JPH10259500A

JPH10259500A - 線材の電解脱スケール装置

Info

Publication number: JPH10259500A
Application number: JP9085793A
Authority: JP
Inventors: Kiyotaka Okamura; 清隆岡村
Original assignee: Daido Steel Co Ltd
Current assignee: Daido Steel Co Ltd
Priority date: 1997-03-19
Filing date: 1997-03-19
Publication date: 1998-09-29

Abstract

(57)【要約】【課題】ループロ線材の間接通電による電解脱スケー
ル処理を、高電流効率を確保しつつ行うことができる電
解脱スケール装置を提供する。【解決手段】ループロ線材Ｗを搬送しつつ、電解液２
１中に配置されたアノード電極２４ａとカソード電極２
４ｂとからなる電極対２４により間接電解することで、
該線材Ｗの表面を電解脱スケール処理する。そして、互
いに隣接するアノード電極２４ａとカソード電極２４ｂ
との中間位置に対応して漏洩電流遮断部材３１が配置さ
れ、これがアノード電極２４ａからループロ線材Ｗの下
側を通ってカソード電極２４ｂ側へ向かおうとする漏洩
電流を遮断又は抑制する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、線材の電解脱スケ
ール装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、鋼線等の線材に対し、線引きや圧
延等の加工により生じたスケールや汚れ等を除去するた
めに酸洗処理が行われている。このような酸洗処理は、
図１０に示すように、線材を巻き束ねてコイル１１０を
作り、これを吊り具１０５で吊り下げた状態で、酸洗処
理槽１００に収容された酸洗液１０１に浸漬することに
より行われており、また、ステンレス鋼線材等のよう
に、形成されるスケール層が緻密で強固な場合は、コイ
ル１１０に対し通電することにより、電解酸洗処理が行
われる場合もある。

【０００３】ところが、上述の方法においては、圧延機
等の線材加工装置から供給される線材を、一旦コイル状
に巻き取ってからバッチ処理により酸洗することになる
ため、処理能率が悪い欠点がある。また、コイル状に束
ねられた状態では線材に重なり部が多く生ずるため、酸
洗液が線材同士の隙間に浸透しにくく、処理に時間がか
かったり処理ムラが生じたりする問題がある。

【０００４】そこで、線材酸洗の能率及び処理品質の改
善のため、線材に巻線部を順次形成し、それら巻線部を
一方向にずらせて互いに積層することでいわゆるループ
ロ状態とし、そのループロ状の線材（以下、ループロ線
材という）を連続的に搬送しつつこれを所定の電解液に
浸漬し、電解液中に配置された電極と線材との間で通電
することにより、該線材の表面を電解脱スケール処理す
る方法が考えられる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来の
電解酸洗処理においては、ローラ電極を介して直接ルー
プロ線材に通電されるので、スケールが形成された線材
表面と電極との間でスパークが生じやすい問題がある。
そこで図１２に示すように、アノード電極１０１とカソ
ード電極１０２とをループロ線材の一方の側に隣接配置
し、アノード電極１０１、電解液Ｌ、ループロ線材Ｗ、
電解液Ｌ、カソード電極１０２の順で導電経路Ｐを形成
して、ループロ線材Ｗの電解を行うことができれば、上
述のようなスパーク防止を図ることができて好都合であ
る。ところが、この方法においては、アノード電極１０
１とカソード電極１０２とが同一槽内に互いに隣接して
配置されているために、ループロ線材Ｗを通らずに、電
解液Ｌを介してアノード電極１０１からカソード電極１
０２へ直接流れてしまう漏洩電流ＩLが生じやすく、脱
スケールの電流効率が低下する欠点がある。

【０００６】本発明の課題は、ループロ線材の間接通電
による電解脱スケール処理を、高電流効率を確保しつつ
行うことができる電解脱スケール装置を提供することに
ある。

【０００７】

【課題を解決するための手段及び作用・効果】本発明
は、線材に巻線部を順次形成し、それら巻線部を一方向
にずらせて互いに積層することにより得られるループロ
線材を電解脱スケール処理するための装置に関するもの
であり、上述の課題を解決するために下記の要件を含ん
で構成されることを特徴とする。電解脱スケール槽：電解液が収容される。線材コンベア：ループロ線材を電解液中で搬送するた
めに電解脱スケール槽内に配置され、上面側が搬送面と
されるとともに該搬送面が液通に構成される。１ないし複数組の電極対：搬送されるループロ線材に
対しそれぞれ下側から対向するとともに、該ループロ線
材の搬送方向に並んで配置されるアノード電極とカソー
ド電極とからなり、アノード電極、電解液、ループロ線
材、電解液、カソード電極の順で導電経路を形成して、
ループロ線材の間接電解を行う。漏洩電流遮断部材：互いに隣接する上記アノード電極
とカソード電極との中間位置に対応して、それらアノー
ド電極とカソード電極よりも下方に配置され、アノード
電極からループロ線材の下側を通ってカソード電極側へ
向かおうとする漏洩電流を遮断又は抑制する。

【０００８】上述の構成によれば、アノード電極からル
ープロ線材の下側を通ってカソード電極側へ向かおうと
する漏洩電流を、漏洩電流遮断部材が遮断又は抑制する
ので、該漏洩電流による電流損失が少なくなり、ひいて
は電流効率を高めることができる。

【０００９】なお、帯状鋼における類似技術として、特
開平６−２２０６９９号公報には、アノード電極１０１
とカソード電極１０２との間に非導電材料を配置し、上
記漏洩電流を遮断して電流効率を高める技術が開示され
ている。しかしながら、上記公報には帯状鋼の処理に適
した方法しか開示されておらず、例えば帯状鋼ワークの
場合はシンキングロールを介してテンション状態で電解
槽に導入できるのに対し、ループロ線材の場合は多数の
巻線部が形成されていることからこのような搬送方法は
採用することができない。そこで本発明においては、線
材コンベアを用いることでループロ線材を電解液中で安
定的に搬送しつつ、液通に構成されたその搬送面を介し
てその下側に配置された電極により、間接通電による電
解脱スケール処理をループロ線材において支障なく行う
ことができるようにした。

【００１０】また、上記公報に開示されているように、
帯状鋼の電解酸洗処理においては、ワークの両側の板面
を均一に脱スケール処理するために、アノード電極とカ
ソード電極との組はワークの上下両側に配置される。し
かしながら、ループロ状態の線材の場合は上下に電極を
配置した場合、引っ掛かり等、巻線部の電極との干渉が
生じやすく、連続搬送しながらの処理に支障をきたす場
合がありうる。また、ワークの上下に電極を設ける場合
は、当然のことながら電極及びその電源設備のコスト上
昇を招き槽構造も複雑化する問題が生ずるわけである
が、帯状鋼の場合はワークの片側に電極を配置しただけ
では電極を配置しない側の電解処理が不十分となるた
め、問題の多い上記電極配置構造をあえて採用せざるを
得ない事情がある。

【００１１】しかしながら線材は帯状鋼に比べると幅方
向の寸法が小さく、ループロ化された線材の場合は、電
極が下側のみでも電解電流が巻線部の隙間において線材
の上側にもまわり込むので、本発明の装置構成における
ように電極はループロ線材の下側に配置するのみで十分
であり、上側には電極を配置する必要はない。それどこ
ろか、むしろ上側の電極を排除することで、以下に述べ
るような利点が新たに生ずるのである。 (1)電解脱スケール槽内を搬送されるループロ線材の上
側から、漏洩電流の発生源となる電極が排除され、しか
も電極を排除した分だけ電解液の液面を線材に近付ける
ことができるので線材上側における漏洩電流経路の断面
積が減少する。これにより、線材上側では漏洩電流が極
めて発生しにくくなり、電流効率がさらに高められる。 (2)上側電極を排除した分だけ電極及びその電源設備の
コストを削減でき、また、電解脱スケール槽の上側空間
がフリーになるので、排気装置などの周辺設備の設置も
容易となる。

【００１２】そして、電解脱スケール槽に収容された電
解液の液面レベルは、搬送されるループロ線材の上面か
ら該液面までの高さｄが１０〜２００mmの範囲となるよ
うに調整するのがよい。ループロ線材の上面から液面ま
での高さｄが２００mmを超えると、線材上側での電流漏
洩量が大きくなり、電流効率が低下することにつなが
る。一方、上記高さｄが１０mm未満になると、搬送され
るループロ線材の巻線部が液面から突出しやすくなり、
その突出部の脱スケールが不十分となったり、あるいは
液面境界付近で線材が腐食されたりする問題が生じやす
くなる。なお、上記高さｄは、望ましくは３０〜１５０
mm、より望ましくは５０〜１００mmの範囲で調整するの
がよい。

【００１３】電解脱スケール槽は、電解液を常時保持す
るとともに該電解液のオーバフロー流出部を備えた内槽
と、その内槽のオーバフロー流出部からオーバーフロー
した電解液を受ける外槽と、その外槽に受けられた電解
液を内槽へ戻す循環送液手段とを備えるものとして構成
することができる。槽をオーバーフロー構造とすること
で、液面レベルを上記条件を満足する一定位置に容易に
保持することができる。この場合、電解液は、内槽の上
面に形成された開口部からオーバーフローさせることが
できる。こうすれば、液面は上記開口部の高さレベルに
ほぼ維持されるので、該内槽の開口上縁から、搬送され
るループロ線材の上面までの高さｈを１０〜２００mm
（望ましくは３０〜１５０mm、より望ましくは５０〜１
００mm）に設定しておけば、ｄを前述の範囲に確実に維
持することができる。この場合、線材の線径と巻線部の
直径及び巻線間のずれ量により異なるが、一般の鉄鋼線
材の処理ラインにおいては、搬送コンベアの搬送面から
上記内槽開口部までの高さｈ’を５０〜５００mm（望ま
しくは８０〜３５０mm、より望ましくは１００〜３００
mm）とすることで、前述のｈを１０〜２００mm（望まし
くは３０〜１５０mm、より望ましくは５０〜１００mm）
に設定する上で都合がよい。

【００１４】線材コンベアは、ループロ線材の搬送方向
に所定の間隔で配列する複数の搬送ロールを備えたもの
として構成でき、アノード電極とカソード電極とを、そ
れら搬送ロール間に形成された間隙内に配置することが
できる。これにより電極をループロ線材に近付けること
ができ、電解液中での抵抗損失が減少するので電解脱ス
ケール処理の電力効率を高めることができる。

【００１５】次に、電解脱スケール槽には、漏洩電流遮
蔽部材に対応する位置において搬送されるループロ線材
よりも上方に、アノード電極からループロ線材の上側を
通ってカソード電極側へ向かおうとする漏洩電流を遮断
又は抑制する上部漏洩電流遮断部材を設けることができ
る。これにより、線材上側での漏洩電流発生をさらに効
果的に防止ないし抑制することができ、ひいては前述の
電流効率をより高めることができる。この場合、上部漏
洩電流遮断部材は、その上部が電解液の液面よりも上方
に突出する形態で配置すれば、上部漏洩電流遮断部材の
上方を回り込もうとする漏洩電流をより効果的に遮断す
ることができる。

【００１６】また、上部漏洩電流遮断部材は、ループロ
線材の上面側に当接して該ループロ線材の搬送方向に回
転するロール部材を含むものとして構成することができ
る。こうすれば、上部漏洩電流遮断部材は、漏洩電流の
遮断機能に加えて、ループロ線材の電解液の液面からの
露出防止機能を兼ね備えるものとなり、電解脱スケール
の効率と仕上がり品質の両方を一挙に向上させることが
できるようになる。

【００１７】なお、脱スケール用の電解液としては、硫
酸ソーダ水溶液等の中性塩系の電解液を使用することも
できるが、この場合は処理後に線材表面が活性化して腐
食を受けやすくなるため、硝酸浴等に浸漬して線材表面
に不働態皮膜を作る、いわゆる不働態化処理が別途必要
となり、工数の増加につながる問題がある。

【００１８】そこで、酸洗液として上記中性塩系のもの
に代え、弗酸と硝酸との混合水溶液液を用いば、中性塩
系の酸洗液を用いる場合に比べて酸洗処理効率が向上
し、また不働態化処理も不要となる利点が生ずる。すな
わち、弗酸と硝酸とを含有する電解液中において電解脱
スケール処理を施すことにより、例えばステンレス鋼等
に形成された強固な酸化物層も速やかに除去することが
できる。なお、本発明でいう脱スケール処理において
は、線材表面に形成されたスケールの他、該表面に付着
した油分や汚れ等も除去できる場合がある。

【００１９】上述の弗酸−硝酸系の電解液は、弗酸を
０．１〜５重量％、硝酸を１〜２０重量％含有するもの
を使用することが望ましい。これら２成分の含有量が上
述の範囲の下限値未満となっている場合、線材表面の洗
浄効果が十分に得られなくなる場合がある。また、弗酸
ないし硝酸成分が多く含有され過ぎていると、同様に洗
浄効果が十分に得られなくなる場合があるほか、これら
酸成分の含有量が極端に多くなった場合には、酸による
腐食を受けて線材の表面状態が却って悪化する場合があ
る。ここで、電解液は、より望ましくは弗酸を０．５〜
２重量％、硝酸を３〜１０重量％含有するものを使用す
るのがよい。

【００２０】具体的には、圧延ないし伸線による線材製
造ラインからループロ状態で搬送・供給される鉄系線材
に対し、上記電解脱スケール処理を施すことにより、そ
の表面に形成されたスケール層を効果的に除去すること
ができる。例えば、線材側をカソード、電極側をアノー
ドとして通電した場合、線材表面に形成されたＦｅ系の
酸化物が還元され、これが溶解することでスケール除去
が促進される。また、本発明の方法により鉄系線材に電
解脱スケール処理を施すと、特に不働態化処理を行わな
くとも比較的耐食性に優れた表面状態を得ることがで
き、ひいては上述の不働態化処理を省略できる利点が生
ずる。なお、本明細書においては、電解液中に正電荷を
放出する側の電極あるいは線材部分をアノード、電解液
から正電荷を受け取る側の電極あるいは線材部分をカソ
ードと定義する。

【００２１】ここで弗酸−硝酸系の電解液に使用される
硝酸は窒素成分を含んでおり、近年、これを含有した酸
洗廃液が排出されると海洋、河川あるいは湖沼が窒素に
より富栄養化することが指摘されている。そのため、最
近では廃液中の窒素含有量に対する規制が強化されてお
り、これを受けて線材処理ラインにおいても、硝酸を含
有する処理液をなるべく使用しないですむ電解脱スケー
ル技術への要望が高まりつつある。そこで、弗酸−硝酸
系の電解液に代えて、弗酸と硫酸とを含有する電解液を
使用すれば、電解液（酸洗液）が硝酸を含有しないため
廃液中の窒素含有量を低減することができ、ひいては近
年強化されつつある廃液中の窒素含有量規制にも十分対
応することができる。また、弗酸−硝酸系の電解液と比
べて同等又はそれ以上のその脱スケール効果を達成する
ことができ、例えばステンレス鋼等に形成された強固な
酸化物層も速やかに除去することができる。

【００２２】上述の電解液は、具体的には弗酸を０．５
〜１０重量％、硫酸を１〜４０重量％含有するものを使
用することが望ましい。これら２成分の含有量が上述の
範囲の下限値未満となっている場合、線材表面の洗浄効
果が十分に得られなくなる。また、弗酸ないし硫酸成分
が多く含有され過ぎていると、同様に洗浄効果が十分に
得られなくなる場合があるほか、これら酸成分の含有量
が極端に多くなった場合には、酸による腐食を受けて線
材の表面状態が却って悪化する場合がある。ここで、電
解液は、より望ましくは弗酸を１〜５重量％、硫酸を３
〜２０重量％含有するものを使用するのがよい。

【００２３】次に、本発明が適用可能な線材は、鉄系線
材であれば特に限定はされないが、形成されるスケール
が緻密で強固なステンレス鋼線材に対しては、上記電解
液を用いることで、特に顕著な脱スケール効果を達成す
ることができる。具体的には、日本工業規格Ｇ４３０４
（１９８７）に記載された各種ステンレス鋼、例えば、
ＳＵＳ２０１、ＳＵＳ２０２、ＳＵＳ３０１、ＳＵＳ３
０１Ｊ、ＳＵＳ３０２、ＳＵＳ３０２Ｂ、ＳＵＳ３０
４、ＳＵＳ３０４Ｌ、ＳＵＳ３０４Ｎ１、ＳＵＳ３０４
Ｎ２、ＳＵＳ３０４ＬＮ、ＳＵＳ３０５、ＳＵＳ３０９
Ｓ、ＳＵＳ３１０Ｓ、ＳＵＳ３１６、ＳＵＳ３１６Ｌ、
ＳＵＳ３１６Ｎ、ＳＵＳ３１６ＬＮ、ＳＵＳ３１６Ｊ
１、ＳＵＳ３１６Ｊ１Ｌ、ＳＵＳ３１７、ＳＵＳ３１７
Ｌ、ＳＵＳ３１７Ｊ１、ＳＵＳ３２１、ＳＵＳ３４７、
ＳＵＳＸＭ１５Ｊ１等のオーステナイト系ステンレス
鋼、ＳＵＳ３２９Ｊ１、ＳＵＳ３２９Ｊ２Ｌ等のオース
テナイト−フェライト系ステンレス鋼、ＳＵＳ４０５、
ＳＵＳ４１０Ｌ、ＳＵＳ４２９、ＳＵＳ４３０、ＳＵＳ
４３０ＬＸ、ＳＵＳ４３４、ＳＵＳ４３６Ｌ、ＳＵＳ４
４４、ＳＵＳ４４７Ｊ１、ＳＵＳＸＭ２７等のフェライ
ト系ステンレス鋼、ＳＵＳ４０３、ＳＵＳ４１０、ＳＵ
Ｓ４１０Ｓ、ＳＵＳ４２０Ｊ１、ＳＵＳ４２０Ｊ２、Ｓ
ＵＳ４２９Ｊ１、ＳＵＳ４４０Ａ等のマルテンサイト系
ステンレス鋼、ＳＵＳ６３１等の析出硬化系ステンレス
鋼が使用できる。

【００２４】また、ステンレス鋼以外では、例えば日本
工業規格に規定されたＭｎ鋼（ＳＭｎ４２０〜４４
３）、ＭｎＣｒ鋼（ＳＭｎＣ４２０、４４３）、Ｃｒ鋼
（ＳＣｒ４１５〜４４５）、ＣｒＭｏ鋼（ＳＣＭ４１５
〜４４５、８２２）、ＮｉＣｒ鋼（ＳＮＣ２３６、４１
５、６３１、８１５〜８３６）、ＮｉＣｒＭｏ鋼（ＳＮ
ＣＭ２２０、２４０、４１５、４２０、４３１〜４４
７、６１６、６２５、６３０、８１５）、ＡｌＣｒＭｏ
鋼（ＳＡＣＭ６４５）等の各種機械構造用合金鋼、Ｓｉ
−Ｍｎ系、Ｃｒ−Ｍｎ系、Ｃｒ−Ｖ系、Ｃｒ−Ｍｎ−Ｂ
系、（以上、ＪＩＳＳＵＰ３、６、７、９、９Ａ、１
０、１１Ａ）、Ｓｉ−Ｃｒ系、Ｃｒ−Ｍｏ系（以上、Ｓ
ＵＰ１２、１３）、Ｓｉ−Ｃｒ−Ｍｏ系（ＩＳＯ）の各
種ばね鋼、及び炭素クロム軸受鋼（ＳＵＪ２、３）等に
対しても本発明の電解脱スケール装置を適用することが
できる。

【００２５】例えば鉄系線材の場合、圧延ないし伸線に
よる線材製造ラインからループロ状態で搬送・供給され
る線材に対し、上記電解脱スケール処理を施すことによ
り、その表面に形成されたスケール層を効果的に除去す
ることができる。ここで、熱間圧延あるいは温間圧延に
より線材を製造後、コイル状態を経由せずに直ちにルー
プロ状態とすることにより、線材の冷却速度を高めるこ
とができ、ひいては線材表面におけるスケールの成長が
抑制されるので電解脱スケール処理時間を短縮すること
ができる。この場合、熱間圧延ないし温間圧延の温度
は、線材の材質によっても異なるが、例えばステンレス
鋼の場合は８００〜１４００℃で行うのがよい。また、
圧延後、熱処理を施した後直ちにループロ状態とするこ
ともできる。

【００２６】なお、線材を圧延により製造する場合、原
料となる被圧延材は多段の対ロールにより圧延されて断
面積が大きく縮小することから、帯状鋼を圧延で製造す
る場合と異なり、断面の急激な縮小に伴う皺が線材表面
に発生しやすい傾向にある。具体的には、図１１（ａ）
に示すように、被圧延材Ｗをロール孔型２００ｃを有す
る対ロール２００ａ，２００ｂで圧延すると、被圧延材
Ｗの表面には周方向に強い圧縮力が働き、皺Ｋが発生す
る要因となる。このような傾向は、圧延が多段階になる
ほど、また、一段当りの圧下率が高くなるほど顕著とな
る。一方、帯状鋼の場合は、同図（ｂ）に示すように、
被圧延材Ｗ’は平坦なロール面を有すロール３００ａ，
３００ｂの間で一方向に圧縮されるので、その表面には
主に引張応力が作用し、線材圧延の場合と比較すれば上
述のような皺は生じにくいといえる。

【００２７】一方、図１１（ｃ）に示すように、ロール
孔型２０２を有する対ロール２０１ａ，２０１ｂで線状
の被圧延材Ｗを圧延した場合、被圧延材Ｗがロール孔型
２０２から対ロール２０１ａ，２０１ｂの隙間にはみ出
して、その断面両側に凸状部分Ｂを生ずることがある。
この凸状部分Ｂが生じた状態の被圧延材Ｗを、９０°異
なる方向から別の対ロール２０３ａ，２０３ｂで圧延す
ると、凸状部分Ｂは被圧延材Ｗの本体部分に被さるよう
に潰れ、その潰れた部分の下側にも皺Ｋが生じやすい。
このように、圧延線材と帯状鋼とでは、皺発生の起こり
やすさが異なるため、得られる圧延材の表面状態、例え
ばスケールの形成状況には大きな差異を生ずる。具体的
には、図１１（ａ）あるいは（ｃ）に示すように、被圧
延材Ｗに皺Ｋが生じた場合には、その皺Ｋの内面に形成
されたスケール層が被圧延材Ｗの奥深くまで潜り込むこ
とになる。従って、圧延線材の表面の脱スケールを十分
に行うためには、該皺Ｋ内に形成されたスケールもある
程度は除去する必要性がある。

【００２８】従って、帯状鋼の場合は、上述のような皺
は生じにくいから、脱スケール後の表面粗度はそれほど
大きくならないが、圧延線材の場合は、皺の内部まで脱
スケール処理が施される結果、スケールが除去された皺
が溝状の凹部となって線材の表面に残留し、結果として
スケール除去後の表面粗度が大きくなることとなる。そ
して、上記熱間圧延ないし温間圧延により製造されたス
テンレス鋼線材の場合、脱スケール後の線材の表面粗度
が、日本工業規格Ｂ０６０１に記載の方法により測定さ
れた表面粗度の最大高さＲmaxが５〜２０μmとなるよう
に電解脱スケール条件を設定するのがよい。Ｒmaxが５
μｍ以下になると、十分な脱スケール状態が得られなく
なる。一方、Ｒmaxが２０μｍを超えると、脱スケール
後の線材にさらに伸線処理等を施す場合に、その伸線性
が悪化したり、あるいは伸線後の線材の表面品質が低下
したりする問題が生ずる。なお、電解脱スケール条件
は、脱スケール後の線材の表面粗度の最大高さＲmaxが
望ましくは５〜１５μm、より望ましくは１０〜１５μm
となるように設定するのがよい。このように、電解脱ス
ケール処理の結果として得られる材料の表面粗度に上述
のような望ましい範囲が存在するのは、帯状鋼の場合と
大きく異なる点でもある。

【００２９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態をいく
つかの実施例により図面を用いて説明する。図１は、本
発明の電解脱スケール装置を含んで構成された線材の表
面清浄化ラインの一構成例を示すブロック図である。該
表面清浄化ライン５０は、圧延装置１（又は伸線装置）
で製造された線材Ｗ’（本実施例では、ステンレス鋼で
構成されているものとする）をループロ状態で搬送する
コンベア３、溶体化処理炉４、冷却槽５、予備洗浄槽
６、電解脱スケール装置８、仕上処理槽１０、中和槽１
２等を備え、各槽間には水洗用のシャワー槽７、９、１
１等が適宜配置される。

【００３０】圧延装置１は、例えば８００〜１４００℃
に加熱された被圧延材を、多段の対ロールにより順次圧
延してその断面積を順次縮小させることにより線材とす
るものである。該圧延装置１により製造された線材Ｗ’
はルーパー２により巻き取られる。ルーパー２は、例え
ば図２に示すように、線材Ｗ’が上側から挿通され、そ
の外側下部に設けられた複数のターンロール２ａを介し
て本体２ｂの外側下部に線材Ｗ’を巻き付けることによ
り巻線部Ｃを形成する。形成された巻線部Ｃはルーパ２
の下側に配置されたコンベア３上に順次落下し、そのコ
ンベア３の駆動に伴い互いにずれた状態で積層されてル
ープロ状態となる。すなわち、熱間圧延（ないし温間圧
延）により製造された線材Ｗ’は、コイル状に巻き取ら
れた状態を経由することなく直接ループロ状態とされる
わけである。以下、線材Ｗ’は表面清浄化ライン５０の
全体を通じて、このループロ状態でコンベア３等により
搬送されながら、一連の処理が連続的に施されることと
なる。なお、以下においてループロ状態の線材をループ
ロ線材Ｗという。

【００３１】溶体化処理炉４は、例えばループロ線材Ｗ
中の炭化物等を固溶させて、以下の工程におけるループ
ロ線材Ｗの耐食性を確保するためのものであり、処理後
は線材マトリックス中に炭化物等が再析出しないよう
に、冷却槽５においてループロ線材Ｗを強制冷却する。
次に、予備洗浄槽６は、ループロ線材Ｗから可溶性のス
ケール等を予め溶解除去するために設けられており、硫
酸溶液等の酸洗液を収容する。そして、その下流側に本
発明の電解脱スケール装置８が配置されているが、詳し
い構成は後に説明する。電解脱スケール装置８のさらに
下流には、塩酸溶液等を収容した仕上処理槽１０が配置
されており、電解脱スケール後のループロ線材Ｗの表面
を仕上処理する。仕上処理後のループロ線材Ｗは、さら
に中和槽１２に搬送されるとともに、そこでプレパレン
溶液等（プレパレンは商品名）のアルカリ性水溶液で構
成された中和液に浸漬されて残留した処理液等が中和処
理され、以下の工程に回される。なお、ループロ線材Ｗ
の材質ないし性状に応じて、溶体化処理炉４、冷却槽
５、予備洗浄槽６、仕上処理槽１０、ならびにシャワー
槽７及び１１のうち、それらの１ないし複数のものを適
宜省略することができる。

【００３２】図３は、電解脱スケール装置８の一例を模
式的に示している。すなわち、該電解脱スケール装置８
においては、電解脱スケール槽２０が、電解液２１を常
時充満させておくための内槽５１と、その内槽５１から
オーバーフローした電解液２１を受ける外槽５２とを備
え、外槽５２内の電解液２１は配管５２ａを介してポン
プ８０により内槽５１内に戻されて循環するようになっ
ている。すなわちこれら配管５２ａとポンプ８０とが循
環送液手段を構成する。なお、内槽５１内の電解液２１
は、内槽５１の上面に形成された開口部５１ａからオー
バーフローする。

【００３３】次に、外槽５２及び内槽５１には、それぞ
れその前端面側に線材入口５２ｂ及び５１ｂが、また同
じく後端面側には線材出口５２ｃ及び５１ｃが形成され
ている。なお、内槽５１の線材入口５１ｂ及び線材出口
５１ｃは、開口部５１ａよりも少し下側に形成されてい
る。そして、それら線材入口５２ｂ及び５１ｂ及び線材
出口５２ｃ及び５１ｃの下側において、外槽５２及び内
槽５１の内側には、線材入口から線材出口に向かう方向
において、線材搬送コンベア４０を構成する複数の搬送
ロール５３が所定の間隔で配置されており、図４（ａ）
に示すモータ４１等の駆動部により各々同方向に回転駆
動されて、ループロ線材Ｗがその上面側で搬送されるよ
うになっている。

【００３４】なお、図４（ａ）において、搬送されるル
ープロ線材Ｗ上面から液面Ｌ、すなわち内槽５１の開口
部５１ａまでの高さｈは１０〜２００mm、望ましくは３
０〜１５０mm、より望ましくは５０〜１００mmの範囲で
調整される。また、線材搬送コンベア４０の搬送面から
内槽５１ａの開口部までの高さｈ’は５０〜５００mm、
望ましくは８０〜３５０mm、より望ましくは１００〜３
００mmとされている。

【００３５】次に、図３に示すように、ループロ線材Ｗ
の下側には、該ループロ線材Ｗの搬送方向に並んで配置
されるアノード電極２４ａとカソード電極２４ｂとから
なる電極対２４が、線材Ｗの下面側に対向するように、
該線材Ｗの搬送方向に沿って複数組（本実施例では２組
のみを示している）設けられており、アノード電極２４
ａは電源４７の正極に、カソード電極２４ｂは同じく負
極にそれぞれ接続されている。

【００３６】次に、各電極は搬送ロール５３の間に形成
された間隙内に配置されている。そして、線材搬送方向
上流側に位置する電極対２４（図面左側）については、
内槽５１内の最上流側の搬送ロール５３を第一ロールと
し、以下、下流側に並ぶ各搬送ロール５３を順次第二、
第三、第四のロールとすれば、アノード電極２４ａは第
一ロールと第二ロールとの間に配置され、カソード電極
２４ｂは第三ロールと第四ロールとの間に配置されてい
る。そして、第二ロールと第三ロールとの間に形成され
る間隙には、ループロ線材Ｗの搬送方向に沿う板状の補
助遮蔽部材３０が配置され、その補助遮蔽部材３０の下
面に対し、下向きに突出する形態でこれと一体的に、内
槽５１の幅方向に亙る板状の漏洩電流遮断部材３１（図
４（ｂ）参照）が、アノード電極２４ａとカソード電極
２４ｂよりも下側に突出して配置されている。漏洩電流
遮断部材３１は、アノード電極２４ａからループロ線材
Ｗの下側を通ってカソード電極２４ｂ側へ向かおうとす
る漏洩電流を遮断又は抑制する働きをなし、例えば図４
（ａ）に示すように、その下端側は内槽５１の底部に対
しボルト等の締結手段により固定されている。

【００３７】一方、上記電極対２４の下流側に隣接する
電極対２４（図面右側）に対しても同様の形態で補助遮
蔽部材３０及び漏洩電流遮断部材３１が配置されている
が、そのアノード電極２４ａ、補助遮蔽部材３０及び漏
洩電流遮断部材３１、カソード電極２４ｂの配列順序
は、上記上流側の電極対２４とは逆となっている。すな
わち、各電極は、ループロ線材Ｗの搬送方向において互
いに隣接するもの同士２４ａ，２４ｂが電極対２４をな
し、各電極対２４は電源４７に対し、その上流側のもの
と下流側のものとの極性関係が、隣接する電極対２４の
間で互いに逆となるように接続される。なお、隣接する
電極対２４間において、中央の搬送ロール５３ｃを挟ん
で互い隣接する電極同士は同極性（本実施例ではともに
カソード電極２４ｂ）となり、それらの間で漏洩電流が
発生する心配がないことから、漏洩電流遮断部材３１は
当該電極同士の間には配置されていない。なお、電極配
列においてアノード電極２４ａ同士が隣接する部分が生
ずる場合においても、それら電極同士の間には漏洩電流
遮断部材３１を配置する必要性はない。

【００３８】電解脱スケール槽２０には、各漏洩電流遮
断部材３１に対応する位置において搬送されるループロ
線材Ｗよりも上方に、上部漏洩電流遮断部材としてのロ
ール部材６０が設けられている。該ロール部材６０は、
内槽５１の幅方向上部内面に回転可能に取り付けられ
て、ループロ線材Ｗの上面側に当接して該ループロ線材
Ｗの搬送方向に回転するとともに、その上部が電解液の
液面よりも上方に突出する形態で配置されており、アノ
ード電極２４ａからループロ線材Ｗの上側を通ってカソ
ード電極２４ｂ側へ向かおうとする漏洩電流を遮断又は
抑制する一方、ループロ線材Ｗの電解液２１の液面から
の露出を防止ないし抑制する働きもなす。なお、図４に
示すように、ロール部材６０はモータ６１等により駆動
することができるが、自由回転としてもよい。

【００３９】次に、電解液２１は、弗酸と硫酸を含有す
る水溶液、例えば弗酸を０．５〜１０重量％（望ましく
は１〜５重量％）、硝酸を１〜４０重量％（望ましくは
３〜２０重量％）含有するものが使用されている。な
お、電解液２１は、弗酸と硝酸を含有する水溶液、例え
ば弗酸を０．１〜５重量％、硝酸を１〜２０重量％含有
するもの、望ましくは弗酸を０．５〜２重量％、硝酸を
３〜１０重量％含有するものを使用することもできる。
また、各隣接する搬送ロール５１の間には、ループロ線
材Ｗを電解脱スケール処理するための電極対２４が、搬
送されるループロ線材Ｗに対し、それぞれその下側から
対向するように配置されている。各電極対２４はカーボ
ンを主体に構成され、例えばグラファイト粉末を板状に
成形して焼成したもの等が使用されているが、それ以外
の材質のもの、例えば白金やパラジウム等の貴金属ある
いは、板状の基材をそれら貴金属で被覆したものも使用
可能である。

【００４０】以下、電解脱スケール装置８の作用につい
て説明する。図１において、コンベア３により搬送され
てくるループロ線材Ｗは、図３に示すように搬送ロール
５３に受け渡され、電解脱スケール槽２０内の電解液２
１に浸漬される。すると、ループロ線材Ｗは、カソード
電極２４ｂと対向する位置においてはアノードとなり、
同じくアノード電極２４ａと対向する位置においてはカ
ソードとなるように、交互に通電方向が変化しながら通
電されて、表面に形成されたスケールが除去されてゆ
く。そのスケール除去反応は、以下のような機構に基づ
いて進行するものと推測される。すなわち、ループロ線
材Ｗがカソード電極２４ｂを通過する際には、ステンレ
ス鋼で構成されたループロ線材Ｗの表面においては、下
記化１に示すアノード酸化反応が起こるものと考えられ
る。

【００４１】

【化１】

【００４２】すなわち、熱間圧延により製造されたステ
ンレス鋼線材の表面には、酸に難溶性のクロム酸化物
（Ｃｒ₂Ｏ₃）を含有する強固なスケール層が形成されて
いるが、上記化１に示す反応式に基づいてアノード酸化
反応による分解が起こることにより、これが酸に可溶の
クロム酸成分（あるいは重クロム酸成分）に転化して、
その溶解除去が促進される。一方、アノード電極２４ａ
を通過する際には、下記化２に示すカソード還元反応が
起こるものと考えられる。

【００４３】

【化２】

【００４４】この場合は、スケール中の鉄イオンがカソ
ード還元反応により還元されてその溶解が促進され、ス
ケールの主成分となる鉄の酸化物が除去される。こうし
て、ループロ線材Ｗの表面ではアノード酸化反応とカソ
ード還元反応とが交互に起こってスケール除去が進行し
てゆくものと考えられる。なお、図３の電解脱スケール
装置８においてはループロ線材Ｗに対するスケール除去
反応は、一見電極対２４との対向面側で優先的に進むよ
うにも思われるが、実際は電解液２１の電気抵抗が十分
小さい限り、反応を媒介するイオンが電極と対向してい
ないループロ線材Ｗの裏側にも回り込むので、アノード
酸化反応及びカソード還元反応のいずれにおいても、ス
ケール除去反応は支障なく進行する。

【００４５】ここで、図４に示すように、アノード電極
２４ａからアノード電極２４ｂへ向かう電流は、ループ
ロ線材Ｗの下側における漏洩が漏洩電流遮断部材３１に
より、また上側における漏洩がロール部材６０により、
それぞれ遮断又は抑制されるのでループロ線材Ｗに集中
し、電解脱スケール処理における電流効率が向上する。
また、搬送されるループロ線材Ｗ上面から液面Ｌまでの
距離が１０〜２００mm、望ましくは３０〜１５０mm、よ
り望ましくは５０〜１００mmの範囲で調整されているこ
とから、ループロ線材Ｗの上側における漏洩電流経路の
断面積が減少し、線材上側での漏洩電流がさらに発生し
にくくなっている。さらに、ループロ線材Ｗの上面側は
ロール部材６０により上方への移動を規制されるから、
ループロ線材Ｗの電解液２１からの露出も起こりにくく
なっている。

【００４６】上記電極対２４とループロ線材Ｗとの間で
通電される電流の電流密度は１Ａ／ｄｍ²以上、望まし
くは５Ａ／ｄｍ²以上に設定することで、上述の電解脱
スケール効果が高められる。なお、電流密度を５０Ａ／
ｄｍ²より大きく設定しても、水素もしくは酸素の発生
量が大きくなるのみで、脱スケール速度は余り変化しな
いので、電流密度はそれ以下の範囲、より望ましくは３
０Ａ／ｄｍ²以下の範囲で設定するのがよい。この場
合、図３に示すように、通電の極性を、電源４７に接続
された極性反転制御部３６により所定の周期で反転させ
るようにすれば、アノード酸化反応とカソード還元反応
とが交互に進行して、同様の電解脱スケール処理を行う
ことができる。このような効果をより顕著に得るために
は、通電方向の反転の頻度を０．１〜７０回／秒に設定
するのがよく、さらに望ましくは０．２〜３０回／秒と
するのがよい。この場合、アノード電極２４ａ及びカソ
ード電極２４ｂは、極性反転に伴いそれぞれカソード電
極及びアノード電極として機能することとなる。

【００４７】上述のような通電方向の反転により電解脱
スケール効果が高められる原因については、次のような
機構が推定される。まず、ループロ線材Ｗ側がカソード
となってＦｅ酸化物の還元反応が起こる際には、これと
同時に起こる前述の加水分解反応（あるいは水の電気分
解反応）により生成した水素ガスが、スケール層に形成
されたクラック等からその内部に浸透する一方、通電方
向が反転してループロ線材Ｗ側がアノードとなった場合
には、その浸透した水素ガスがスケール層から急速に放
出される。一方、これとは逆に、ループロ線材Ｗ側がア
ノードとなった場合には、酸素が発生してこれがスケー
ル層に浸透し、極性反転に伴いこれが急速に放出される
こととなる。すなわち、極性が反転する毎に、水素及び
酸素のスケール層に対する浸透・放出が交互に繰り返さ
れ、その衝撃によってスケール層の破壊・脱落が促進さ
れるものと考えられる。なお、スケール層がの大部分が
酸化鉄のみで構成されている場合など、カソード還元反
応だけでも十分な脱スケール効果が得られる場合には、
極性反転は特に行わない構成としてもよい。

【００４８】上記構成において極性反転制御部３６は、
例えば公知の方形波インバータ回路等で構成することが
でき、電流の通電方向を方形波状に切り換えることがで
きる。この場合、その切り換えパターンは、順方向通電
時と逆方向通電時とで最大電流の絶対値及び通電時間が
ほぼ等しくなるように設定することができる。一方、例
えば図８に示すように、順方向通電時間ｔ0が逆方向通
電時間ｔ1と同じか又はそれよりも長くなるように設定
すると、上述の効果をさらに顕著に得ることができる場
合がある。具体的にはｔ0はｔ1の１〜５倍程度、より望
ましくは１〜３倍程度に設定するのがよい。また、順方
向通電時における最大電流の絶対値Ｉmaxが、逆方向通
電時の最大電流の絶対値Ｉminよりも小さくなると、ル
ープロ線材Ｗ側がカソードとなった場合に電解液中の不
純物成分が該線材Ｗの表面に堆積してこれを汚染するこ
とがあるので、Ｉmax＞Ｉminとなるように設定すること
が望ましい。また、通電方向の反転は、図７に示すよう
に正弦波状に切り換えることもできる。

【００４９】次に、線材Ｗ’は前述の通り熱間圧延で製
造されるが、この場合、図９（ａ）に示すように、原料
となる被圧延材Ｐは多段の対ロールにより圧延されて断
面積が大きく縮小することから、同図（ｂ）に示すよう
に、断面の急激な縮小に伴う皺ＷＲが線材表面に発生し
やすい傾向にある。この点が、熱間圧延により帯状鋼を
製造する場合と大きく異なる点であり、従って、線材
Ｗ’の表面の脱スケールを十分に行うためには、そのよ
うな皺ＷＲ内に形成されたスケールＳＲもある程度は除
去する必要性がある。この場合、スケールＳＲが除去さ
れた皺ＷＲは溝状の凹部Ｇとなって線材の表面に残留
し、結果としてスケール除去後の線材Ｗ’の表面粗度は
大きくなる。そして、この表面粗度が伸線性及び伸線後
の表面品質に大きく影響することがわかっており、例え
ば線材Ｗ’がステンレス鋼線材の場合、脱スケール後の
線材Ｗ’の表面粗度の最大高さＲmaxが５〜２０μm、望
ましくは５〜１５μm、より望ましくは１０〜１５μmと
なるように電解脱スケール条件を設定するのがよい。

【００５０】なお、図５に示すように、上部漏洩電流遮
蔽部材は内槽５１の幅方向に配置された板状部材７０で
構成することもできる。この場合、該板状部材７０の下
端部にはループロ線材Ｗの上面と接触して回転する補助
ロール７１を設けることができる。また、該板状部材７
０をループロ線材Ｗ側に付勢してこれを押さえるばね等
の弾性部材７２を設けることもできる。

【００５１】また、図６に示す例では、補助遮蔽部材が
省略され、各電極対２４のアノード電極２４ａとカソー
ド電極２４ｂとは、搬送ロール５３を挟んで互いに隣接
して配置されている。この場合、漏洩電流遮断部材３１
は、アノード電極２４ａとカソード電極２４ｂとの間に
配置された搬送ロール５３のほぼ直下位置に配置するこ
とができる。なお、該構成においては漏洩電流遮断部材
３１の上端部に、搬送ロール５３と接触して回転する補
助ロール３１ａを設けることができる。

【００５２】また、図７に示すように、ループロ線材Ｗ
の搬送方向に並ぶ複数の電極を該搬送方向において二分
し、その同じ組に属する電極の極性が全て同一となり、
異なる組間では極性が互いに逆となるように構成するこ
ともできる。この場合、それら電極の一方の組において
はアノード酸化反応又はカソード還元反応の一方のみが
進行し、他方の組においてはそれらの他方のみが進行す
る形となる。そして、それら組の境界において隣接する
２つの電極が、アノード電極２４ａとカソード電極２４
ｂとからなる電極対２４を形成するから、漏洩電流遮断
部材３１及び上部漏洩電流遮蔽部材６０（あるいは７
０）は、それらの間に対応して配置するようにすればよ
い。

【００５３】

【実施例】

（実施例１）所定の圧延装置により温度９００℃以上で
熱間圧延されたステンレス鋼線材（ＳＵＳ３０４、線径
５．５mmφ）を、図２に示す所定のルーパ２とコンベア
３とを用いて巻線径１１７０mm、巻線間ずれ量２７．５
mmのループロ状態とし、これを連続的に搬送しながら１
１５０℃で溶体化し、さらにこれを水冷後、図３に示す
電解脱スケール装置８により、下記の条件で脱スケール
処理を行った。すなわち、電解液は弗酸１重量％、硝酸
５重量％を含有するものを使用し、電解液の温度を６０
℃、電圧８〜９Ｖ、ループロ線材Ｗの搬送速度を５ｃｍ
／秒、電極とループロ線材Ｗとの距離を３ｃｍに設定し
た。また、ループロ線材Ｗが陰極となる時間Ｔ1と同じ
く陽極となる時間Ｔ2との比Ｔ1／Ｔ2が１／２となり、
サイクルピッチ（Ｔ1＋Ｔ2）が０．６秒となるように、
通電の極性を周期的に反転させた。そして、上記電解脱
スケール処理中の通電電流値Ｉを測定するとともに、ル
ープロ線材Ｗを導入しない場合の電流値ＩBも同様に測
定した。なお、電解脱スケール処理の合計時間は９０秒
とした。

【００５４】ここで、ループロ線材Ｗを導入した場合の
電流値ＩBは、該線材の脱スケールに費やされた電流Ｉ1
と漏洩電流Ｉ2との和に相当するものと考えられる。そ
して、ループロ線材Ｗを導入しない場合の電流ＩBは漏
洩電流Ｉ2に相当するものと推測し、電流効率ηは、 η＝Ｉ1／（Ｉ1＋Ｉ2）＝（Ｉ−ＩB）／Ｉ‥‥‥(1) で求めた。なお、参照例として上部漏洩電流遮断部材と
してのロール部材６０を省略した電解脱スケール装置の
構成、及び比較例としてロール部材６０、漏洩電流遮断
部材３１及び補助遮蔽部材３０を省略した電解脱スケー
ル装置の構成を用いて同様の試験を行った。

【００５５】こうして電解脱スケール処理が終了後、ル
ープロ線材Ｗをプレパレン水溶液で中和し、さらにこれ
を洗浄・乾燥してその表面の脱スケール状態を目視にて
評価した。以上の結果を表１に示す。

【００５６】

【表１】

【００５７】まず、処理後のループロ線材Ｗは、いずれ
も線材表面の拡大表面（倍率１０倍）を観察した場合
の、その脱スケール領域の面積率は、いずれの構成の装
置を用いた場合も９０％以上となり、良好な脱スケール
状態が得られた。一方、電流効率ηは、比較例の装置と
用いた場合と比較して、漏洩電流遮断部材を使用した参
照例の装置を用いた場合の方が電流効率が高く、さらに
ロール部材６０を併用する実施例の装置を用いれば、さ
らに電流効率が高くなっていることがわかる。

【００５８】（実施例２）所定の圧延装置により温度９
００℃以上で熱間圧延されたステンレス鋼線材（ＳＵＳ
３０４、線径５．５mmφ）を、図２に示す所定のルーパ
２とコンベア３とを用いて巻線径１１７０mm、巻線間ず
れ量２７．５mmのループロ状態とし、これを連続的に搬
送しながら１１５０℃で溶体化し、さらにこれを水冷
後、図３に示す電解脱スケール装置８にて脱スケール処
理を行った。なお、電解液は表１に示す各種組成のもの
を用いた。ただし、表中「＊」を付したものは、本明細
書において示した望ましい範囲から外れた組成のもので
あり、硫酸に変えて塩酸を用いたものは比較例である。
また、電解液の温度を６０℃、電流密度を１０Ａ／ｄｍ
²、ループロ線材Ｗの搬送速度を５ｃｍ／秒、電極対２
４とループロ線材Ｗとの距離を３ｃｍに設定するととも
に、該線材Ｗがカソードとなる時間Ｔ1と同じくアノー
ドとなる時間Ｔ2との比Ｔ1／Ｔ2が１／２となり、サイ
クルピッチ（Ｔ1＋Ｔ2）が０．６秒となるように、通電
の極性を周期的に反転させた。また、電解液中にてルー
プロ線材Ｗが通電を受ける合計時間は９０秒とした。

【００５９】こうして電解脱スケール処理が終了後、ル
ープロ線材Ｗをプレパレン水溶液で中和し、さらにこれ
を洗浄・乾燥してその表面の脱スケール状態を評価し
た。なお、評価は、線材表面の拡大写真（倍率１０倍）
を撮影し、その脱スケール領域の面積率を画像処理によ
り求め、面積率がほぼ１００％に近いものを優（◎）、
９０％以上のものを良（○）、５０〜９０％のものを可
（△）、５０％未満のものを不可（×）として行った。
一方、各試料について、日本工業規格Ｂ０６０１に記載
の方法により、表面粗度の最大高さＲmaxを測定した。
以上の結果を表２に示す。

【００６０】

【表２】

【００６１】すなわち、弗酸及び硫酸を本発明の組成範
囲で含有する電解液を用いることにより、良好な脱スケ
ール状態が得られていることがわかる。

【００６２】（実施例３）実施例２と同じ線材を使用
し、また、電解液組成を弗酸３重量％／硫酸１０重量％
に固定し、さらに通電極性反転のサイクルピッチを０．
０２〜３０秒の各種値に設定して、他は実施例１と同じ
条件により同様の実験を行った。結果を表３に示す。

【００６３】

【表３】

【００６４】すなわち、通電方向の反転の頻度を０．１
〜７０回／秒、望ましくは０．２〜３０回／秒とするこ
とにより、良好な脱スケール状態が得られていることが
わかる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の電解脱スケール装置を含む線材の表面
清浄化ラインの構成例を示すブロック図。

【図２】ルーパの作用を示す説明図。

【図３】本発明の電解脱スケール装置の一例を示す側面
断面模式図。

【図４】図３の電解脱スケール装置の要部を示す側面断
面模式図および平面模式図。

【図５】その変形例の要部を示す側面断面模式図および
平面模式図。

【図６】図３の電解脱スケール装置の別の変形例を示す
側面断面模式図。

【図７】同じくさらに別の変形例を示す側面断面模式
図。

【図８】通電極性の反転パターンの一例を示すグラフ。

【図９】圧延線材の表面に皺ができる様子を示す説明
図。

【図１０】従来の線材酸洗方法を示す模式図。

【図１１】線材表面に皺が発生する様子を示す説明図。

【図１２】漏洩電流が発生する様子を示す説明図。

【符号の説明】

Ｗループロ線材Ｃ巻線部３コンベア（線材搬送手段）８電解脱スケール装置２０電解脱スケール槽２１電解液２４電極対２４ａアノード電極２４ｂカソード電極３１漏洩電流遮断部材６０ロール部材（上部漏洩電流遮断部材）７０板状部材（漏洩電流遮断部材）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】線材に巻線部を順次形成し、それら巻線
部を一方向にずらせて互いに積層することにより得られ
るループロ線材を電解脱スケール処理するための装置で
あって、電解液が収容される電解脱スケール槽と、ループロ線材を電解液中で搬送するために前記電解脱ス
ケール槽内に配置され、上面側が搬送面とされるととも
に該搬送面が液通に構成された線材コンベアと、搬送
される前記ループロ線材に対しそれぞれ下側から対向す
るとともに、該ループロ線材の搬送方向に並んで配置さ
れるアノード電極とカソード電極とからなり、前記アノ
ード電極、前記電解液、前記ループロ線材、前記電解
液、前記カソード電極の順で導電経路を形成して、前記
ループロ線材の間接電解を行う１ないし複数組の電極対
と、互いに隣接する前記アノード電極とカソード電極との中
間位置に対応して、それらアノード電極とカソード電極
よりも下方に配置され、前記アノード電極から前記ルー
プロ線材の下側を通って前記カソード電極側へ向かおう
とする漏洩電流を遮断又は抑制する漏洩電流遮断部材
と、を備えたことを特徴とする線材の電解脱スケール装置。
【請求項２】前記電解脱スケール槽に収容された前記
電解液の液面レベルは、搬送される前記ループロ線材の
上面から該液面までの高さが１０〜２００mmの範囲とな
るように調整される請求項１記載の電解脱スケール装
置。
【請求項３】前記電解脱スケール槽は、前記電解液を常時保持するとともに該電解液のオーバフ
ロー流出部を備えた内槽と、その内槽のオーバフロー流出部からオーバーフローした
電解液を受ける外槽と、その外槽に受けられた電解液
を前記内槽へ戻す循環送液手段とを備える請求項２記載
の電解脱スケール装置。
【請求項４】前記電解液は、前記内槽の上面に形成さ
れた開口部からオーバーフローするようになっており、
該内槽の開口上縁から、搬送される前記ループロ線材の
上面までの高さが１０〜２００mmに設定されている請求
項３記載の電解脱スケール装置。
【請求項５】前記線材コンベアは、前記ループロ線材
の搬送方向に所定の間隔で配列する複数の搬送ロールを
備え、前記アノード電極と前記カソード電極とは、それ
ら搬送ロール間に形成された間隙内に配置されている請
求項１ないし４のいずれかに記載の電解脱スケール装
置。
【請求項６】前記電解脱スケール槽には、前記漏洩電
流遮蔽部材に対応する位置において搬送される前記ルー
プロ線材よりも上方に、前記アノード電極から前記ルー
プロ線材の上側を通って前記カソード電極側へ向かおう
とする漏洩電流を遮断又は抑制する上部漏洩電流遮断部
材が設けられている請求項１ないし５のいずれかに記載
の電解脱スケール装置。
【請求項７】前記上部漏洩電流遮断部材は、その上部
が前記電解液の液面よりも上方に突出する形態で配置さ
れている請求項６記載の電解脱スケール装置。
【請求項８】前記上部漏洩電流遮断部材は、前記ルー
プロ線材の上面側に当接して該ループロ線材の搬送方向
に回転するロール部材を含む請求項６又は７に記載の電
解脱スケール装置。