JPH10245362A - カルボン酸の製造のためのイリジウム触媒カルボニル化方法 - Google Patents
カルボン酸の製造のためのイリジウム触媒カルボニル化方法Info
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- JPH10245362A JPH10245362A JP9334681A JP33468197A JPH10245362A JP H10245362 A JPH10245362 A JP H10245362A JP 9334681 A JP9334681 A JP 9334681A JP 33468197 A JP33468197 A JP 33468197A JP H10245362 A JPH10245362 A JP H10245362A
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- C07C51/10—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by reaction with carbon monoxide
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Abstract
り第2反応領域からの流出流中の非凝縮性ガスの流量を
減少し、従って排ガス加工の必要性をより低くするこ
と、及び一酸化炭素の消費と酢酸の収率を増加する。 【解決手段】(a)第1反応領域中において高温及び高
圧下で、一酸化炭素を用いてn個の炭素原子を有するア
ルキルアルコール及び/又はこの反応性誘導体をカルボ
ニル化し、n+1個の炭素原子を有するカルボン酸を製
造し、(b)液体反応組成物の少なくとも一部を溶解及
び/又は連行した一酸化炭素と一緒に第1反応領域から
回収し、回収した液体反応組成物及び一酸化炭素の少な
くとも一部を第2反応領域に通し、(c)回収した液体
反応組成物中の溶解及び/又は連行した一酸化炭素の少
なくとも1%を第2反応領域中において高温及び高圧下
で更にカルボニル化することによりカルボン酸生成物を
更に製造することからなる。
Description
ルキル助触媒及び任意に一種以上の促進剤の存在下での
アルキルアルコール及び/又はその反応性誘導体の液相
カルボニル化によるカルボン酸の製造方法に関する。
方法は既知であり、例えば英国特許第GBA12341
21号、米国特許第USA3772380号、西独特許
第DEA1767150号、欧州特許第EPA0616
997号、EPA0618184号、EPA06181
83号、EPA0643034号、EPA065738
6号及び国際特許出願第WOA95/31426号明細
書に記載されている。欧州特許第EPA0643034
号明細書の方法においては、例えば(a)腐蝕金属、特
にニッケル、鉄並びにクロム、及び(b)ホスフィン又
は窒素含有化合物又は現場で4級化し得る配位子のよう
なイオン混入物は、液体反応組成物中で反応速度に有害
作用を有するI−を発生することにより反応に悪影響を
及ぼすので、液体反応組成物中で最小限にとどめるべき
であると述べている。
ジウム触媒、ハロゲン化アルキル助触媒、水、カルボン
酸のアルキルエステル、任意の促進剤及び溶解及び/又
は連行された状態の残留一酸化炭素を含む液体反応組成
物の一部を取り出し、一回以上のフラッシ及び/又は蒸
留工程により、そこから生成物を回収する。
は、ロジウム触媒存在下の第1反応器中でメタノールと
一酸化炭素をカルボニル化することからなる酢酸の製造
方法に関する。溶解した一酸化炭素を含む反応液を、第
1反応器から第2反応器に送り、溶解した一酸化炭素
を、追加の一酸化炭素を供給することなく、反応液がフ
ラッシ領域に導入する前に、更に反応させる。しかしな
がら、この方法においては、ヨウ化物塩、例えばヨウ化
リチウムのような無機ヨウ化物、又はヨウ化第四アンモ
ニウムのような有機ヨウ化物塩の存在は、低い一酸化炭
素分圧及び/又は水濃度ける触媒の安定性を保持するた
めに欠く事のできないものであり、一方上記のようなヨ
ウ化物塩は、一般的に、イリジウム触媒カルボニル化方
法の反応速度に悪影響を有する。
ルキル助触媒、水及び任意の一種以上の促進剤の存在下
でのアルキルアルコール及び/又はその反応性誘導体の
液相カルボニル化において一酸化炭素を利用するために
は、方法を改善する必要が残っている。
するカルボン酸の製造方法が提供され、この方法は、
(a)高温高圧の第1反応領域中で、n個の炭素原子を
有するアルキルアルコール及び/又はその反応性誘導体
を一酸化炭素とカルボニル化して、カルボン酸生成物、
イリジウム触媒、ハロゲン化アルキル助触媒、水、カル
ボン酸生成物とアルキルアルコールのエステル、及び任
意の一種以上の促進剤を含む液体反応組成物中にn+1
個の炭素原子を有するカルボン酸を製造し、(b)第1
反応領域から、液体反応組成物の少なくとも一部を溶解
及び/又は連行された一酸化炭素と共に取り出し、次い
で取り出した液体反応組成物及び一酸化炭素の少なくと
も一部を第2反応領域に移し、(c)取り出した反応組
成物中に溶解した及び/又は連行された一酸化炭素の少
なくとも1%を、第2反応領域中高温高圧で更にカルボ
ニル化することにより反応させて、更にカルボン酸生成
物を製造することからなる。
る利点は、(i)消費される一酸化炭素の量を増加する
ことにより第2反応領域からの流出流中の非凝縮性ガス
の流量を減少し、従って排ガス加工の必要性をより低く
すること、及び(ii)一酸化炭素の消費と酢酸の収率を
増加することが含まれる。
された一酸化炭素と共に第1反応領域から取り出した液
体反応組成物を、更に高温高圧の条件にして一酸化炭素
を消費させ、更にカルボン酸生成物を製造することによ
り、上記の技術的課題を解決する。
反応組成物の少なくとも一部は、溶解した及び/又は連
行された一酸化炭素と共に、第1反応領域から取り出さ
れ、取り出された液体と溶解した及び/連行された一酸
化炭素の少なくとも一部は、第2反応領域に移される。
好適には、実質的に全ての液体反応組成物と溶解及び/
又は連行された一酸化炭素を第1反応領域から取り出し
て第2反応領域に移す。
の、好適には150〜230℃の範囲の反応温度で操作
できる。第2反応領域は第1反応領域よりも高い温度で
操作することができ、代表的には上昇温度は30℃まで
である。第2反応領域は10〜200bargの範囲、好適
には15〜100bargの範囲の圧力で操作することがで
きる。好適には、第2反応領域の反応圧力は、第1反応
領域の反応圧力以下である。第2反応領域中での液体反
応組成物の滞留時間は、5〜300秒が適しており、好
ましくは10〜100秒である。
て第2反応領域に導入されたものに加えて、更に第2反
応領域に一酸化炭素を導入してもよい。このような追加
の一酸化炭素は、第2反応領域に導入される前に、第一
液体反応組成物と共に結合することができ、及び/又は
第2反応領域内の一つ以上の位置から別々に供給される
ことができる。このような追加の一酸化炭素は例えばH
2、N2、CO2及びCH4のような不純物を含んでい
てもよい。追加の一酸化炭素は、第1反応領域からの高
圧排ガスに含まれ、より高い流量の一酸化炭素が第2反
応領域に供給されるにつれて、第1反応領域が、有利に
より高いCO圧で操作されるようにすることが出来る。
更に、これは高圧排ガス処理の必要性を除去することが
できる。
からの一酸化炭素に富んだ気流のような他の一酸化炭素
含有ガス流に含まれていてもよい。
化炭素に富んだ気流中の一酸化炭素を、第1反応領域の
操作を妨害することなく、第2反応領域中で利用し得る
ことである。
中に溶解及び/又は連行された一酸化炭素の、好適には
10%以上、より好適には25%以上、更により好適に
は50%以上、例えば少なくとも95%を、第2反応領
域において消費する。好適には、イリジウム触媒及び/
又は任意の促進剤の揮発性が著しく増加するのを防ぐた
めに、第2反応領域から取り出された第二液体組成物中
の一酸化炭素の量はあまり低く減少させるべきではな
く、代表的には、その中に溶解した及び/又は連行され
たガスの少なくとも20体積%に保持し、未反応の連行
された及び/又は溶解した及び/又は追加の一酸化炭素
を含んでいてもよい。これも、例えばメタンのような副
生成物の生成の減少に有用である。
びに第2領域は、分離反応ベッセル中に保持され、液体
反応組成物を第1反応ベッセルから回収し、溶解及び/
又は連行した一酸化炭素により液体反応組成物を第反応
ベッセルから第2反応ベッセルに通す。そのような分離
第2反応ベッセルは、第1反応ベッセルと液体反応組成
物フラッシュバルブとの間のパイプ部分を包含し得る。
パイプは液体で満たされているのが好ましい。典型的に
は、パイプの長さと直径の比は、約12:1とすること
ができるが、これよりも高い長さと直径の比並びに低い
長さと直径の比も使用することができる。また、その様
な実施態様において、第1反応ベッセルは、逆混合が制
限された気泡カラム反応器[bubble column reactor] と
して操作し得る第2反応ベッセルと液体連絡する、液体
完全逆混合反応器[liquid-full back mixed reactor]と
して操作することができる。
逆混合を最小限にするもしくは実質的に除去するような
ものが適しており、攪拌タンク反応器では条件を満たさ
ない。
領域は、第1反応領域が保持される本体の中の反応器内
の相対的に静止状態の反応領域からなることができる。
そのような配置は、例えば、反応器空間の主要部分を形
成しかつ攪拌手段を有する第1反応領域及び攪拌手段を
有していない第2小反応領域に分割され、第2反応領域
が第1反応領域と液体連続している反応器である。
反応領域からなり得る。第1反応領域におけるカルボニ
ル化反応圧力は、15〜200bargの範囲が適してお
り、好ましくは15〜100barg、より好ましくは15
〜50barg並びに更に好ましくは18〜35bargであ
る。第1反応領域におけるカルボニル化反応温度は、1
00〜300℃の範囲が適しており、150〜220℃
の範囲が好ましい。
は、C2〜C11カルボン酸、好ましくはC2〜C6カ
ルボン酸、更に好ましくはC2〜C3カルボン酸、最も
好ましくは酢酸である。
くは第二アルキルアルコールが好ましく、第一アルコー
ルが更に好ましい。アルキルアルコールは、1〜10個
の炭素原子を有するものが適しており、好ましくは1〜
5個の酸素原子のもの、更に好ましくは1〜2個の酸素
原子のもの、最も好ましいのはメタノールである。適す
るアルキルアルコールの反応性誘導体は、アルコールと
カルボン酸生成物ののエステル、例えば酢酸メチル、対
応するジアルキルエーテル、例えばジメチルエーテル、
並びに対応するハロゲン化アルキル、例えばハロゲン化
メチルを包含する。水は、エーテル又はエステル反応体
に対する共反応体として必要である。アルキルアルコー
ルとその反応性誘導体との混合物は、例えばメタノール
と酢酸メチルの混合物であり、本発明の方法において反
応体として使用することができる。好ましくは、メタノ
ール及び/又は酢酸メチルを反応体として使用する。
はその反応性誘導体の少なくとも一部を液体カルボニル
化反応組成物中でカルボン酸生成物又は溶媒と反応させ
ることによりカルボン酸生成物と対応するエステルに変
換する。第1並びに第2反応領域における液体反応組成
物中のアルキルエステルの濃度は、それぞれ1〜70重
量%の範囲であるのが好ましく、2〜50重量%が更に
好ましく、3〜35重量%が最も好ましい。
例えば、アルキルアルコール反応体とカルボン酸生成物
とのエステル化反応において形成され得る。水は、他の
液体反応組成物の他の成分と一緒に又は別々に、第1並
びに第2反応領域にそれぞれ導入することができる。水
は、反応領域から回収した液体反応組成物の他の成分か
ら分離することができ、調節した量で再循環させ、液体
反応組成物中の必要な水濃度を維持することができる。
第1並びに第2反応領域における液体反応組成物中の水
濃度は、それぞれ0.1〜20重量%の範囲であるのが
好ましく、1〜15重量%であるのがより好ましく、1
〜10重量%であるのが更に好ましい。
キルは、アルキルアルコール反応体のアルキル部分に対
応するアルキル部分を有するものが好ましい。ハロゲン
化アルキルがハロゲン化メチルであるのが最も好まし
い。好ましくは、ハロゲン化アルキルはイオニド又はブ
ロミドであり、イオニドが最も好ましい。第1並びに第
2反応領域における液体反応組成物中のハロゲン化アル
キルの濃度は、それぞれ1〜20重量% の範囲であり、
好ましくは2〜16重量% である。
組成物中のイリジウム触媒は、液体反応組成物中で可溶
性である任意のイリジウム含有化合物からなり得る。イ
リジウム触媒は、液体反応組成物に溶解させるか又は可
溶性形態に変換して任意の適する形態で液体反応組成物
に添加することができる。イリジウム触媒は、液体反応
組成物の成分の1種以上、例えば水及び/又は酢酸に溶
解し、その溶液として反応に添加することができるアセ
テートようなクロリドを含まないような化合物として用
いるのが好適である。液体反応組成物に添加することが
できる適するイリジウム含有化合物の例には、IrCl
3,IrI3,IrBr3,[Ir(CO)2I]2,
[Ir(CO)2Cl]2,[Ir(CO)2B
r]2,[Ir(CO)4I2]−H+,[Ir(C
O)2Br2]−H+,[Ir(CO)2I2]
−H+,[Ir(CH3)I3(CO)2]−H+,I
r4(CO)12,IrCl3.4H2O,IrB
r3.4H2O,Ir3(CO)12,イリジウム金
属,Ir2O3,IrO2,Ir(acac)(CO)
2,Ir(acac)3,イリジウムアセテート,[I
r3O(OAc)6(H2O)3][OAc],並びに
ヘキサクロロイリジウム酸H2[IrCl6]が包含さ
れるが、アセテート、オキサレート並びにアセトアセテ
ートのようなクロリドを含まないイリジウムの錯体が好
ましい。
組成物中のイリジウム触媒の濃度は、それぞれイリジウ
ムの重量に基づき100〜6000ppmの範囲である
のが好ましい。
組成物は、任意にオスミウム、レニウム、ルテニウム、
カドミウム、水銀、亜鉛、ガリウム、インジウム、並び
にタングステンの1種以上を含むことができ、ルテニウ
ム並びにオスミニウムから選択されるのが好ましく、ル
テニウムであるのが最も好ましい。促進剤は、液体反応
組成物中に可溶性である任意の金属含有化合物を含むこ
とができる。促進剤は、液体反応組成物に溶解させるか
又は可溶性形態に変換して任意の適する形態で液体反応
組成物に添加することができる。促進剤化合物は、液体
反応組成物の成分の1種以上、例えば水及び/又は酢酸
に溶解し、その溶液として反応に添加することができる
アセテートようなクロリドを含まないような化合物とし
て用いるのが好適である。
例には、ルテニウム(III)クロリド,ルテニウム
(III)クロリド三水和物,ルテニウム(IV)クロ
リド,ルテニウム(III)ブロミド,ルテニウム(I
II)イオニド,ルテニウム金属,ルテニウムオキシ
ド,ルテニウムホルメート,[Ru(CO)3I3]−
H+,テトラ(aceto) クロロルテニウム(II,II
I),ルテニウム(III)アセテート,ルテニウム
(III)プロミネート,ルテニウム(III)ブチレ
ート,ルテニウムペンタカルボニル,トリルテニウムド
デカカルボニル,例えばジクロロトリカルボニルルテニ
ウム(II)二量体,ジブロモトリカルボニルルテニウ
ム(II)二量体などの混合したルテニウムハロカルボ
ニル,並びにテトラクロロビス(4-シメン)ジルテニウ
ム(II),テトラクロロビス(ベンゼン)ジルテニウ
ム(II),ジクロロ(シクロオクタ-1,5-ジエン)ル
テニウム(II)ポリマー及びトリス(アセチルアセト
ネート)ルテニウム〈III)などの有機ルテニウム錯
体が含まれる。
例には、オスミウム(III)クロリド水和物及び無水
物,オスミウム金属,オスミウムテトラオキシド,トリ
オスミウムドデカカルボニル,ペンタクロロ−μ−ニト
ロドジオスミウム,トリカルボニルジクロロオスミウム
(III)二量体などの混合オスミウムハロカルボニ
ル,並びに他の有機オスミウム錯体が含まれる。
には、Re2(CO)10,Re(CO)5Cl,Re
(CO)5Br,Re(CO)5I,ReCL3.xH
2OReCl5.yH2O並びに[{ReCO)4I}
2]が含まれる。
例には、Cd(OAc)2,CdI2,CdBr2,C
dCl2,Cd(OH)2,並びにカドミウムアセチル
アセトネートが含まれる。
含有化合物の例にはHg(OAc)2,HgI2,Hg
Br2,HgCl2,Hg2I2,並びにHg2Cl2
が含まれる。
含有化合物の例には、Zn(OAc)2,Zn(OH)
2,ZnI2,ZnBr2,ZnCl2,並びに亜鉛ア
セチルアセトネートが含まれる。
ウム含有化合物の例には、ガリウムアセチルアセトネー
ト,ガリウムアセテート,GaCl3,GaBr3,G
aI3,Ga2Cl4並びにGa(OH)3が含まれ
る。
ジウム含有化合物の例には、インジウムアセチルアセト
ネート,インジウムアセテート,InCl3,InBr
3,InI3,InI並びにIn(OH)3が含まれ
る。
グステン含有化合物の例には、W(CO)6,WC
l4,WCl6,WBr5,WI2,又はC9Hl2W
(CO)3並びに任意のタングステンクロロ−,ブロモ
−,又はイオド−カルボニル化合物が含まれる。
を与えるもしくは生成して、反応を阻害する不純物、例
えばアルカリ又はアルカリ土類金属もしくは他の金属の
塩を含まないものが好ましい。
の酢酸回収段階からカルボニル化反応領域に再循環させ
る液体プロセス流れ中において溶解性の限界までの有効
量にて存在させるのが好ましい。助触媒は、液体反応組
成物中に助触媒(存在する場合):イリジウムのモル比
が[0.1〜100]:1の範囲で存在するのが適して
おり、[0.5より大]:1が好ましく、[1より
大]:1が更に好ましく、かつ[20以下]:1が好ま
しく、[15以下]:1がより好ましく、[10以
下]:1が更に好ましい。ルテニウムなどの促進剤の有
益な効果は、任意に規定された酢酸メチル濃度及びヨウ
化メチル濃度において最大カルボニル化速度を与える水
濃度において最大となることが見出された。適する助触
媒の濃度は、400〜5000ppmである。
として使用することができる。
を生成もしくは解離する塩の実質的不存在下で操作する
のが好適であるが、そのような塩を許容する特定条件下
で操作することもできる。従って、例えば、(a)腐食
金属、特にニッケル、鉄及びクロム並びに(b)ホスフ
ィン、窒素含有化合物もしくは現場で四級化し得る配位
子のようなヨウ化物混入物は、液体反応組成物中に反応
速度に対して悪影響を有するI−を生成することにより
反応に悪影響を有するので、液体反応組成物中において
最少限する又は削除するよう維持するべきである。例え
ばモリブデンなどの若干の腐食金属混入物は、I−の生
成にほとんど影響を与えないことが見出されている。反
応速度において悪影響を有する腐食金属は、適する耐腐
食性物質の構成を用いることにより最小限にすることが
できる。同様に、アルカリ金属ヨウ化物、例えばヨウ化
リチウムなどの混入物を最小限にする必要がある。腐食
金属及び他のイオン不純物は、適するイオン交換樹脂床
を用いて反応組成物又は好ましくは触媒再循環流を処理
することにより、減少させることができる。そのような
方法は、US4007130に記載されている。イオン
混入物は、液体反応組成物中において500ppm以下
I−の、好ましくは250ppm以下のI−、更に好ま
しくは50ppm以下のI−しか生成しない濃度未満に
維持するのが好適である。
は、実質的に純粋、又は二酸化炭素、メタン、窒素、貴
ガス、水並びにC1〜C4パラフィン系炭化水素などの
不活な不純物を包含し得る。一酸化炭素中並びに水気体
シフト反応[water gas shift reaction]により現場で生
成される水素の存在は、水素化生成物の生成をもたらす
ので、例えば1バール分圧未満に維持するのが好まし
い。第1並びに第2反応領域における一酸化炭素分圧
は、それぞれ1〜70バールの範囲が適しており、1〜
35バールの範囲が好ましく、1〜15バールの範囲が
更に好ましい。
第1反応領域からフラッシュ分離により随意に一緒にも
しくは別々にから回収することができる。フラッシュ分
離において、液体反応組成物は、フラッシュバルブを介
してフラッシュ領域を通過する。フラッシュ分離領域
は、断熱フラッシュベッセル又は追加加熱手段とするこ
とができる。フラッシュ分離領域において、イリジウム
触媒の大部分及び随意な促進剤の大部分を含む液体画分
は、カルボン酸、カルボニル化可能な反応体、水及びハ
ロゲン化アルキルカルボニル化助触媒を含む蒸気画分か
ら分離され、液体画分は第1反応領域に再循環され、蒸
気画分は1つ以上の蒸留領域に送られる。蒸留領域にお
いて、カルボン酸生成物を第1及び/又は第2反応領域
に再循環される他の成分から分離する。
ボン酸生成物は、更に従来の方法、例えば更に蒸留して
水、未反応カルボニル化反応体及び/又はそのエステル
誘導体並びに高沸点カルボン酸副産物などの不純物を除
去することができる。
する図面により説明する。図1及び2は、実施例におい
て使用した装置の概略図である。図3〜5は、種々の配
置の第2反応領域の説明図である。
噴出混合及び/又は攪拌の他の手段を組み込んでいる第
1反応器からなる第1反応領域であり、「B」はフラッ
シュバルブと連続した管状(又はパイプ状)第2反応器
からなる第2反応領域である。
されかつ攪拌機及び/又は噴出混合及び/又は攪拌の他
の手段を組み込んでいる第1反応器からなる第1反応領
域である。「B′」は、第1反応器の頂部に取り付けら
れた管状(又はパイプ状)第2反応器からなる第2反応
領域である。第2反応器は、(示しているようにフラッ
シュバルブと連続した液体充填部分及び高圧排気バルブ
と連続した気体空間が部分的に液体で満たされても操作
することができる)。また、第2反応器は、液体満杯で
操作することができ、これにより高圧排気系の必要性が
削除される。
又は噴出混合及び/又は攪拌の他の手段を組み込んでい
る第1反応器からなる第1反応領域である。「B″」
は、第1反応領域の分割された部分を含みこれと液体連
続している第2反応領域である。分割部分「B″」は、
フラッシュバルブと連続している。
は、攪拌第1カルボニル化反応器(1)、第2カルボニ
ル化反応器(2)、フラッシュタンク(3)及び精製系
(図示せず)からなり、全てジルコニウム702で構成
されている。
に用いられてきた商業等級メタノールを6リットル反応
器(1)中においてイリジウムカルボニル化触媒及び共
触媒の存在下で24〜32バーグの圧力及び181〜1
95℃の温度でカルボニル化する。反応器(1)は、攪
拌機/プロペラ(4)並びにじゃま板ケージ[cage](図
示せず)を備え、液体及び気体反応体を確実に均質混合
する。一酸化炭素は、商業的プラントもしくは圧力瓶か
ら攪拌機(4)の下に備えられたスパージ[sparge]
(5)を介して反応器に供給される。反応器中への鉄の
混入を最小限にするため、一酸化炭素をカーボンフィル
ター(図示せず)を通す。ジャケット[jacket](図示せ
ず)は熱オイルを循環させて、反応器中の液体を一定の
反応温度に維持する。液体反応組成物を近赤外分析によ
り又はガスクロマトグラフィーにより分析する。
反応器からライン(6)を介して除去する。高圧排気
は、バルブ(7)を通過してスクラブ系に供給され、圧
力が1.48bargまで低下する前に、凝縮器[condense
r] (図示せず)に通す。
(1)のスチルウェル(8)の下方からライン(9)を
介して反応器水位制御装置の下流のフラッシュタンク
(3)に回収する。フラッシュタンクにおいて、液体反
応組成物をフラッシュして圧力を1.48bargまで低下
させる。生じた蒸気及び液体の混合物は分離され、触媒
に富む液体はライン(10)及びポンプ(11)により
反応器に戻され、蒸気はデミスター(12)を通し、次
いで酢酸回収系(13)に直接蒸気として送られる。
(9)が取り付けられかつ単離バルブを備えられ、反応
器を出る流れを直接フラッシュバルブに通すかもしくは
第2反応器(2)を通じて直接フラッシュバルブに通
す。第2反応器(2)は、直径2.5cm、長さ30c
mのパイプを含み、配管と共に第1反応器の約11%の
体積を有する。パイプは、フラッシュライン(9)と平
行に設置され、ライン14を介しての追加の一酸化炭素
供給を備える。第2反応器は、第1反応器と同じ圧力で
操作される。
から回収される。
徴を組み込むものであり、更にライン15及び制御バル
ブ16を組み込むものである(第2反応器バイパスライ
ンは明確には示していない)。この改良は、高圧(H
P)排気を直接第2反応領域に供給することを可能にす
るために必要である。また、コンプレッサーを使用し
て、HP排気を第2反応領域に供給することができる。
これは主に、第1反応領域より低い圧力での第2反応領
域の操作を与えるものである。ポンプ(11)を包含す
る反応器までのCRSラインは、図示していない。
ボニル化反応器(1)中において192.8℃及び3
0.9bargの全圧でメタノールをカルボニル化した。液
体反応組成物は、ライン(9)を通じて反応器から回収
した。第1反応器(1)中の液体反応組成物は、約7重
量%のヨウ化メチル、15重量%の酢酸メチル、5重量
%の水、およそ73重量%の酢酸、1180ppmのイ
リジウム及び1640ppmのルテニウムを含んでい
た。次いで、反応器から回収した液体反応組成物は、第
2反応器(2)中に送られた。液体反応組成物は、第2
反応器中で190℃の中間温度[mid temperature] 及び
30.9バルグbargの全圧で40〜50秒の滞留時間を
用いて更にカルボニル化された。
ラッシュ分離ベッセル(3)に通し、1.48bargの圧
力で操作した。結果を表1に示す。この結果は、63g
/時間の一酸化炭素が第2反応領域で変換され、ベース
ライン実験から最初の液体反応組成物中に溶解及び/又
は連行されたと見積もられた68g/時間の一酸化炭素
の有意な比率(約93%)であることを示している。
いて、実施例1の方法を繰り返した。結果を表1に示
す。この実施例は、液体反応組成物中に溶解及び/又は
連行されたCOが185℃で消費されることを示してい
る。
例1の方法を繰り返した。結果を表1に示す。この実施
例は、液体反応組成物中に溶解及び/又は連行されたC
Oが外部熱が無くても消費されることを示している。
5g/時間で第2反応器中に供給したことを除いて、実
施例1の方法を繰り返した。結果を表1に示す。この実
施例は、液体反応組成物中に溶解及び/又は連行された
CO及び供給された追加のCOが190℃で消費される
ことを示している。
5g/時間で第2反応器中に供給したことを除いて、実
施例1の方法を繰り返した。結果を表1に示す。この実
施例は、液体反応組成物中に溶解及び/又は連行された
CO及び供給された追加のCOが190℃で消費される
ことを示している。
00g/時間で第2反応器中に供給したことを除いて、
実施例1の方法を繰り返した。結果を表1に示す。この
実施例は、液体反応組成物中に溶解及び/又は連行され
たCO及び供給された追加のCOが190℃で消費され
ることを示している。
2反応領域(2)は、制御バルブ(16)を用いて2
7.0bargの圧力で操作した。圧力の差は、ライン(1
5)の下方の第2反応領域に供給されるHP排気による
推進力により与えられる。第2反応領域中の温度は、実
施例4〜6と同様な方法で制御した。第1反応器(1)
中の液体反応組成物は、実施例1〜6と同じ、即ち5重
量%の水、7重量%のヨウ化メチル、15重量%の酢酸
メチルである。イリジウム並びにルテニウムの濃度は、
表2に示す。
が、しかし、第1反応器(1)から回収した液体反応組
成物中に溶解及び/又は連行した一酸化炭素の量が11
4g/時間であると見積もられた。実施例7において、
第2反応領域において91%の一酸化炭素が変換され
た。実施例8〜10はHP排気の量を変化させ、ライン
(15)を通じて第2反応領域(2)中に送っている。
この流れ中の一酸化炭素の濃度は、各々の実施例では、
約75体積%であった。
給する不純な一酸化炭素の影響を決定するために設計し
た。この流れは、70体積%の一酸化炭素、25体積%
の窒素並びに5体積%の水素を含有していた。
である。
である。
である。
Claims (26)
- 【請求項1】 n+1個の炭素原子を有するカルボン酸
の製造方法であって、(a)第1反応領域中において高
温及び高圧下で、一酸化炭素でn個の炭素原子を有する
アルキルアルコール及び/又はこの反応性誘導体をカル
ボニル化し、カルボン酸生成物、イリジウム触媒、ハロ
ゲン化アルキル助触媒、水、カルボン酸生成物のエステ
ル及びアルキルアルコール、並びに随意に1種以上の促
進剤からなる液体反応組成物中においてn+1個の炭素
原子を有するカルボン酸を製造し、(b)液体反応組成
物の少なくとも一部を溶解及び/又は連行した一酸化炭
素と一緒に第1反応領域から回収し、回収した液体反応
組成物及び一酸化炭素の少なくとも一部を第2反応領域
に通し、(c)回収した液体反応組成物中に溶解及び/
又は連行した一酸化炭素の少なくとも1%を第2反応領
域中において高温及び高圧下で更にカルボニル化するこ
とにより反応させ、カルボン酸生成物を更に製造するこ
とからなるカルボン酸の製造方法。 - 【請求項2】 実質的に全ての第1反応領域から回収し
た液体反応組成物を溶解及び/又は連行した一酸化炭素
と一緒に第2反応領域に通すことを特徴とする請求項1
記載の方法。 - 【請求項3】 メタノー及び又は酢酸メチルを第1反応
領域中において一酸化炭素を用いてカルボニル化するこ
とを特徴とする請求項1又は2記載の方法。 - 【請求項4】 第1並びに第2反応領域中におけるカル
ボン酸生成物のエステル並びにアルキルアルコールの濃
度が、それぞれ3〜35重量%の範囲であることを特徴
とする請求項1〜3のいずれか1つの項に記載の方法。 - 【請求項5】 第1並びに第2反応領域中における液体
反応組成物中の水の濃度が、それぞれ1〜10重量%の
範囲であることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1
つの項に記載の方法。 - 【請求項6】 第1並びに第2反応領域中における液体
反応組成物中のハロゲン化アルキルの濃度が、それぞれ
2〜16重量%の範囲であることを特徴とする請求項1
〜5のいずれか1つの項に記載の方法。 - 【請求項7】 第1並びに第2反応領域中における液体
反応組成物中のイリジウム触媒の濃度が、それぞれイリ
ジウムの重量で100〜6000ppmの範囲であるこ
とを特徴とする請求項1〜6のいずれか1つの項に記載
の方法。 - 【請求項8】 液体反応組成物が、ルテニウム及びオス
ミウムの1種以上を促進剤として更に含むことを特徴と
する請求項1〜7のいずれか1つの項に記載の方法。 - 【請求項9】 促進剤が、液体反応組成物中に各促進剤
とイリジウムとが[10まで]:1のモル比で存在する
ことを特徴とする請求項8記載の製造方法。 - 【請求項10】 ヨウ化物塩を実質的に添加せずに操作
することを特徴とする請求項1〜9のいずれか1つの項
に記載の方法。 - 【請求項11】 第1反応領域中におけるカルボニル化
反応の温度が150〜220℃の範囲であり、かつ圧力
が15〜50bargの範囲であることを特徴とする請求項
1〜10のいずれか1つの項に記載の方法。 - 【請求項12】 第2反応領域中におけるカルボニル化
反応の温度が150〜230℃の範囲であり、かつ圧力
が15〜100bargの範囲であることを特徴とする請求
項1〜11のいずれか1つの項に記載の方法。 - 【請求項13】 第2反応領域における液体反応組成物
の滞留時間が、5〜300秒の範囲であることを特徴と
する請求項1〜12のいずれか1つの項に記載の方法。 - 【請求項14】 溶解及び/又は連行した一酸化炭素と
して第2反応領域に導入した一酸化炭素に加えて、該領
域に一酸化炭素を導入することを特徴とする請求項1〜
13のいずれか1つの項に記載の方法。 - 【請求項15】 追加の一酸化炭素が、第1反応領域か
らの高圧排気であることを特徴とする請求項14記載の
方法。 - 【請求項16】 第1反応領域から回収した液体反応組
成物中に溶解及び/又は連行した一酸化炭素の25%以
上が、第2反応領域中で消費されることを特徴とする請
求項1〜15のいずれか1つの項に記載の方法。 - 【請求項17】 第1反応領域から回収した液体反応組
成物中に溶解及び/又は連行した一酸化炭素の95%以
上が、第2反応領域中で消費されることを特徴とする請
求項1〜16のいずれか1つの項に記載の方法。 - 【請求項18】 第2反応領域から回収した液体反応組
成物中の一酸化炭素の量を、そこで溶解及び/又は連行
した気体の体積の少なくとも20%を維持するよう減少
させ、かつ未反応の溶解及び/又は連行した一酸化炭素
及び/又は追加の一酸化炭素を含むことを特徴とする請
求項1〜17のいずれか1つの項に記載の方法。 - 【請求項19】 第1並びに第2反応領域が、液体組成
物を第1反応ベッセルから回収しかつ第1反応ベッセル
からの液体組成物を溶解及び/又は連行した一酸化炭素
と一緒に第2反応ベッセルに通す手段を有する分離反応
ベッセルを備えることを特徴とする請求項1〜18のい
ずれか1つの項に記載の方法。 - 【請求項20】 第2反応ベッセルが、第1反応ベッセ
ルと液体反応組成物フラッシュバルブとの間のパイプの
部分を含むことを特徴とする請求項19記載の方法。 - 【請求項21】 第1反応ベッセルを、第2反応ベッセ
ルと液体連続した液体−完全逆混合反応器として操作す
ることを特徴とする請求項19記載の方法。 - 【請求項22】 第2反応器を、不完全逆混合手段を備
えたバブルカラム反応器として操作することを特徴とす
る請求項21記載の方法。 - 【請求項23】 第2反応領域が、第1反応領域を収容
する本体中の反応器内に相対的に静止性の反応領域を含
むことを特徴とする請求項1〜18のいずれか1つの項
に記載の方法。 - 【請求項24】 反応器が、反応空間の主要部分を形成
しかつそこに攪拌手段を有する第1反応領域及び攪拌手
段を有していない第2小反応領域とに分割され、第2反
応領域が第1反応領域と液体連続していることを特徴と
する請求項23記載の方法。 - 【請求項25】 第1並びに第2反応領域中の一酸化炭
素分圧が、それぞれ1〜15バールの範囲であることを
特徴とする請求項1〜24のいずれか1つの項に記載の
方法。 - 【請求項26】 カルボン酸生成物が酢酸であることを
特徴とする請求項1〜25のいずれか1つの項に記載の
方法。
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