JPH10272580A

JPH10272580A - チタン又はチタン合金材の鋼材へのライニング方法

Info

Publication number: JPH10272580A
Application number: JP9078626A
Authority: JP
Inventors: Yasuo Murai; 康生村井; Kenji Saito; 賢司斎藤
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 1997-03-28
Filing date: 1997-03-28
Publication date: 1998-10-13
Anticipated expiration: 2017-03-28
Also published as: JP3617585B2

Abstract

(57)【要約】【課題】前加工が不要で工程が簡素であると共に、強
固にチタン材を鋼材に固定することができるチタン又は
チタン合金材の鋼材へのライニング方法を提供する。【解決手段】チタン又はチタン合金からなるチタン板
１２に孔１３を加工した後、これを鋼板１１に重ね、鋼
部１６にチタン又はチタン合金部１５がクラッドされた
クラッド片１４を孔１３内に配置し、クラッド片１４の
鋼部１６を鋼板１１にアークスタッド溶接する。次い
で、クラッド片１４のチタン又はチタン合金部１５を孔
１３の縁部においてチタン又はチタン合金板１２にアー
ク溶接する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、港湾構造物又は化学容
器等の耐食性を向上させるために、強度部材としての鋼
材に、耐食性部材としてのチタン又はチタン合金（以
下、総称してチタンという）材をライニングするチタン
又はチタン合金材の鋼材へのライニング方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】鋼材にチタン材をクラッドする方法とし
ては、爆発圧接又は圧延によりチタンクラッド鋼を製造
する方法があるが、このような面状に接合させる方法は
別として、無垢のチタン板を鋼板に数点で固定してライ
ニングする方法としては、以下に示すものがある。

【０００３】即ち、図１０（ａ）に示すように、鋼板１
及びチタン板２に貫通孔３を加工し、この孔３にチタン
製ボルト４を挿通してナット５をボルト４に緊締し、鋼
板１とチタン板２とを機械的に固定する。その後、図１
０（ｂ）に示すように、チタン板２とボルト４の頭部と
をアーク溶接して溶接部６を形成する。これにより、チ
タン板２が鋼板１にライニングされる。

【０００４】また、図１１（ａ）に示すように、チタン
板２に貫通孔を加工し、この貫通孔位置に整合する位置
の鋼板１にネジ孔８を加工し、チタン製ビス７によりチ
タン板２を鋼板１に機械的に固定する。その後、図１１
（ｂ）に示すように、ビス７の頭部とチタン板２とをア
ーク溶接して溶接部９を形成する。これにより、チタン
板２が鋼板１にライニングされる。

【０００５】これらの方法においては、チタン板２と鋼
板１が直接融合混合して脆弱な金属間化合物を生成する
ことがなく、安定した接合部が得られる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述の
従来のライニング方法は、いずれも、チタン板２に設け
た孔と、鋼材１に設けた孔又はネジ孔とを整合させる必
要があるため、孔形成位置には、高精度が要求される。
このため、これらの孔を別途に加工することが困難であ
る。

【０００７】また、図１０に示す方法においては、使用
中にボルト４が緩んでくるという問題点がある。また、
図１１に示す方法では、鋼板１のネジ孔８の深さによっ
ては、結合強度が不十分であり、チタン板２の剥離が起
こる虞がある。このように、いずれの従来技術も難点が
ある。また、いずれの従来技術も、チタン材と鋼材との
双方に前加工を行う必要があり、工程が複雑であるとい
う欠点がある。

【０００８】本発明はかかる問題点に鑑みてなされたも
のであって、前加工が不要で工程が簡素であると共に、
強固にチタン材を鋼材に固定することができるチタン又
はチタン合金材の鋼材へのライニング方法を提供するこ
とを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明に係る第１のチタ
ン又はチタン合金材の鋼材へのライニング方法は、チタ
ン又はチタン合金材に孔を加工した後、これを鋼材に重
ね、鋼部にチタン又はチタン合金部がクラッドされたク
ラッド片を前記孔内に配置し、前記クラッド片の鋼部を
前記鋼材にアークスタッド溶接し、次いでクラッド片の
チタン又はチタン合金部を前記孔の縁部において前記チ
タン又はチタン合金材にアーク溶接することを特徴とす
る。

【００１０】本第１発明においては、チタンクラッド鋼
からなるクラッド片を使用して、このクラッド片の鋼部
と鋼材とをアークスタッド溶接し、クラッド片のチタン
又はチタン合金部とチタン又はチタン合金材とをアーク
溶接するから、異種金属が溶融混合することがなく、脆
弱な金属間化合物の生成もない。

【００１１】本発明に係る第２のチタン又はチタン合金
材の鋼材へのライニング方法は、チタン又はチタン合金
材に孔を加工した後、これを鋼材に重ね、チタン又はチ
タン合金からなる小片を前記孔内において前記鋼材の表
面に摩擦圧接により接合し、次いで前記チタン小片を前
記孔の縁部において前記チタン又はチタン合金材にアー
ク溶接することを特徴とする。

【００１２】本発明に係る第３のチタン又はチタン合金
材の鋼材へのライニング方法は、チタン又はチタン合金
材に孔を加工した後、これを鋼材に重ね、チタン又はチ
タン合金からなる小片を前記孔内において前記鋼材の表
面と前記チタン又はチタン合金材の前記孔縁部に同時に
圧接することを特徴とする。

【００１３】本第２発明及び第３発明においては、チタ
ン又はチタン合金の小片を使用して、この小片と鋼材と
を摩擦圧接により接合し、小片とチタン又はチタン合金
材とをアーク溶接又は摩擦圧接により接合しているの
で、同様にチタン又はチタン合金材と鋼材とが溶融混合
することがない。

【００１４】本発明に係る第４のチタン又はチタン合金
材の鋼材へのライニング方法は、チタン又はチタン合金
材に孔を加工した後、これを鋼材に重ね、前記孔内にお
いて、ＭＩＧろう付法により、鋼材の表面と、チタン又
はチタン合金材の孔周辺部とを同時にプラグ接合するこ
とを特徴とする。

【００１５】このチタン又はチタン合金材の鋼材へのラ
イニング方法において、前記ＭＩＧろう付に際し、固相
線温度が１０５０℃以下の銅合金からなる溶接ワイヤを
使用することができる。また、前記溶接ワイヤが、Ｓｉ
を１乃至４重量％、Ｍｎを０．３乃至３重量％含むＳｉ
青銅系の溶接ワイヤであることが好ましい。

【００１６】ＭＩＧろう付けの場合は、通常のアーク溶
接の場合に比して極めて低い電流条件で接合することが
できる。従って、鋼材及びチタン又はチタン合金材の双
方共、必要にして最少の溶融（希釈）状態で金属接合が
得られ、健全な接合部が得られる。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例について、
添付の図面を参照して具体的に説明する。図１は、本第
１発明の実施例を示す断面図である。先ず、図１（ａ）
に示すように、チタン板１２に孔１３を穿設し、鋼板１
１にチタン板１２を重ねる。この場合に、鋼板１１には
孔は形成されておらず、従って孔位置を整合させる位置
合わせは不要である。

【００１８】図１（ｂ）はクラッド片１４を示す。この
クラッド片１４は、チタン材と鋼材とを爆着法又は圧延
法等によりクラッドしたチタンクラッド鋼から採取し、
所定形状に加工したものである。即ち、クラッド片１４
は孔１３より若干小径の鋼部１６と、この鋼部１６及び
孔１３より大径のチタン部１５とを有する。

【００１９】そして、図１（ｃ）に示すように、このク
ラッド片１４をその鋼部１６を孔１３内に挿入し、鋼部
１６とその下方に位置する鋼板１１とをアークスタッド
溶接により溶接する。この場合に、アークスタッド溶接
においては、チタン板１２をアークによって溶融させる
ことがないため、溶接機のスタッドと鋼板１１との間に
生成した溶融金属と、チタンとは溶融反応しない。この
ため、鉄とチタンとの極めて脆弱な金属間化合物は形成
せれず、鋼同士の強固な金属結合が生じる。

【００２０】次いで、図１（ｄ）に示すように、クラッ
ド片１４のチタン部１５とチタン板１２の孔周辺部と
を、アーク溶接により接合し、接合部１７を形成する。
このアーク溶接は、チタン板１２の下方に位置する鋼板
１１までは溶融させない条件で溶接する。これにより、
このアーク溶接は、通常のチタン同士の溶接になるた
め、冶金的問題を生じることなく溶接することが可能で
ある。以上の工程により、強固にチタン材を鋼材にライ
ニングすることができる。

【００２１】なお、本実施例においては、鋼板には前加
工を施さなかったが、スタッド溶接時の溶融金属のスペ
ースを確保するという観点から、図３に示すように、鋼
板１１にも浅い凹部１８を加工しておくことができる。

【００２２】次に、本願第２発明及び第３発明の実施例
について説明する。チタン又はチタン合金材と鋼材とを
直接溶融接合すると、極めて脆弱な金属間化合物が生成
し、溶接部に割れが生じてしまう。しかし、摩擦圧接に
おいては、基本的には接合界面は溶融混合せず、高温で
の短時間の拡散反応が生じるだけである。このため、摩
擦圧接においては、圧接条件を最適化することにより、
チタン又はチタン合金材と鋼材とを直接接合することが
可能である。

【００２３】図４は本願第２発明の実施例を示す断面図
である。図４（ａ）に示すように、孔２３が穿設された
チタン板２２を鋼板２１に重ねる。図４（ｂ）は、チタ
ン又はチタン合金からなる小片２４を示し、この小片２
４は孔２３より大径の大径部２５と孔２３より若干小径
の小径部２６とを有する形状に加工しておく。そして、
この小片２４を、図４（ｃ）に示すように、その小径部
２６を孔２３に嵌合し、この小径部２６の下面と鋼板２
１とを摩擦圧接する。このときの、圧接の条件として
は、鉄とチタンとの反応を極力抑制し、強固に接合でき
るものとする。この条件として、例えば、摩擦圧力：７
乃至９ｋｇｆ／ｍｍ²、アプセット圧力：１５乃至２５
ｋｇｆ／ｍｍ²、摩擦代２乃至４ｍｍ、回転数２０００
乃至６０００ｒｐｍがある。

【００２４】その後、図４（ｄ）に示すように、チタン
小片２５の上部大径部２５とチタン板２２の孔周辺部と
を、アーク溶接し、溶接部２７を形成する。このアーク
溶接に際して、当然のことながら、チタン板２３の下方
に位置する鋼板２１まで溶融させない条件で溶接する。
このアーク溶接においては、通常のチタン同士の溶接に
なるため、チタン又はチタン合金と鋼との混合溶融の問
題がなく、脆化が生じない接合が可能である。以上の工
程により、強固にチタン板２２を鋼板２１にライニング
することができる。

【００２５】図５は本願第３発明の実施例を示す断面図
である。本実施例においては、チタン小片２８はチタン
板２１に設けた孔２３より大径の円柱状をなす。そし
て、図５（ａ）に示すように、孔２３を設けたチタン板
２２を鋼板２１に重ね、孔２３内にてチタン片２８を鋼
板２１の表面及びチタン板２２の孔周辺部に対して同時
に摩擦圧接により接合する。

【００２６】このときのチタン小片は２８チタン板２２
に設けられた孔２３の径より大径のものとする。チタン
小片の径がチタン板２２の孔径より小さい場合は、図６
に示すように、チタン同士の接合部２９における圧接時
の圧力が不足し、健全な接合部を得ることができない。

【００２７】図５に示した本実施例方法においては、使
用目的によっては圧接後のチタン小片２８の頭部の手入
れが必要となるものの、図４に示す第２実施例に比し
て、その接合作業が極めて能率的である。

【００２８】次に、本願第４発明の実施例について説明
する。チタン又はチタン合金と鋼とを直接溶融接合する
と、極めて脆弱な金属間化合物が生成し、割れの発生を
回避することは困難である。従って、溶接ワイヤを使用
する場合を含めて、チタン材と鋼材とを直接接合する際
に、如何にしてチタン材中のチタンと鋼材中の鉄とを溶
融混合させずに、溶接金属そのものの延性を確保するか
ということ、また如何にして、チタン材と鋼材との界面
近傍に脆い反応層を生成させないかということが重要で
ある。

【００２９】本願第４発明においては、ＭＩＧろう付け
法によりチタン材と鋼材とを直接接合する。このＭＩＧ
ろう付による方法では、通常のアーク溶接によるものに
比して、極めて低い電流条件を適用することができる。
これは、ＭＩＧ溶接においては、ワイヤに融点の低い銅
合金を使用することができること、及び細径ワイヤを使
用することによる効果である。

【００３０】図９は本第４発明の実施例を示す断面図で
ある。鋼板３１上に、孔３３が穿設されたチタン板３２
を重ね、この孔３３内において、ＭＩＧスポットろう付
けにより孔周辺部のチタン板３２と孔下部の鋼板３１と
を接合する。これにより、孔３３内を充填した溶接金属
３４がプラグ状に孔３３から盛り上がって形成される。

【００３１】本実施例においては、ＭＩＧろう付けによ
り鋼板３１とチタン板３２とを孔３３内で接合するか
ら、融点が低い銅合金系の溶接ワイヤを使用し、低電流
条件で溶接することができる。

【００３２】このため、本実施例においては、チタン板
３２中のチタンと鋼板３１中の鉄との溶融混合を防止で
き、チタン板と鋼板との界面近傍における脆い反応層の
生成を抑制しつつ、チタン板と鋼板とを直接接合するこ
とができる。

【００３３】而して、溶接ワイヤとしてＳｉ青銅系のワ
イヤを使用すれば、チタン材側及び鋼材側の双方に対し
て溶接金属の濡れ性が優れたものとなり、これにより良
好かつ密着性が優れたビードが得られる。このような溶
接ワイヤにより、適正範囲でのアーク条件で、チタン又
はチタン合金材の孔内で、このチタン又はチタン合金材
とその下方の鋼材とをＭＩＧスポットろう付することに
より、前記孔内が溶接金属で充填され、プラグ状の溶接
部が得られる。これにより、チタン材側及び鋼材側と
も、必要にして最小の溶融（希釈）状態で、金属接合状
態が得られる。また、ＭＩＧろう付時には、Ａｒを代表
とする不活性ガスでシールドし、直流のアークにより電
極（ワイヤ）側を正極として施工する。これにより、ア
ーク発生時に母材側でクリーニングアクションが起こる
ため、チタン材側及び鋼材側とも接合部の清浄度が向上
し、より健全な接合部が得られる。

【００３４】施工能率の面においても、本実施例は、溶
接ビードの手入れ作業は別として、１工程で施工が完了
するため、極めて能率的である。

【００３５】なお、本実施例方法で使用される溶接ワイ
ヤの径については、前述のように、基本的には低電流の
条件で、安定したアークを発生させる必要があるため、
０．８乃至１．２ｍｍであることが好ましい。ワイヤ径
が１．２ｍｍを超えると、安定したアークを得るための
電流が過大となり、母材を過剰に溶融させてしまい、前
述の脆弱な化合物の生成につながる。一方、ワイヤ径が
０．８ｍｍ未満になると、ワイヤそのものの製造コスト
が極めて高くなると共に、ワイヤの送給性が劣るという
不利がある。このため、ワイヤ径は０．８乃至１．２ｍ
ｍにすることが好ましい。

【００３６】

【実施例】次に、本発明の第１実施例方法により、鋼板
にチタン板をライニングし、その品質を試験した結果に
ついて説明する。ＪＩＳＨ４６００、ＴＰ２７０の板厚
１ｍｍのチタン板を、板厚１２ｍｍの軟鋼板に固定し
た。試験板の平面サイズは双方とも５０ｍｍ×１００ｍ
ｍとし、チタン板材の中央に直径が４乃至１２ｍｍの種
々の孔を加工した後、これを軟鋼板上に重ねた。

【００３７】図２はクラッド片の形状及び寸法を示す。
このクラッド片は爆着法により製作したチタンクラッド
鋼から数種の孔部直径のものを採取し、試験に供した。
クラッド片のスタッド溶接は、市販のアークスタッド溶
接機を用い、それぞれの直径により電流及びアークタイ
ム条件を変化させて溶接した。その後、クラッド片とチ
タン板との溶接は、ＴＩＧ溶接法により、電流条件：１
５０〜１８０Ａ、電圧条件：１２〜１４Ｖで溶接した。
下記表１はスタッド溶接条件を示す。

【００３８】溶接完了後、チタン板を鋼板から剥がす試
験を行った。下記表２は各試験条件と引き剥がし試験で
の評価結果を示す。ＴＩＧ溶接部の周りのチタン板母材
が破れ、所謂ボタン破断したものを合格（○）とし、Ｔ
ＩＧ溶接部で破断した場合を不合格（×）とした。

【００３９】この表１及び２から、適切な条件を選定す
ることにより、強固なライニングが可能であることがわ
かる。

【００４０】

【表１】

【００４１】

【表２】

【００４２】次に、本願第２発明の実施例方法により、
鋼板にチタン板をライニングし、その品質を試験した結
果について説明する。材質がＪＩＳＨ４６００、ＴＰ２
７０、板厚が１ｍｍのチタン板を、板厚が１２ｍｍの軟
鋼板にライニングする試験を行った。試験板の平面サイ
ズは双方とも５０ｍｍ×１００ｍｍとし、チタン板の中
央に直径９ｍｍの孔を加工したうえで、軟鋼板に重ね
た。チタン小片として、図７に示す形状及び寸法のもの
を使用した。このチタン小片の摩擦圧接は、市販の摩擦
圧接機を用い、種々の条件で圧接した。チタン小片とチ
タン板との間は、ＴＩＧ溶接法により、電流：１５０〜
１８０Ａ、電圧：１２〜１４Ｖの範囲の条件で溶接し
た。

【００４３】溶接完了後、チタン板を鋼板から剥がす試
験を行った。下記表３はチタン小片の鋼板に対する摩擦
圧接条件及び引き剥がし試験での評価結果を示す。ＴＩ
Ｇ溶接部の周りのチタン板母材が破れ、所謂ボタン破断
したものを合格（○）、溶接部から破断したものを不合
格（×）とした。

【００４４】この表３に示すように、適切な条件を選定
することにより、強固なライニングが可能であった。

【００４５】

【表３】次に、本願第３発明の実施例方法により、鋼板にチタン
板をライニングし、その品質を試験した結果について説
明する。上記第２発明の実施例と同様に、ＪＩＳＨ４６
００、ＴＰ２７０の板厚１ｍｍのチタン板を、板厚１２
ｍｍの軟鋼板に固定してライニングする試験を行った。
試験板の平面サイズは双方とも５０ｍｍ×１００ｍｍと
し、チタン板の中央に直径６ｍｍの孔を加工したうえ
で、軟鋼板を重ねた。チタン小片として、図８に示す形
状及び寸法のものを製作し、接合試験に供した。即ち、
このチタン小片とチタン板及び鋼板の双方とを同時に摩
擦圧接した。この摩擦圧接は、市販の摩擦圧接機を使用
し、回転数を３０００ｒｐｍと一定とし、下記表４に示
す種々の条件で圧接した。

【００４６】溶接完了後、チタン板材を鋼板から引き剥
がす試験を行った。下記表４の評価結果欄において、圧
接部の界面から破断したものは不合格（×）、チタン板
母材が破れる所謂ボタン破断したものを合格（○）とし
た。

【００４７】下記表４に示すように、適切な条件を選定
することにより、チタン板を１工程で鋼板に強固にライ
ニングすることが可能である。

【００４８】

【表４】

【００４９】次に、本願第４発明の実施例方法により、
鋼板とチタン板とをスポット接合し、その接合部の品質
を調査した結果について説明する。ＪＩＳＨ４６００、
ＴＰ２７０の板厚１ｍｍのチタン板を、板厚１２ｍｍの
軟鋼板に固定した。試験板の平面サイズは双方とも５０
ｍｍ×１００ｍｍとし、チタン板材の中央に直径８ｍｍ
の孔を加工したうえで、軟鋼板に重ね、種々の溶接ワイ
ヤを使用したアーク溶接方法（ＭＩＧ及びＭＩＧろう付
け）で両者を溶接した。

【００５０】溶接完了後、目視及び浸透探傷検査によ
り、溶接部の割れの有無を調べ、施工条件の適否を判定
した。

【００５１】下記表５は溶接方法及び溶接条件とその判
定結果を示す。表５に示すように、ＭＩＧ溶接によるも
のは割れの発生を回避できなかったが、比較的低い電流
条件による溶接が可能なＭＩＧろう付けによる本実施例
方法では、割れの発生が認められず、良好な溶接品質が
得られた。

【００５２】

【表５】

【００５３】次に、本願第４発明の実施例方法におい
て、チタン板に設けた孔の直径を種々変更してその溶接
品質を調査した結果について説明する。表５に示す実施
例と同様にＪＩＳＨ４６００、ＴＰ２７０の板厚１ｍｍ
のチタン板材と、板厚１２ｍｍの軟鋼板とを使用した。
試験板の平面サイズは双方とも５０ｍｍ×１００ｍｍと
し、チタン板の中央に種々の径の孔を加工した上で、軟
鋼板に重ね、直径が０．８ｍｍの３％Ｓｉ−Ｃｕ青銅系
ワイヤを使用して、ＭＩＧスポット溶接を行った。

【００５４】溶接完了後、目視及び浸透探傷検査によ
り、溶接部の割れの有無を調べると共に、割れが認めら
れなかったものについては、チタン板材を鋼板から引き
剥がす試験を行い、溶接部の界面から破断したものは不
合格（×）、チタン板母材が破れ、所謂ボタン破断した
ものを合格（○）とした。

【００５５】下記表６はその試験条件及び評価結果を示
す。この表６に示すように、適切な条件を選定すること
により、チタン板を１工程で鋼板に強固にライニングす
ることが可能である。

【００５６】

【表６】

【００５７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
チタン又はチタン合金材と鋼材とを、チタン部と鋼部と
からなるクラッド片を使用し、チタン又はチタン合金材
及び鋼材とクラッド片との同種材料同士を溶接するか、
又はチタン小片を使用し、このチタン小片と鋼材又は鋼
材及びチタン又はチタン合金材とを摩擦圧接により接合
するか、又はチタン又はチタン合金材の孔内でチタン又
はチタン合金材と鋼材とをＭＩＧ溶接により接合するの
で、チタンと鉄とが溶融混合することなく、チタン又は
チタン合金材と鋼材とを固定し、チタン又はチタン合金
材を鋼材にライニングすることができる。従って、脆弱
な金属間化合物を形成することなく、高強度の接合部を
得ることができる。また、本発明によれば、チタン又は
チタン合金材と鋼材に対する前加工が不要であり、両者
の位置合わせも不要であって、工程が簡素であり、製造
コストを低減することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１実施例を示す断面図である。

【図２】同じくその試験に使用したクラッド片を示す図
である。

【図３】同じくその変形例を示す断面図である。

【図４】第２実施例を示す断面図である。

【図５】第３実施例を示す断面図である。

【図６】その比較例を示す断面図である。

【図７】同じくその試験に使用するチタン小片を示す図
である。

【図８】同じくその試験に使用するチタン小片を示す図
である。

【図９】第４実施例を示す断面図である。

【図１０】従来の機械的結合方法を示す断面図である。

【図１１】従来の他の機械的結合方法を示す断面図であ
る。

【符号の説明】

１，１１、２１、３１：鋼板２，１２、２２、３２：チタン板３、１３、２３、３３：孔４：ボルト５：ナット６：溶接部７：ビス８：ネジ孔１４：クラッド片１５：チタン部１６：鋼部１７、２７、２９：接合部１８：凹部２４、２８：チタン小片２５：大径部２６：小径部３４：溶接金属

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩＢ２３Ｋ 20/00 ３５０Ｂ２３Ｋ 20/00 ３５０ 20/12 20/12 Ｇ 35/30 ３２０ 35/30 ３２０ＲＣ２２Ｃ 9/10 Ｃ２２Ｃ 9/10 // Ｂ２３Ｋ 103:24

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】チタン又はチタン合金材に孔を加工した
後、これを鋼材に重ね、鋼部にチタン又はチタン合金部
がクラッドされたクラッド片を前記孔内に配置し、クラ
ッド片の鋼部を前記鋼材にアークスタッド溶接し、次い
で前記クラッド片のチタン又はチタン合金部を前記孔の
縁部において前記チタン又はチタン合金材にアーク溶接
することを特徴とするチタン又はチタン合金材の鋼材へ
のライニング方法。
【請求項２】チタン又はチタン合金材に孔を加工した
後、これを鋼材に重ね、チタン又はチタン合金からなる
小片を前記孔内において前記鋼材の表面に摩擦圧接によ
り接合し、次いで前記チタン小片を前記孔の縁部におい
て前記チタン又はチタン合金材にアーク溶接することを
特徴とするチタン又はチタン合金材の鋼材へのライニン
グ方法。
【請求項３】チタン又はチタン合金材に孔を加工した
後、これを鋼材に重ね、チタン又はチタン合金からなる
小片を前記孔内において前記鋼材の表面と前記チタン又
はチタン合金材の前記孔縁部に同時に圧接することを特
徴とするチタン又はチタン合金材の鋼材へのライニング
方法。
【請求項４】チタン又はチタン合金材に孔を加工した
後、これを鋼材に重ね、前記孔内において、ＭＩＧろう
付法により、鋼材の表面と、チタン又はチタン合金材の
孔周辺部とを同時にプラグ接合することを特徴とするチ
タン又はチタン合金材の鋼材へのライニング方法。
【請求項５】前記ＭＩＧろう付に際し、固相線温度が
１０５０℃以下の銅合金からなる溶接ワイヤを使用する
ことを特徴とする請求項４に記載のチタン又はチタン合
金材の鋼材へのライニング方法。
【請求項６】前記溶接ワイヤが、Ｓｉを１乃至４重量
％、Ｍｎを０．３乃至３重量％含むＳｉ青銅系の溶接ワ
イヤであることを特徴とする請求項５に記載のチタン又
はチタン合金材の鋼材へのライニング方法。