行を抑えることができるので、工具
寿命の延長を図って切刃１４の再研磨の頻度を減らすこ
とができ、これにより長期に渡り連続して安定した穴明
け加工を行うことが可能となって、加工効率の向上を図
ることができる。

【００１４】ところで、上記第１、第２の逃げ面１８，
１９の間に第１の逃げ面１８に対して一段後退した上記
段差部２０が形成されるためには、この段差部２０の上
記逃げ角γは、第１、第２の逃げ面１８，１９の逃げ角
α，βの双方よりも大きくなければならない。これは、
逃げ角γが逃げ角αよりも小さいと、段差部２０は第１
の逃げ面１８よりも突出することになるからであり、ま
た逃げ角γが逃げ角βよりも小さいと、段差部２０の延
長面に対して第２の逃げ面１９がさらに後退して、段差
が形成されなくなるからである。

【００１５】ところが、逆に、この逃げ角γが大きくな
りすぎて、例えば上記段差部２０が第１の逃げ面１８か
ら後退するに従いすくい面１５側に向かって大きく傾斜
するような段差となると、このすくい面１５と段差部２
０との間の肉厚が工具本体１１の後端側に向けて小さく
なり、このため切刃１４の周辺部分において工具本体１
１の強度が著しく損なわれて、過大な負荷が切刃１４に
作用した場合に、段差部２０の後端部から工具本体１１
が欠けてしまうおそれがある。従って、この段差部２０
の上記逃げ角γは、本実施形態のように９０°以下に設
定されるのが望ましい。なお、この段差部２０の逃げ角
γを、上記すくい面１５に与えられるすくい角θに対し
てγ＝９０°−θとなるように設定すれば、この段差部
２０とすくい面１５とが平行となるので、段差部２０が
摩滅するまでは摩耗の進行に拘わらず、摩耗幅を一定と
することができる。

【００１６】また、上述したように逃げ面摩耗が第１の
逃げ面１８から第２の逃げ面１９に即座に拡大されるの
を防ぐためには、上記段差部２０は僅かでも第１の逃げ
面１８に対して後退するように形成されていればよいの
であるが、逆にこの段差部２０の後退量Ｅが大きくなり
すぎると、第２の逃げ面１９に対して第１の逃げ面１８
が先端側に大きく突出してオーバーハングしてしまい、
過大な切削負荷が切刃１４に作用した際には、やはり切
刃１４の周辺に欠けが生じるおそれがある。このため、
第１の逃げ面１８に対する段差部２０の後退量Ｅは、例
えば本実施形態のように該後退量Ｅが工具本体１１の径
方向に変化する場合であっても、上述の通り２．０mm以
下に設定されるのが望ましい。

【００１７】一方、上記実施形態のように、軸線Ｏ回り
に回転される工具本体１１の内周側から外周側に延びる
ように切刃１４が形成された穴加工工具においては、工
具本体１１の内周側に向けて軸線Ｏ側に近づくほど軸線
Ｏからの径が小さくなり、これに伴い軸線Ｏ回りの周速
も小さくなるため、切刃１４による切削速度も低下する
のは上述した通りである。そして、このため工具本体１
１の内周側では切刃１４が被削材を削り取るというより
は、被削材を押しつぶしてえぐり取るような加工形態と
なって行くため、切刃１４に作用する切削負荷も大きな
ものとなる。これは、本実施形態のドリルのように、切
刃１４の内周端が軸線Ｏの極近傍に位置する場合や、あ
るいはシンニングによってチゼルエッジ１７が軸線Ｏに
達するようにされている場合に特に顕著であり、従って
切刃１４に欠損等が生じる危険性も内周側に向かうほど
大きくなる。

【００１８】しかるに、これに対して本実施形態では、
上記段差部２０の後退量Ｅが工具本体１１の外周側のコ
ーナ部２１において最大となり、内周側に向かうに従い
漸次小さくなるように形成されているので、上述のよう
に切削負荷が大きくなる工具本体１１の内周側におい
て、第２の逃げ面１９からの第１の逃げ面１８の突出を
小さくし、これにより切刃１４周辺の工具本体１１の強
度を確保することができる。しかも本実施形態では、こ
の段差部２０は、工具本体１１の先端面において、軸線
Ｏから僅かに外周側に離れた位置から形成されて軸線Ｏ
には達しておらず、すなわち軸線Ｏの周辺には段差２０
は形成されていないので、最も大きな切削負荷が作用す
るこの軸線Ｏの周辺では通常のドリルと同様の逃げ面１
６の構成となる。このため、本実施形態によれば、本発
明を上述のようなドリルに適用する場合であっても、工
具本体１１の強度を確実に維持して、切刃１４の周辺に
欠けや破損が生じるのを未然に防止することができる。

【００１９】次に、図５ないし図８は、本発明の第２の
実施形態を示すものであって、本発明を、被削材に形成
された加工穴（下穴）の内周加工を行って所定の内径に
仕上げるリーマ（ガンリーマ）に適用したものである。
本実施形態において、その工具本体３１は、先端側の略
軸状の切刃チップ３２と、その後端側の中空パイプ状の
シャンク３３と、さらにその後端側の図示されない大径
のドライバとが軸線Ｏに同軸に取り付けられて構成され
ており、切刃チップ３２の後端面はテーパ状に形成され
て、シャンク３３の先端部にろう付け等により接合され
ている。この切刃チップ３２の外周には、その先端から
後端側に向けて軸線Ｏに平行に延びる複数の切屑排出溝
３４…が、該切刃チップ３２の周方向に間隔をおいて形
成されており、この切屑排出溝３４は、その断面が図７
に示すように略Ｖ字型に形成されていて、この切屑排出
溝３４の工具回転方向Ｔ側を向く壁面（すくい面）３５
の先端外周側のコーナ部に、切刃３６が形成されてい
る。

【００２０】ここで、この切刃３６は、上記すくい面３
５に対向する方向から見て図６に示すように、このすく
い面３５の先端外周側の角部に工具本体３１の外周側に
向かうに従い後端側に向かうように傾斜して形成されて
おり、この切刃３６の軸線Ｏに対する傾斜角が、本実施
形態のガンリーマにおいて切刃３６の食い付き角φをな
す。そして、工具本体３１の先端面（切刃チップ３２の
先端面）において、この切刃３６の工具回転方向Ｔの後
方側に形成される逃げ面３７は、本実施形態において
も、切刃３６に連なる逃げ角αの小さな第１の逃げ面３
８と、この第１の逃げ面３８のさらに工具回転方向Ｔの
後方側に設けられる逃げ角βの大きな第２の逃げ面３９
とから構成されており、さらにこれら第１、第２の逃げ
面３８，３９との間には、第１の逃げ面３８に対して工
具本体３１の後端側かつ内周側に一段後退するようにし
て段差部４０が形成されている。

【００２１】なお、本実施形態においても、この段差部
４０の切刃３６に対する逃げ角γおよび第１の逃げ面３
８に対する後退量Ｅは、第１の実施形態と同じくそれぞ
れ９０°以下、および２．０mm以下に設定されている。
また、本実施形態はリーマであるので、切刃３６は上述
のように工具本体３１の先端外周側のみに形成されてお
り、これに合わせて段差部４０も、図６に示すように軸
線Ｏから外周側に離れた位置から切刃３６に沿って工具
本体３１の先端外周側に形成される。ただし、本実施形
態では、この段差部４０の第１の逃げ面３８に対する後
退量Ｅは、工具本体３１の内周側から外周側に向けて切
刃３６に沿って略一定とされている。また、本実施形態
において工具本体３１の上記切刃チップ３２の外周に
は、切屑排出溝３４の工具回転方向Ｔ側を向く上記壁面
の外周側の縁部に沿って、軸線Ｏに直交する断面におい
て軸線Ｏを中心とし、切刃３６の外周端の軸線Ｏ回りの
回転半径と等しい曲率半径の円弧状を呈する外周マージ
ン４１が、該軸線Ｏに平行に延びるように、あるいは後
端側に向かうに従い極小さなテーパで内周側に向かうよ
うに形成されている。

【００２２】しかるに、このように構成された第２の実
施形態の穴加工工具（リーマ）においても、切刃３６の
回転方向Ｔ後方側に形成される第１、第２の逃げ面３
８，３９の間に、第１の逃げ面３８に対して後退する段
差部４０が設けられているので、上記第１の実施形態と
同様に、逃げ面摩耗が第１の逃げ面３８から第２の逃げ
面３９に即座に拡大することがなく、段差部４０が摩滅
するまでは摩耗幅の拡大を抑えることができるため、工
具寿命の延長を図って切刃３６の再研磨の頻度を減ら
し、長期に渡って連続的に安定した穴明け加工を行い得
て、加工効率の向上を図ることができる。なお、この第
２の実施形態の穴加工工具は、既に被削材に形成された
加工穴の内周加工を行うリーマであるので、切刃３６
は、工具本体３１の外周側に形成されていればよく、従
って段差部４０も、元々軸線Ｏから離れた工具本体３１
の外周側に形成されることになる。また、この外周側で
は、軸線Ｏからの切刃３６上の各部位の距離の違いによ
る軸線Ｏ回りの周速の変化、すなわち切削速度の変化は
小さく、従って切刃３６に作用する切削負荷も略一定で
あるので、本実施形態では上述のように段差部４０の後
退量Ｅを切刃３６に沿って一定としている。

【００２３】なお、上記第１、第２の実施形態において
はいずれも、第２の逃げ面１９，３９の逃げ角βを第１
の逃げ面１８，３８の逃げ角αよりも大きくしている
が、これらの実施形態によれば、第１の逃げ面１８，３
８に対して一段後退する段差部２０，４０を形成するこ
とによって、第２の逃げ面１９，３９と加工穴の底面や
底壁面との間に十分な逃げ量を確保することが可能とな
るので、例えば第２の逃げ面１９，３９の逃げ角βを第
１の逃げ面１８，３８の逃げ角αと等しくして、切刃１
４，３６に直交する断面において第１、第２の逃げ面１
８，１９同士や逃げ面３８，３９同士が互いに平行とな
るようにしてもよい。また、上記各実施形態では、第１
の逃げ面１８，３８の幅Ｗを０．３mm〜２．０mmとして
いるが、この幅Ｗは、工具本体１１，３１の大きさや加
工条件等によって適宜に設定可能であり、すなわち切刃
１４，３６と段差部２０，４０との間に第１の逃げ面１
８，３８が形成されるように、０mmを越える大きさであ
ればよい。

【００２４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
工具本体の内周側から外周側に向けて延びる切刃によっ
て被削材に加工穴を形成したり、あるいは被削材に形成
された加工穴の内周加工を行ったりする穴加工工具にお
いて、この切刃の工具回転方向後方側に連なる第１、第
２の逃げ面の間に、第１の逃げ面に対して一段後退する
段差部を形成することにより、逃げ面摩耗が第１の逃げ
面から第２の逃げ面に即座に拡大するのを防いで、その
摩耗幅を一定に維持することができ、これにより工具寿
命の延長を図って切刃の再研磨の頻度を減らし、安定し
た連続的な穴加工を長期に渡って保証して加工効率の向
上を図ることが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明をツイストドリルに適用した第１の実
施形態を示す側面図である。

【図２】 図１に示す実施形態の先端部の拡大側面図で
ある。

【図３】 図１に示す実施形態の先端面を示す拡大正面
図である。

【図４】 図２におけるＸＸ断面（切刃１４に直交する
断面）図である。

【図５】 本発明をガンリーマに適用した第２の実施形
態を示す一部省略した側面図である。

【図６】 図５に示す実施形態の先端部を示す一部省略
した拡大側面図である。

【図７】 図５に示す実施形態の先端面を示す一部省略
した拡大正面図である。

【図８】 図６におけるＹＹ断面（切刃３６に直交する
断面）図である。

【図９】 従来の穴加工工具の切刃１に直交する断面図
である。

【符号の説明】

１１，３１ 工具本体 １２，３４ 切屑排出溝 １４，３６ 切刃 １５，３５ すくい面 １６，３７ 逃げ面 １７ チゼルエッジ １８，３８ 第１の逃げ面 １９，３９ 第２の逃げ面 ２０，４０ 段差部 ４１ 外周マージン Ｏ 工具本体１１，３１の回転軸線 Ｔ 工具回転方向 α 第１の逃げ面１８，３８の逃げ角 β 第２の逃げ面１９，３９の逃げ角 γ 段差部２０，４０の切刃１４，３６に対する逃げ角 θ すくい面１５，３５のすくい角 Ｅ 段差部２０，４０の第１の逃げ面１８，３８に対す
る後退量 Ｗ 第１の逃げ面１８，３８の幅

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 軸線回りに回転させられる工具本体に、
   この工具本体の内周側から外周側に向けて切刃が設けら
   れ、この切刃によって被削材に加工穴を形成し、あるい
   は被削材に形成された加工穴の内周加工を行う穴加工工
   具であって、上記切刃の工具回転方向後方側には第１の
   逃げ面が形成されるとともに、この第１の逃げ面のさら
   に工具回転方向後方側には第２の逃げ面が形成され、こ
   れら第１、第２の逃げ面の間には、上記第１の逃げ面に
   対して一段後退する段差部が形成されていることを特徴
   とする穴加工工具。
2. 【請求項２】 上記切刃に対する上記段差部の逃げ角が
   ９０°以下に設定されていることを特徴とする請求項１
   に記載の穴加工工具。
3. 【請求項３】 上記第１の逃げ面に対する上記段差部の
   後退量が２．０mm以下に設定されていることを特徴とす
   る請求項１または請求項２に記載の穴加工工具。
4. 【請求項４】 上記段差部は、上記工具本体の内周側に
   向かうに従い上記第１の逃げ面に対する後退量が漸次小
   さくなるように形成されていることを特徴とする請求項
   １ないし請求項３のいずれかに記載の穴加工工具。
5. 【請求項５】 上記段差部は、上記軸線から離れた位置
   から外周側に形成されていることを特徴とする請求項１
   ないし請求項４のいずれかに記載の穴加工工具。