JPH10235545A - 多工程研削盤 - Google Patents
多工程研削盤Info
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- JPH10235545A JPH10235545A JP5983497A JP5983497A JPH10235545A JP H10235545 A JPH10235545 A JP H10235545A JP 5983497 A JP5983497 A JP 5983497A JP 5983497 A JP5983497 A JP 5983497A JP H10235545 A JPH10235545 A JP H10235545A
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- grinding
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- spindle
- groove
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- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
- Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)
- Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 研削時間を含む全加工時間を大幅に短縮で
き、被加工物を能率的に迅速且つ高精度に研削できる多
工程研削盤を提供する。 【解決手段】 この多工程研削盤は、被加工物3 を掴持
するためのワークチャック50を有する複数個の主軸装置
41,42 と、この複数個の主軸装置41,42 を支持し且つ各
主軸装置41,42 が複数の作業ポジションＰ1,Ｐ2 に夫々
対応するように割り出し旋回する旋回テーブル43とを備
え、各作業ポジションＰ1,Ｐ2 に、被加工物3 の異なる
研削部位を研削するように複数種類の研削装置44,46,47
を別々に配置し、研削時間の最も短い研削装置44がある
作業ポジションＰ1 に、その作業ポジションＰ1 側の主
軸装置41のワークチャック50に対して被加工物3 を着脱
するローダ装置45を配置したものである。
き、被加工物を能率的に迅速且つ高精度に研削できる多
工程研削盤を提供する。 【解決手段】 この多工程研削盤は、被加工物3 を掴持
するためのワークチャック50を有する複数個の主軸装置
41,42 と、この複数個の主軸装置41,42 を支持し且つ各
主軸装置41,42 が複数の作業ポジションＰ1,Ｐ2 に夫々
対応するように割り出し旋回する旋回テーブル43とを備
え、各作業ポジションＰ1,Ｐ2 に、被加工物3 の異なる
研削部位を研削するように複数種類の研削装置44,46,47
を別々に配置し、研削時間の最も短い研削装置44がある
作業ポジションＰ1 に、その作業ポジションＰ1 側の主
軸装置41のワークチャック50に対して被加工物3 を着脱
するローダ装置45を配置したものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、被加工物の斜面、
内面、内溝等の複数の研削部位を研削する多工程研削盤
に関するものである。
内面、内溝等の複数の研削部位を研削する多工程研削盤
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】研削盤で研削加工される被加工物には種
々の形状のものがあり、その被加工物の形状等の研削部
位に応じて種々の研削方法が採用されている。例えば、
図５に示すように円筒部1 とフランジ部2 とを一体に備
えた被加工物3 において、その内面4 及び斜面5 を研削
し、また内面4 に３等配された内溝6を研削する場合に
は、単機能の機械を複数台使用して各研削部位毎に機械
を変えながら研削する単工程研削法と、多機能を有する
多工程研削盤を使用して各研削部位を１台の機械で順次
研削する多工程研削法とがある。
々の形状のものがあり、その被加工物の形状等の研削部
位に応じて種々の研削方法が採用されている。例えば、
図５に示すように円筒部1 とフランジ部2 とを一体に備
えた被加工物3 において、その内面4 及び斜面5 を研削
し、また内面4 に３等配された内溝6を研削する場合に
は、単機能の機械を複数台使用して各研削部位毎に機械
を変えながら研削する単工程研削法と、多機能を有する
多工程研削盤を使用して各研削部位を１台の機械で順次
研削する多工程研削法とがある。
【０００３】単工程研削法は、各研削工程毎に被加工物
3 をワークチャックに装着し直す必要があり、その都
度、主軸の中心軸に対する被加工物3 の姿勢がくるい、
被加工物3 の内径軸線に対して内溝6 の平行度、同軸度
等がバラツキ易い等の問題がある。一方、多工程研削法
は、被加工物3 を主軸のワークチャックに一旦装着すれ
ば、その状態のままで内面4 、傾斜5 及び内溝6 の各研
削部位を順次研削できるので、被加工物3 をワークチャ
ックに装着し直す煩わしさがなく、単工程研削法に比較
して研削時間を短縮できると共に、研削精度が大幅に向
上し、また機械間で被加工物3 を搬送する搬送装置を必
要としない等の利点がある。
3 をワークチャックに装着し直す必要があり、その都
度、主軸の中心軸に対する被加工物3 の姿勢がくるい、
被加工物3 の内径軸線に対して内溝6 の平行度、同軸度
等がバラツキ易い等の問題がある。一方、多工程研削法
は、被加工物3 を主軸のワークチャックに一旦装着すれ
ば、その状態のままで内面4 、傾斜5 及び内溝6 の各研
削部位を順次研削できるので、被加工物3 をワークチャ
ックに装着し直す煩わしさがなく、単工程研削法に比較
して研削時間を短縮できると共に、研削精度が大幅に向
上し、また機械間で被加工物3 を搬送する搬送装置を必
要としない等の利点がある。
【０００４】従来の多工程研削盤は、図６に示すように
ベッド7 上に主軸装置8 と内面研削装置9 と斜面研削装
置10と溝研削装置11とを備え、その主軸装置8 に被加工
物3を装着し、内面研削装置9 の内面研削砥石12と斜面
研削装置10の斜面研削砥石13とにより被加工物3 の内面
4 と斜面5 とを同時に加工し、その後に溝研削装置11の
溝研削砥石14により内溝6 を加工するようになってい
る。主軸装置8 は、主軸台33と、この主軸台33の主軸の
先端に装着されたワークチャック15と、主軸を介してワ
ークチャック15を駆動する主軸モータ16とを備え、Ｕ軸
スライド17、Ｕ軸スライドテーブル18を介してベッド7
上にＵ軸方向に摺動自在に装着されている。
ベッド7 上に主軸装置8 と内面研削装置9 と斜面研削装
置10と溝研削装置11とを備え、その主軸装置8 に被加工
物3を装着し、内面研削装置9 の内面研削砥石12と斜面
研削装置10の斜面研削砥石13とにより被加工物3 の内面
4 と斜面5 とを同時に加工し、その後に溝研削装置11の
溝研削砥石14により内溝6 を加工するようになってい
る。主軸装置8 は、主軸台33と、この主軸台33の主軸の
先端に装着されたワークチャック15と、主軸を介してワ
ークチャック15を駆動する主軸モータ16とを備え、Ｕ軸
スライド17、Ｕ軸スライドテーブル18を介してベッド7
上にＵ軸方向に摺動自在に装着されている。
【０００５】内面研削装置9 は、内面研削砥石台19と、
この内面研削砥石台19に砥石軸20を介して装着された内
面研削砥石12と、内面研削砥石12を砥石軸20の軸線廻り
に駆動する内面研削モータとを備えている。溝研削装置
11は、溝研削砥石台21と、この溝研削砥石台21に砥石ホ
ルダ22を介して装着された溝研削砥石14と、溝研削砥石
14を駆動する溝研削モータ23とを備えている。そして、
内面研削装置9 と溝研削装置11は、１８０度毎に旋回位
置決め可能な旋回テーブル24上に点対称位置に配置さ
れ、また旋回テーブル24はＺ1 軸スライドテーブル25、
Ｘ1 軸スライドテーブル26、Ｘ1 軸スライド27を介して
ベッド7 上にＺ1 軸及びＸ1 軸方向に摺動自在に装着さ
れている。
この内面研削砥石台19に砥石軸20を介して装着された内
面研削砥石12と、内面研削砥石12を砥石軸20の軸線廻り
に駆動する内面研削モータとを備えている。溝研削装置
11は、溝研削砥石台21と、この溝研削砥石台21に砥石ホ
ルダ22を介して装着された溝研削砥石14と、溝研削砥石
14を駆動する溝研削モータ23とを備えている。そして、
内面研削装置9 と溝研削装置11は、１８０度毎に旋回位
置決め可能な旋回テーブル24上に点対称位置に配置さ
れ、また旋回テーブル24はＺ1 軸スライドテーブル25、
Ｘ1 軸スライドテーブル26、Ｘ1 軸スライド27を介して
ベッド7 上にＺ1 軸及びＸ1 軸方向に摺動自在に装着さ
れている。
【０００６】斜面研削装置10は、斜面研削砥石台28と、
この斜面研削砥石台28の砥石軸を介して装着された斜面
研削砥石13と、斜面研削砥石13を砥石軸の軸線廻りに駆
動する斜面研削モータ29とを備え、Ｚ2 軸スライドテー
ブル30、Ｘ2 軸スライドテーブル31、Ｘ2 軸スライド32
を介してベッド7 上にＺ2 軸及びＸ2 軸方向に摺動自在
に装着されている。
この斜面研削砥石台28の砥石軸を介して装着された斜面
研削砥石13と、斜面研削砥石13を砥石軸の軸線廻りに駆
動する斜面研削モータ29とを備え、Ｚ2 軸スライドテー
ブル30、Ｘ2 軸スライドテーブル31、Ｘ2 軸スライド32
を介してベッド7 上にＺ2 軸及びＸ2 軸方向に摺動自在
に装着されている。
【０００７】被加工物3 を研削加工する場合には、図７
に示すような作業工程で作業を進めて行く。先ず、作業
ポジションＰにおいて、主軸台33の主軸の先端のワーク
チャック15から研削済の被加工物3 を離脱して取り出し
た後、新たな被加工物3 をワークチャック15に装着し
て、この被加工物3 を主軸モータ16により主軸と一体に
その軸線廻りに回転させる。そして、内面研削装置9 の
内面研削砥石12により被加工物3 の内面4 を研削すると
同時に、斜面研削装置10の斜面研削砥石13により被加工
物3 の斜面5 を研削する。
に示すような作業工程で作業を進めて行く。先ず、作業
ポジションＰにおいて、主軸台33の主軸の先端のワーク
チャック15から研削済の被加工物3 を離脱して取り出し
た後、新たな被加工物3 をワークチャック15に装着し
て、この被加工物3 を主軸モータ16により主軸と一体に
その軸線廻りに回転させる。そして、内面研削装置9 の
内面研削砥石12により被加工物3 の内面4 を研削すると
同時に、斜面研削装置10の斜面研削砥石13により被加工
物3 の斜面5 を研削する。
【０００８】被加工物3 の内面4 及び斜面5 の研削が完
了すると、主軸の回転を停止させた後、溝研削装置11の
溝研削砥石14が作業ポジションＰに向くように旋回テー
ブル24を１８０度旋回させて位置決めし、内面研削装置
9 と溝研削装置11とを入れ替える。次に作業ポジション
Ｐにおいて、図８に示す如く被加工物3 の内側でその中
心軸に沿い且つ被加工物3 の内面4 の内溝6 の位置が溝
研削砥石14の位置と一致するように、主軸の割り出し旋
回により等配割り出しを行って、溝研削装置11の溝研削
砥石14により被加工物3 の３等配位置a 〜c に各内溝6
を順次研削する。そして、この内溝6 の溝研削が完了す
ると、旋回テーブル24を１８０度反転させて作業ポジシ
ョンＰの溝研削装置11を内面研削装置9 と入れ替えた
後、研削済の被加工物3 をワークチャック15から離脱し
て取り出す。
了すると、主軸の回転を停止させた後、溝研削装置11の
溝研削砥石14が作業ポジションＰに向くように旋回テー
ブル24を１８０度旋回させて位置決めし、内面研削装置
9 と溝研削装置11とを入れ替える。次に作業ポジション
Ｐにおいて、図８に示す如く被加工物3 の内側でその中
心軸に沿い且つ被加工物3 の内面4 の内溝6 の位置が溝
研削砥石14の位置と一致するように、主軸の割り出し旋
回により等配割り出しを行って、溝研削装置11の溝研削
砥石14により被加工物3 の３等配位置a 〜c に各内溝6
を順次研削する。そして、この内溝6 の溝研削が完了す
ると、旋回テーブル24を１８０度反転させて作業ポジシ
ョンＰの溝研削装置11を内面研削装置9 と入れ替えた
後、研削済の被加工物3 をワークチャック15から離脱し
て取り出す。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】従来の多工程研削盤
は、単工程研削法に比較して研削時間を短縮でき、加工
精度が向上する等の利点があるものの、図７に示すよう
な作業順序で被加工物3 を加工するため、研削時間を十
分に短縮し得ない欠点がある。即ち、従来の多工程研削
法では、内面4 及び斜面5 の研削中は、内溝6 を研削す
ることができない。従って、内面4 、斜面5 及び内溝6
を同時研削する場合に比較して、内溝6 の研削時間だけ
研削時間が長くなる欠点がある。
は、単工程研削法に比較して研削時間を短縮でき、加工
精度が向上する等の利点があるものの、図７に示すよう
な作業順序で被加工物3 を加工するため、研削時間を十
分に短縮し得ない欠点がある。即ち、従来の多工程研削
法では、内面4 及び斜面5 の研削中は、内溝6 を研削す
ることができない。従って、内面4 、斜面5 及び内溝6
を同時研削する場合に比較して、内溝6 の研削時間だけ
研削時間が長くなる欠点がある。
【００１０】また多数の被加工物3 を続けて加工する場
合には、ワークチャック15から加工済の被加工物3 を離
脱し、新たな被加工物3 をワークチャック15に装着した
後、その被加工物3 の研削作業を開始する必要がある。
このため、内面4 の研削時間と内溝6 の研削時間とでは
相当な時間差があるにも拘わらず、ワークチャック15に
対する被加工物3 の着脱作業を研削中に同時平行的に行
えないので、全体としての加工時間が非常に長くなる。
しかも、内面研削及び斜面研削の終了後と、溝研削の終
了後とに旋回テーブル24を旋回させる必要があるため、
加工時間が更に長くなる欠点がある。本発明は、このよ
うな従来の課題に鑑み、研削時間を含む全加工時間を大
幅に短縮でき、被加工物を能率的に迅速且つ高精度に研
削できる多工程研削盤を提供することを目的とする。
合には、ワークチャック15から加工済の被加工物3 を離
脱し、新たな被加工物3 をワークチャック15に装着した
後、その被加工物3 の研削作業を開始する必要がある。
このため、内面4 の研削時間と内溝6 の研削時間とでは
相当な時間差があるにも拘わらず、ワークチャック15に
対する被加工物3 の着脱作業を研削中に同時平行的に行
えないので、全体としての加工時間が非常に長くなる。
しかも、内面研削及び斜面研削の終了後と、溝研削の終
了後とに旋回テーブル24を旋回させる必要があるため、
加工時間が更に長くなる欠点がある。本発明は、このよ
うな従来の課題に鑑み、研削時間を含む全加工時間を大
幅に短縮でき、被加工物を能率的に迅速且つ高精度に研
削できる多工程研削盤を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の本発明
は、被加工物を掴持するためのワークチャックを有する
複数個の主軸装置と、この複数個の主軸装置を支持し且
つ各主軸装置が複数の作業ポジションに夫々対応するよ
うに割り出し旋回する旋回テーブルとを備え、各作業ポ
ジションに、被加工物の異なる研削部位を研削するよう
に複数種類の研削装置を別々に配置し、研削時間の最も
短い研削装置がある作業ポジションに、その作業ポジシ
ョン側の主軸装置のワークチャックに対して被加工物を
着脱するローダ装置を配置したものである。請求項２に
記載の本発明は、請求項１に記載の発明において、研削
時間の最も短い研削装置とローダ装置とを共通のスライ
ドテーブルに設けたものである。
は、被加工物を掴持するためのワークチャックを有する
複数個の主軸装置と、この複数個の主軸装置を支持し且
つ各主軸装置が複数の作業ポジションに夫々対応するよ
うに割り出し旋回する旋回テーブルとを備え、各作業ポ
ジションに、被加工物の異なる研削部位を研削するよう
に複数種類の研削装置を別々に配置し、研削時間の最も
短い研削装置がある作業ポジションに、その作業ポジシ
ョン側の主軸装置のワークチャックに対して被加工物を
着脱するローダ装置を配置したものである。請求項２に
記載の本発明は、請求項１に記載の発明において、研削
時間の最も短い研削装置とローダ装置とを共通のスライ
ドテーブルに設けたものである。
【００１２】請求項３に記載の本発明は、請求項１又は
２に記載の発明において、旋回テーブルに点対称位置に
２個の主軸装置を設け、この２個の主軸装置に対応する
２つの作業ポジションの内、その第１作業ポジション側
に、被加工物の第１研削部位を研削する第１研削装置と
ローダ装置とを配置し、第２作業ポジション側に、被加
工物の第２研削部位を研削する第２研削装置と、被加工
物の第３研削部位を研削する第３研削装置とを配置した
ものである。請求項４に記載の本発明は、請求項１乃至
３の何れかに記載の発明において、研削時間の最も短い
研削装置が被加工物の溝研削用であり、この研削装置の
砥石ホルダに、被加工物の溝研削位置を検出して該研削
装置側の作業ポジションに対応する主軸装置の回転を停
止させるための割り出しセンサを設けたものである。
２に記載の発明において、旋回テーブルに点対称位置に
２個の主軸装置を設け、この２個の主軸装置に対応する
２つの作業ポジションの内、その第１作業ポジション側
に、被加工物の第１研削部位を研削する第１研削装置と
ローダ装置とを配置し、第２作業ポジション側に、被加
工物の第２研削部位を研削する第２研削装置と、被加工
物の第３研削部位を研削する第３研削装置とを配置した
ものである。請求項４に記載の本発明は、請求項１乃至
３の何れかに記載の発明において、研削時間の最も短い
研削装置が被加工物の溝研削用であり、この研削装置の
砥石ホルダに、被加工物の溝研削位置を検出して該研削
装置側の作業ポジションに対応する主軸装置の回転を停
止させるための割り出しセンサを設けたものである。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて詳述する。図１は本発明に係る多工程研削盤
を例示し、この多工程研削盤はベッド40の中央部に配置
された２個の主軸装置41,42 と、ベッド40上で２個の主
軸装置41,42を支持し且つ各主軸装置41,42 が第１作業
ポジションＰ1 及び第２作業ポジションＰ2 に夫々対応
するように１８０度割り出し旋回する旋回テーブル43
と、ベッド40上で第１作業ポジションＰ1 側に配置され
た溝研削装置44及びローダ装置45と、ベッド40上で第２
作業ポジションＰ2 側に配置された内面研削装置46及び
斜面研削装置47とを備えている。なお、この実施形態で
は、後述するように、溝研削装置44による溝研削時間
が、内面研削装置46による内面研削時間及び斜面研削装
置47による斜面研削時間に比較して最も短くなってお
り、この溝研削装置44のある第１作業ポジションＰ1側
にローダ装置45が配置されている。
に基づいて詳述する。図１は本発明に係る多工程研削盤
を例示し、この多工程研削盤はベッド40の中央部に配置
された２個の主軸装置41,42 と、ベッド40上で２個の主
軸装置41,42を支持し且つ各主軸装置41,42 が第１作業
ポジションＰ1 及び第２作業ポジションＰ2 に夫々対応
するように１８０度割り出し旋回する旋回テーブル43
と、ベッド40上で第１作業ポジションＰ1 側に配置され
た溝研削装置44及びローダ装置45と、ベッド40上で第２
作業ポジションＰ2 側に配置された内面研削装置46及び
斜面研削装置47とを備えている。なお、この実施形態で
は、後述するように、溝研削装置44による溝研削時間
が、内面研削装置46による内面研削時間及び斜面研削装
置47による斜面研削時間に比較して最も短くなってお
り、この溝研削装置44のある第１作業ポジションＰ1側
にローダ装置45が配置されている。
【００１４】旋回テーブル43は、ベッド40上に縦軸廻り
に１８０度割り出し位置決め可能に支持されており、こ
の旋回テーブル43上の点対称位置に各主軸装置41,42 が
装着されている。各主軸装置41,42 は、主軸台48と、こ
の主軸台48から水平方向に突出し且つ連続回転及び回転
方向に割り出し位置決め可能に支持された主軸49と、こ
の主軸49の先端に装着され且つ被加工物3 の円筒部1 側
を着脱自在に掴持するワークチャック50とがを備えてい
る。各主軸49は、その軸線が互いに同一高さで平行であ
り、しかも旋回テーブル43を１８０度割り出し旋回させ
て各主軸装置41,42 を各作業ポジションＰ1,Ｐ2 に夫々
位置させた時に、その軸線が夫々一致するように各主軸
台48に取り付けられている。各主軸装置41,42 は、主軸
49を回転駆動する主軸モータ51を有する。
に１８０度割り出し位置決め可能に支持されており、こ
の旋回テーブル43上の点対称位置に各主軸装置41,42 が
装着されている。各主軸装置41,42 は、主軸台48と、こ
の主軸台48から水平方向に突出し且つ連続回転及び回転
方向に割り出し位置決め可能に支持された主軸49と、こ
の主軸49の先端に装着され且つ被加工物3 の円筒部1 側
を着脱自在に掴持するワークチャック50とがを備えてい
る。各主軸49は、その軸線が互いに同一高さで平行であ
り、しかも旋回テーブル43を１８０度割り出し旋回させ
て各主軸装置41,42 を各作業ポジションＰ1,Ｐ2 に夫々
位置させた時に、その軸線が夫々一致するように各主軸
台48に取り付けられている。各主軸装置41,42 は、主軸
49を回転駆動する主軸モータ51を有する。
【００１５】溝研削装置44は、溝研削砥石台52と、この
溝研削砥石台52から主軸装置41側に突出する砥石ホルダ
53と、この砥石ホルダ53の先端側に回転可能に支持され
た溝研削砥石54と、この溝研削砥石54を駆動する溝研削
モータ55と、砥石ホルダ53の先端側に装着された割り出
しセンサ56とを備えている。そして、溝研削装置44は、
Ｘ1 軸スライドテーブル57、Ｚ1 軸スライドテーブル5
8、Ｚ1 軸スライド59を介してベッド40上にＸ1 軸及び
Ｚ1 軸方向に摺動自在に支持され、第１作業ポジション
Ｐ1 側の主軸装置41の主軸49と平行で且つその溝研削砥
石54の厚さの中心面が主軸49の軸線と一致するようにＺ
1 軸方向に移動可能である。
溝研削砥石台52から主軸装置41側に突出する砥石ホルダ
53と、この砥石ホルダ53の先端側に回転可能に支持され
た溝研削砥石54と、この溝研削砥石54を駆動する溝研削
モータ55と、砥石ホルダ53の先端側に装着された割り出
しセンサ56とを備えている。そして、溝研削装置44は、
Ｘ1 軸スライドテーブル57、Ｚ1 軸スライドテーブル5
8、Ｚ1 軸スライド59を介してベッド40上にＸ1 軸及び
Ｚ1 軸方向に摺動自在に支持され、第１作業ポジション
Ｐ1 側の主軸装置41の主軸49と平行で且つその溝研削砥
石54の厚さの中心面が主軸49の軸線と一致するようにＺ
1 軸方向に移動可能である。
【００１６】Ｚ1 軸スライド59はベッド40上に固定さ
れ、このＺ1 軸スライド59上にＺ1 軸スライドテーブル
58が摺動自在に装着されている。Ｚ1 軸スライドテーブ
ル58はＺ1 軸モータ60の駆動により主軸装置41の主軸49
の軸線と平行なＺ1 軸方向に摺動自在である。Ｘ1 軸ス
ライドテーブル57はＺ1 軸スライドテーブル58上に装着
され、Ｘ1 軸モータ61の駆動によりＺ1 軸方向と直角な
Ｘ1 軸方向に摺動自在であり、このＸ1 軸スライドテー
ブル57上に溝研削砥石台52が装着されている。なお、Ｘ
1 軸スライドテーブル57、Ｚ1 軸スライドテーブル58及
びＺ1 軸スライド59により、Ｘ−Ｚテーブルが構成され
ている。
れ、このＺ1 軸スライド59上にＺ1 軸スライドテーブル
58が摺動自在に装着されている。Ｚ1 軸スライドテーブ
ル58はＺ1 軸モータ60の駆動により主軸装置41の主軸49
の軸線と平行なＺ1 軸方向に摺動自在である。Ｘ1 軸ス
ライドテーブル57はＺ1 軸スライドテーブル58上に装着
され、Ｘ1 軸モータ61の駆動によりＺ1 軸方向と直角な
Ｘ1 軸方向に摺動自在であり、このＸ1 軸スライドテー
ブル57上に溝研削砥石台52が装着されている。なお、Ｘ
1 軸スライドテーブル57、Ｚ1 軸スライドテーブル58及
びＺ1 軸スライド59により、Ｘ−Ｚテーブルが構成され
ている。
【００１７】割り出しセンサ56は、溝研削砥石54と反対
側で砥石ホルダ53に装着されており、内溝6 の研削位置
a を検出して第１作業ポジションＰ1 の主軸装置41の主
軸49の回転を停止させて位置決めするためのものであ
る。ローダ装置45は、第１作業ポジションＰ1 におい
て、加工前の被加工物3 を主軸装置41,42 のワークチャ
ック50に装着し、また加工済の被加工物3 を各ワークチ
ャック50から離脱して機外に取り出すためのものであっ
て、被加工物3 のフランジ部2 側を着脱自在に掴持する
ローダチャック62を備え、溝研削装置44の側方でＸ1 軸
スライドテーブル57上に装着されている。
側で砥石ホルダ53に装着されており、内溝6 の研削位置
a を検出して第１作業ポジションＰ1 の主軸装置41の主
軸49の回転を停止させて位置決めするためのものであ
る。ローダ装置45は、第１作業ポジションＰ1 におい
て、加工前の被加工物3 を主軸装置41,42 のワークチャ
ック50に装着し、また加工済の被加工物3 を各ワークチ
ャック50から離脱して機外に取り出すためのものであっ
て、被加工物3 のフランジ部2 側を着脱自在に掴持する
ローダチャック62を備え、溝研削装置44の側方でＸ1 軸
スライドテーブル57上に装着されている。
【００１８】内面研削装置46は、内面研削砥石台63と、
この内面研削砥石台63に軸線廻りに回転自在に支持され
た砥石軸64と、この砥石軸64の先端に取り付けられた内
面研削砥石65とを備えている。そして、内面研削装置46
は、ベッド40上にＸ2 軸スライドテーブル66、Ｚ2 軸ス
ライドテーブル67及びＺ2 軸スライド68を介してＸ2軸
及びＺ2 軸方向に摺動自在に支持され、第２作業ポジシ
ョンＰ2 側の主軸装置42の主軸49と平行で且つ砥石軸64
の軸線の高さが主軸49の軸線の高さと一致するようにな
っている。
この内面研削砥石台63に軸線廻りに回転自在に支持され
た砥石軸64と、この砥石軸64の先端に取り付けられた内
面研削砥石65とを備えている。そして、内面研削装置46
は、ベッド40上にＸ2 軸スライドテーブル66、Ｚ2 軸ス
ライドテーブル67及びＺ2 軸スライド68を介してＸ2軸
及びＺ2 軸方向に摺動自在に支持され、第２作業ポジシ
ョンＰ2 側の主軸装置42の主軸49と平行で且つ砥石軸64
の軸線の高さが主軸49の軸線の高さと一致するようにな
っている。
【００１９】Ｚ2 軸スライド68はベッド40上に固定さ
れ、このＺ2 軸スライド68に、Ｚ2 軸モータ69により駆
動されるＺ2 軸スライドテーブル67が摺動自在に装着さ
れている。Ｘ2 軸スライドテーブル66はＺ2 軸スライド
テーブル67上でＸ2 軸モータ70の駆動によりＸ2 軸方向
に摺動自在に装着されている。なお、Ｘ2 軸スライドテ
ーブル66、Ｚ2 軸スライドテーブル67及びＺ2 軸スライ
ド68により、Ｘ−Ｚテーブルが構成されている。斜面研
削装置47は、斜面研削砥石台71と、この斜面研削砥石台
71に軸線廻りに回転自在に支持された砥石軸72と、この
砥石軸72の先端に取り付けられた斜面研削砥石73と、斜
面研削砥石73を砥石軸72と一体に駆動する斜面研削モー
タ74とを備えている。そして、斜面研削装置47は、ベッ
ド40上にＸ3 軸スライドテーブル75、Ｚ3 軸スライドテ
ーブル76及びＺ3 軸スライド77を介してＸ3 軸及びＺ3
軸方向に摺動自在に支持され、斜面研削砥石台71の砥石
軸72の軸線が主軸台48の主軸49の軸線と同一になってい
る。
れ、このＺ2 軸スライド68に、Ｚ2 軸モータ69により駆
動されるＺ2 軸スライドテーブル67が摺動自在に装着さ
れている。Ｘ2 軸スライドテーブル66はＺ2 軸スライド
テーブル67上でＸ2 軸モータ70の駆動によりＸ2 軸方向
に摺動自在に装着されている。なお、Ｘ2 軸スライドテ
ーブル66、Ｚ2 軸スライドテーブル67及びＺ2 軸スライ
ド68により、Ｘ−Ｚテーブルが構成されている。斜面研
削装置47は、斜面研削砥石台71と、この斜面研削砥石台
71に軸線廻りに回転自在に支持された砥石軸72と、この
砥石軸72の先端に取り付けられた斜面研削砥石73と、斜
面研削砥石73を砥石軸72と一体に駆動する斜面研削モー
タ74とを備えている。そして、斜面研削装置47は、ベッ
ド40上にＸ3 軸スライドテーブル75、Ｚ3 軸スライドテ
ーブル76及びＺ3 軸スライド77を介してＸ3 軸及びＺ3
軸方向に摺動自在に支持され、斜面研削砥石台71の砥石
軸72の軸線が主軸台48の主軸49の軸線と同一になってい
る。
【００２０】Ｚ3 軸スライド77はベッド40上に固定さ
れ、このＺ3 軸スライド77に、Ｚ3 軸モータ78により駆
動されるＺ3 軸スライドテーブル76が摺動自在に装着さ
れている。Ｘ3 軸スライドテーブル75はＺ3 軸スライド
テーブル76上でＸ3 軸モータ79の駆動によりＸ3 軸方向
に摺動自在に装着されている。なお、Ｘ3 軸スライドテ
ーブル75、Ｚ3 軸スライドテーブル76及びＺ3 軸スライ
ド77により、Ｘ−Ｚテーブルが構成されている。
れ、このＺ3 軸スライド77に、Ｚ3 軸モータ78により駆
動されるＺ3 軸スライドテーブル76が摺動自在に装着さ
れている。Ｘ3 軸スライドテーブル75はＺ3 軸スライド
テーブル76上でＸ3 軸モータ79の駆動によりＸ3 軸方向
に摺動自在に装着されている。なお、Ｘ3 軸スライドテ
ーブル75、Ｚ3 軸スライドテーブル76及びＺ3 軸スライ
ド77により、Ｘ−Ｚテーブルが構成されている。
【００２１】次に、図４の作業工程図を参照しながら、
この多工程研削盤により被加工物3を研削する場合の作
業方法を説明する。加工の開始に際しては、外部の搬送
装置によって被加工物3 が第１作業ポジションＰ1 のロ
ーダ装置45側に搬送されて来る。そして、被加工物3 の
軸線がローダ装置45の軸線に略一致すると、ローダ装置
45が作動してローダチャック62により被加工物3 を掴持
する。この場合、外部の搬送装置で被加工物3 の軸線を
ローダ装置45の軸線と一致させることは難しいが、ロー
ダチャック62で被加工物3 の円筒部1 の外周を３等配の
位置で掴持することによって、被加工物3 の軸線をロー
ダ装置45の軸線と一致させることができる。
この多工程研削盤により被加工物3を研削する場合の作
業方法を説明する。加工の開始に際しては、外部の搬送
装置によって被加工物3 が第１作業ポジションＰ1 のロ
ーダ装置45側に搬送されて来る。そして、被加工物3 の
軸線がローダ装置45の軸線に略一致すると、ローダ装置
45が作動してローダチャック62により被加工物3 を掴持
する。この場合、外部の搬送装置で被加工物3 の軸線を
ローダ装置45の軸線と一致させることは難しいが、ロー
ダチャック62で被加工物3 の円筒部1 の外周を３等配の
位置で掴持することによって、被加工物3 の軸線をロー
ダ装置45の軸線と一致させることができる。
【００２２】次にＸ1 軸スライドテーブル57の早送りに
より、ローダ装置45の軸線が第１作業ポジションＰ1 側
の主軸装置41の主軸49の軸線と一致するようにローダ装
置45をＸ1 軸方向へと移動させる。なお、これらの軸線
は、最初から一致させておいても良い。ローダ装置45の
軸線が第１作業ポジションＰ1 側の主軸装置41の主軸49
の軸線と一致すると、Ｚ1 軸スライドテーブル58の所定
量の早送りにより、ローダ装置45をＺ1 軸方向へと移動
させて、ローダチャック62が掴持する被加工物3 を、第
１作業ポジションＰ1 側の主軸装置41のワークチャック
50に装着する。
より、ローダ装置45の軸線が第１作業ポジションＰ1 側
の主軸装置41の主軸49の軸線と一致するようにローダ装
置45をＸ1 軸方向へと移動させる。なお、これらの軸線
は、最初から一致させておいても良い。ローダ装置45の
軸線が第１作業ポジションＰ1 側の主軸装置41の主軸49
の軸線と一致すると、Ｚ1 軸スライドテーブル58の所定
量の早送りにより、ローダ装置45をＺ1 軸方向へと移動
させて、ローダチャック62が掴持する被加工物3 を、第
１作業ポジションＰ1 側の主軸装置41のワークチャック
50に装着する。
【００２３】そして、主軸装置41のワークチャック50に
被加工物3 を装着すると、ローダ装置45を後退させた
後、Ｚ1 軸スライドテーブル58及びＸ1 軸スライドテー
ブル57の早送りにより、図２及び図３に示すように溝研
削装置44をＺ1 軸及びＸ1 軸方向に移動させて、割り出
しセンサ56を備えた砥石ホルダ53を被加工物3 の内面近
傍の所定位置に移動させる。続いて第１作業ポジション
Ｐ1 側の主軸装置41の主軸49の割り出し旋回により被加
工物3 を旋回させ、割り出しセンサ56を使用して被加工
物3 の内面4 に３等配に設けられた最寄りの第１の内溝
6 の中心線Ｓw を演算すると、主軸装置41の主軸49の旋
回を停止させる。この時、図３に示すように、第１の内
溝6 の中心線Ｓw と溝研削砥石54の中心線Ｓg は、同一
水平面内にある。
被加工物3 を装着すると、ローダ装置45を後退させた
後、Ｚ1 軸スライドテーブル58及びＸ1 軸スライドテー
ブル57の早送りにより、図２及び図３に示すように溝研
削装置44をＺ1 軸及びＸ1 軸方向に移動させて、割り出
しセンサ56を備えた砥石ホルダ53を被加工物3 の内面近
傍の所定位置に移動させる。続いて第１作業ポジション
Ｐ1 側の主軸装置41の主軸49の割り出し旋回により被加
工物3 を旋回させ、割り出しセンサ56を使用して被加工
物3 の内面4 に３等配に設けられた最寄りの第１の内溝
6 の中心線Ｓw を演算すると、主軸装置41の主軸49の旋
回を停止させる。この時、図３に示すように、第１の内
溝6 の中心線Ｓw と溝研削砥石54の中心線Ｓg は、同一
水平面内にある。
【００２４】次に主軸装置41の主軸49を１８０度旋回さ
せると、割り出し検出された第１の内溝6 が溝研削砥石
54側に移動するので、この位置で主軸装置41の主軸49を
クランプする。Ｘ1 軸スライドテーブル57の前進早送り
により溝研削砥石54を溝研削位置に移動させ、次いでＺ
1 軸スライドテーブル58の研削送りにより溝研削砥石54
によって被加工物3 の内溝6 を研削する。第１の内溝6
の溝研削が終了すると、Ｘ1 軸スライドテーブル57及び
Ｚ1 軸スライドテーブル58の早送りにより、溝研削砥石
54を溝研削原位置へと後退させる。
せると、割り出し検出された第１の内溝6 が溝研削砥石
54側に移動するので、この位置で主軸装置41の主軸49を
クランプする。Ｘ1 軸スライドテーブル57の前進早送り
により溝研削砥石54を溝研削位置に移動させ、次いでＺ
1 軸スライドテーブル58の研削送りにより溝研削砥石54
によって被加工物3 の内溝6 を研削する。第１の内溝6
の溝研削が終了すると、Ｘ1 軸スライドテーブル57及び
Ｚ1 軸スライドテーブル58の早送りにより、溝研削砥石
54を溝研削原位置へと後退させる。
【００２５】続いて主軸装置41の主軸49のクランプを開
放し、この主軸49を１２０度割り出し旋回させて、再度
主軸49をクランプした後、前述と同様にして第２の内溝
6 を溝研削砥石54により研削する。同様にして第３の内
溝6 の研削を行い、第１から第３までの内溝6 の研削が
完了すれば、Ｚ1 軸スライドテーブル58及びＸ1 軸スラ
イドテーブル57の早送りにより、ローダ装置45の軸線が
主軸装置41の軸線と一致する位置へとローダ装置45を移
動させて、全ての研削が完了した被加工物3 を主軸装置
41のワークチャック50から離脱して取り出すために待機
する。
放し、この主軸49を１２０度割り出し旋回させて、再度
主軸49をクランプした後、前述と同様にして第２の内溝
6 を溝研削砥石54により研削する。同様にして第３の内
溝6 の研削を行い、第１から第３までの内溝6 の研削が
完了すれば、Ｚ1 軸スライドテーブル58及びＸ1 軸スラ
イドテーブル57の早送りにより、ローダ装置45の軸線が
主軸装置41の軸線と一致する位置へとローダ装置45を移
動させて、全ての研削が完了した被加工物3 を主軸装置
41のワークチャック50から離脱して取り出すために待機
する。
【００２６】一方、第２作業ポジションＰ2 側では、既
に溝研削済の被加工物3 が主軸装置42のワークチャック
50に装着されている。そこで、第１作業ポジションＰ1
側において、後述するようにローダ装置45により研削済
の被加工物3 を取り出す離脱作業が開始すると同時に、
第２作業ポジションＰ2 側では、内面研削装置46の内面
研削砥石65により被加工物3 の内面研削を行い、また斜
面研削装置47の斜面研削砥石73により被加工物3 の斜面
研削を行う。
に溝研削済の被加工物3 が主軸装置42のワークチャック
50に装着されている。そこで、第１作業ポジションＰ1
側において、後述するようにローダ装置45により研削済
の被加工物3 を取り出す離脱作業が開始すると同時に、
第２作業ポジションＰ2 側では、内面研削装置46の内面
研削砥石65により被加工物3 の内面研削を行い、また斜
面研削装置47の斜面研削砥石73により被加工物3 の斜面
研削を行う。
【００２７】即ち、内面研削装置46側では、Ｘ2 軸スラ
イドテーブル66及びＺ2 軸スライドテーブル67の早送り
及び研削送りによって、内面研削砥石65により被加工物
3 の手前側内面、その底面、奥側内面等の内面4 を順次
研削する。また斜面研削装置47側では、Ｘ3 軸スライド
テーブル75及びＺ3 軸スライドテーブル76の早送り及び
研削送りによって、斜面研削砥石73により被加工物3 の
斜面5 を研削する。実際の研削時間は、被加工物3 の手
前側内面、その底面、奥側内面等の内面4を順次研削す
る内面研削時間が最も長く、その次が被加工物3 の斜面
5 を研削する斜面研削時間となる。これに比較して、被
加工物3 の内溝6 を研削する溝研削時間は最も短く、極
短時間で溝研削が終了する。
イドテーブル66及びＺ2 軸スライドテーブル67の早送り
及び研削送りによって、内面研削砥石65により被加工物
3 の手前側内面、その底面、奥側内面等の内面4 を順次
研削する。また斜面研削装置47側では、Ｘ3 軸スライド
テーブル75及びＺ3 軸スライドテーブル76の早送り及び
研削送りによって、斜面研削砥石73により被加工物3 の
斜面5 を研削する。実際の研削時間は、被加工物3 の手
前側内面、その底面、奥側内面等の内面4を順次研削す
る内面研削時間が最も長く、その次が被加工物3 の斜面
5 を研削する斜面研削時間となる。これに比較して、被
加工物3 の内溝6 を研削する溝研削時間は最も短く、極
短時間で溝研削が終了する。
【００２８】第２作業ポジションＰ2 側での内面研削及
び斜面研削が終了し、第１作業ポジションＰ1 側での溝
研削が終了すると、旋回テーブル43をアンクランプした
後、１８０度割り出し旋回させて位置決めし、再度クラ
ンプする。これによって第１作業ポジションＰ1 の主軸
装置41が第２作業ポジションＰ2 へ、また第２作業ポジ
ションＰ2 の主軸装置42が第１作業ポジションＰ1 へと
夫々移動して、旋回テーブル43上の各主軸装置41,42 が
の作業ポジションＰ1,Ｐ2 が入れ替わり、溝研削後の被
加工物3 が第２作業ポジションＰ2 に、溝研削から内面
研削及び斜面研削までの全ての研削を完了した後の被加
工物3 が第１作業ポジションＰ1 に夫々位置する。
び斜面研削が終了し、第１作業ポジションＰ1 側での溝
研削が終了すると、旋回テーブル43をアンクランプした
後、１８０度割り出し旋回させて位置決めし、再度クラ
ンプする。これによって第１作業ポジションＰ1 の主軸
装置41が第２作業ポジションＰ2 へ、また第２作業ポジ
ションＰ2 の主軸装置42が第１作業ポジションＰ1 へと
夫々移動して、旋回テーブル43上の各主軸装置41,42 が
の作業ポジションＰ1,Ｐ2 が入れ替わり、溝研削後の被
加工物3 が第２作業ポジションＰ2 に、溝研削から内面
研削及び斜面研削までの全ての研削を完了した後の被加
工物3 が第１作業ポジションＰ1 に夫々位置する。
【００２９】そこで、第１作業ポジションＰ1 側では、
Ｘ1 軸スライドテーブル57及びＺ1軸スライドテーブル5
8の早送りにより、ローダ装置45のローダチャック62に
よって研削済の被加工物3 のフランジ部2 側を掴持し
て、主軸台48のワークチャック50から加工済の被加工物
3 を離脱して取り出し、その加工済の被加工物3 を外部
の搬送装置に移載して機外へと搬送すると共に、外部の
搬送装置側の次の新たな被加工物3 を掴持して第１作業
ポジションＰ1 の主軸台48のワークチャック50に装着す
る。
Ｘ1 軸スライドテーブル57及びＺ1軸スライドテーブル5
8の早送りにより、ローダ装置45のローダチャック62に
よって研削済の被加工物3 のフランジ部2 側を掴持し
て、主軸台48のワークチャック50から加工済の被加工物
3 を離脱して取り出し、その加工済の被加工物3 を外部
の搬送装置に移載して機外へと搬送すると共に、外部の
搬送装置側の次の新たな被加工物3 を掴持して第１作業
ポジションＰ1 の主軸台48のワークチャック50に装着す
る。
【００３０】この時、第２作業ポジションＰ2 側では内
面研削及び斜面研削を行う。これで被加工物3 の一連の
研削加工が完了し、多数の被加工物3 を続けて研削する
場合には、同様の順序で各被加工物3 を順次研削して行
く。なお、溝研削砥石54、内面研削砥石65及び斜面研削
砥石73は、その各々に対応するドレッシング装置によ
り、形状と切れ味が修正される。
面研削及び斜面研削を行う。これで被加工物3 の一連の
研削加工が完了し、多数の被加工物3 を続けて研削する
場合には、同様の順序で各被加工物3 を順次研削して行
く。なお、溝研削砥石54、内面研削砥石65及び斜面研削
砥石73は、その各々に対応するドレッシング装置によ
り、形状と切れ味が修正される。
【００３１】このように旋回テーブル43上に２個の主軸
装置41,42 を設け、その一方の主軸装置41に対応する第
１作業ポジションＰ1 に溝研削装置44を配置し、他方の
主軸装置42に対応する第２作業ポジションＰ2 に内面研
削装置46と斜面研削装置47とを配置することにより、第
２作業ポジションＰ2 側での内面4 及び斜面5 の研削作
業中に、第１作業ポジションＰ1 側で内溝6 の研削作業
を同時平行的に行うことができる。従って、被加工物3
の複数の研削面の同時研削が可能であり、従来の多工程
研削盤による研削作業に比較して研削時間を大幅に短縮
できる。
装置41,42 を設け、その一方の主軸装置41に対応する第
１作業ポジションＰ1 に溝研削装置44を配置し、他方の
主軸装置42に対応する第２作業ポジションＰ2 に内面研
削装置46と斜面研削装置47とを配置することにより、第
２作業ポジションＰ2 側での内面4 及び斜面5 の研削作
業中に、第１作業ポジションＰ1 側で内溝6 の研削作業
を同時平行的に行うことができる。従って、被加工物3
の複数の研削面の同時研削が可能であり、従来の多工程
研削盤による研削作業に比較して研削時間を大幅に短縮
できる。
【００３２】また特に内面研削時間及び斜面研削時間に
比較して溝研削時間が最も短いことに鑑み、第１作業ポ
ジションＰ1 側に溝研削装置44とローダ装置45とを備え
ているので、内面研削装置46による内面研削中に、第１
作業ポジションＰ1 側の主軸装置41から研削済の被加工
物3 をローダ装置45により取り出して、その主軸装置41
に次の被加工物3 を装着する着脱作業を行うことができ
る。このため、内面研削時間と溝研削時間との時間差を
有効に利用して、同時研削による研削時間の短縮と相俟
って、被加工物3 の加工作業全体の作業時間、即ち、サ
イクルタイムを大幅に短縮でき、高能率で迅速に被加工
物3 を加工できる。
比較して溝研削時間が最も短いことに鑑み、第１作業ポ
ジションＰ1 側に溝研削装置44とローダ装置45とを備え
ているので、内面研削装置46による内面研削中に、第１
作業ポジションＰ1 側の主軸装置41から研削済の被加工
物3 をローダ装置45により取り出して、その主軸装置41
に次の被加工物3 を装着する着脱作業を行うことができ
る。このため、内面研削時間と溝研削時間との時間差を
有効に利用して、同時研削による研削時間の短縮と相俟
って、被加工物3 の加工作業全体の作業時間、即ち、サ
イクルタイムを大幅に短縮でき、高能率で迅速に被加工
物3 を加工できる。
【００３３】更に旋回テーブル43上に２個の主軸装置4
1,42 があり、この旋回テーブル43の１８０度割り出し
により各主軸装置41,42 を２つのポジションＰ1,Ｐ2 に
入れ替えるようにしているため、第１作業ポジションＰ
1 側で被加工物3 を主軸装置41,42 に装着すれば、旋回
テーブル43を１８０度割り出し旋回させるたけで全ての
研削が可能である。従って、各ポジション毎に被加工物
3 を装着し直す必要がなく、良好な研削精度を保証でき
る。
1,42 があり、この旋回テーブル43の１８０度割り出し
により各主軸装置41,42 を２つのポジションＰ1,Ｐ2 に
入れ替えるようにしているため、第１作業ポジションＰ
1 側で被加工物3 を主軸装置41,42 に装着すれば、旋回
テーブル43を１８０度割り出し旋回させるたけで全ての
研削が可能である。従って、各ポジション毎に被加工物
3 を装着し直す必要がなく、良好な研削精度を保証でき
る。
【００３４】しかも、旋回テーブル43の割り出し旋回が
１回で良いので、旋回テーブル43を旋回させて作業工程
を切り替える際に要する時間的ロスもなく、作業時間を
更に短縮できる。溝研削装置44とローダ装置45を共通の
Ｘ1 軸スライドテーブル57に装着しているので、Ｘ−Ｚ
テーブル及びその駆動系を兼用できる等の利点があり、
全体の構造を簡単にできる。
１回で良いので、旋回テーブル43を旋回させて作業工程
を切り替える際に要する時間的ロスもなく、作業時間を
更に短縮できる。溝研削装置44とローダ装置45を共通の
Ｘ1 軸スライドテーブル57に装着しているので、Ｘ−Ｚ
テーブル及びその駆動系を兼用できる等の利点があり、
全体の構造を簡単にできる。
【００３５】以上、本発明の実施形態について説明した
が、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、
実施形態では、旋回テーブル43に２個の主軸装置41,42
を設けると共に、旋回テーブル43の周囲に第１作業ポジ
ションＰ1 と第２作業ポジションＰ2とを設けている
が、旋回テーブル43上の主軸装置は等配に３個以上設け
ても良い。その場合、旋回テーブル43上の主軸装置と同
数の作業ポジションを等配に設定すれば良い。しかし、
必ずしも作業ポジションの数を主軸装置の数と同数とす
る必要はなく、作業ポジションの数を主軸装置の数より
も少なくすることも可能である。
が、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、
実施形態では、旋回テーブル43に２個の主軸装置41,42
を設けると共に、旋回テーブル43の周囲に第１作業ポジ
ションＰ1 と第２作業ポジションＰ2とを設けている
が、旋回テーブル43上の主軸装置は等配に３個以上設け
ても良い。その場合、旋回テーブル43上の主軸装置と同
数の作業ポジションを等配に設定すれば良い。しかし、
必ずしも作業ポジションの数を主軸装置の数と同数とす
る必要はなく、作業ポジションの数を主軸装置の数より
も少なくすることも可能である。
【００３６】また実施形態では、被加工物3 の第１研削
部位を内溝6 とし、この内溝6 を研削する溝研削装置44
を第１研削装置として第１作業ポジションＰ1 側に設
け、被加工物3 の第２研削部位を内面4 とし、第３研削
部位を斜面5 として、その内面4 を研削する内面研削装
置46を第２研削装置とし、斜面5 を研削する斜面研削装
置47を第３研削装置として第２作業ポジションＰ2 に夫
々設けているが、被加工物3 側の第１〜第３研削部位は
被加工物3 の内溝6 、内面4 及び斜面5 以外の部位でも
良い。この場合、各研削装置の研削砥石には、その被加
工物3 の研削部位に応じたものを使用すれば良い。
部位を内溝6 とし、この内溝6 を研削する溝研削装置44
を第１研削装置として第１作業ポジションＰ1 側に設
け、被加工物3 の第２研削部位を内面4 とし、第３研削
部位を斜面5 として、その内面4 を研削する内面研削装
置46を第２研削装置とし、斜面5 を研削する斜面研削装
置47を第３研削装置として第２作業ポジションＰ2 に夫
々設けているが、被加工物3 側の第１〜第３研削部位は
被加工物3 の内溝6 、内面4 及び斜面5 以外の部位でも
良い。この場合、各研削装置の研削砥石には、その被加
工物3 の研削部位に応じたものを使用すれば良い。
【００３７】
【発明の効果】請求項１に記載の本発明では、被加工物
を掴持するためのワークチャックを有する複数個の主軸
装置と、この複数個の主軸装置を支持し且つ各主軸装置
が複数の作業ポジションに夫々対応するように割り出し
旋回する旋回テーブルとを備え、各作業ポジションに、
被加工物の異なる研削部位を研削するように複数種類の
研削装置を別々に配置し、研削時間の最も短い研削装置
がある作業ポジションに、その作業ポジション側の主軸
装置のワークチャックに対して被加工物を着脱するロー
ダ装置を配置しているので、研削時間を含む全加工時間
を大幅に短縮でき、サイクルタイムを短縮しつつ被加工
物を能率的に迅速且つ高精度に研削できる。請求項２に
記載の本発明では、研削時間の最も短い研削装置とロー
ダ装置とを共通のスライドテーブルに設けているので、
全体の構造を簡単にできる。
を掴持するためのワークチャックを有する複数個の主軸
装置と、この複数個の主軸装置を支持し且つ各主軸装置
が複数の作業ポジションに夫々対応するように割り出し
旋回する旋回テーブルとを備え、各作業ポジションに、
被加工物の異なる研削部位を研削するように複数種類の
研削装置を別々に配置し、研削時間の最も短い研削装置
がある作業ポジションに、その作業ポジション側の主軸
装置のワークチャックに対して被加工物を着脱するロー
ダ装置を配置しているので、研削時間を含む全加工時間
を大幅に短縮でき、サイクルタイムを短縮しつつ被加工
物を能率的に迅速且つ高精度に研削できる。請求項２に
記載の本発明では、研削時間の最も短い研削装置とロー
ダ装置とを共通のスライドテーブルに設けているので、
全体の構造を簡単にできる。
【００３８】請求項３に記載の本発明では、旋回テーブ
ルに点対称位置に２個の主軸装置を設け、この２個の主
軸装置に対応する２つの作業ポジションの内、その第１
作業ポジション側に、被加工物の第１研削部位を研削す
る内側研削装置とローダ装置とを配置し、第２作業ポジ
ション側に、被加工物の第２研削部位を研削する第２研
削装置と、被加工物の第３研削部位を研削する第３研削
装置とを配置しているので、第１作業ポジションで被加
工物の着脱作業と第１研削部位の研削作業とを行い、第
２作業ポジションで第２研削部位と第３研削部位の研削
作業を行うことができる。請求項４に記載の本発明で
は、研削時間の最も短い研削装置が被加工物の溝研削用
であり、この研削装置の砥石ホルダに、被加工物の溝研
削位置を検出して該研削装置側の作業ポジションに対応
する主軸装置の回転を停止させるための割り出しセンサ
を設けているので、溝研削位置の検出、割り出しを容易
且つ確実に行うことができる。
ルに点対称位置に２個の主軸装置を設け、この２個の主
軸装置に対応する２つの作業ポジションの内、その第１
作業ポジション側に、被加工物の第１研削部位を研削す
る内側研削装置とローダ装置とを配置し、第２作業ポジ
ション側に、被加工物の第２研削部位を研削する第２研
削装置と、被加工物の第３研削部位を研削する第３研削
装置とを配置しているので、第１作業ポジションで被加
工物の着脱作業と第１研削部位の研削作業とを行い、第
２作業ポジションで第２研削部位と第３研削部位の研削
作業を行うことができる。請求項４に記載の本発明で
は、研削時間の最も短い研削装置が被加工物の溝研削用
であり、この研削装置の砥石ホルダに、被加工物の溝研
削位置を検出して該研削装置側の作業ポジションに対応
する主軸装置の回転を停止させるための割り出しセンサ
を設けているので、溝研削位置の検出、割り出しを容易
且つ確実に行うことができる。
【図１】本発明の一実施形態を示す多工程研削盤の平面
図である。
図である。
【図２】本発明の一実施形態を示す内溝研削工程の断面
図である。
図である。
【図３】本発明の一実施形態を示す内溝研削工程の断面
図である。
図である。
【図４】本発明の一実施形態を示す加工工程図である。
【図５】被加工物の断面図である。
【図６】従来の多工程研削盤の平面図である。
【図７】従来の作業工程図である。
【図８】従来の内溝研削工程の断面図である。
3 被加工物 4 内面（第２研削部位） 5 斜面（第３研削部位） 6 内溝（第１研削部位） 41,42 主軸装置 43 旋回テーブル 44 溝研削装置（第１研削装置） 45 ローダ装置 46 内面研削装置（第２研削装置） 47 斜面研削装置（第３研削装置） 50 ワークチャック 53 砥石ホルダー 56 割り出しセンサ Ｐ1 第１作業ポジション Ｐ2 第２作業ポジション
Claims (4)
- 【請求項１】 被加工物を掴持するためのワークチャッ
クを有する複数個の主軸装置と、この複数個の主軸装置
を支持し且つ各主軸装置が複数の作業ポジションに夫々
対応するように割り出し旋回する旋回テーブルとを備
え、各作業ポジションに、被加工物の異なる研削部位を
研削するように複数種類の研削装置を別々に配置し、研
削時間の最も短い研削装置がある作業ポジションに、そ
の作業ポジション側の主軸装置のワークチャックに対し
て被加工物を着脱するローダ装置を配置したことを特徴
とする多工程研削盤。 - 【請求項２】 研削時間の最も短い研削装置とローダ装
置とを共通のスライドテーブルに設けたことを特徴とす
る請求項１に記載の多工程研削盤。 - 【請求項３】 旋回テーブルに点対称位置に２個の主軸
装置を設け、この２個の主軸装置に対応する２つの作業
ポジションの内、その第１作業ポジション側に、被加工
物の第１研削部位を研削する第１研削装置とローダ装置
とを配置し、第２作業ポジション側に、被加工物の第２
研削部位を研削する第２研削装置と、被加工物の第３研
削部位を研削する第３研削装置とを配置したことを特徴
とする請求項１又は２に記載の多工程研削盤。 - 【請求項４】 研削時間の最も短い研削装置が被加工物
の溝研削用であり、この研削装置の砥石ホルダに、被加
工物の溝研削位置を検出して該研削装置側の作業ポジシ
ョンに対応する主軸装置の回転を停止させるための割り
出しセンサを設けたことを特徴とする請求項１又は２に
記載の多工程研削盤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5983497A JP3187740B2 (ja) | 1997-02-26 | 1997-02-26 | 多工程研削盤 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5983497A JP3187740B2 (ja) | 1997-02-26 | 1997-02-26 | 多工程研削盤 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32681799A Division JP2000127017A (ja) | 1999-11-17 | 1999-11-17 | 多工程研削盤 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10235545A true JPH10235545A (ja) | 1998-09-08 |
| JP3187740B2 JP3187740B2 (ja) | 2001-07-11 |
Family
ID=13124661
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5983497A Expired - Lifetime JP3187740B2 (ja) | 1997-02-26 | 1997-02-26 | 多工程研削盤 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3187740B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6663471B2 (en) | 2000-06-07 | 2003-12-16 | Nsk Ltd. | Method of grinding half toroidal CVT disk |
| JP2017510468A (ja) * | 2014-02-25 | 2017-04-13 | エルヴィン ユンカー マシーネンファブリーク ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツングＥｒｗｉｎ Ｊｕｎｋｅｒ Ｍａｓｃｈｉｎｅｎｆａｂｒｉｋ ＧｍｂＨ | 研削盤および軸方向の孔と両側を加工される平らな外面とを有するワークを研削する方法 |
| CN110253362A (zh) * | 2019-05-29 | 2019-09-20 | 深圳市中勋精密机械有限公司 | 一种全自动倒r角研磨机 |
| CN114012570A (zh) * | 2021-11-20 | 2022-02-08 | 中建材衢州金格兰石英有限公司 | 一种石英锥加工装置及其加工方法 |
-
1997
- 1997-02-26 JP JP5983497A patent/JP3187740B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6663471B2 (en) | 2000-06-07 | 2003-12-16 | Nsk Ltd. | Method of grinding half toroidal CVT disk |
| US7261668B2 (en) | 2000-06-07 | 2007-08-28 | Nks Ltd. | Method of grinding half toroidal CVT disk |
| JP2017510468A (ja) * | 2014-02-25 | 2017-04-13 | エルヴィン ユンカー マシーネンファブリーク ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツングＥｒｗｉｎ Ｊｕｎｋｅｒ Ｍａｓｃｈｉｎｅｎｆａｂｒｉｋ ＧｍｂＨ | 研削盤および軸方向の孔と両側を加工される平らな外面とを有するワークを研削する方法 |
| CN110253362A (zh) * | 2019-05-29 | 2019-09-20 | 深圳市中勋精密机械有限公司 | 一种全自动倒r角研磨机 |
| CN114012570A (zh) * | 2021-11-20 | 2022-02-08 | 中建材衢州金格兰石英有限公司 | 一种石英锥加工装置及其加工方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3187740B2 (ja) | 2001-07-11 |
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