JPH10212515A - 電磁特性に優れた無方向性けい素鋼用溶鋼の溶製方法 - Google Patents
電磁特性に優れた無方向性けい素鋼用溶鋼の溶製方法Info
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- JPH10212515A JPH10212515A JP1725897A JP1725897A JPH10212515A JP H10212515 A JPH10212515 A JP H10212515A JP 1725897 A JP1725897 A JP 1725897A JP 1725897 A JP1725897 A JP 1725897A JP H10212515 A JPH10212515 A JP H10212515A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 溶鋼中Ｃ量の増加や取鍋耐火物の溶損に伴う
溶鋼中不純物の増加を招くことなしに、効果的なCa脱硫
処理を行う。 【解決手段】 転炉精錬後、ＲＨ処理によってＣ≦0.01
wt％に脱炭した後、Alを0.1 wt％以上添加調整した溶鋼
に対し、溶鋼温度：1600℃以下において、Ca合金ワイヤ
ーを、Ca原単位：0.1 〜0.5 kg/tの範囲において添加す
ることにより脱硫を行う。
溶鋼中不純物の増加を招くことなしに、効果的なCa脱硫
処理を行う。 【解決手段】 転炉精錬後、ＲＨ処理によってＣ≦0.01
wt％に脱炭した後、Alを0.1 wt％以上添加調整した溶鋼
に対し、溶鋼温度：1600℃以下において、Ca合金ワイヤ
ーを、Ca原単位：0.1 〜0.5 kg/tの範囲において添加す
ることにより脱硫を行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、電磁特性に優れ
た無方向性けい素鋼用溶鋼の溶製方法に関し、特に該溶
鋼の脱硫を効果的に行うことにより、製品板における鉄
損特性の有利な改善を図ろうとするものである。
た無方向性けい素鋼用溶鋼の溶製方法に関し、特に該溶
鋼の脱硫を効果的に行うことにより、製品板における鉄
損特性の有利な改善を図ろうとするものである。
【０００２】
【従来の技術】無方向性電磁鋼板の鉄損特性は、製品板
の結晶粒径に大きく依存し、低鉄損の製品を得るために
は、基本的に結晶粒径を粗大化させる必要があることが
知られている。ここに、結晶粒の成長性は、鋼中に分散
する第２相、すなわち析出物や介在物の影響が大きく、
その成分やサイズ分布、分散状態に大きく左右される。
従って、粒成長性向上のためには、硫化物のような析出
物を極力低減させることが重要である。
の結晶粒径に大きく依存し、低鉄損の製品を得るために
は、基本的に結晶粒径を粗大化させる必要があることが
知られている。ここに、結晶粒の成長性は、鋼中に分散
する第２相、すなわち析出物や介在物の影響が大きく、
その成分やサイズ分布、分散状態に大きく左右される。
従って、粒成長性向上のためには、硫化物のような析出
物を極力低減させることが重要である。
【０００３】硫化物を低減させる無方向性けい素鋼用溶
鋼の取鍋精錬方法として、ＲＨ等の真空脱ガス装置で脱
炭処理後、Si, Alにより脱酸し、ついで脱硫フラックス
とCa合金を添加して脱硫を行う方法が知られている（特
開昭59-74213号公報）。
鋼の取鍋精錬方法として、ＲＨ等の真空脱ガス装置で脱
炭処理後、Si, Alにより脱酸し、ついで脱硫フラックス
とCa合金を添加して脱硫を行う方法が知られている（特
開昭59-74213号公報）。
【０００４】しかしながら、上記の方法に従い、脱硫フ
ラックスとCa合金をインジェクションした場合、脱硫処
理中にＣの増加が生じる場合があり、極低炭素鋼の溶製
が安定して行えないという問題があった。また、この方
法では、脱硫フラックスとCa合金の添加とくに脱硫フラ
ックスの添加に伴う温度降下を補償するために、予め溶
鋼温度を高くしておく必要があることから、取鍋耐火物
の溶損が激しく、溶鋼中の不純物が増加して磁気特性の
劣化を招くだけでなく、耐火物コストが高くなるところ
にも問題を残していた。
ラックスとCa合金をインジェクションした場合、脱硫処
理中にＣの増加が生じる場合があり、極低炭素鋼の溶製
が安定して行えないという問題があった。また、この方
法では、脱硫フラックスとCa合金の添加とくに脱硫フラ
ックスの添加に伴う温度降下を補償するために、予め溶
鋼温度を高くしておく必要があることから、取鍋耐火物
の溶損が激しく、溶鋼中の不純物が増加して磁気特性の
劣化を招くだけでなく、耐火物コストが高くなるところ
にも問題を残していた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】この発明は、上記の問
題を有利に解決するもので、Ca合金の添加に際し、Ｃ増
加のおそれがなく、また取鍋耐火物の溶損に伴う溶鋼中
不純物の増加や耐火物コストの上昇を招くことのない、
無方向性けい素鋼用溶鋼の有利な溶製方法を提案するこ
とを目的とする。
題を有利に解決するもので、Ca合金の添加に際し、Ｃ増
加のおそれがなく、また取鍋耐火物の溶損に伴う溶鋼中
不純物の増加や耐火物コストの上昇を招くことのない、
無方向性けい素鋼用溶鋼の有利な溶製方法を提案するこ
とを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】さて、発明者らは、上記
の目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、以下に述べ
る知見を得た。 (1) 従来、より効果的な脱硫のためには、特開昭59-742
13号公報に開示のように、脱硫フラックスとCa合金の複
合添加が不可欠と考えられていたが、脱硫フラックスの
使用は、それに伴い形成されるスラグの巻き込みや、こ
のスラグによる耐火物の溶損に起因した鋼中不純物の増
加など、種々の弊害をもたらす。特に、Ca合金をインジ
ェクションした場合にはこの傾向が強い。 (2) この点、脱硫剤としてCa合金のみを使用し、しかも
このCa合金をワイヤーの形で供給してやれば、スラグの
形成やインジェクションに起因した上記の弊害は解消さ
れる。またCa合金のみの使用であれば、溶鋼温度を予め
高くする必要がないので、取鍋耐火物の溶損は一層軽減
される。 (3) しかも、Ca合金をワイヤーの形で供給してやると、
高い歩留りが確実に得られるので、その使用量を従来よ
り低減しても、従来と同等の脱硫効果を得ることができ
る。 (4) さらに、Ca脱硫によって生成したCaＳ等の硫化物
は、少量の不活性ガス吹き込みで効果的に浮上分離でき
る。
の目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、以下に述べ
る知見を得た。 (1) 従来、より効果的な脱硫のためには、特開昭59-742
13号公報に開示のように、脱硫フラックスとCa合金の複
合添加が不可欠と考えられていたが、脱硫フラックスの
使用は、それに伴い形成されるスラグの巻き込みや、こ
のスラグによる耐火物の溶損に起因した鋼中不純物の増
加など、種々の弊害をもたらす。特に、Ca合金をインジ
ェクションした場合にはこの傾向が強い。 (2) この点、脱硫剤としてCa合金のみを使用し、しかも
このCa合金をワイヤーの形で供給してやれば、スラグの
形成やインジェクションに起因した上記の弊害は解消さ
れる。またCa合金のみの使用であれば、溶鋼温度を予め
高くする必要がないので、取鍋耐火物の溶損は一層軽減
される。 (3) しかも、Ca合金をワイヤーの形で供給してやると、
高い歩留りが確実に得られるので、その使用量を従来よ
り低減しても、従来と同等の脱硫効果を得ることができ
る。 (4) さらに、Ca脱硫によって生成したCaＳ等の硫化物
は、少量の不活性ガス吹き込みで効果的に浮上分離でき
る。
【０００７】この発明は、上記の知見に立脚するもので
ある。すなわち、この発明は、転炉精錬後、ＲＨ処理に
よってＣ≦0.01wt％に脱炭した後、Alを 0.1wt％以上添
加調整した溶鋼に対し、溶鋼温度：1600℃以下におい
て、Ca合金ワイヤーを、Ca原単位：0.1 〜0.5 kg/tの範
囲において添加することにより脱硫を行うことを特徴と
する電磁特性に優れた無方向性けい素鋼用溶鋼の溶製方
法である。
ある。すなわち、この発明は、転炉精錬後、ＲＨ処理に
よってＣ≦0.01wt％に脱炭した後、Alを 0.1wt％以上添
加調整した溶鋼に対し、溶鋼温度：1600℃以下におい
て、Ca合金ワイヤーを、Ca原単位：0.1 〜0.5 kg/tの範
囲において添加することにより脱硫を行うことを特徴と
する電磁特性に優れた無方向性けい素鋼用溶鋼の溶製方
法である。
【０００８】また、この発明においては、Ca合金添加
後、不活性ガスを 0.01 m3/t・min 以下の範囲で吹き込
み、溶鋼を攪拌することによって、Ca脱硫により生成し
たCaＳ等の硫化物を効果的に浮上分離することができ
る。
後、不活性ガスを 0.01 m3/t・min 以下の範囲で吹き込
み、溶鋼を攪拌することによって、Ca脱硫により生成し
たCaＳ等の硫化物を効果的に浮上分離することができ
る。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、この発明の基礎となった実
験結果について説明する。転炉精錬後、取鍋に出鋼した
溶鋼（200t）に対し、ＲＨ装置の浸漬管を浸漬して真空
脱炭処理を行い、Ｃ≦50 ppmに調整した。ついで、真空
槽内にAl, Siを添加して成分調整を行ったのち、取鍋を
Ca合金添加位置に移動し、鉄被覆CaSiワイヤーを種々の
速度で供給することにより、脱硫処理を行った。
験結果について説明する。転炉精錬後、取鍋に出鋼した
溶鋼（200t）に対し、ＲＨ装置の浸漬管を浸漬して真空
脱炭処理を行い、Ｃ≦50 ppmに調整した。ついで、真空
槽内にAl, Siを添加して成分調整を行ったのち、取鍋を
Ca合金添加位置に移動し、鉄被覆CaSiワイヤーを種々の
速度で供給することにより、脱硫処理を行った。
【００１０】図１に、Al濃度を種々に変化させた場合に
おける、脱硫処理前および処理後のＳ濃度について調べ
た結果を示す。なお、この時、溶鋼温度は1580℃、Ca原
単位は 0.1〜0.5 kg/tとした。同図に示したとおり、Al
≧0.1 wt％とした場合に、処理後Ｓ濃度は10 ppm以下ま
で安定して低下した。一方、Al濃度が0.1 wt％未満の場
合には、満足いくほどの脱硫効果は得られなかった。
おける、脱硫処理前および処理後のＳ濃度について調べ
た結果を示す。なお、この時、溶鋼温度は1580℃、Ca原
単位は 0.1〜0.5 kg/tとした。同図に示したとおり、Al
≧0.1 wt％とした場合に、処理後Ｓ濃度は10 ppm以下ま
で安定して低下した。一方、Al濃度が0.1 wt％未満の場
合には、満足いくほどの脱硫効果は得られなかった。
【００１１】次に、図２に、Ca原単位を種々に変化させ
た場合における、脱硫処理前および処理後のＳ濃度につ
いて調べた結果を示す。なお、この時、溶鋼温度は同じ
く1580℃であり、またAl濃度はAl≧0.1 wt％とした。同
図に示したとおり、Ca原単位を0.1 kg/t以上とした場合
に、処理後のＳ濃度を10 ppm以下にすることができた。
た場合における、脱硫処理前および処理後のＳ濃度につ
いて調べた結果を示す。なお、この時、溶鋼温度は同じ
く1580℃であり、またAl濃度はAl≧0.1 wt％とした。同
図に示したとおり、Ca原単位を0.1 kg/t以上とした場合
に、処理後のＳ濃度を10 ppm以下にすることができた。
【００１２】上述したとおり、Alで十分に脱酸を行った
溶鋼に対して、Ca合金をCa原単位で0.1 〜0.5 kg/t添加
することにより、極低炭極低硫鋼の安定した溶製が可能
になったのである。
溶鋼に対して、Ca合金をCa原単位で0.1 〜0.5 kg/t添加
することにより、極低炭極低硫鋼の安定した溶製が可能
になったのである。
【００１３】
【作用】この発明において、ＲＨ処理におけるＣ濃度を
0.01wt％以下の範囲に限定した理由は、ＲＨ処理後のＣ
濃度が0.01wt％を超えていると、この発明で対象とする
極低炭素鋼が得難いからである。また、Al添加量は 0.1
wt％以上とする必要がある。というのは、Al量が 0.1wt
％に満たないと鋼中酸素を十分に低減することができ
ず、その後に添加するCaがこの酸素と反応して、前掲図
１に示したように、Caによる脱硫効率が低下するからで
ある。とはいえ、Al量が 3.0wt％を超えると、製品の打
抜性が劣化するので、Al量の上限は 3.0wt％程度とする
のが好ましい。
0.01wt％以下の範囲に限定した理由は、ＲＨ処理後のＣ
濃度が0.01wt％を超えていると、この発明で対象とする
極低炭素鋼が得難いからである。また、Al添加量は 0.1
wt％以上とする必要がある。というのは、Al量が 0.1wt
％に満たないと鋼中酸素を十分に低減することができ
ず、その後に添加するCaがこの酸素と反応して、前掲図
１に示したように、Caによる脱硫効率が低下するからで
ある。とはいえ、Al量が 3.0wt％を超えると、製品の打
抜性が劣化するので、Al量の上限は 3.0wt％程度とする
のが好ましい。
【００１４】さらに、Ca合金の供給量は、Ca原単位で
0.1〜0.5 kg/tの範囲に制限することが肝要である。と
いうのは、Ca原単位が 0.1kg/t未満では、前掲図２に示
したように十分な脱硫効果が得られず、一方Ca原単位が
0.5kg/tを超えると耐火物の溶損が激しくなり、連鋳で
の鋳込みが困難になるからである。また、Ca合金をワイ
ヤーの形で供給することにより、スラグ攪拌が必要以上
に行われないので、炭素の増加なしに効果的な脱硫処理
が可能となる。なお、Ca合金については、特に限定され
ることはないが、CaSiやCaAl等がとりわけ有利に適合す
る。勿論、金属Caの使用も可能である。
0.1〜0.5 kg/tの範囲に制限することが肝要である。と
いうのは、Ca原単位が 0.1kg/t未満では、前掲図２に示
したように十分な脱硫効果が得られず、一方Ca原単位が
0.5kg/tを超えると耐火物の溶損が激しくなり、連鋳で
の鋳込みが困難になるからである。また、Ca合金をワイ
ヤーの形で供給することにより、スラグ攪拌が必要以上
に行われないので、炭素の増加なしに効果的な脱硫処理
が可能となる。なお、Ca合金については、特に限定され
ることはないが、CaSiやCaAl等がとりわけ有利に適合す
る。勿論、金属Caの使用も可能である。
【００１５】また、この発明では、溶鋼温度を従来のよ
うに高くする必要はなく、1600℃以下（好ましくは1560
℃以上）で十分である。このように、1600℃以下で脱硫
処理を行うことにより、耐火物の溶損が軽減され、ひい
ては鋼中不純物の増加を効果的に低減することができ
る。
うに高くする必要はなく、1600℃以下（好ましくは1560
℃以上）で十分である。このように、1600℃以下で脱硫
処理を行うことにより、耐火物の溶損が軽減され、ひい
ては鋼中不純物の増加を効果的に低減することができ
る。
【００１６】さらに、この発明では、Ca合金添加後、不
活性ガス吹き込みによる溶鋼攪拌によってCaＳ等の硫化
物の浮上分離を促進することができるが、その際の不活
性ガス吹き込み量は 0.01 m3/t・min 以下とすることが
好ましい。というのは、吹き込み量が 0.01 m3/t・min
を超えると、耐火物の溶損量が増大し、それに伴い耐火
物から大量の不純物が鋼中に混入して、製品の磁気特性
を劣化させるからである。なお、不活性ガスとしては、
Arが好適である。
活性ガス吹き込みによる溶鋼攪拌によってCaＳ等の硫化
物の浮上分離を促進することができるが、その際の不活
性ガス吹き込み量は 0.01 m3/t・min 以下とすることが
好ましい。というのは、吹き込み量が 0.01 m3/t・min
を超えると、耐火物の溶損量が増大し、それに伴い耐火
物から大量の不純物が鋼中に混入して、製品の磁気特性
を劣化させるからである。なお、不活性ガスとしては、
Arが好適である。
【００１７】
【実施例】転炉より出鋼した取鍋内溶鋼に対し、ＲＨに
よる真空脱炭処理により、鋼中Ｃ量を 30 ppm に調整し
た後、真空槽内にAlを含む合金元素を添加し、溶鋼組成
を、Si：0.6 wt％、Al：0.7 wt％、Mn：0.55％wt％に調
整した。ついで、実施例１として、成分調整の終了した
取鍋内溶鋼に、溶鋼温度：1585℃で、CaSiワイヤーをCa
原単位で 0.3 kg/t 添加した。また、実施例２として、
実施例１の脱硫処理の際、溶鋼中に不活性ガスとしてAr
を 0.007 Nm3/t・min 吹き込むガス攪拌処理を行った。
なお、比較例１として、脱硫フラックス２kg/tとCaSi合
金１kg/t（Ca原単位：0.3 kg/t）とをインジェクション
した（溶鋼温度：1620℃）。また、比較例２として、Ca
Siワイヤーを用いてCaを添加しつつ、 0.015 Nm3/t・mi
n のガス流量で攪拌を行った。
よる真空脱炭処理により、鋼中Ｃ量を 30 ppm に調整し
た後、真空槽内にAlを含む合金元素を添加し、溶鋼組成
を、Si：0.6 wt％、Al：0.7 wt％、Mn：0.55％wt％に調
整した。ついで、実施例１として、成分調整の終了した
取鍋内溶鋼に、溶鋼温度：1585℃で、CaSiワイヤーをCa
原単位で 0.3 kg/t 添加した。また、実施例２として、
実施例１の脱硫処理の際、溶鋼中に不活性ガスとしてAr
を 0.007 Nm3/t・min 吹き込むガス攪拌処理を行った。
なお、比較例１として、脱硫フラックス２kg/tとCaSi合
金１kg/t（Ca原単位：0.3 kg/t）とをインジェクション
した（溶鋼温度：1620℃）。また、比較例２として、Ca
Siワイヤーを用いてCaを添加しつつ、 0.015 Nm3/t・mi
n のガス流量で攪拌を行った。
【００１８】得られた各溶鋼から連続鋳造によって得た
各スラブを、熱間圧延し、 950℃,30秒の熱延板焼鈍
後、冷延圧延により板厚：0.5 mmに仕上げ、ついで 800
℃, １分の仕上げ焼鈍後、 750℃, ２ｈの歪み取り焼鈍
を施して製品とした。かくして得られた各製品板の鉄損
値を対比して、図３に示す。同図から明らかなように、
この発明に従い得られた溶鋼を用いた場合には、低鉄損
の製品板を安定して得ることができた。これに対し、比
較例１のように、脱硫フラックスとCaSi合金とをインジ
ェクションする場合には、ＲＨ処理後（脱硫前）の溶鋼
温度を1600℃超とする必要があったため、炭素および鋼
中不純物の増加が生じ、その結果鉄損値に大きなばらつ
きが生じた。また、攪拌ガス流量を0.015Nm3/t・min に
増加させた場合も、同様の理由で鉄損特性のばらつきが
大きくなった。
各スラブを、熱間圧延し、 950℃,30秒の熱延板焼鈍
後、冷延圧延により板厚：0.5 mmに仕上げ、ついで 800
℃, １分の仕上げ焼鈍後、 750℃, ２ｈの歪み取り焼鈍
を施して製品とした。かくして得られた各製品板の鉄損
値を対比して、図３に示す。同図から明らかなように、
この発明に従い得られた溶鋼を用いた場合には、低鉄損
の製品板を安定して得ることができた。これに対し、比
較例１のように、脱硫フラックスとCaSi合金とをインジ
ェクションする場合には、ＲＨ処理後（脱硫前）の溶鋼
温度を1600℃超とする必要があったため、炭素および鋼
中不純物の増加が生じ、その結果鉄損値に大きなばらつ
きが生じた。また、攪拌ガス流量を0.015Nm3/t・min に
増加させた場合も、同様の理由で鉄損特性のばらつきが
大きくなった。
【００１９】
【発明の効果】かくして、この発明によれば、脱硫フラ
ックスを使用せず、また1600℃以下という比較的低温で
の脱硫処理が可能なので、従来のように溶鋼中Ｃ量の増
加や取鍋耐火物の溶損に伴う溶鋼中不純物の増加を招く
ことなしに、効果的なCa脱硫処理を行うことができ、ひ
いては低鉄損の無方向性けい素鋼板を安定して得ること
ができる。
ックスを使用せず、また1600℃以下という比較的低温で
の脱硫処理が可能なので、従来のように溶鋼中Ｃ量の増
加や取鍋耐火物の溶損に伴う溶鋼中不純物の増加を招く
ことなしに、効果的なCa脱硫処理を行うことができ、ひ
いては低鉄損の無方向性けい素鋼板を安定して得ること
ができる。
【図１】Al濃度を種々に変化させた場合における、脱硫
処理前および処理後のＳ濃度を示したグラフである。
処理前および処理後のＳ濃度を示したグラフである。
【図２】Ca原単位を種々に変化させた場合における、脱
硫処理前および処理後のＳ濃度を示したグラフである。
硫処理前および処理後のＳ濃度を示したグラフである。
【図３】実施例１、実施例２、比較例１および比較例２
に従って無方向性けい素鋼板を製造した場合における、
各製品板の鉄損値を対比して示したグラフである。
に従って無方向性けい素鋼板を製造した場合における、
各製品板の鉄損値を対比して示したグラフである。
Claims (2)
- 【請求項１】 転炉精錬後、ＲＨ処理によってＣ≦0.01
wt％に脱炭した後、Alを 0.1wt％以上添加調整した溶鋼
に対し、溶鋼温度：1600℃以下において、Ca合金ワイヤ
ーを、Ca原単位：0.1 〜0.5 kg/tの範囲において添加す
ることにより脱硫を行うことを特徴とする電磁特性に優
れた無方向性けい素鋼用溶鋼の溶製方法。 - 【請求項２】 請求項１において、Ca合金添加後、不活
性ガスを 0.01 m3/t・min 以下の範囲で吹き込み、溶鋼
を攪拌することを特徴とする電磁特性に優れた無方向性
けい素鋼用溶鋼の溶製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01725897A JP3680470B2 (ja) | 1997-01-31 | 1997-01-31 | 電磁特性に優れた無方向性けい素鋼用溶鋼の溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01725897A JP3680470B2 (ja) | 1997-01-31 | 1997-01-31 | 電磁特性に優れた無方向性けい素鋼用溶鋼の溶製方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10212515A true JPH10212515A (ja) | 1998-08-11 |
| JP3680470B2 JP3680470B2 (ja) | 2005-08-10 |
Family
ID=11938946
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01725897A Expired - Fee Related JP3680470B2 (ja) | 1997-01-31 | 1997-01-31 | 電磁特性に優れた無方向性けい素鋼用溶鋼の溶製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3680470B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010180424A (ja) * | 2009-02-03 | 2010-08-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 大入熱溶接熱影響部の靱性に優れた鋼材およびその製造方法 |
| KR101119022B1 (ko) | 2004-06-30 | 2012-03-12 | 주식회사 포스코 | 저 철손 무 방향성 전기강판 및 제조방법 |
-
1997
- 1997-01-31 JP JP01725897A patent/JP3680470B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101119022B1 (ko) | 2004-06-30 | 2012-03-12 | 주식회사 포스코 | 저 철손 무 방향성 전기강판 및 제조방법 |
| JP2010180424A (ja) * | 2009-02-03 | 2010-08-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 大入熱溶接熱影響部の靱性に優れた鋼材およびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3680470B2 (ja) | 2005-08-10 |
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