JPH10219377A - ディーゼルエンジンの高耐食性吸排気バルブ用合金及び吸排気バルブの製造方法 - Google Patents
ディーゼルエンジンの高耐食性吸排気バルブ用合金及び吸排気バルブの製造方法Info
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/10—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of nickel or cobalt or alloys based thereon
-
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- C22C19/03—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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Abstract
(57)【要約】
【課題】コストが低廉で耐食性及び強度に優れたディー
ゼルエンジンの吸排気バルブ用合金、及びその吸排気バ
ルブの製造方法を提供する。 【解決手段】合金組成を、重量％でＣ：≦０．１％、Ｓ
ｉ：≦１．０％，Ｍｎ：≦１．０％，Ｃｒ：２５超〜３
２％，Ｔｉ：２．０超〜３．０％，Ａｌ：１．０〜２．
０％、残部実質的にＮｉから成る組成とする。また必要
に応じてＢ，Ｚｒの１種以上をＢ：≦０．０２％，Ｚ
ｒ：≦０．１５％の範囲で含有させる。また上記組成の
合金素材を用いてディーゼルエンジン用バルブを製造す
るに際し、合金素材をバルブ粗形状に鍛造加工後、固溶
化熱処理及び時効処理を施し、その後にバルブフェース
面に部分的冷間加工を施して、バルブフェース面の硬さ
を部分的に高める。
ゼルエンジンの吸排気バルブ用合金、及びその吸排気バ
ルブの製造方法を提供する。 【解決手段】合金組成を、重量％でＣ：≦０．１％、Ｓ
ｉ：≦１．０％，Ｍｎ：≦１．０％，Ｃｒ：２５超〜３
２％，Ｔｉ：２．０超〜３．０％，Ａｌ：１．０〜２．
０％、残部実質的にＮｉから成る組成とする。また必要
に応じてＢ，Ｚｒの１種以上をＢ：≦０．０２％，Ｚ
ｒ：≦０．１５％の範囲で含有させる。また上記組成の
合金素材を用いてディーゼルエンジン用バルブを製造す
るに際し、合金素材をバルブ粗形状に鍛造加工後、固溶
化熱処理及び時効処理を施し、その後にバルブフェース
面に部分的冷間加工を施して、バルブフェース面の硬さ
を部分的に高める。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は耐食性及び強度に
優れたディーゼルエンジンの吸排気バルブ用合金及びそ
の吸排気バルブの製造方法に関する。
優れたディーゼルエンジンの吸排気バルブ用合金及びそ
の吸排気バルブの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来、
ディーゼルエンジンの吸排気バルブ用材料としてはＳＵ
Ｈ３５（Ｆｅ−９Ｍｎ−２１Ｃｒ−４Ｎｉ−０．５Ｃ−
０．４Ｎ）等の耐熱鋼が用いられてきたが、近年のディ
ーゼルエンジンの高出力化，燃焼ガスの高温化の下で耐
食性により優れたＮｉ基超耐熱合金である２０Ｃｒ含有
のNimonic８０Ａ（後述する表１中のＮｏ.７）が使用さ
れるようになってきている。
ディーゼルエンジンの吸排気バルブ用材料としてはＳＵ
Ｈ３５（Ｆｅ−９Ｍｎ−２１Ｃｒ−４Ｎｉ−０．５Ｃ−
０．４Ｎ）等の耐熱鋼が用いられてきたが、近年のディ
ーゼルエンジンの高出力化，燃焼ガスの高温化の下で耐
食性により優れたＮｉ基超耐熱合金である２０Ｃｒ含有
のNimonic８０Ａ（後述する表１中のＮｏ.７）が使用さ
れるようになってきている。
【０００３】しかしながらこのNimonic８０Ａは、強度
が十分であるものの耐食性、特に燃料中の硫黄分に基づ
いてバルブ表面に付着生成する硫化物によるサルファア
タックに対する耐性が十分でない問題がある。
が十分であるものの耐食性、特に燃料中の硫黄分に基づ
いてバルブ表面に付着生成する硫化物によるサルファア
タックに対する耐性が十分でない問題がある。
【０００４】これに対して、Ｃｒ２０％に加えてＣｏを
１２％添加したUdimet５２０（後述する表１中のＮｏ.
８）は良好な耐食性を有するが、高価なＣｏを多量に添
加していることからコストが高い問題がある。
１２％添加したUdimet５２０（後述する表１中のＮｏ.
８）は良好な耐食性を有するが、高価なＣｏを多量に添
加していることからコストが高い問題がある。
【０００５】一方、Ｃｒの添加量を２０％→３０％に高
めたNimonic８１は、Ｃｒの多量添加によって耐食性は
十分であるものの、ディーゼルエンジンの吸排気バルブ
としての強度が不足する問題がある。
めたNimonic８１は、Ｃｒの多量添加によって耐食性は
十分であるものの、ディーゼルエンジンの吸排気バルブ
としての強度が不足する問題がある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本願の発明のディーゼル
エンジンの高耐食性吸排気バルブ用合金（請求項１〜
３）及びディーゼルエンジンの吸排気バルブの製造方法
（請求項４）はこのような課題を解決するために開発さ
れたものである。而して請求項１の高耐食性吸排気バル
ブ用合金は、重量％で、Ｃ：≦０．１％，Ｓｉ：≦１．
０％，Ｍｎ：≦１．０％，Ｃｒ：２５超〜３２％，Ｔ
ｉ：２．０超〜３．０％，Ａｌ：１．０〜２．０％，残
部実質的にＮｉから成ることを特徴とする。
エンジンの高耐食性吸排気バルブ用合金（請求項１〜
３）及びディーゼルエンジンの吸排気バルブの製造方法
（請求項４）はこのような課題を解決するために開発さ
れたものである。而して請求項１の高耐食性吸排気バル
ブ用合金は、重量％で、Ｃ：≦０．１％，Ｓｉ：≦１．
０％，Ｍｎ：≦１．０％，Ｃｒ：２５超〜３２％，Ｔ
ｉ：２．０超〜３．０％，Ａｌ：１．０〜２．０％，残
部実質的にＮｉから成ることを特徴とする。
【０００７】請求項２の高耐食性吸排気バルブ用合金
は、請求項１において、Ｆｅ，Ｃｏの含有量がＦｅ：≦
３．０％，Ｃｏ：≦２．０％に規制されていることを特
徴とする。
は、請求項１において、Ｆｅ，Ｃｏの含有量がＦｅ：≦
３．０％，Ｃｏ：≦２．０％に規制されていることを特
徴とする。
【０００８】請求項３の高耐食性吸排気バルブ用合金
は、請求項１，２の何れかにおいて、Ｂ，Ｚｒの１種以
上をＢ：≦０．０２％，Ｚｒ：≦０．１５％の範囲で含
有していることを特徴とする。
は、請求項１，２の何れかにおいて、Ｂ，Ｚｒの１種以
上をＢ：≦０．０２％，Ｚｒ：≦０．１５％の範囲で含
有していることを特徴とする。
【０００９】請求項４のディーゼルエンジンの吸排気バ
ルブの製造方法は、請求項１，２，３の何れかの組成の
合金素材をディーゼルエンジンの吸排気バルブ形状に鍛
造加工後、固溶化熱処理を経て若しくは経ずに時効処理
を施した後、部分的冷間加工を施して該バルブの硬さを
部分的に高めることを特徴とする。冷間加工部以外の強
度を上昇させたい場合は、固溶化処理を省略することが
できる。
ルブの製造方法は、請求項１，２，３の何れかの組成の
合金素材をディーゼルエンジンの吸排気バルブ形状に鍛
造加工後、固溶化熱処理を経て若しくは経ずに時効処理
を施した後、部分的冷間加工を施して該バルブの硬さを
部分的に高めることを特徴とする。冷間加工部以外の強
度を上昇させたい場合は、固溶化処理を省略することが
できる。
【００１０】
【作用及び発明の効果】本発明の高耐食性吸排気バルブ
用合金は、Nimonic８１と同様にＮｉを基としてＣｒを
２５超〜３２％と多量に添加するのと併せ、ＴｉとＡｌ
をそれぞれＴｉ：２．０超〜３．０％，Ａｌ：１．０〜
２．０％と多く含有させ、且つＣ，Ｓｉ，Ｍｎ等他成分
との成分バランスの最適化を図ったもので、本発明のＮ
ｉ基合金の場合、Ｃｒの添加によって良好な耐食性を有
するとともに、Ｔｉ，Ａｌの添加量増大に基づいて高い
強度を有し、ディーゼルエンジンの吸排気バルブとして
好適に用いることができる。
用合金は、Nimonic８１と同様にＮｉを基としてＣｒを
２５超〜３２％と多量に添加するのと併せ、ＴｉとＡｌ
をそれぞれＴｉ：２．０超〜３．０％，Ａｌ：１．０〜
２．０％と多く含有させ、且つＣ，Ｓｉ，Ｍｎ等他成分
との成分バランスの最適化を図ったもので、本発明のＮ
ｉ基合金の場合、Ｃｒの添加によって良好な耐食性を有
するとともに、Ｔｉ，Ａｌの添加量増大に基づいて高い
強度を有し、ディーゼルエンジンの吸排気バルブとして
好適に用いることができる。
【００１１】また本発明の吸排気バルブ用合金は、高価
なＣｏを積極添加することなく耐食性を高め得たもので
あり、従ってコストを安価となすことができる。
なＣｏを積極添加することなく耐食性を高め得たもので
あり、従ってコストを安価となすことができる。
【００１２】本発明では、Ｆｅ，Ｃｏの含有量をＦｅ≦
３．０％，Ｃｏ≦２．０％にそれぞれ規制することがで
きる（請求項２）。ここでＦｅは不純物としてのもので
あり、このようにＦｅを一定以下に規制することでＮｉ
量を多く確保することができる。またＣｏ≦２．０％に
規制することによって、換言すればＣｏの含有量を２．
０％まで許容することによって、Ｃｏの含有を抑えるた
めに原料を厳しく選定する必要をなくし、原料選定の基
準を高くすることによるコスト上昇を抑制することがで
きる。
３．０％，Ｃｏ≦２．０％にそれぞれ規制することがで
きる（請求項２）。ここでＦｅは不純物としてのもので
あり、このようにＦｅを一定以下に規制することでＮｉ
量を多く確保することができる。またＣｏ≦２．０％に
規制することによって、換言すればＣｏの含有量を２．
０％まで許容することによって、Ｃｏの含有を抑えるた
めに原料を厳しく選定する必要をなくし、原料選定の基
準を高くすることによるコスト上昇を抑制することがで
きる。
【００１３】本発明の高耐食性吸排気バルブ用合金にあ
っては、粒界強化元素としてＢ，Ｚｒの１種以上を上記
所定範囲で含有させることができる（請求項３）。これ
らを添加することによってクリープ強度を効果的に高め
ることができる。
っては、粒界強化元素としてＢ，Ｚｒの１種以上を上記
所定範囲で含有させることができる（請求項３）。これ
らを添加することによってクリープ強度を効果的に高め
ることができる。
【００１４】請求項４のディーゼルエンジンの吸排気バ
ルブの製造方法は、上記組成の合金素材をバルブ形状に
鍛造加工した後、固溶化熱処理するか又はせずに時効処
理を施した上で、例えばバルブフェース面等に部分的冷
間加工を施し、バルブの硬さを部分的に高めるもので、
このようにすることにより吸排気バルブにおいて特に強
度が求められる部分のみを効果的に高強度化することが
できる。また前記した通り、要求性能により固溶化処理
を省略できる。
ルブの製造方法は、上記組成の合金素材をバルブ形状に
鍛造加工した後、固溶化熱処理するか又はせずに時効処
理を施した上で、例えばバルブフェース面等に部分的冷
間加工を施し、バルブの硬さを部分的に高めるもので、
このようにすることにより吸排気バルブにおいて特に強
度が求められる部分のみを効果的に高強度化することが
できる。また前記した通り、要求性能により固溶化処理
を省略できる。
【００１５】次に本発明における各化学成分の限定理由
を詳述する。 Ｃ：≦０．１％ ＣはＴｉ，Ｃｒと結合して炭化物を形成し、高温強度を
改善するが０．１％を超えて含有させると延性低下を来
すため上限を０．１％とする。
を詳述する。 Ｃ：≦０．１％ ＣはＴｉ，Ｃｒと結合して炭化物を形成し、高温強度を
改善するが０．１％を超えて含有させると延性低下を来
すため上限を０．１％とする。
【００１６】Ｓｉ：≦１．０％ Ｓｉもまた硬度を高める上で寄与するが、１．０％を超
えて含有させると延性の低下を来すため上限を１．０％
とする。
えて含有させると延性の低下を来すため上限を１．０％
とする。
【００１７】Ｍｎ：≦１．０％ ＭｎはＳによる脆化を防ぐ働きがあるが、１．０％を超
えて含有させると延性を害するη相（Ｎｉ3Ｔｉ）の析
出を助長するため上限を１．０％とする。
えて含有させると延性を害するη相（Ｎｉ3Ｔｉ）の析
出を助長するため上限を１．０％とする。
【００１８】Ｃｒ：２５超〜３２％ Ｃｒは耐食性を高める上で必須の元素である。そしてそ
のような効果を得るために２５％を超えて含有させる必
要がある。但し３２％を超えて過剰に含有させるとディ
ーゼルエンジンの吸排気バルブとして使用している間に
脆化相を析出させるため上限を３２％とする。
のような効果を得るために２５％を超えて含有させる必
要がある。但し３２％を超えて過剰に含有させるとディ
ーゼルエンジンの吸排気バルブとして使用している間に
脆化相を析出させるため上限を３２％とする。
【００１９】Ｔｉ：２．０超〜３．０％ Ａｌ：１．０〜２．０％ Ｔｉ，ＡｌはＮｉと結合してγプライム相を析出させ、
高温強度を高める働きをする。その効果を得るためにＴ
ｉは２．０％を超えて含有させる必要がある。またＡｌ
については１．０％以上含有させる必要がある。但しＴ
ｉ，Ａｌはそれぞれ３．０％，２．０％を超えて多量に
含有させると、時効時の過剰な析出による材料の脆化を
招き、また熱間加工性を劣化させるため、これらを防ぐ
ためにそれぞれの上限を３．０％，２．０％とする。
高温強度を高める働きをする。その効果を得るためにＴ
ｉは２．０％を超えて含有させる必要がある。またＡｌ
については１．０％以上含有させる必要がある。但しＴ
ｉ，Ａｌはそれぞれ３．０％，２．０％を超えて多量に
含有させると、時効時の過剰な析出による材料の脆化を
招き、また熱間加工性を劣化させるため、これらを防ぐ
ためにそれぞれの上限を３．０％，２．０％とする。
【００２０】Ｆｅ：≦３．０％ 前述したようにＦｅは不純物としてのものであって、上
記のように３．０％以下に規制することによって、Ｎｉ
量を多く確保することができる。但しその含有量をあま
りに低く規制すると原料を厳しく選定する必要が生じ、
コスト上昇を招くため、本発明ではその上限を３．０％
とする。
記のように３．０％以下に規制することによって、Ｎｉ
量を多く確保することができる。但しその含有量をあま
りに低く規制すると原料を厳しく選定する必要が生じ、
コスト上昇を招くため、本発明ではその上限を３．０％
とする。
【００２１】Ｃｏ：≦２．０％ ＣｏはＮｉと同様オーステナイト相の安定に寄与する元
素であるが、コストの上昇を抑制するため、本発明では
２．０％以下にこれを規制する。ＣｏはＮｉ基合金にお
いて混入してくる元素であるが、その含有量を著しく低
く規制すると原料を厳しく選定する必要が生じて却って
コスト高を招くため、本発明ではその含有量を２．０％
まで許容する。
素であるが、コストの上昇を抑制するため、本発明では
２．０％以下にこれを規制する。ＣｏはＮｉ基合金にお
いて混入してくる元素であるが、その含有量を著しく低
く規制すると原料を厳しく選定する必要が生じて却って
コスト高を招くため、本発明ではその含有量を２．０％
まで許容する。
【００２２】Ｂ：≦０．０２％ Ｂは結晶粒界に偏析してクリープ強度を高める外、熱間
加工性を改善する働きを有する元素である。但し０．０
２％を超えて多く含有させると熱間加工性を害するため
その上限を０．０２％とする。
加工性を改善する働きを有する元素である。但し０．０
２％を超えて多く含有させると熱間加工性を害するため
その上限を０．０２％とする。
【００２３】Ｚｒ：≦０．１５％ ＺｒはＢと同様に粒界に偏析してクリープ強度を高める
働きをするが、０．１５％を超えて多く含有させると却
ってクリープ特性を害するためその上限を０．１５％と
する。
働きをするが、０．１５％を超えて多く含有させると却
ってクリープ特性を害するためその上限を０．１５％と
する。
【００２４】バルブフェース面等の部分的冷間加工 バルブの要求性能により固溶化熱処理・時効の状態で使
用可能であるが、バルブの形状，種類等必要に応じて種
々の加工率で部分的冷間加工を加えることができる。そ
の場合、フェース外周側で２０〜８０％，内周側で１０
〜３０％の加工率で加工するのが望ましい。１０％未満
の場合にはバルブフェース面等の所定部分を局部的に十
分に高強度化することが難しく、また逆に８０％より大
きい加工率で加工すると割れを生じる恐れがある。
用可能であるが、バルブの形状，種類等必要に応じて種
々の加工率で部分的冷間加工を加えることができる。そ
の場合、フェース外周側で２０〜８０％，内周側で１０
〜３０％の加工率で加工するのが望ましい。１０％未満
の場合にはバルブフェース面等の所定部分を局部的に十
分に高強度化することが難しく、また逆に８０％より大
きい加工率で加工すると割れを生じる恐れがある。
【００２５】尚、この部分的冷間加工に先立つ固溶化熱
処理の条件は、必要な場合 温度 １０２０℃〜１０８０℃ 時間 ２ｈｒ〜１８ｈｒ の条件とすることができ、また引き続く時効処理は 温度 ６５０℃〜８００℃ 時間 ５ｈｒ〜１６ｈｒ の条件とすることができる。
処理の条件は、必要な場合 温度 １０２０℃〜１０８０℃ 時間 ２ｈｒ〜１８ｈｒ の条件とすることができ、また引き続く時効処理は 温度 ６５０℃〜８００℃ 時間 ５ｈｒ〜１６ｈｒ の条件とすることができる。
【００２６】
【実施例】次に本発明の実施例を以下に詳述する。表１
に示す各化学成分の合金を真空高周波誘導炉で溶解し、
３０ｋｇのインゴットを得た。
に示す各化学成分の合金を真空高周波誘導炉で溶解し、
３０ｋｇのインゴットを得た。
【００２７】
【表１】
【００２８】次に直径８５ｍｍの丸棒に鍛造した後、熱
間鍛造しバルブとした後、続いて１０２０℃×２時間の
固溶化熱処理を施し、続いて７５０℃×１６時間の時効
処理を施した。そして上記バルブから試験片を切り出し
てＶ（バナジウム）アタック試験，Ｓ（サルファ）アタ
ック試験，硬さ測定を実施した。
間鍛造しバルブとした後、続いて１０２０℃×２時間の
固溶化熱処理を施し、続いて７５０℃×１６時間の時効
処理を施した。そして上記バルブから試験片を切り出し
てＶ（バナジウム）アタック試験，Ｓ（サルファ）アタ
ック試験，硬さ測定を実施した。
【００２９】その後バルブフェース面１２に圧下率２５
％の部分的冷間鍛造加工を加え、バルブフェース面１２
近傍の硬さ測定を実施した（図１中点線は部分的冷間鍛
造加工後の形状を示す）。それらの結果が表１に併せて
示してある。尚、Ｖアタック試験，Ｓアタック試験は以
下の条件で行った。また硬さ測定は荷重１０ｋｇでビッ
カース硬さ測定を行った。
％の部分的冷間鍛造加工を加え、バルブフェース面１２
近傍の硬さ測定を実施した（図１中点線は部分的冷間鍛
造加工後の形状を示す）。それらの結果が表１に併せて
示してある。尚、Ｖアタック試験，Ｓアタック試験は以
下の条件で行った。また硬さ測定は荷重１０ｋｇでビッ
カース硬さ測定を行った。
【００３０】＜Ｓアタック試験＞試験片として２５×１
５×５ｍｍの大きさに加工したものを、また腐食灰とし
てＮａ2ＳＯ4（９０％）＋ＮａＣｌ（１０％）の混合灰
を用い、８００℃×２０時間恒温保持した後、試験片に
付着した腐食生成物を除去し、腐食減量を測定した。
尚、試験は＃５００のエメリーペーパーで試験片表面を
研磨した上で行った。
５×５ｍｍの大きさに加工したものを、また腐食灰とし
てＮａ2ＳＯ4（９０％）＋ＮａＣｌ（１０％）の混合灰
を用い、８００℃×２０時間恒温保持した後、試験片に
付着した腐食生成物を除去し、腐食減量を測定した。
尚、試験は＃５００のエメリーペーパーで試験片表面を
研磨した上で行った。
【００３１】＜Ｖアタック試験＞Ｖ2Ｏ5（８５％）＋Ｎ
ａ2ＳＯ4（１５％）の混合灰を用い、８００℃×２０時
間恒温保持した後、試験片に付着した腐食生成物を除去
し、腐食減量を測定した。尚、試験は上記Ｓアタック試
験と同様の試験片を用い、且つ＃５００のエメリーペー
パーで表面研磨した上で行った。
ａ2ＳＯ4（１５％）の混合灰を用い、８００℃×２０時
間恒温保持した後、試験片に付着した腐食生成物を除去
し、腐食減量を測定した。尚、試験は上記Ｓアタック試
験と同様の試験片を用い、且つ＃５００のエメリーペー
パーで表面研磨した上で行った。
【００３２】表１の結果から、Ｃｒを２０％程度しか含
有していないＮｏ.７のものは耐食性、特に耐Ｓアタッ
ク性に劣っており、またＣｒを３０％まで多く含有させ
たＮｏ.９のものは耐食性においては良好であるが、Ｔ
ｉ，Ａｌが少ないことから時効処理後において十分な硬
さが得られておらず、またＣｏを１２％含有させたＮ
ｏ.８のものは耐食性，時効処理後の硬さの何れも良好
であるものの、このものはＣｏを多量に添加しているた
めコストが高くなる。
有していないＮｏ.７のものは耐食性、特に耐Ｓアタッ
ク性に劣っており、またＣｒを３０％まで多く含有させ
たＮｏ.９のものは耐食性においては良好であるが、Ｔ
ｉ，Ａｌが少ないことから時効処理後において十分な硬
さが得られておらず、またＣｏを１２％含有させたＮ
ｏ.８のものは耐食性，時効処理後の硬さの何れも良好
であるものの、このものはＣｏを多量に添加しているた
めコストが高くなる。
【００３３】これに対して本発明例の合金は何れも耐食
性，時効処理後の硬さの何れにおいても良好であり、ま
たＣｏを多量に添加していないことからコストも低廉で
ある。更にバルブ粗形状に鍛造した後において部分的な
冷間加工を施した場合、何れもその硬さが効果的に高め
られていることが分かる。
性，時効処理後の硬さの何れにおいても良好であり、ま
たＣｏを多量に添加していないことからコストも低廉で
ある。更にバルブ粗形状に鍛造した後において部分的な
冷間加工を施した場合、何れもその硬さが効果的に高め
られていることが分かる。
【００３４】以上本発明の実施例を詳述したがこれはあ
くまで一例示であり、本発明はその主旨を逸脱しない範
囲において、他の変更を加えた態様で実施可能である。
くまで一例示であり、本発明はその主旨を逸脱しない範
囲において、他の変更を加えた態様で実施可能である。
【図１】本発明の実施例において製造したディーゼルエ
ンジンの吸排気バルブの形状と、時効処理後における部
分的な冷間鍛造加工の箇所を示す図である。
ンジンの吸排気バルブの形状と、時効処理後における部
分的な冷間鍛造加工の箇所を示す図である。
１０ 吸排気バルブ １２ バルブフェース面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大川内 潔 東京都中央区八重洲二丁目７番２号 日鍛 バルブ株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】重量％で Ｃ ：≦０．１％ Ｓｉ：≦１．０％ Ｍｎ：≦１．０％ Ｃｒ：２５超〜３２％ Ｔｉ：２．０超〜３．０％ Ａｌ：１．０〜２．０％ 残部実質的にＮｉから成るディーゼルエンジンの高耐食
性吸排気バルブ用合金。 - 【請求項２】 請求項１において、Ｆｅ，Ｃｏの含有量
が Ｆｅ：≦３．０％ Ｃｏ：≦２．０％ に規制されていることを特徴とするディーゼルエンジン
の高耐食性吸排気バルブ用合金。 - 【請求項３】 請求項１，２の何れかにおいて、Ｂ，Ｚ
ｒの１種以上を Ｂ ：≦０．０２％ Ｚｒ：≦０．１５％ の範囲で含有していることを特徴とするディーゼルエン
ジンの高耐食性吸排気バルブ用合金。 - 【請求項４】 請求項１，２，３の何れかの組成の合金
素材をディーゼルエンジンの吸排気バルブ形状に鍛造加
工後、固溶化熱処理を経て若しくは経ずに時効処理を施
した後、部分的冷間加工を施して該バルブの硬さを部分
的に高めることを特徴とするディーゼルエンジンの吸排
気バルブの製造方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9039937A JPH10219377A (ja) | 1997-02-07 | 1997-02-07 | ディーゼルエンジンの高耐食性吸排気バルブ用合金及び吸排気バルブの製造方法 |
| EP98101542A EP0857793B1 (en) | 1997-02-07 | 1998-01-29 | Method for producing a diesel engine valve |
| DE69817412T DE69817412T2 (de) | 1997-02-07 | 1998-01-29 | Verfahren zur Herstellung eines Dieselbrennkraftmaschinenventils |
| AT98101542T ATE248238T1 (de) | 1997-02-07 | 1998-01-29 | Verfahren zur herstellung eines dieselbrennkraftmaschinenventils |
| US09/017,877 US6039919A (en) | 1997-02-07 | 1998-02-03 | High corrosion resisting alloy for diesel engine valve |
| US09/477,672 US6139660A (en) | 1997-02-07 | 2000-01-05 | High corrosion resisting alloy for diesel engine valve and method for producing the valve |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9039937A JPH10219377A (ja) | 1997-02-07 | 1997-02-07 | ディーゼルエンジンの高耐食性吸排気バルブ用合金及び吸排気バルブの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10219377A true JPH10219377A (ja) | 1998-08-18 |
Family
ID=12566872
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9039937A Pending JPH10219377A (ja) | 1997-02-07 | 1997-02-07 | ディーゼルエンジンの高耐食性吸排気バルブ用合金及び吸排気バルブの製造方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US6039919A (ja) |
| EP (1) | EP0857793B1 (ja) |
| JP (1) | JPH10219377A (ja) |
| AT (1) | ATE248238T1 (ja) |
| DE (1) | DE69817412T2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20160134647A (ko) * | 2014-02-04 | 2016-11-23 | 파우데엠 메탈스 인테르나티오날 게엠베하 | 우수한 내마모성, 크리프 강도, 내부식성 및 가공성을 갖는 경화성 니켈-크롬-철-티타늄-알루미늄 합금 |
| JP2017508885A (ja) * | 2014-02-04 | 2017-03-30 | ファオデーエム メタルズ インターナショナル ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツングＶＤＭ Ｍｅｔａｌｓ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ ＧｍｂＨ | 耐摩耗性、耐クリープ性、耐腐食性、及び加工性が良好な、硬化性ニッケル・クロム・チタン・アルミニウム合金 |
| US10870908B2 (en) | 2014-02-04 | 2020-12-22 | Vdm Metals International Gmbh | Hardening nickel-chromium-iron-titanium-aluminium alloy with good wear resistance, creep strength, corrosion resistance and processability |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6372181B1 (en) | 2000-08-24 | 2002-04-16 | Inco Alloys International, Inc. | Low cost, corrosion and heat resistant alloy for diesel engine valves |
| DE10117520A1 (de) * | 2001-04-07 | 2002-10-17 | Volkswagen Ag | Brennkraftmaschine mit Direkteinspritzung und Verfahren zum Betreiben dieser |
| DE10123566C1 (de) * | 2001-05-15 | 2002-10-10 | Krupp Vdm Gmbh | Austenitische warmfeste Nickel-Basis-Legierung |
| US20050137471A1 (en) * | 2003-12-18 | 2005-06-23 | Hans-Peter Haar | Continuous glucose monitoring device |
| JP4830466B2 (ja) * | 2005-01-19 | 2011-12-07 | 大同特殊鋼株式会社 | ９００℃での使用に耐える排気バルブ用耐熱合金およびその合金を用いた排気バルブ |
| US7651575B2 (en) * | 2006-07-07 | 2010-01-26 | Eaton Corporation | Wear resistant high temperature alloy |
| DE102007062417B4 (de) | 2007-12-20 | 2011-07-14 | ThyssenKrupp VDM GmbH, 58791 | Austenitische warmfeste Nickel-Basis-Legierung |
| JP5574752B2 (ja) * | 2010-02-26 | 2014-08-20 | 三菱重工業株式会社 | 中空エンジンバルブの製造方法 |
| JP5297402B2 (ja) * | 2010-02-26 | 2013-09-25 | 三菱重工業株式会社 | 金属ナトリウム封入エンジンバルブの製造方法 |
| JP5404472B2 (ja) * | 2010-02-26 | 2014-01-29 | 三菱重工業株式会社 | 中空エンジンバルブの製造方法 |
| JP5485011B2 (ja) * | 2010-05-12 | 2014-05-07 | 三菱重工業株式会社 | 金属ナトリウム封入エンジンバルブの製造方法 |
| CN113604760B (zh) * | 2021-07-14 | 2022-03-08 | 北京科技大学 | 提升亚固溶处理后gh4738合金锻件强度稳定性的方法 |
| CN113684432B (zh) * | 2021-07-16 | 2022-04-26 | 北京科技大学 | 提高固溶处理后gh4738合金高温持久寿命的热处理工艺 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB959509A (en) * | 1962-03-29 | 1964-06-03 | Mond Nickel Co Ltd | Improvements relating to nickel-chromium alloys |
| GB1199240A (en) * | 1968-06-11 | 1970-07-15 | Int Nickel Ltd | Improvements relating to Nickel-Chromium Alloys |
| EP0235075B1 (en) * | 1986-01-20 | 1992-05-06 | Mitsubishi Jukogyo Kabushiki Kaisha | Ni-based alloy and method for preparing same |
| US4741080A (en) * | 1987-02-20 | 1988-05-03 | Eaton Corporation | Process for providing valve members having varied microstructure |
| GB8922161D0 (en) * | 1989-10-02 | 1989-11-15 | Inco Alloys Ltd | Exhaust valve alloy |
| EP0521821B1 (de) * | 1991-07-04 | 1996-07-31 | New Sulzer Diesel Ag | Auslassventil einer Diesel-Brennkraftmaschine und Verfahren zum Herstellen des Ventils |
-
1997
- 1997-02-07 JP JP9039937A patent/JPH10219377A/ja active Pending
-
1998
- 1998-01-29 DE DE69817412T patent/DE69817412T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1998-01-29 AT AT98101542T patent/ATE248238T1/de active
- 1998-01-29 EP EP98101542A patent/EP0857793B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1998-02-03 US US09/017,877 patent/US6039919A/en not_active Expired - Lifetime
-
2000
- 2000-01-05 US US09/477,672 patent/US6139660A/en not_active Expired - Lifetime
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| KR20160134647A (ko) * | 2014-02-04 | 2016-11-23 | 파우데엠 메탈스 인테르나티오날 게엠베하 | 우수한 내마모성, 크리프 강도, 내부식성 및 가공성을 갖는 경화성 니켈-크롬-철-티타늄-알루미늄 합금 |
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| KR101876399B1 (ko) * | 2014-02-04 | 2018-07-09 | 파우데엠 메탈스 인테르나티오날 게엠베하 | 우수한 내마모성, 크리프 강도, 내부식성 및 가공성을 갖는 경화성 니켈-크롬-철-티타늄-알루미늄 합금 |
| US10870908B2 (en) | 2014-02-04 | 2020-12-22 | Vdm Metals International Gmbh | Hardening nickel-chromium-iron-titanium-aluminium alloy with good wear resistance, creep strength, corrosion resistance and processability |
| US11098389B2 (en) | 2014-02-04 | 2021-08-24 | Vdm Metals International Gmbh | Hardened nickel-chromium-titanium-aluminum alloy with good wear resistance, creep resistance, corrosion resistance and workability |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE69817412T2 (de) | 2004-06-24 |
| US6039919A (en) | 2000-03-21 |
| US6139660A (en) | 2000-10-31 |
| DE69817412D1 (de) | 2003-10-02 |
| ATE248238T1 (de) | 2003-09-15 |
| EP0857793B1 (en) | 2003-08-27 |
| EP0857793A1 (en) | 1998-08-12 |
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