JPH10226894A - 成形加工性、塗装焼付硬化性、化成性、および耐食性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 - Google Patents
成形加工性、塗装焼付硬化性、化成性、および耐食性に優れたアルミニウム合金板の製造方法Info
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- JPH10226894A JPH10226894A JP9030998A JP3099897A JPH10226894A JP H10226894 A JPH10226894 A JP H10226894A JP 9030998 A JP9030998 A JP 9030998A JP 3099897 A JP3099897 A JP 3099897A JP H10226894 A JPH10226894 A JP H10226894A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 成形加工性、塗装焼付硬化性および化成処理
性、耐食性に優れた自動車ボディ用として好適なアルミ
ニウム合金板を提供する。 【解決手段】 本発明によれば、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合金
においてＭｇとＳｉの成分関係を限定し、塗装焼付時の
時効促進効果および化成処理性向上効果を有するＣｕと
経時変化抑制効果を有するＳｎを適量添加した合金板に
対して、溶体化・焼入れ処理後２４時間以内に７０〜１
５０℃で０．５〜５０時間の熱処理を施し、さらに不純
物量を規定した亜鉛系めっきを施すことによって、成形
加工性、塗装焼付硬化性および化成処理性、耐食性に優
れたアルミニウム合金板が得られる。またＳｎの添加は
Ａｌ−Ｓｎ母合金を用いて行うことによってより高い塗
装焼付硬化性が確保される。
性、耐食性に優れた自動車ボディ用として好適なアルミ
ニウム合金板を提供する。 【解決手段】 本発明によれば、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合金
においてＭｇとＳｉの成分関係を限定し、塗装焼付時の
時効促進効果および化成処理性向上効果を有するＣｕと
経時変化抑制効果を有するＳｎを適量添加した合金板に
対して、溶体化・焼入れ処理後２４時間以内に７０〜１
５０℃で０．５〜５０時間の熱処理を施し、さらに不純
物量を規定した亜鉛系めっきを施すことによって、成形
加工性、塗装焼付硬化性および化成処理性、耐食性に優
れたアルミニウム合金板が得られる。またＳｎの添加は
Ａｌ−Ｓｎ母合金を用いて行うことによってより高い塗
装焼付硬化性が確保される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、成形加工性、塗装
焼付硬化性および化成処理性、耐食性に優れる、自動車
ボディシート等に好適なアルミニウム合金板の製造方法
に関する。
焼付硬化性および化成処理性、耐食性に優れる、自動車
ボディシート等に好適なアルミニウム合金板の製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車の燃費向上を目的とした車
体軽量化の要望が高まっており軽量化手段の一つとして
自動車ボディシート等へのアルミニウム合金板の使用が
行われている。現在使用されている自動車ボディシート
用アルミニウム合金としては、非熱処理型のＡｌ−Ｍｇ
系合金と、熱処理型のＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系とが挙げられ
る。非熱処理型のＡｌ−Ｍｇ系合金は、熱処理型のＡｌ
−Ｍｇ−Ｓｉ系合金よりやや成形性が優れているもの
の、塗装焼付工程による降伏強度の上昇が得られない。
また、現在使用されている熱処理型Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系
合金であるＡＡ６００９、ＡＡ６０１０等では、経時変
化による成形性の低下が大きい。また、これらの合金
は、塗装焼付硬化性についても、現在、我国で主流の１
８０℃以下の温度で３０分間足らずの塗装焼付処理では
降伏強度が殆ど上昇しない。
体軽量化の要望が高まっており軽量化手段の一つとして
自動車ボディシート等へのアルミニウム合金板の使用が
行われている。現在使用されている自動車ボディシート
用アルミニウム合金としては、非熱処理型のＡｌ−Ｍｇ
系合金と、熱処理型のＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系とが挙げられ
る。非熱処理型のＡｌ−Ｍｇ系合金は、熱処理型のＡｌ
−Ｍｇ−Ｓｉ系合金よりやや成形性が優れているもの
の、塗装焼付工程による降伏強度の上昇が得られない。
また、現在使用されている熱処理型Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系
合金であるＡＡ６００９、ＡＡ６０１０等では、経時変
化による成形性の低下が大きい。また、これらの合金
は、塗装焼付硬化性についても、現在、我国で主流の１
８０℃以下の温度で３０分間足らずの塗装焼付処理では
降伏強度が殆ど上昇しない。
【０００３】このような状況に対して、塗装焼付硬化性
についてはＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金に対して溶体化・焼
入れ後に熱処理を加えることによって、低温短時間の塗
装焼付処理で降伏強度を上昇させる方法が開示されてい
る（特公平５−７４６０号公報等）。しかし、この方法
では、熱処理によるプレス成形前の降伏強度の増加が大
きいため、プレス成形性が悪く、しかも塗装焼付硬化量
も５０ＭＰａ程度とそれほど大きくない。さらに、溶体
化後の焼入れ温度を室温以上の高温に規定し、引き続き
熱処理を施すことによって塗装焼付硬化量の改善を図っ
た方法（特開平４−２１０４５６号公報等）も開示され
ているが、室温以上の高温への焼入れは、制御因子が増
加するだけでなく製造上困難な場合が多く、また塗装焼
付硬化量についても十分とは言い難い。
についてはＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金に対して溶体化・焼
入れ後に熱処理を加えることによって、低温短時間の塗
装焼付処理で降伏強度を上昇させる方法が開示されてい
る（特公平５−７４６０号公報等）。しかし、この方法
では、熱処理によるプレス成形前の降伏強度の増加が大
きいため、プレス成形性が悪く、しかも塗装焼付硬化量
も５０ＭＰａ程度とそれほど大きくない。さらに、溶体
化後の焼入れ温度を室温以上の高温に規定し、引き続き
熱処理を施すことによって塗装焼付硬化量の改善を図っ
た方法（特開平４−２１０４５６号公報等）も開示され
ているが、室温以上の高温への焼入れは、制御因子が増
加するだけでなく製造上困難な場合が多く、また塗装焼
付硬化量についても十分とは言い難い。
【０００４】また合金成分としてＳｎを添加し、さらに
溶体化処理後に予備時効を施す、あるいは室温以上の高
温に焼入れてその温度で引き続き予備時効を行うことに
よって室温経時変化を抑制し、塗装焼付硬化量を向上さ
せる方法（特開平６−３４０９４０号公報）も提案され
ている。しかしながら、室温以上の高温への焼入れは、
前述の理由により好ましくない。また溶体化処理後に予
備時効を施す場合でも、本方法では溶体化処理から予備
時効までの室温放置時間の規定がなく、この室温放置時
間が長いと、塗装焼付硬化量は減少してしまうという欠
点があることを本発明者らは見い出している。
溶体化処理後に予備時効を施す、あるいは室温以上の高
温に焼入れてその温度で引き続き予備時効を行うことに
よって室温経時変化を抑制し、塗装焼付硬化量を向上さ
せる方法（特開平６−３４０９４０号公報）も提案され
ている。しかしながら、室温以上の高温への焼入れは、
前述の理由により好ましくない。また溶体化処理後に予
備時効を施す場合でも、本方法では溶体化処理から予備
時効までの室温放置時間の規定がなく、この室温放置時
間が長いと、塗装焼付硬化量は減少してしまうという欠
点があることを本発明者らは見い出している。
【０００５】自動車ボディシート用材料としては成形加
工性の観点からプレス成形前は低降伏強度、そして耐デ
ント性の観点から塗装焼付け後は高い降伏強度が要求さ
れている。すなわち、溶体化後の室温放置中における強
度上昇が小さく、焼き入れ直後の優れたプレス成形性を
長時間維持するとともに、塗装焼付け時に大きな強度上
昇が図れるというこの特性を、従来のアルミニウム合金
板では十分に有しているとは言い難いのが現状である。
工性の観点からプレス成形前は低降伏強度、そして耐デ
ント性の観点から塗装焼付け後は高い降伏強度が要求さ
れている。すなわち、溶体化後の室温放置中における強
度上昇が小さく、焼き入れ直後の優れたプレス成形性を
長時間維持するとともに、塗装焼付け時に大きな強度上
昇が図れるというこの特性を、従来のアルミニウム合金
板では十分に有しているとは言い難いのが現状である。
【０００６】一方、自動車ボディシート用材料として満
足しなければならない他の重要な特性の一つに、耐食性
がある。自動車ボディシートに適用される防錆技術とし
て一般に採用されているリン酸亜鉛皮膜の形成を目的と
した化成処理を行った場合、アルミニウム合金板上に
は、少量のリン酸亜鉛皮膜しか形成されず、これに電着
塗装、中塗り塗装および仕上げ塗装としての上塗り塗装
等の塗装を施して一般的に使用する自動車ボディシート
用材料とした場合、アルミニウム合金板と塗膜との密着
性および塗装後の耐食性が悪くなってしまう。そこで、
化成処理性を向上させるためにＣｕを添加することによ
り化成性を向上させる方法がある。
足しなければならない他の重要な特性の一つに、耐食性
がある。自動車ボディシートに適用される防錆技術とし
て一般に採用されているリン酸亜鉛皮膜の形成を目的と
した化成処理を行った場合、アルミニウム合金板上に
は、少量のリン酸亜鉛皮膜しか形成されず、これに電着
塗装、中塗り塗装および仕上げ塗装としての上塗り塗装
等の塗装を施して一般的に使用する自動車ボディシート
用材料とした場合、アルミニウム合金板と塗膜との密着
性および塗装後の耐食性が悪くなってしまう。そこで、
化成処理性を向上させるためにＣｕを添加することによ
り化成性を向上させる方法がある。
【０００７】しかしながら、アルミニウム合金中にＣｕ
を添加すると、アルミニウム合金中に電位差による局部
電池（ガルバニック・カップル）が生成され、腐食しや
すくなり、耐食性については劣化してしまう欠点があ
る。すなわち、従来の自動車ボディシート用アルミニウ
ム合金では、化成処理性と耐食性を十分には両立出来て
いなかった。
を添加すると、アルミニウム合金中に電位差による局部
電池（ガルバニック・カップル）が生成され、腐食しや
すくなり、耐食性については劣化してしまう欠点があ
る。すなわち、従来の自動車ボディシート用アルミニウ
ム合金では、化成処理性と耐食性を十分には両立出来て
いなかった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明はこのような事
情に鑑みて、長時間室温で放置されても強度上昇が小さ
く、成形加工性に優れ、かつ現在我国で主流の１８０℃
以下の温度で３０分間足らずの低温短時間の塗装焼付処
理においても、優れた塗装焼付硬化性を有するととも
に、化成処理性、耐食性をも併せ持ったアルミニウム合
金板の製造方法を提供することを目的とする。具体的に
は降伏強度１１０ＭＰａ以下（製造後１００日放置
後）、塗装焼付処理による降伏強度の上昇９０ＭＰａ以
上であり、表面全面に結晶が析出するような化成処理性
に優れ、塗装後耐食性として後に述べる評価方法にて錆
の膨れ幅が１ｍｍ未満のアルミニウム合金板の製造方法
を提供する。
情に鑑みて、長時間室温で放置されても強度上昇が小さ
く、成形加工性に優れ、かつ現在我国で主流の１８０℃
以下の温度で３０分間足らずの低温短時間の塗装焼付処
理においても、優れた塗装焼付硬化性を有するととも
に、化成処理性、耐食性をも併せ持ったアルミニウム合
金板の製造方法を提供することを目的とする。具体的に
は降伏強度１１０ＭＰａ以下（製造後１００日放置
後）、塗装焼付処理による降伏強度の上昇９０ＭＰａ以
上であり、表面全面に結晶が析出するような化成処理性
に優れ、塗装後耐食性として後に述べる評価方法にて錆
の膨れ幅が１ｍｍ未満のアルミニウム合金板の製造方法
を提供する。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記の目
的を達成するために、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金において
優れた成形加工性、高い塗装焼付硬化性ならびに化成
性、耐食性を併せ持つアルミニウム合金板について鋭意
研究した。その結果、合金成分としてはＭｇとＳｉの成
分関係とＭｇ2 Ｓｉ量を限定し、塗装焼付時の時効促進
効果、成形加工性向上効果および化成性向上効果を有す
るＣｕと、室温経時変化抑制効果を有するＳｎを適量添
加すればよいことを見い出した。
的を達成するために、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金において
優れた成形加工性、高い塗装焼付硬化性ならびに化成
性、耐食性を併せ持つアルミニウム合金板について鋭意
研究した。その結果、合金成分としてはＭｇとＳｉの成
分関係とＭｇ2 Ｓｉ量を限定し、塗装焼付時の時効促進
効果、成形加工性向上効果および化成性向上効果を有す
るＣｕと、室温経時変化抑制効果を有するＳｎを適量添
加すればよいことを見い出した。
【００１０】さらに長時間の室温経時変化抑制効果を
得、かつ高い塗装焼付硬化性を得るためには、溶体化・
焼入れ処理後２４時間以内に７０〜１５０℃で０．５〜
５０時間の熱処理を行うことが有効であることを見い出
した。またＳｎの添加方法としても、溶解鋳造時にＡｌ
−Ｓｎ母合金として添加する方法がよいことを見い出し
た。そして不純物量を規定した亜鉛系めっきを上記アル
ミニウム合金板上に形成させることによって耐食性を向
上させ、さらには摩擦係数低下により成形加工性をより
一層向上させることが可能となることを見出した。
得、かつ高い塗装焼付硬化性を得るためには、溶体化・
焼入れ処理後２４時間以内に７０〜１５０℃で０．５〜
５０時間の熱処理を行うことが有効であることを見い出
した。またＳｎの添加方法としても、溶解鋳造時にＡｌ
−Ｓｎ母合金として添加する方法がよいことを見い出し
た。そして不純物量を規定した亜鉛系めっきを上記アル
ミニウム合金板上に形成させることによって耐食性を向
上させ、さらには摩擦係数低下により成形加工性をより
一層向上させることが可能となることを見出した。
【００１１】本発明は、上記の知見に基づいて得られた
ものであり、Ｍｇ：０．６５〜１．０ｍａｓｓ％、Ｓ
ｉ：０．３５〜０．９ｍａｓｓ％、Ｃｕ：０．１〜１．
０ｍａｓｓ％、Ｓｎ：０．０１〜０．３ｍａｓｓ％、か
つ−２．０＜４Ｍｇ−７Ｓｉ＜１．０、必要に応じて
０．１５ｍａｓｓ％以下のＴｉ、０．０５ｍａｓｓ％以
下のＢ、０．４ｍａｓｓ％以下のＭｎ、０．３ｍａｓｓ
％以下のＦｅ、１．０ｍａｓｓ％以下のＺｎのうち１種
以上を含有し、また好ましくはＭｇ2 Ｓｉ量が１．０〜
１．６ｍａｓｓ％であるバランス組成を有し、残部がＡ
ｌおよび不可避的不純物からなる合金板を溶体化・焼入
れ処理後、２４時間以内に７０〜１５０℃で０．５〜５
０時間の熱処理を施したアルミニウム合金板に、めっき
層中の不純物としてＰｂが１５０ｐｐｍ以下、Ａｓが１
００ｐｐｍ以下、Ｓｎが１００ｐｐｍ以下、Ｃｄが１０
００ｐｐｍ以下、Ｔｌが１００ｐｐｍ以下およびＣｕが
５００ｐｐｍ以下の亜鉛系めっきを施すことを特徴とす
る成形加工性、塗装焼付硬化性、化成処理性、および耐
食性に優れたアルミニウム合金板の製造方法である。
ものであり、Ｍｇ：０．６５〜１．０ｍａｓｓ％、Ｓ
ｉ：０．３５〜０．９ｍａｓｓ％、Ｃｕ：０．１〜１．
０ｍａｓｓ％、Ｓｎ：０．０１〜０．３ｍａｓｓ％、か
つ−２．０＜４Ｍｇ−７Ｓｉ＜１．０、必要に応じて
０．１５ｍａｓｓ％以下のＴｉ、０．０５ｍａｓｓ％以
下のＢ、０．４ｍａｓｓ％以下のＭｎ、０．３ｍａｓｓ
％以下のＦｅ、１．０ｍａｓｓ％以下のＺｎのうち１種
以上を含有し、また好ましくはＭｇ2 Ｓｉ量が１．０〜
１．６ｍａｓｓ％であるバランス組成を有し、残部がＡ
ｌおよび不可避的不純物からなる合金板を溶体化・焼入
れ処理後、２４時間以内に７０〜１５０℃で０．５〜５
０時間の熱処理を施したアルミニウム合金板に、めっき
層中の不純物としてＰｂが１５０ｐｐｍ以下、Ａｓが１
００ｐｐｍ以下、Ｓｎが１００ｐｐｍ以下、Ｃｄが１０
００ｐｐｍ以下、Ｔｌが１００ｐｐｍ以下およびＣｕが
５００ｐｐｍ以下の亜鉛系めっきを施すことを特徴とす
る成形加工性、塗装焼付硬化性、化成処理性、および耐
食性に優れたアルミニウム合金板の製造方法である。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明について詳細に説明
する。まず、本発明における成分組成の限定理由につい
て説明する。 ＭｇとＳｉ：ＭｇとＳｉは本発明の必須の基本成分であ
り、微細な析出物を形成して、高い塗装焼付硬化性を得
るために添加する。ＭｇおよびＳｉのそれぞれの含有量
は、Ｍｇが０．６５〜１．０ｍａｓｓ％、Ｓｉが０．３
５〜０．９ｍａｓｓ％の範囲とし、さらにＭｇとＳｉの
成分関係を特定する。ＭｇとＳｉの量的関係において、
Ｓｉが過剰になりすぎると後で述べるＣｕ、Ｓｎの塗装
焼付硬化性に対する効果が十分に発揮されないため、塗
装焼付硬化性が低下する。また、Ｍｇが過剰になりすぎ
るとＣｕ、Ｓｎの効果が発揮されないのに加えて、Ｍｇ
2 Ｓｉの固溶量が著しく低下し、塗装焼付硬化性も低下
してしまう。そこで、ＭｇとＳｉの成分関係は、−２．
０＜４Ｍｇ−７Ｓｉ＜１．０（Ｍｇ，Ｓｉは共にｍａｓ
ｓ％）の関係式を満足する範囲とする。好ましくは、−
１．０＜４Ｍｇ−７Ｓｉ＜１．０の範囲がよい。さらに
好ましくは−０．５＜４Ｍｇ−７Ｓｉ＜０．５の範囲が
よい。
する。まず、本発明における成分組成の限定理由につい
て説明する。 ＭｇとＳｉ：ＭｇとＳｉは本発明の必須の基本成分であ
り、微細な析出物を形成して、高い塗装焼付硬化性を得
るために添加する。ＭｇおよびＳｉのそれぞれの含有量
は、Ｍｇが０．６５〜１．０ｍａｓｓ％、Ｓｉが０．３
５〜０．９ｍａｓｓ％の範囲とし、さらにＭｇとＳｉの
成分関係を特定する。ＭｇとＳｉの量的関係において、
Ｓｉが過剰になりすぎると後で述べるＣｕ、Ｓｎの塗装
焼付硬化性に対する効果が十分に発揮されないため、塗
装焼付硬化性が低下する。また、Ｍｇが過剰になりすぎ
るとＣｕ、Ｓｎの効果が発揮されないのに加えて、Ｍｇ
2 Ｓｉの固溶量が著しく低下し、塗装焼付硬化性も低下
してしまう。そこで、ＭｇとＳｉの成分関係は、−２．
０＜４Ｍｇ−７Ｓｉ＜１．０（Ｍｇ，Ｓｉは共にｍａｓ
ｓ％）の関係式を満足する範囲とする。好ましくは、−
１．０＜４Ｍｇ−７Ｓｉ＜１．０の範囲がよい。さらに
好ましくは−０．５＜４Ｍｇ−７Ｓｉ＜０．５の範囲が
よい。
【００１３】また上述のＣｕ、Ｓｎの効果をより効果的
に活用するためには、バランス組成が好ましく、Ｍｇ2
Ｓｉ量として１．０〜１．６ｍａｓｓ％が良い。Ｍｇ2
Ｓｉ量が１．０ｍａｓｓ％未満では十分な塗装焼付硬化
性が得られず、逆に１．６ｍａｓｓ％を超えても、その
効果は増大せず、逆に低下する。Ｍｇ2 Ｓｉの含有量は
好ましくは１．２〜１．６ｍａｓｓ％の範囲が良い。
に活用するためには、バランス組成が好ましく、Ｍｇ2
Ｓｉ量として１．０〜１．６ｍａｓｓ％が良い。Ｍｇ2
Ｓｉ量が１．０ｍａｓｓ％未満では十分な塗装焼付硬化
性が得られず、逆に１．６ｍａｓｓ％を超えても、その
効果は増大せず、逆に低下する。Ｍｇ2 Ｓｉの含有量は
好ましくは１．２〜１．６ｍａｓｓ％の範囲が良い。
【００１４】Ｃｕ：Ｃｕは強度、成形性および化成処理
性を向上させ、さらに塗装焼付硬化性を向上させるため
に、０．１〜１．０ｍａｓｓ％の範囲内に規定する。そ
の含有量が０．１ｍａｓｓ％未満ではその効果が十分に
得られず、１．０ｍａｓｓ％を超えると析出が促進さ
れ、室温放置中の経時変化が大きくなるために成形性が
劣化する。また、上記範囲内ならば以下に述べる亜鉛系
めっきにより耐食性は確保されるが、１．０ｍａｓｓ％
以上にＣｕを含有すると、亜鉛系めっきを施しても十分
な耐食性を得ることは出来なくなる。そこで、Ｃｕの含
有量は、０．１〜１．０ｍａｓｓ％の範囲内に規定す
る。
性を向上させ、さらに塗装焼付硬化性を向上させるため
に、０．１〜１．０ｍａｓｓ％の範囲内に規定する。そ
の含有量が０．１ｍａｓｓ％未満ではその効果が十分に
得られず、１．０ｍａｓｓ％を超えると析出が促進さ
れ、室温放置中の経時変化が大きくなるために成形性が
劣化する。また、上記範囲内ならば以下に述べる亜鉛系
めっきにより耐食性は確保されるが、１．０ｍａｓｓ％
以上にＣｕを含有すると、亜鉛系めっきを施しても十分
な耐食性を得ることは出来なくなる。そこで、Ｃｕの含
有量は、０．１〜１．０ｍａｓｓ％の範囲内に規定す
る。
【００１５】Ｓｎ：Ｓｎは室温でのクラスター形成を抑
制して焼き入れ直後の優れた成形加工性を長時間保持す
る効果を有し、更にその後に高温時効した場合の強度を
向上させる。Ｓｎの添加量が０．０１ｍａｓｓ％未満で
はその効果が小さく、また０．３ｍａｓｓ％を超えると
その効果が増大しないだけでなく、熱間脆性を生じて熱
間加工性を著しく劣化させる。従って、Ｓｎ含有量を
０．０１〜０．３ｍａｓｓ％の範囲に規定する。また、
Ｓｎの効果を有効に活用するためにはＡｌ母相中にＳｎ
を均一に固溶させることが重要であり、そのためには溶
解鋳造時にＳｎをＡｌ−Ｓｎ母合金として添加すること
が望ましい。なお、本Ａｌ−Ｓｎ母合金中のＳｎ含有量
については特に規定する必要はない。
制して焼き入れ直後の優れた成形加工性を長時間保持す
る効果を有し、更にその後に高温時効した場合の強度を
向上させる。Ｓｎの添加量が０．０１ｍａｓｓ％未満で
はその効果が小さく、また０．３ｍａｓｓ％を超えると
その効果が増大しないだけでなく、熱間脆性を生じて熱
間加工性を著しく劣化させる。従って、Ｓｎ含有量を
０．０１〜０．３ｍａｓｓ％の範囲に規定する。また、
Ｓｎの効果を有効に活用するためにはＡｌ母相中にＳｎ
を均一に固溶させることが重要であり、そのためには溶
解鋳造時にＳｎをＡｌ−Ｓｎ母合金として添加すること
が望ましい。なお、本Ａｌ−Ｓｎ母合金中のＳｎ含有量
については特に規定する必要はない。
【００１６】本発明においては、必要に応じて、Ｔｉ、
Ｂ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｚｎのうち１種類以上を含有させても
よい。 ＴｉとＢ：ＴｉとＢは微量添加により鋳塊の結晶粒を微
細化してプレス成形性等を改善する効果を有するので、
Ｔｉの含有量は０．１５ｍａｓｓ％以下、Ｂの含有量は
０．０５ｍａｓｓ％以下の範囲に規定する。それぞれの
含有量がＴｉ０．１５ｍａｓｓ％、、Ｂ０．０５ｍａｓ
ｓ％を超えると粗大な晶出物を形成し、成形性が劣化す
るので、それぞれ０．１５ｍａｓｓ％、０．０５ｍａｓ
ｓ％を上限とする。 Ｍｎ：Ｍｎは強度を向上させるために、０．４ｍａｓｓ
％以下で含有させるとよい。その含有量が０．４ｍａｓ
ｓ％を超えると粗大晶出物が生成し、成形性を低下させ
るので０．４ｍａｓｓ％を上限とする。
Ｂ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｚｎのうち１種類以上を含有させても
よい。 ＴｉとＢ：ＴｉとＢは微量添加により鋳塊の結晶粒を微
細化してプレス成形性等を改善する効果を有するので、
Ｔｉの含有量は０．１５ｍａｓｓ％以下、Ｂの含有量は
０．０５ｍａｓｓ％以下の範囲に規定する。それぞれの
含有量がＴｉ０．１５ｍａｓｓ％、、Ｂ０．０５ｍａｓ
ｓ％を超えると粗大な晶出物を形成し、成形性が劣化す
るので、それぞれ０．１５ｍａｓｓ％、０．０５ｍａｓ
ｓ％を上限とする。 Ｍｎ：Ｍｎは強度を向上させるために、０．４ｍａｓｓ
％以下で含有させるとよい。その含有量が０．４ｍａｓ
ｓ％を超えると粗大晶出物が生成し、成形性を低下させ
るので０．４ｍａｓｓ％を上限とする。
【００１７】Ｆｅ：Ｆｅは強度向上効果は小さく、その
含有量が０．３ｍａｓｓ％を超えると粗大晶出物が生成
し、成形性を低下させるので０．３ｍａｓｓ％を上限と
する。 Ｚｎ：Ｚｎは強度を向上させるため、１．０ｍａｓｓ％
以下で含有させるとよい。その含有量が１．０ｍａｓｓ
％を超えると成形性を低下させるので１．０ｍａｓｓ％
を上限とする。 上記元素の他、通常のアルミニウム合金と同様、不可避
的不純物が含有されるが、その量は本発明の効果を損な
わない範囲であれば許容される。
含有量が０．３ｍａｓｓ％を超えると粗大晶出物が生成
し、成形性を低下させるので０．３ｍａｓｓ％を上限と
する。 Ｚｎ：Ｚｎは強度を向上させるため、１．０ｍａｓｓ％
以下で含有させるとよい。その含有量が１．０ｍａｓｓ
％を超えると成形性を低下させるので１．０ｍａｓｓ％
を上限とする。 上記元素の他、通常のアルミニウム合金と同様、不可避
的不純物が含有されるが、その量は本発明の効果を損な
わない範囲であれば許容される。
【００１８】次に、本発明のアルミニウム合金板の製造
条件について説明する。上述のように成分規定された本
発明のアルミニウム合金板は、常法に従って鋳造、圧
延、溶体化処理を施されて製造される。本発明の合金成
分を有するだけで、焼入れ直後の優れたプレス成形性は
ある程度の時間持続し、良好な塗装焼付け硬化性を有す
る合金板を得ることができる。しかし、焼入れ直後の優
れたプレス成形性をより長時間持続させ、塗装焼付け時
の一層の強度向上効果を得るために、溶体化・焼入れ処
理後２４時間以内に７０〜１５０℃で０．５〜５０時間
の熱処理を施すことが効果的である。本熱処理の範囲の
規定理由としては、７０℃未満、０．５時間未満の処理
では、熱処理後の室温放置中経時変化抑制効果が十分に
は得られず、１５０℃超、５０時間超の処理では熱処理
中の強度上昇が大きく、プレス成形性を損なうためであ
る。
条件について説明する。上述のように成分規定された本
発明のアルミニウム合金板は、常法に従って鋳造、圧
延、溶体化処理を施されて製造される。本発明の合金成
分を有するだけで、焼入れ直後の優れたプレス成形性は
ある程度の時間持続し、良好な塗装焼付け硬化性を有す
る合金板を得ることができる。しかし、焼入れ直後の優
れたプレス成形性をより長時間持続させ、塗装焼付け時
の一層の強度向上効果を得るために、溶体化・焼入れ処
理後２４時間以内に７０〜１５０℃で０．５〜５０時間
の熱処理を施すことが効果的である。本熱処理の範囲の
規定理由としては、７０℃未満、０．５時間未満の処理
では、熱処理後の室温放置中経時変化抑制効果が十分に
は得られず、１５０℃超、５０時間超の処理では熱処理
中の強度上昇が大きく、プレス成形性を損なうためであ
る。
【００１９】また、溶体化・焼入れ処理から７０〜１５
０℃の熱処理開始までの室温放置時間を２４時間以内に
規制するのは下記の理由による。すなわち、室温放置中
にはＭｇおよびＳｉから構成されると考えられるクラス
ターが形成されるため、放置時間が２４時間を越えると
このクラスターの形成量が増え、塗装焼付け処理時に放
出することで強度上昇に寄与するＧ．Ｐ．ゾーンの析出
を阻害してしまうためである。
０℃の熱処理開始までの室温放置時間を２４時間以内に
規制するのは下記の理由による。すなわち、室温放置中
にはＭｇおよびＳｉから構成されると考えられるクラス
ターが形成されるため、放置時間が２４時間を越えると
このクラスターの形成量が増え、塗装焼付け処理時に放
出することで強度上昇に寄与するＧ．Ｐ．ゾーンの析出
を阻害してしまうためである。
【００２０】さらに、上述のような成分を有する合金を
上述のような製造方法により作製したアルミニウム合金
板上に不純物量を規定した亜鉛めっき層を形成すること
によって、耐食性の向上および成形加工性の一層の向上
を図ることが可能となる。本発明の亜鉛系めっき層中の
不純物濃度の上限をＰｂが１５０ｐｐｍ以下、Ａｓが１
００ｐｐｍ以下、Ｓｎが１００ｐｐｍ以下、Ｃｄが１０
００ｐｐｍ以下、Ｔｌが１００ｐｐｍ以下およびＣｕが
５００ｐｐｍ以下に規定するのは、これらの値よりも濃
度が高くなると、電気的に卑なめっき層中に重金属が混
入した場合にはめっき層中における電位差による局部電
池（ガルバニック・カップル）が生成され、めっき層が
溶解されて耐食性が低下し、めっきによる下地アルミニ
ウム合金板の耐食性向上効果がなくなってしまう。
上述のような製造方法により作製したアルミニウム合金
板上に不純物量を規定した亜鉛めっき層を形成すること
によって、耐食性の向上および成形加工性の一層の向上
を図ることが可能となる。本発明の亜鉛系めっき層中の
不純物濃度の上限をＰｂが１５０ｐｐｍ以下、Ａｓが１
００ｐｐｍ以下、Ｓｎが１００ｐｐｍ以下、Ｃｄが１０
００ｐｐｍ以下、Ｔｌが１００ｐｐｍ以下およびＣｕが
５００ｐｐｍ以下に規定するのは、これらの値よりも濃
度が高くなると、電気的に卑なめっき層中に重金属が混
入した場合にはめっき層中における電位差による局部電
池（ガルバニック・カップル）が生成され、めっき層が
溶解されて耐食性が低下し、めっきによる下地アルミニ
ウム合金板の耐食性向上効果がなくなってしまう。
【００２１】また、本発明の亜鉛系めっきとしては、ア
ルミニウム合金板との十分な密着性を有することが好ま
しく、亜鉛系めっき層は実質的に亜鉛のみから構成され
る純亜鉛めっきの他、他の成分としてＦｅ、Ｎｉ、Ｃ
ｒ、Ｍｇ、Ｓｉ等の合金成分の１種または２種以上を含
むものであってもよい。さらにこれらのめっき層中、Ｓ
ｉＯ2 やＡｌ2 Ｏ3 等の成分を含んだ複合系めっきとし
てめっき層を硬くして成形性をさらに向上させることも
可能である。
ルミニウム合金板との十分な密着性を有することが好ま
しく、亜鉛系めっき層は実質的に亜鉛のみから構成され
る純亜鉛めっきの他、他の成分としてＦｅ、Ｎｉ、Ｃ
ｒ、Ｍｇ、Ｓｉ等の合金成分の１種または２種以上を含
むものであってもよい。さらにこれらのめっき層中、Ｓ
ｉＯ2 やＡｌ2 Ｏ3 等の成分を含んだ複合系めっきとし
てめっき層を硬くして成形性をさらに向上させることも
可能である。
【００２２】本発明のめっき付着量としては、耐食性の
点からは０．５ｇ／ｍｍ2 以上、好ましくは１ｇ／ｍｍ
2 以上にするのがよく、その上限は特に定めないが、２
０ｇ／ｍｍ2 以上ではコストが高くなってしまい、好ま
しくない。亜鉛系のめっきを形成する方法としては、公
知の方法をそのままもしくは適当に変更して実施するこ
とができるが、一般的な方法としては、置換めっき法、
化学めっき法、電気めっき法、あるいはこれらを組み合
わせた方法等が適用できる。なお、めっき層にピンホー
ル欠陥等の無い均一なめっき層を得ることのできる電気
めっき法が最適である。
点からは０．５ｇ／ｍｍ2 以上、好ましくは１ｇ／ｍｍ
2 以上にするのがよく、その上限は特に定めないが、２
０ｇ／ｍｍ2 以上ではコストが高くなってしまい、好ま
しくない。亜鉛系のめっきを形成する方法としては、公
知の方法をそのままもしくは適当に変更して実施するこ
とができるが、一般的な方法としては、置換めっき法、
化学めっき法、電気めっき法、あるいはこれらを組み合
わせた方法等が適用できる。なお、めっき層にピンホー
ル欠陥等の無い均一なめっき層を得ることのできる電気
めっき法が最適である。
【００２３】このようにして得られたアルミニウム合金
板は、１１０ＭＰａ以下の低降伏強度を有し、さらにめ
っき処理により摩擦係数が低いために、成形加工性に優
れ、かつ塗装焼付時には９０ＭＰａ以上の降伏強度の上
昇が図られ、塗装焼付硬化性に著しく優れているととも
に、耐食性においても優れることから、本発明のアルミ
ニウム合金板は自動車のボディシート用として好適であ
る。
板は、１１０ＭＰａ以下の低降伏強度を有し、さらにめ
っき処理により摩擦係数が低いために、成形加工性に優
れ、かつ塗装焼付時には９０ＭＰａ以上の降伏強度の上
昇が図られ、塗装焼付硬化性に著しく優れているととも
に、耐食性においても優れることから、本発明のアルミ
ニウム合金板は自動車のボディシート用として好適であ
る。
【００２４】
【実施例】以下、本発明を実施例で説明する。 （実施例１）表１に示すような成分組成を有する合金
を、Ｓｎの添加法については金属Ｓｎとして添加溶解し
た後、通常の方法で鋳造、圧延して板厚１ｍｍの板にし
た。そして上記圧延板に対して５５０℃で１０秒保持の
溶体化処理を施した後、室温まで空冷した。空冷から２
０時間経過した後に９０℃で１０時間の熱処理を行っ
た。そしてこの合金板表面にＺｎ−Ｆｅ系めっきを電気
めっき法により施した。めっきの付着量は全て１ｇ／ｍ
2 、まためっき層中の不純物濃度はＰｂ：６５ｐｐｍ、
Ａｓ：２８ｐｐｍ、Ｓｎ：３１ｐｐｍ、Ｃｄ：４７ｐｐ
ｍ、Ｔｌ：２０ｐｐｍ、Ｃｕ：１８ｐｐｍとした。この
ようにして製造したアルミニウム合金板を室温で１００
日間放置した後に、機械的性質および塗装焼付処理に相
当する１７５℃で３０分保持処理後の降伏強度を調査し
た。また１００φ球頭張出試験における破断高さ（ＬＤ
ＨO ）により成形性を評価した。試験条件としては、工
具：１００ｍｍφ球頭工具、ＢＨＦ：３０ｔｏｎ、試験
片：２００ｍｍ角、速度：１０ｍｍ／ｍｉｎを用いた。
を、Ｓｎの添加法については金属Ｓｎとして添加溶解し
た後、通常の方法で鋳造、圧延して板厚１ｍｍの板にし
た。そして上記圧延板に対して５５０℃で１０秒保持の
溶体化処理を施した後、室温まで空冷した。空冷から２
０時間経過した後に９０℃で１０時間の熱処理を行っ
た。そしてこの合金板表面にＺｎ−Ｆｅ系めっきを電気
めっき法により施した。めっきの付着量は全て１ｇ／ｍ
2 、まためっき層中の不純物濃度はＰｂ：６５ｐｐｍ、
Ａｓ：２８ｐｐｍ、Ｓｎ：３１ｐｐｍ、Ｃｄ：４７ｐｐ
ｍ、Ｔｌ：２０ｐｐｍ、Ｃｕ：１８ｐｐｍとした。この
ようにして製造したアルミニウム合金板を室温で１００
日間放置した後に、機械的性質および塗装焼付処理に相
当する１７５℃で３０分保持処理後の降伏強度を調査し
た。また１００φ球頭張出試験における破断高さ（ＬＤ
ＨO ）により成形性を評価した。試験条件としては、工
具：１００ｍｍφ球頭工具、ＢＨＦ：３０ｔｏｎ、試験
片：２００ｍｍ角、速度：１０ｍｍ／ｍｉｎを用いた。
【００２５】次にこのめっき処理板に対して常法に従っ
て化成処理を施した後、化成処理板について化成処理性
を、化成処理板に生成した化成皮膜の表面を走査型電子
顕微鏡により観察し、その析出状態と化成皮膜結晶の大
きさにより評価した。評点としては、良：〇＞△＞×：
悪の３段階とした。 〇：結晶サイズ５μｍ未満かつ全面に結晶析出 △：結晶サイズ５μｍ以上１０μｍ未満かつ全面に結晶
析出 ×：結晶サイズ１０μｍ以上または下地露出部あり さらに、上記の化成処理板に対してエポキシ系カチオン
電着塗料を厚さ２０μｍ塗布し、その上にメラミン系中
塗り塗料を４０μｍ施し、さらにその上にアクリル系上
塗り塗料を４０μｍ施してから塗装後耐食性を、塗膜に
クロスカットを入れた後、塩水噴霧試験（２４ｈ）→湿
潤試験（１２０ｈ）→室内放置（２４ｈ）のサイクルの
腐食試験を８サイクル実施し、クロスカット部からの塗
膜の最大錆幅によって評価した。
て化成処理を施した後、化成処理板について化成処理性
を、化成処理板に生成した化成皮膜の表面を走査型電子
顕微鏡により観察し、その析出状態と化成皮膜結晶の大
きさにより評価した。評点としては、良：〇＞△＞×：
悪の３段階とした。 〇：結晶サイズ５μｍ未満かつ全面に結晶析出 △：結晶サイズ５μｍ以上１０μｍ未満かつ全面に結晶
析出 ×：結晶サイズ１０μｍ以上または下地露出部あり さらに、上記の化成処理板に対してエポキシ系カチオン
電着塗料を厚さ２０μｍ塗布し、その上にメラミン系中
塗り塗料を４０μｍ施し、さらにその上にアクリル系上
塗り塗料を４０μｍ施してから塗装後耐食性を、塗膜に
クロスカットを入れた後、塩水噴霧試験（２４ｈ）→湿
潤試験（１２０ｈ）→室内放置（２４ｈ）のサイクルの
腐食試験を８サイクル実施し、クロスカット部からの塗
膜の最大錆幅によって評価した。
【００２６】
【表１】
【００２７】
【表２】
【００２８】それらの調査結果を表２に示す。表２よ
り、本発明のアルミニウム合金板Ｎｏ１〜１９は、１０
０日間という長時間室温放置後においても降伏強度を約
１１０ＭＰａ以下に抑えることができる。かつ塗装焼付
硬化量も約９０ＭＰａ以上で大きいことがわかる。また
破断高さ（ＬＤＨO ）が４０ｍｍ以上であり、成形性に
優れるとともに、良好な化成処理性、耐食性を有するこ
とがわかる。一方、本発明外の成分を有する比較例の合
金Ｎｏ２０〜３１では１００日間という長時間室温放置
後においては本発明例に対して、特に成形性および塗装
焼付硬化量で劣ってしまう。つまり、本発明によれば、
成形性と塗装焼付硬化性を兼ね備え、かつ化成処理性、
耐食性の表面特性にも優れたアルミニウム合金板を製造
することが可能となる。
り、本発明のアルミニウム合金板Ｎｏ１〜１９は、１０
０日間という長時間室温放置後においても降伏強度を約
１１０ＭＰａ以下に抑えることができる。かつ塗装焼付
硬化量も約９０ＭＰａ以上で大きいことがわかる。また
破断高さ（ＬＤＨO ）が４０ｍｍ以上であり、成形性に
優れるとともに、良好な化成処理性、耐食性を有するこ
とがわかる。一方、本発明外の成分を有する比較例の合
金Ｎｏ２０〜３１では１００日間という長時間室温放置
後においては本発明例に対して、特に成形性および塗装
焼付硬化量で劣ってしまう。つまり、本発明によれば、
成形性と塗装焼付硬化性を兼ね備え、かつ化成処理性、
耐食性の表面特性にも優れたアルミニウム合金板を製造
することが可能となる。
【００２９】（実施例２）表１の発明合金１３を実施例
１の製造方法で溶体化、空冷処理まで行い、空冷より熱
処理まで、表３に記載する時間室温放置した後、表３の
熱処理条件にて熱処理を行った。そしてこの合金板表面
にＺｎ−Ｆｅ系めっきを電気めっき法により施した。め
っきの付着量は全て１ｇ／ｍ2 とし、まためっき層中の
不純物濃度の実績値はＰｂ：５５ｐｐｍ、Ａｓ：２５ｐ
ｐｍ、Ｓｎ：２８ｐｐｍ、Ｃｄ：３３ｐｐｍ、Ｔｌ：２
６ｐｐｍ、Ｃｕ：１９ｐｐｍであった。このようにして
製造したアルミニウム合金板を室温で１００日間放置し
た後に機械的性質および塗装焼付処理に相当する１７５
℃で３０分保持処理後の降伏強度を調査した。また実施
例１の方法により、成形性、化成処理性、耐食性を評価
した。以上の調査結果を表４に示す。表４から明らかな
ように、化成処理性および耐食性は全ての場合に確保さ
れるが、本発明内の製造パターン条件で処理を行ったも
のは比較例の製造パターンに対して、１００日間という
長時間室温放置後においても低降伏強度が維持され、か
つ塗装焼付硬化量も大きいことがわかる。また特に溶体
化から熱処理までの時間の塗装焼付硬化量に与える影響
は大きく、短時間ほど良好な塗装焼付硬化性を有するこ
とがわかる。
１の製造方法で溶体化、空冷処理まで行い、空冷より熱
処理まで、表３に記載する時間室温放置した後、表３の
熱処理条件にて熱処理を行った。そしてこの合金板表面
にＺｎ−Ｆｅ系めっきを電気めっき法により施した。め
っきの付着量は全て１ｇ／ｍ2 とし、まためっき層中の
不純物濃度の実績値はＰｂ：５５ｐｐｍ、Ａｓ：２５ｐ
ｐｍ、Ｓｎ：２８ｐｐｍ、Ｃｄ：３３ｐｐｍ、Ｔｌ：２
６ｐｐｍ、Ｃｕ：１９ｐｐｍであった。このようにして
製造したアルミニウム合金板を室温で１００日間放置し
た後に機械的性質および塗装焼付処理に相当する１７５
℃で３０分保持処理後の降伏強度を調査した。また実施
例１の方法により、成形性、化成処理性、耐食性を評価
した。以上の調査結果を表４に示す。表４から明らかな
ように、化成処理性および耐食性は全ての場合に確保さ
れるが、本発明内の製造パターン条件で処理を行ったも
のは比較例の製造パターンに対して、１００日間という
長時間室温放置後においても低降伏強度が維持され、か
つ塗装焼付硬化量も大きいことがわかる。また特に溶体
化から熱処理までの時間の塗装焼付硬化量に与える影響
は大きく、短時間ほど良好な塗装焼付硬化性を有するこ
とがわかる。
【００３０】
【表３】
【００３１】
【表４】
【００３２】（実施例３）本発明の成分組成範囲にある
合金を溶解するに際して、Ｓｎの添加方法について検討
した。表５に示すアルミニウム合金のＮｏ３２はＡｌ−
２０ｍａｓｓ％Ｓｎ母合金を添加し、Ｎｏ３３は金属Ｓ
ｎを添加して溶解した後、通常の方法で鋳造、圧延して
板厚１ｍｍの板にした。そして上記圧延板に対して５５
０℃で１０秒保持の溶体化処理を施した後、室温まで空
冷した。空冷から２０時間経過した後に９０℃で１０時
間の熱処理を行った。そしてこの合金板表面にＺｎ−Ｆ
ｅ系めっきを電気めっき法により施した。めっきの付着
量は全て１ｇ／ｍ2 として、めっき層中の不純物濃度は
Ｐｂ：４８ｐｐｍ、Ａｓ：２９ｐｐｍ、Ｓｎ：３０ｐｐ
ｍ、Ｃｄ：１５ｐｐｍ、Ｔｌ：２５ｐｐｍ、Ｃｕ：２７
ｐｐｍとした。このようにして製造したアルミニウム合
金板を室温で１００日間放置した後に機械的性質および
塗装焼付処理に相当する１７５℃で３０分保持処理後の
降伏強度を調査した。また実施例１の方法により、成形
性、化成処理性、耐食性を評価した。以上の調査結果を
表６に示す。表６から明らかなように、Ａｌ−Ｓｎ母合
金を用いたアルミニウム合金板Ｎｏ３２は、金属Ｓｎを
用いて製造したＮｏ３３に比べて塗装焼付硬化量の点で
より大きな値を得ることができることがわかる。
合金を溶解するに際して、Ｓｎの添加方法について検討
した。表５に示すアルミニウム合金のＮｏ３２はＡｌ−
２０ｍａｓｓ％Ｓｎ母合金を添加し、Ｎｏ３３は金属Ｓ
ｎを添加して溶解した後、通常の方法で鋳造、圧延して
板厚１ｍｍの板にした。そして上記圧延板に対して５５
０℃で１０秒保持の溶体化処理を施した後、室温まで空
冷した。空冷から２０時間経過した後に９０℃で１０時
間の熱処理を行った。そしてこの合金板表面にＺｎ−Ｆ
ｅ系めっきを電気めっき法により施した。めっきの付着
量は全て１ｇ／ｍ2 として、めっき層中の不純物濃度は
Ｐｂ：４８ｐｐｍ、Ａｓ：２９ｐｐｍ、Ｓｎ：３０ｐｐ
ｍ、Ｃｄ：１５ｐｐｍ、Ｔｌ：２５ｐｐｍ、Ｃｕ：２７
ｐｐｍとした。このようにして製造したアルミニウム合
金板を室温で１００日間放置した後に機械的性質および
塗装焼付処理に相当する１７５℃で３０分保持処理後の
降伏強度を調査した。また実施例１の方法により、成形
性、化成処理性、耐食性を評価した。以上の調査結果を
表６に示す。表６から明らかなように、Ａｌ−Ｓｎ母合
金を用いたアルミニウム合金板Ｎｏ３２は、金属Ｓｎを
用いて製造したＮｏ３３に比べて塗装焼付硬化量の点で
より大きな値を得ることができることがわかる。
【００３３】
【表５】
【００３４】
【表６】
【００３５】（実施例４）主として表１中の発明合金お
よび比較合金を実施例１の製造方法で溶体化、空冷処
理、最終熱処理を行った。そしてこの合金板を基板とし
て使用し、この表面に亜鉛系めっき層を置換めっき法お
よび電気めっき法により表７に示す種々の組み合わせで
施した。得られた各めっき処理板を、室温で１００日間
放置した後に、機械的性質および塗装焼付処理に相当す
る１７５℃で３０分保持処理後の降伏強度を調査した。
また成形性、化成処理性、耐食性を実施例１に示した方
法を用いて評価した。表７より明らかなように、本発明
のめっき処理板は、良好な塗装焼付硬化性、成形加工性
を有するだけでなく、化成処理性、耐食性についても優
れていることがわかる。
よび比較合金を実施例１の製造方法で溶体化、空冷処
理、最終熱処理を行った。そしてこの合金板を基板とし
て使用し、この表面に亜鉛系めっき層を置換めっき法お
よび電気めっき法により表７に示す種々の組み合わせで
施した。得られた各めっき処理板を、室温で１００日間
放置した後に、機械的性質および塗装焼付処理に相当す
る１７５℃で３０分保持処理後の降伏強度を調査した。
また成形性、化成処理性、耐食性を実施例１に示した方
法を用いて評価した。表７より明らかなように、本発明
のめっき処理板は、良好な塗装焼付硬化性、成形加工性
を有するだけでなく、化成処理性、耐食性についても優
れていることがわかる。
【００３６】
【表７】
【００３７】
【発明の効果】本発明の製造方法によれば、従来のアル
ミニウム合金板よりも成形加工性に優れるとともに塗装
焼付硬化性に著しく優れており、さらに化成処理性、塗
装後耐食性に優れることから、自動車ボディ用等として
好適なアルミニウム合金板が提供される。そこで、例え
ば本発明品を自動車ボディ用に適用することによって、
車体重量の軽量化が図られ、燃費の向上に寄与すること
ができる。
ミニウム合金板よりも成形加工性に優れるとともに塗装
焼付硬化性に著しく優れており、さらに化成処理性、塗
装後耐食性に優れることから、自動車ボディ用等として
好適なアルミニウム合金板が提供される。そこで、例え
ば本発明品を自動車ボディ用に適用することによって、
車体重量の軽量化が図られ、燃費の向上に寄与すること
ができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６３０ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６３０Ａ ６３０Ｋ ６３０Ｚ ６４０ ６４０Ａ ６９１ ６９１Ｂ ６９１Ｃ
Claims (4)
- 【請求項１】 Ｍｇ：０．６５〜１．０ｍａｓｓ％、Ｓ
ｉ：０．３５〜０．９ｍａｓｓ％、Ｃｕ：０．１〜１．
０ｍａｓｓ％、Ｓｎ：０．０１〜０．３ｍａｓｓ％、か
つ−２．０＜４Ｍｇ−７Ｓｉ＜１．０、残部がＡｌおよ
び不可避的不純物からなる合金を冷間圧延後、溶体化処
理を施してから２４時間以内に７０〜１５０℃で０．５
〜５０時間の熱処理を施したアルミニウム合金板に、め
っき層中の不純物としてＰｂが１５０ｐｐｍ以下、Ａｓ
が１００ｐｐｍ以下、Ｓｎが１００ｐｐｍ以下、Ｃｄが
１０００ｐｐｍ以下、Ｔｌが１００ｐｐｍ以下およびＣ
ｕが５００ｐｐｍ以下の亜鉛系めっきを施すことを特徴
とする成形加工性、塗装焼付硬化性、化成処理性および
耐食性に優れたアルミニウム合金板の製造方法。 - 【請求項２】 アルミニウム合金板に、さらに０．１５
ｍａｓｓ％以下のＴｉ、０．０５ｍａｓｓ％以下のＢ、
０．４ｍａｓｓ％以下のＭｎ、０．３ｍａｓｓ％以下の
Ｆｅまたは１．０ｍａｓｓ％以下のＺｎのうち１種以上
を含有することを特徴とする請求項１記載のアルミニウ
ム合金板の製造方法。 - 【請求項３】 Ｍｇ2 Ｓｉ量が１．０〜１．６ｍａｓｓ
％である請求項１または２記載のアルミニウム合金板の
製造方法。 - 【請求項４】 請求項１，２または３のいずれかに記載
のアルミニウム合金板を製造する方法において、溶解鋳
造時にＡｌ−Ｓｎ母合金を添加することによって規定量
のＳｎを調整することを特徴とする成形加工性、塗装焼
付硬化性、化成性、および耐食性に優れたアルミニウム
合金板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9030998A JPH10226894A (ja) | 1997-02-17 | 1997-02-17 | 成形加工性、塗装焼付硬化性、化成性、および耐食性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9030998A JPH10226894A (ja) | 1997-02-17 | 1997-02-17 | 成形加工性、塗装焼付硬化性、化成性、および耐食性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10226894A true JPH10226894A (ja) | 1998-08-25 |
Family
ID=12319264
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9030998A Withdrawn JPH10226894A (ja) | 1997-02-17 | 1997-02-17 | 成形加工性、塗装焼付硬化性、化成性、および耐食性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10226894A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8163853B2 (en) | 2008-03-10 | 2012-04-24 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Metallocene-substituted pyridyl amines, their metal complexes, and processes for production and use thereof |
| WO2015098484A1 (ja) * | 2013-12-25 | 2015-07-02 | 株式会社神戸製鋼所 | 成形用アルミニウム合金板 |
| CN105518168A (zh) * | 2013-09-06 | 2016-04-20 | 株式会社神户制钢所 | 烘烤涂装硬化性优异的铝合金板 |
| KR20160127112A (ko) | 2014-03-31 | 2016-11-02 | 가부시키가이샤 고베 세이코쇼 | 성형성과 베이킹 도장 경화성이 우수한 알루미늄 합금판 |
| KR20170029633A (ko) | 2014-08-27 | 2017-03-15 | 가부시키가이샤 고베 세이코쇼 | 성형용 알루미늄 합금판 |
| KR20170038857A (ko) | 2014-08-27 | 2017-04-07 | 가부시키가이샤 고베 세이코쇼 | 알루미늄 합금판 |
| US20170175238A1 (en) * | 2014-03-31 | 2017-06-22 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.) | Aluminum alloy material and joined body having exceptional adhesive endurance, and automotive component |
| WO2023220832A1 (en) * | 2022-05-18 | 2023-11-23 | Rio Tinto Alcan International Limited | Aluminum alloy with improved strength and ductility |
-
1997
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