JP3546307B2 - ステンレス鋼板の酸洗方法 - Google Patents
ステンレス鋼板の酸洗方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3546307B2 JP3546307B2 JP2001054180A JP2001054180A JP3546307B2 JP 3546307 B2 JP3546307 B2 JP 3546307B2 JP 2001054180 A JP2001054180 A JP 2001054180A JP 2001054180 A JP2001054180 A JP 2001054180A JP 3546307 B2 JP3546307 B2 JP 3546307B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pickling
- stainless steel
- steel
- waste liquid
- solution
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、ステンレス鋼板の酸洗方法に関し、特に、普通鋼板の酸洗に用いられる塩酸酸洗設備をステンレス鋼板の酸洗に兼用するのに好適な酸洗方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
ステンレス鋼板は、一般にその製造過程で圧延および焼鈍を繰返されながら製品とされるが、その際に生成する酸化スケールはステンレス鋼の外観および耐食性を阻害する。そのため、焼鈍後の鋼板に対して酸洗処理を施して、酸化スケールを除去(脱スケール)する工程を経て製品とされる。従来、ステンレス鋼板の酸洗処理においては、第1段階として硫酸水溶液に浸漬して大まかなスケールを除去した後、第2段階として硝酸と弗酸の混合溶液(以下、硝弗酸という)に浸漬して、スケール直下の地鉄を溶解するとともに残存するスケールを完全に除去している。脱スケール工程で硝弗酸を用いる理由は、特に、ステンレス鋼板の酸化スケール中に化学的に安定なCr酸化物が存在するため、スケール自身の酸による溶解は望めず、スケール直下にある地鉄の溶解作用および溶解反応に伴って生じる水素ガスによる剥離作用を利用することにある。
【0003】
一方、クロムを含有しない普通鋼の酸化スケールには、上述したような化学的に安定なCr酸化物が含まれず、酸化スケール自身の溶解とこれにともない生じる水素ガスによってスケール除去が行われる。そして、酸化スケール自身を溶解させるための酸洗液としては、有害なNOx ガスや弗化水素ガスが発生しない塩酸が一般に用いられる。
【0004】
このように、従来のステンレス鋼板の酸洗処理においては、使用する酸洗液が普通鋼のそれとは異なること、また、廃酸中に有害なCr化合物が含まれることから、ステンレス鋼専用の酸洗設備と廃酸処理設備が必要であった。
このため、もしもステンレス鋼を塩酸により酸洗できれば、普通鋼の酸洗設備と兼用できるので、生産工程の選択に幅ができ、特にステンレス鋼専用の酸洗設備の処理能力が上工程の供給量を下回ったとき等には、非常に有効となる。
これまでに提案されたステンレス鋼の塩酸酸洗の技術は、わずかに特開昭59−53685号公報に開示されている。この方法は、酸洗液の液温T(℃)と塩酸濃度C(w/v%)を、65≦T≦90、かつ、−(1/4)T+30≦C≦−(1/4)T+47.5を満足する条件下で塩酸酸洗するものである。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特開昭59−53685号公報に開示されている、塩酸によるステンレス鋼の酸洗方法を、普通鋼の連続酸洗設備を用いて実施しようとする場合、ステンレス鋼と普通鋼とでは酸洗に必要とされる塩酸濃度が異なっているため、酸洗設備を通板する鋼板を普通鋼からステンレス鋼に、または、ステンレス鋼から普通鋼に変更する前に、全酸洗槽中の酸洗液の交換をしておかなければならない。このように、鋼種の変更を行う度に酸洗槽中の酸洗液を交換を行うと、相当の交換時間を要するので、酸洗設備の稼働率を下げ、設備の兼用化という所期の狙いを損なうことになる。
【0006】
さらに、ステンレス鋼の酸化スケール中にはクロムが含有されているため、酸洗処理を行った後の酸洗液中には有害なクロム化合物が含有されており、酸洗廃液(以下、単に廃液と言うこともある)は専用の廃液クロム処理設備へ送られ、有害なクロムの除去処理が行われる。ここで、廃液クロム処理設備の負荷軽減の目的で、有害なクロムを有する廃液量を減少させたいという要望がある。
【0007】
本発明は、これらの間題を解決し、普通鋼とステンレス鋼との両方を1基の酸洗設備を用いて塩酸酸洗する際に、鋼種の変更時におけるの酸洗液交換に必要な時間を短縮するとともに、有害なクロムを含有する廃液の量を減少させることが可能な、ステンレス鋼板の酸洗方法を提供することを目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
普通鋼鋼板の酸洗に一般的に用いられている連続酸洗設備は直列配置された複数の酸洗槽から構成されている。そして、酸洗処理は連続酸洗設備の上流側酸洗槽から下流側酸洗槽に向けて液中に順次鋼板を通板させることによって行われる。
発明者らは、被酸洗材の鋼種を普通鋼からステンレス鋼へ、または、ステンレス鋼から普通鋼へと切り替える際に、酸洗液を交換する酸洗槽の数を減少させることができれば、酸洗液の交換に要する時間が短縮でき、さらに、酸洗液を交換しない酸洗槽に、ステンレス鋼を通板しても酸洗液中にクロムが溶解しない条件とすれば、酸洗液を交換しない酸洗槽の廃液は廃液クロム処理設備へと送る必要がなくなるとの発想に基づき、本発明を完成させるに至った。
【0009】
すなわち、本発明は、複数の酸洗槽が直列配置された、普通鋼・ステンレス鋼兼用の連続酸洗設備を用いてステンレス鋼板を酸洗するに当たり、前記連続酸洗設備の、上流側の少なくとも1つの酸洗槽では、塩酸濃度が60g/l以下、液温が40℃以上65℃未満の酸洗液を用い、下流側の残りの酸洗槽では、液温が65℃以上90℃以下、塩酸濃度が下記(1)式を満たす酸洗液を用いて酸洗することを特徴とするステンレス鋼板の酸洗方法である。
記
−(10/4)T+300≦C≦−(10/4)T+475 ---(1)
ただし、T:液温(℃)
C:塩酸濃度(g/l)
ここで、前記上流側の酸洗槽の使用済み酸洗廃液を、普通鋼酸洗用の廃液処理設備にて処理することが好ましい。
【0010】
本発明では、連続酸洗設備の上流側の少なくとも1つの酸洗槽では塩酸濃度が60g/l以下、液温が40℃以上65℃未満というクロムの溶解を防止できる酸洗液を用いるので、これらの酸洗槽については廃液を廃液クロム処理設備に送る必要がなくなり、有害なクロムを除去する廃液の量を減少させることが可能となる。また、酸濃度が60g/l以下という条件は、普通鋼の酸洗条件と同じであるので、処理する鋼板の鋼種を普通鋼からステンレス鋼へ、または、ステンレス鋼から普通鋼へ切り換えるときに、下流側の酸洗槽(前記上流側の酸洗槽を除いた残りの酸洗槽)のみで、普通鋼用の酸洗液とステンレス鋼用の酸洗液とを交換すればよく、交換に要する時間が短縮できる。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明を詳細に説明する。
図1は、本発明を実施するのに好適な連続酸洗設備を模式的に示す図である。図1の例では、上流側から5つの酸洗槽1、2、3、4、5が配列されており、鋼板6は上流側から連続してこれら酸洗槽に通板され、酸洗処理が施される。下流側の3つの酸洗槽3、4、5は廃液クロム処理設備7に接続されており、使用済みの廃液中に有害なクロムが含有されている場合には、この廃液クロム処理設備7に廃液を送れるようにされている。さらに、酸洗槽3、4、5は通常の廃液処理設備、すなわち有害なクロムを除去する設備を有していない廃液処理設備8(以下、普通鋼用廃液処理設備8という)にも接続されており、使用済みの廃液にクロムが含有されていない場合には、普通鋼用廃液処理設備8へ廃液を送る。一方、上流側の酸洗槽は、普通鋼用廃液処理設備8にのみ接続されている。
【0012】
先ず、この連続酸洗設備にて処理する鋼板の鋼種を普通鋼からステンレス鋼に切り替える場合について説明する。普通鋼を酸洗する際には、酸洗槽1、2、3、4、5のすべての酸洗槽が普通鋼専用の酸洗液により充満されている。ここで、普通鋼専用の酸洗液は、塩酸濃度が10g/l以上60g/l以下で、液温が65℃以上の条件を満たすように調整される。また、普通鋼の酸洗においては、過侵食による表面粗度の低下を防止する目的で、酸洗液中に酸洗抑制剤(例えば杉村化学(株)製、ヒビロン)を混入させてもよい。
【0013】
この状態から、ステンレス鋼の酸洗状態に切り換える場合には、下流側の酸洗槽3、4、5中の酸洗液を、普通鋼用廃液バルブ10c、10d、10eを開として普通鋼用廃液処理設備8へ送る。なお、酸洗槽3、4、5中の酸洗液を一旦図示しない普通鋼酸洗液用タンクに戻して、次回の普通鋼の酸洗時に再利用するようにしてもよい。そして、酸洗槽3、4、5中の酸洗液の抜取りが終了した後に、ステンレス鋼専用の酸洗液を図示しないステンレス鋼酸洗液用タンクから該酸洗槽3、4、5に送り、このステンレス鋼専用の酸洗液で酸洗槽3、4、5を充満させる。
【0014】
ステンレス鋼専用の酸洗液としては、塩酸濃度(g/l)をC、液温(℃)をTとしたとき、−(10/4)T+300≦C≦−(10/4)T+475を満たす塩酸濃度の酸洗液を用いる。このとき、酸洗液の液温は65〜90℃の範囲とする。
塩酸濃度が−(10/4)T+300g/lに満たないと、ステンレス鋼を酸洗するには濃度が低すぎ、スケール除去が不十分となってしまう。また、塩酸濃度が−(10/4)T+475g/lを超えるとスマットと呼ばれる過酸洗による汚れの発生が生じてしまう。また、酸洗液の液温が65℃未満では酸洗不足が生じ、90℃以上だと過酸洗によるスマットの発生が生じる。
一方、上流側の酸洗槽1、2については、酸洗液の交換は行わず、普通鋼専用の酸洗液をそのまま、すなわち塩酸濃度60g/l以下のものを使用する。ただし、酸洗液の温度は40〜65℃未満に低下させる。塩酸濃度を60g/l以下とすることにより、また液温を65℃未満の低温にすることにより、上流側酸洗槽におけるステンレス鋼スケール層の溶解が抑制される。
【0015】
この状態で、ステンレス鋼の鋼板6を酸洗槽1、2、3、4、5の順に通板させたときに、上流側の酸洗槽1、2においては、塩酸濃度が60g/l以下の酸洗液であるので、脱スケールは生じにくく、さらに、酸洗液の液温を65℃未満とすることにより、クロムの溶解を廃液クロム処理設備に送る必要のないレベルにまで抑制できる。このように、本発明においては、上流側の酸洗槽で脱スケールを行わず、Crの溶解を防止することにより廃液を廃液クロム処理設備へ送る必要がなくなるのである。
なお、酸洗槽1、2中の酸洗液の液温の下限は脱スケール抑制の上からは規定する必要はないが、液温が低すぎると、酸洗槽2出側における鋼板温度が低くなり、下流側の酸洗槽3、4、5中の酸洗液の液温低下を生じさせて酸洗効率が悪くなるので、酸洗槽1、2の酸洗液の液温は40℃以上に保っておく必要がある。
【0016】
次に、ステンレス鋼の酸洗処理から、普通鋼の酸洗処理に切り換える場合には、酸洗槽3、4、5の酸洗液をステンレス鋼用廃液バルブ9を開にして、廃液クロム処理設備7へと送るか、酸洗液が再利用可能な場合には、図示しないステンレス鋼酸洗液用タンクヘと戻す。そして、図示しない普通鋼酸洗液用タンクから酸洗槽3、4、5へ、前述した普通鋼専用酸洗液を送る。そして、酸洗槽1〜5に満たした酸洗液の液温を普通鋼酸洗の条件に調整した後に、普通鋼の鋼板6を通板する。
【0017】
以上のようにして、被酸洗材の鋼種を普通鋼からステンレス鋼へ、または、ステンレス鋼から普通鋼へと切り換えることにより、切り換え時に交換する酸洗液の量を減らすことができ、交換時間の短縮につながるとともに、廃液クロム処理設備における処理液量を減少させることが可能となる。なお、酸洗槽1、2の酸洗液は、酸濃度や普通鋼の処理可能量を勘案して、普通鋼用廃液バルブ10a、10bを開いて普通鋼用廃液処理設備8へと送れば良い。
【0018】
上記実施形態においては、酸洗槽数が5である場合の例について説明したが、酸洗槽の数はこれに限定されるものではなく、2つ以上の酸洗槽を有するものであれば、本発明を適用することができる。また、上記実施形態では、上流側の2つの酸洗槽について、ステンレス鋼を酸洗する際にも普通鋼用の酸洗液、すなわち、塩酸濃度が60g/l以下の酸洗液を用いるようにしたが、本発明はこれに限らず、少なくとも最下流の1つは残して、最上流側の酸洗槽1つのみ、あるいは、上流側の3つ又は4つの酸洗槽について、同様な普通鋼用の酸洗液を充満させてステンレス鋼を通板させるようにしてもよい。
【0019】
ここで、鋼種切換えにともなう酸洗液交換をしない酸洗槽数が少なければ、廃液クロム処理設備で処理しなければならない廃液量が多くなり、逆に、酸洗液交換をしない酸洗槽数が多ければ、ステンレス鋼板の脱スケール処理を行う酸洗槽数が少なくなる。後者の場合のように、少ない酸洗槽で脱スケールを行なうには、通板速度を遅くしなければならず、酸洗処理能力が低下する。したがって、酸洗液交換をしない酸洗槽数は、ステンレス鋼板の必要酸洗処理能力と普通鋼用廃液処理設備の処理能力とを勘案して適宜決定すればよい。
なお、塩酸によるステンレス鋼の酸洗では、前述の硝弗酸酸洗に比較して酸洗後の表面光沢性が劣るという欠点を有する。従って、表面光沢性をさほど要求されないステンレス熱延鋼板製品や、冷板圧延用素材となるステンレス熱延鋼板を酸洗する際に本発明を適用することが好ましい。
また、ステンレス熱延鋼板は焼鈍の後に酸洗が施され、普通鋼熱延鋼板は熱延まま鋼板に酸洗が施される。したがって、普通鋼専用の塩酸酸洗設備を、ステンレス鋼と普通鋼との兼用として本発明を適用する場合、普通鋼専用の塩酸酸洗設備は焼鈍設備を有していないので、SUS304等の通常は連続焼鈍酸洗が施されるステンレス熱延鋼板の酸洗に本発明を適用するよりも、焼鈍としてバッチ焼鈍が採用されているフェライト系ステンレス熱延鋼板またはマルテンサイト系ステンレス熱延鋼板の酸洗にあたって、本発明を適用することが特に好ましい。
また、上記実施形態においては、下流側の酸洗槽が廃液クロム処理設備に接続されており、ステンレス鋼を酸洗した後の酸洗液はステンレス鋼用廃液バルブ9を開くことにより廃液クロム処理設備に送られるようになっているが、下流側酸洗槽と廃液クロム処理設備とは必ずしも直接接続されている必要はなく、ステンレス鋼を酸洗した後の酸洗液をローリー車で廃液クロム処理設備へ輸送するようにしてもよい。
【0020】
【実施例】
図1に示した連続酸洗設備を用いて、11.5質量%Cr−0.15質量%Tiフェライト系ステンレス鋼の熱延焼鈍板を、酸洗槽1〜5の酸洗液の塩酸濃度、液温条件を表1に示す条件に調整して酸洗した。この場合、各酸洗槽における浸漬時間はいずれも20秒(合計浸漬時間で100秒)とした。
以上の各酸洗条件により、それぞれ熱延焼鈍板75ton を酸洗処理し、スケール残りなどの不良発生の程度を、不良率(%)=不良発生量(ton) ×100/75(ton) により求めた。また、それぞれの条件で熱延焼鈍板75ton を処理した後に、酸洗槽1、2の酸洗液中のCr濃度(ppm)および酸洗槽3,4,5の酸洗液中のCr濃度(ppm)を測定した。得られた結果を合わせて表1に示す。
【0021】
【表1】
【0022】
表1から、本発明例であるNo.1〜No.3の例では、酸洗槽1、2のCr濃度は10ppm以下であり、廃液クロム処理設備にてCrの除去を行わなくても間題ないレベルであった。これに対して、No.4、No.7、No.8では、酸洗槽3,4,5における酸洗液の条件が本発明の条件を外れるため、スケールの残りまたはスマットが発生してしまい、不良率が高くなった。また、No.5では、酸洗槽1,2の酸洗液の液温が低すぎるため、スケール残りが発生し、No.6では、酸洗槽1,2の酸洗液の塩酸濃度が高すぎるため、処理後の酸洗液中Cr濃度が30ppmとなってしまい、廃液クロム処理設備にて酸洗液を処理する必要があった。
【0023】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、普通鋼とステンレス鋼との両方を1基の連続酸洗設備を用いて塩酸酸洗する際に、鋼種の変更時の酸洗液交換に要する時間を短縮でき、有害なクロムを含有する廃液の量を減少させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図1】連続酸洗設備の模式図である。
【符号の説明】
1〜5 酸洗槽
6 鋼板
7 廃液クロム処理設備
8 普通鋼用廃液処理設備
Claims (2)
- 複数の酸洗槽が直列配置された、普通鋼・ステンレス鋼兼用の連続酸洗設備を用いてステンレス鋼板を酸洗するに当たり、前記連続酸洗設備の、上流側の少なくとも1つの酸洗槽では、塩酸濃度が60g/l以下、液温が40℃以上65℃未満の酸洗液を用い、下流側の残りの酸洗槽では、液温が65℃以上90℃以下、塩酸濃度が下記(1)式を満たす酸洗液を用いて酸洗することを特徴とするステンレス鋼板の酸洗方法。
記
−(10/4)T+300≦C≦−(10/4)T+475 ---(1)
ただし、T:液温(℃)
C:塩酸濃度(g/l) - 前記上流側の酸洗槽の使用済み酸洗廃液を、普通鋼酸洗用の廃液処理設備にて処理することを特徴とする請求項1に記載のステンレス鋼板の酸洗方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001054180A JP3546307B2 (ja) | 2001-02-28 | 2001-02-28 | ステンレス鋼板の酸洗方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001054180A JP3546307B2 (ja) | 2001-02-28 | 2001-02-28 | ステンレス鋼板の酸洗方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2002256471A JP2002256471A (ja) | 2002-09-11 |
JP3546307B2 true JP3546307B2 (ja) | 2004-07-28 |
Family
ID=18914552
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2001054180A Expired - Fee Related JP3546307B2 (ja) | 2001-02-28 | 2001-02-28 | ステンレス鋼板の酸洗方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3546307B2 (ja) |
-
2001
- 2001-02-28 JP JP2001054180A patent/JP3546307B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2002256471A (ja) | 2002-09-11 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN105018948B (zh) | 一种热轧304奥氏体不锈钢酸洗方法 | |
JP5768141B2 (ja) | 表面品質に優れた低クロムフェライト系ステンレス冷延鋼板を製造するための環境に優しい高速酸洗プロセス | |
JP6031606B2 (ja) | オーステナイト系ステンレス冷延鋼板を製造するための高速酸洗プロセス | |
JP2017536481A (ja) | ステンレス鋼帯を処理する、特に酸洗処理のための方法及びシステム | |
JP3546307B2 (ja) | ステンレス鋼板の酸洗方法 | |
JP4045006B2 (ja) | ステンレス鋼のデスケール用処理液及びその使用方法 | |
JP4316034B2 (ja) | ステンレス鋼板の表面処理方法 | |
JP3792335B2 (ja) | ステンレス鋼帯の脱スケールにおける仕上げ電解酸洗方法 | |
JP4819468B2 (ja) | ステンレス鋼板の酸洗方法及び窒素酸化物の抑制方法 | |
JP4857502B2 (ja) | クロム含有熱延鋼帯の塩酸酸洗方法 | |
JP2000219983A (ja) | ステンレス鋼冷間圧延鋼帯の酸洗方法 | |
JP2986670B2 (ja) | Cr含有耐食性鋼帯の製造装置及び製造方法 | |
JP2003119551A (ja) | 極めて良好な表面光沢度を有するステンレス鋼冷間圧延鋼帯 | |
JP2002294477A (ja) | 酸洗後の表面性状に優れる熱延鋼帯の酸洗方法 | |
JPH0665765A (ja) | ステンレス鋼帯の高速酸洗処理法 | |
JPS5983783A (ja) | Cr系ステンレス熱延鋼帯の酸洗方法 | |
JP3868069B2 (ja) | ステンレス鋼のデスケール装置及びデスケール方法 | |
JP3299389B2 (ja) | Ni系ステンレス鋼板の酸洗方法 | |
JP3472542B2 (ja) | ステンレス鋼の酸洗方法 | |
JPS6169989A (ja) | フエライト系ステンレス熱間圧延鋼板の酸洗方法 | |
JP3411136B2 (ja) | Ni系ステンレス鋼板の酸洗方法 | |
JP3457464B2 (ja) | オーステナイト系ステンレス熱延鋼帯の平滑酸洗方法 | |
JP4606633B2 (ja) | オーステナイト系ステンレス鋼板の製造方法 | |
JPH05331699A (ja) | フェライト系ステンレス焼鈍鋼帯のデスケーリング方法 | |
JP3430661B2 (ja) | ステンレス鋼材の酸洗方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20040316 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20040329 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 3546307 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080423 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090423 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100423 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100423 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110423 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110423 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120423 Year of fee payment: 8 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130423 Year of fee payment: 9 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130423 Year of fee payment: 9 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140423 Year of fee payment: 10 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |