JPH10194763A

JPH10194763A - 肉薄板状ガラスの製造方法

Info

Publication number: JPH10194763A
Application number: JP401497A
Authority: JP
Inventors: Takeo Odagiri; 武雄小田切; Toshio Sekiba; 俊雄関場
Original assignee: Hoya Corp
Current assignee: Hoya Corp
Priority date: 1997-01-13
Filing date: 1997-01-13
Publication date: 1998-07-28

Abstract

(57)【要約】【課題】肉薄板状ガラスの反りを改善できる肉薄板状
ガラスの製造方法を提供すること。【解決手段】下型１３のプレス面１６と、上型３１の
プレス面３４を、それぞれ平均粗さ４．０μｍの粗面と
して断熱加工を施す。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、磁気記録媒体、光
磁気記録媒体及び光記録媒体等の情報記録媒体用ガラス
基板並びにカメラ用フィルタ等として使用される、例え
ば肉厚３ｍｍ程度以下の肉薄板状ガラスをプレス成形に
より製造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種の製造方法としては、例え
ば特開平７−１３３１２１号公報に記載されるような製
造方法がある。この方法は、上・下型のプレス面の表面
温度をガラス転移点近傍に設定するとともに、胴型の内
表面温度を前記プレス面の表面温度よりも高く設定する
ことにより、ガラスの延びを阻害せずに肉薄板状ガラス
をプレス成形する方法である。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかるに、上記製造方
法では、上下の成形型の温度は等しく設定されている
が、この場合、溶融ガラスの供給時から接触している下
型方向への熱の除去量が大きく、このような工程を経て
得られた成形品は、上側に凹状に反ってしまう。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明は上述の課題を解
決するために、受け成形型と対向成形型の間に供給され
たガラスゴブをプレス成形して肉薄板状ガラスを製造す
る方法であって、受け成形型および対向成形型、あるい
は受け成形型または対向成形型の成形面の少なくとも一
部を断熱加工したことを特徴とする肉薄板状ガラスの製
造方法とする。断熱加工は、成形面を粗面とすることで
行うことができる。断熱加工は、成形面の面積の５０％
以上に対して行うことができる。断熱加工は、特に受け
成形型の成形面の一部に対して行うことができる。断熱
加工を粗面で行う場合、粗面の面粗さ（Ｒａ）は０．５
〜５０．０μｍが好ましい。そして、このように受け成
形型および対向成形型、あるいは受け成形型または対向
成形型の成形面の少なくとも一部に断熱加工を施せば、
この断熱加工によってガラスゴブの熱の除去量を調整で
き、その結果として成形品（薄肉板状ガラス）の反りを
小さくすることができる。

【０００５】

【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態を図面を
参照して説明する。図２は本発明の実施の形態を説明す
るための図で、下型装置１１を示す平面図である。この
下型装置１１は、ターンテーブル１２上の同一円周上に
下型（受け成形型）１３を合計１６個等間隔に配置して
構成される。下型１３は、ターンテーブル１２が１ピッ
チずつ回転するごとに図に示すＡからＰの位置を順に通
過して以下の工程を経るようになっている。位置Ａ：ガラスゴブ供給工程位置Ｃ：プレス成形工程位置Ｌ：取出し工程

【０００６】したがって、図３（ａ），（ｂ）に示すよ
うに、位置Ａにおいては、下型１３上に、１２００℃の
溶融ガラス２１を供給する白金製パイプ２２と、溶融ガ
ラス２１を切断する切断刃２３が設けられる。また、位
置Ｃにおいては、図４（ａ），（ｂ）および図５
（ａ），（ｂ）に示すように、下型１３上に、ガラスゴ
ブをプレス成形する上型（対向成形型）３１が設けられ
る。

【０００７】図１は、上型３１および下型１３を詳細に
示す断面図である。この図に示すように、上型３１は、
円柱状の上型本体３２と、この上型本体３２の上面中央
部に形成されて上型本体３２を支持する支持ロッド３３
とにより構成されており、上型本体３２の平坦な下面は
プレス面（成形面）３４となっている。さらに、支持ロ
ッド３３が図示しない駆動手段によって上下動されるこ
とによって、上型３１が上下動するようになっている。
このような上型３１は、該上型３１を囲むように胴型３
５を備えており、この胴型３５は、円筒状の胴型本体３
６と、この胴型本体３６の上端部に内側に突出して形成
された円環状のフランジ部３７とによって構成されてい
る。ここで、胴型本体３６の下面部の内周面は他より径
大となっており、しかもプレス成形した肉薄板状ガラス
に面取りを形成するために下広がりの斜面３８となって
いる。上型３１は、このような胴型３５の内周面を上下
に摺動自在に設けられている。

【０００８】上型３１に対向して設けられる下型１３
は、円柱状の下型本体１４と、この下型本体１４の下面
中央部に形成されて下型本体１４を支持する支持ロッド
１５とによって構成されており、下型本体１４の平坦な
上面はプレス面（成形面）１６となっている。さらに、
支持ロッド１５が図示しない駆動手段によって上下動さ
れることによって、下型１３が上下動するようになって
いる。このような下型１３は、該下型１３を囲むように
胴型１７を備えており、この胴型１７は、円筒状の胴型
本体１８と、この胴型本体１８の下端部に内側に突出し
て形成された円環状のフランジ部１９とによって構成さ
れている。ここで、胴型本体１８の上面部の内周面は他
より径大となっており、しかも径大に変化した部分の内
周面は、プレス成形した肉薄板状ガラスに面取りを形成
するために上広がりの斜面２０となっている。下型１３
は、このような胴型１７の内周面を上下に摺動自在に設
けられている。

【０００９】また、このような下型１３のプレス面１６
と、上型３１のプレス面３４は、断熱加工として、それ
ぞれ平均粗さ４．０μｍの粗面に形成されている。この
粗面は、粒度の小さな砂、例えば３０〜６００番程度の
砂を下型１３のプレス面１６と上型３１のプレス面３４
に吹き付けてサンドブラスト処理することにより製造さ
れる。

【００１０】なお、上型３１、上型用胴型３５、下型１
３および下型用胴型１７は、耐熱性材料、例えばグラフ
ァイト、タングステン合金、窒化物、炭化物、耐熱金属
等で形成されるが、特に鋳鉄が、強度、耐久性に優れる
ため好ましい。ただし、型３１，３５，１３，１７を高
周波加熱する場合には、これによって加熱できる耐熱金
属等に限定される。

【００１１】このように構成された装置を用いて肉薄板
状ガラスを製造する方法を説明する。下型装置１１のタ
ーンテーブル１２の回転に伴い下型１３が位置Ａにくる
と、図３（ａ）に示すように白金製パイプ２２から一定
流量で１２００℃の溶融ガラス２１が下型１３（４５０
℃に加熱されている）上に供給され、所定量となると溶
融ガラス２１が図３（ｂ）に示すように切断刃２３で切
断される。切断された溶融ガラス２１は、表面張力で丸
みを帯びたオハジキ状ガラスゴブとなる。

【００１２】次に、下型１３が位置Ｃにくると、図４
（ａ）に示すように上型３１の胴型３５が下降し、該胴
型３５の下面が下型用胴型１７の上面に対接する。その
後、図４（ｂ）に示すように、４１０℃に加熱されてい
る上型３１が胴型３５の内周面を摺動して下降し、上型
３１と下型１３とでガラスゴブを１．５秒間プレスす
る。これにより、ガラスゴブは、胴型３５，１７で囲ま
れた偏平状の空間一杯に広がって肉薄板状ガラス２４と
なる。このとき、肉薄板状ガラス２４の外周端部両表面
には、胴型３５，１７内周面の斜面３８，２０により面
取り部が形成される。次に、図５（ａ）に示すように上
型３１が胴型３５の内周面を摺動して上昇する。このと
き、プレス面３４の粗面により離型性が向上するので、
上型３１のプレス面３４に対する肉薄板状ガラス２４の
融着はなかった。その後、図５（ｂ）に示すように胴型
３５が上昇し、以上で位置Ｃにおけるプレス成形工程が
終了する。

【００１３】その後、下型１３が位置Ｌに移動すると、
下型１３が胴型１７の内周面を摺動して上昇し、肉薄板
状ガラス２４を押し上げ、その状態で図示しない真空吸
着装置により肉薄板状ガラス２４の取出しが行われる。
このとき、プレス面１６の粗面により離型性が向上する
ので、下型１３のプレス面１６に対する肉薄板状ガラス
２４の融着はなかった。また、肉薄板状ガラス２４は反
りを小さくすることができた。すなわち、下型１３のプ
レス面１６に粗面を形成すれば、ガラスゴブ供給時から
プレス成形開始時までの時間に、ゴブと下型との接触面
積を小さくすることができるから、ガラスゴブの下型方
向への熱の除去量を比較的小さくすることができ、その
結果として製品すなわち肉薄板状ガラス２４の反りを小
さくすることができた。

【００１４】上記の方法で、直径６６ｍｍ、肉厚１．３
ｍｍのディスク状ガラスを実際に製造した。製造された
ディスク状ガラスの反りは０．０３％程度であった。さ
らに、上型と下型のプレス面の粗面の粗さを２．０〜
８．０μｍの範囲で種々に変えて、上記と同様のディス
ク状ガラスを製造したが、いずれも上記のものと同等の
ものが得られた。比較のため、プレス面を鏡面に加工し
た上型および下型を用いて上記と同様のディスク状ガラ
スを製造したが、反りは０．０６％と、本発明の実施の
形態のものより大きく劣った。なお、ここで言う反りと
は、図６に示すディスク状ガラス４１を参照してａ／ｂ
×１００（％）の値のことである。

【００１５】なお、断熱加工としての粗面は、プレス面
（成形面）の全体に形成してもよいが、成形面の一部だ
けでも効果がある。しかし、成形面の面積の５０％以
上、好ましくは、７０％以上を粗面とすることが好まし
い。また、粗面は、上記実施の形態のように上型と下型
の両方に形成することができるが、下型の成形面のみと
してもよい。さらに、粗面の面粗さ（Ｒａ）は０．５〜
５０．０μｍとすることが好ましい。０．５μｍ未満で
は、断熱および離型性の効果が少なくなり、５０．０μ
ｍを超えると、製品形状が悪化する。０．５〜５０．０
μｍのうちでも、好ましくは１．０〜２５．０、より好
ましくは２．０〜２０．０μｍである。

【００１６】また、以上の実施の形態では、上下の成形
型の成形面を粗面にしなかった場合に、下型方向への熱
の除去量が大きく、冷却後上側に凹状に反るものに対し
て、説明した。本実施の形態では、ゴブ供給時からプレ
ス成形開始までの時間に、ゴブと下型との接触面積を小
さくすることが出来るから、下型方向への熱の除去量を
比較的小さくすることが出来、その結果、製品の反りを
小さくすることができた。ただし、肉薄板状ガラスの反
りの方向及び大きさは、ガラスの供給温度、上型の温
度、下型の温度、ガラスと上型との接触時間、並びにガ
ラスと下型との接触時間等により異なる。例えば、下型
の成形面の温度が上型の成形面の温度に比べて極度に高
い場合には、ガラスの下型方向への熱の除去量が小さく
なる。また、成形面を粗面にした場合には、プレス開始
前においては、ガラスと成形型との接触面積が小さく、
断熱作用がある。しかし、プレスを開始すると、ガラス
と成形型との接触面積が大きくなり、冷却の効果が大き
くなる。したがって、上下型の成形面のそれぞれの粗さ
だけで成形品の反りの方向・大きさを決められないか
ら、上下型の成形面の面粗さは、それぞれ、ガラスの供
給温度、上型の温度、下型の温度、ガラスと上型との接
触時間、並びにガラスと下型との接触時間等を勘案し
て、成形品の反りが小さくなるように適宜設定される。
また、本例において、離型性が向上した理由は、プレス
成形したとき成形面の粗面の窪みに入り込んだガラスが
冷却とともにガラスの収縮により窪みから除去され、そ
こに空気が流れ込み離型しやすくなるためと考えられ
る。

【００１７】以上のような方法において、下型は複数個
配置され、ガラスゴブの供給の工程、プレス成形の工
程、成形品の取り出し工程等の工程を順次経るように設
計され、例えば上記実施の形態のようにターンテーブル
の円周上に個々の下型を配置し、下型が各工程を経るよ
うにターンテーブルを回転させることが好ましいが、直
線方向に移動するように設計してもよい。また、各工程
に、同時に供せられる下型の数は、単数であっても、複
数個であってもよい。一方、上型は、プレス成形の工程
に位置した下型に対向して配置される。従って、上型
は、一度のプレス成形に使用される下型と少なくとも同
数が必要であるが、それ以上の個数を備えてもよい。

【００１８】次に、下型および上型のそれぞれの成形面
の温度は、プレス成形開始時に、ある所定温度に調節さ
れることが必要である。ここで、成形型について所定の
温度とは、ガラス材料を、肉薄の板状に成形するのに適
した温度をいう。かかる温度は、硝子種、肉厚、ガラス
板のサイズ等により適宜決定される温度である。

【００１９】さらに、プレス成形開始時の下型および上
型の成形面の温度を前記所定温度に調節するために、下
型および上型に対して、必要に応じて加熱する手段、お
よび冷却する手段が講じられる。加熱する手段として
は、例えば、ニクロムヒータを成形型の周囲に複数配置
して加熱する方法、成形型の周囲を取り囲むように配置
したコイルに電流を流して導電体からなる成形型を誘導
加熱する方法、ガスにより加熱する方法等があるが、均
一な加熱ができる点で誘導加熱による方法が好ましい。
誘導加熱によると、ニクロムヒータによる加熱の場合の
ように複数の熱源で一つの成形型を加熱する方法と異な
り、一つのコイルで一または二以上の成形型を加熱する
ことができるため熱源温度のバラツキという問題がな
く、成形型とコイルの距離を一定にすることで成形型を
均一に加熱することができる。また、誘導加熱を用いる
場合、誘導加熱を上型、下型の両方に対して行っても、
あるいは、いずれか一方に行ってもよく、胴型を用いる
場合には、胴型に適用することも可能である。ここで、
誘導加熱の際にコイルに流す電流は、高周波電流である
ことが好ましい。低周波電流では装置が大がかりにな
り、また、人の可聴音域であるため騒音が問題となるこ
とがある。

【００２０】一方、プレス成形に供せられた成形型の温
度は、溶融ガラスからの熱を受け取って、プレス成形前
に比べて上昇している。従って、どの肉薄板状ガラスに
ついても同等の温度条件でプレス成形するためには、次
のプレス成形に供されるまでに、成形型が成形前の温度
に戻っていることが必要である。このとき、プレス成形
に供されたのち次のプレス成形に供されるまでの時間に
自然冷却してプレス成形前の温度に戻る場合以外は、何
らかの冷却手段を講じて温度を戻してやることが好まし
い。したがって、加熱手段と同時に、冷却手段も必要と
なる。冷却手段としては、成形型の中空部に水や空気を
循環させる方法、水等の液体を成形型の中空部内面に吹
き付けて気化させる方法などを採用することができる。
液体を吹き付けて気化させる方法によると、液体の気化
熱で成形型を冷却することができるため、液体を循環さ
せる方法よりも少ない液量で冷却効果が得られる。従っ
て、水等の気化熱を利用する方法は、冷却効果の観点ば
かりでなく、冷却装置をより小さくすることができる観
点からも好ましい。さらに、例えば上型の冷却に時間が
かかり、成形後、次の成形までに所定の温度までに冷却
出来ない場合等には、上型を複数個容易し、どれか１つ
の上型がプレス成形を行っているときに、他の上型を冷
却しておき、複数個の上型を循環させてもよい。

【００２１】また、プレス成形においては、ガラスが軟
化状態にあるときにプレス成形を終了するので、プレス
成形終了時に、肉薄板状ガラスの温度が成形型の温度よ
り高く、この時点で肉薄板状ガラスと成形型は熱的に平
衡状態に至っていない。しかし、成形型があらかじめ所
定の温度に保たれているので、成形後冷却して得られた
肉薄板状ガラスは、反り等の形状が一定した一定の形状
をしており、研削・研磨しやすい形状となっている。ま
た、肉薄板状ガラスと成形型は熱的に平衡状態に達する
まで冷却する必要がないため、成形時間を短縮すること
もできる。さらに、プレス時間を短くする目的で、肉薄
板状ガラスの中心部が当該ガラス材料の軟化点以上の温
度でプレス成形を終了してもよい。また、成形型の温度
は、上下型のプレス面の表面温度をガラス転移点近傍に
設定し、このプレス面の表面温度よりも胴型の内表面温
度を高く設定してもよい。また、プレス成形後の肉薄板
状ガラスは軟化状態にあるので、プレス成形に次いで、
肉薄板状ガラスの反りを修正する工程を行ってもよい。
肉薄板状ガラスの反りを修正する工程とは、例えば、肉
薄板状ガラスの片面にのみ空気等を吹きかける等、不均
一に熱を奪ったり、上型と同様な成形面を有した成形型
によって、再度プレスしたりすることによって、反りの
大きさを修正する工程のことである。

【００２２】さらに、溶融ガラスを薄い板状に成形する
ためには、溶融ガラスを外周方向によく引き延ばすこと
が必要であるため、成形型の成形面に、離型剤としても
作用する固体潤滑剤を付着させて溶融ガラスの潤滑性を
上げることが好ましい。このとき、肉薄板状ガラスを成
形する際の成形型は、肉厚のものをプレス成形する場合
よりもより多くの熱を溶融ガラスから受け取るため高温
になる。従って、固体潤滑剤は高温域においても潤滑性
を失わない耐熱性のものであることが好ましい。このよ
うな耐熱性固体潤滑剤としては、耐熱性に優れるもので
あれば特に限定されないが、窒化ホウ素（ＢＮ）が好適
である。また、極薄い肉薄板状ガラスであっても機械的
強度に優れる板状ガラスを得るために、ガラス素材とし
てガラス転移点が高いものを用いることがある。このよ
うな場合には、成形型もかなり高温となるため、固体潤
滑剤に要求される耐熱性は非常に高度なものとなる。こ
のような場合にもＢＮ粉末は好適に用いられる。耐熱性
固体潤滑剤は粉末化したものを用いることで、ガラスの
成形面への均一な付着および余剰分の除去を容易に行う
ことができる。また、成形面が粗面である場合には、離
型剤が付着しやすく、離型性が向上する。

【００２３】上記の製造方法により得られた肉薄板状ガ
ラスは、研削、研磨等の機械加工を経て、例えば情報記
録媒体用ガラス基板となる。以下、機械加工について詳
しく説明する。機械加工については、具体的には、上記
のガラスの表面を水洗浄し、以下の（１）荒ずり（粗研
磨）、（２）砂掛け（精研削、ラッピング）、（３）第
一研磨（ポリッシュ）、（４）第二研磨（ファイナル研
磨、ポリッシュ）の各工程を経る。

【００２４】（１）荒ずり工程まず、粒度の細かいダイヤモンド砥石で上記ガラス基板
の両面を片面ずつ研削加工した。このときの荷重は１０
０ｋｇ程度とした。これにより、ガラス基板両面の表面
粗さをＲmax(JIS B 0601で測定）で１０μｍ程度に仕上
げた。次に、円筒状の砥石を用いてガラス基板の中央部
分に孔を開けるとともに、外周端面も研削して直径を６
５ｍｍφとした後、外周端面及び内周面に所定の面取り
加工を施した。

【００２５】（２）砂掛け（ラッピング）工程次に、ガラス基板に砂掛け加工を施した。この砂掛け工
程は、寸法精度及び形状精度の向上を目的としている。
砂掛け加工は、ラッピング装置を用いて行い、砥粒の粒
度を＃４００、＃１０００と替えて２回行った。詳しく
は、はじめに、粒度＃４００のアルミナ砥粒を用い、荷
重を１００ｋｇ程度に設定して、内転ギアと外転ギアを
回転させることによって、キャリア内に収納したガラス
基板の両面を両精度０〜１μｍ、表面粗さ（Ｒmax)６μ
ｍ程度にラッピングした。次いで、アルミナ砥粒の粒度
を＃１０００に替えてラッピングを行い、表面粗さ（Ｒ
max)２μｍ程度とした。上記砂掛け加工を終えたガラス
基板を、中性洗剤、水の各洗浄槽に順次浸漬して、洗浄
した。

【００２６】（３）第一研磨（ポリッシュ）工程次に、第一研磨工程を施した。この第一研磨工程は、上
述した砂掛け工程で残留したキズや歪みの除去を目的と
するもので、研磨装置を用いて行った。詳しくは、ポリ
シャ（研磨粉）として硬質ポリシャ（セリウムパッドＭ
ＨＣｌ：スピードファム社製）を用い、以下の研磨条件
で第一研磨工程を実施した。研磨液：酸化セリウム＋水荷重：３００ｇ／ｃｍ²（Ｌ＝２３８ｋｇ）研磨時間：１５分除去量：３０μｍ下定盤回転数：４０ｒｐｍ上定盤回転数：３５ｒｐｍ内ギア回転数：１４ｒｐｍ外ギア回転数：２９ｒｐｍ上記第一研磨工程を終えたガラス基板を、中性洗剤、純
水、純水、ＩＰＡ（イソプロピレンアルコール）、ＩＰ
Ａ（蒸気乾燥）の各洗浄槽に順次浸漬して、洗浄した。

【００２７】（４）第二研磨工程次に、第一研磨工程で使用した研磨装置を行い、ポリシ
ャを硬質ポリシャから軟質ポリシャ（ポリラックス：ス
ピードファム社製）に替えて、第二研磨工程を実施し
た。研磨条件は、荷重を１００ｇ／ｃｍ²、研磨時間を
５分、除去量を５μｍとしたこと以外は、第一研磨工程
と同様とした。上記第二研磨工程を終えたガラス基板
を、中性洗剤、中性洗剤、純水、純水、ＩＰＡ（イソプ
ロピルアルコール）、ＩＰＡ（蒸気乾燥）の各洗浄槽に
順次浸漬して、洗浄した。なお、各洗浄槽に超音波を印
加した。このようにして、外径６５ｍｍφ、中心部の孔
径２０ｍｍφ、厚さ０．５ｍｍ、Ｒmax ４０オングスト
ローム、Ｒａ８オングストローム程度の円板状の情報記
録媒体用ガラス基板を得た。

【００２８】以上のような方法で製造された情報記録媒
体用ガラス基板は、そのガラス基板上に下地層、磁性
層、保護層、潤滑層を順次積層することにより、磁気記
録媒体を構成する。

【００２９】ここで、磁気記録媒体のガラス基板の材質
としては、たとえば、アルミノシリケートガラス、ソー
ダライムガラス、ソーダアルミノケイ酸ガラス、アルミ
ノボロシリケートガラス、ボロシリケートガラス、石英
ガラス、チェーンシリケートガラス、または、結晶化ガ
ラス等のガラスセラミックなどが挙げられる。さらに、
好ましくは、次のような組成のガラスが使用される。（１）結晶化ガラス１重量％表示で、ＳｉＯ₂が６０〜８７％、Ｌｉ₂Ｏが５
〜２０％、Ｎａ₂Ｏが０〜５％、Ｋ₂Ｏが０〜１０％、
Ｎａ₂ＯとＫ₂Ｏが合計で０．５〜１０％、ＭｇＯが
０．５〜７．５％、ＣａＯが０〜９．５％、ＳｒＯが０
〜１５％、ＢａＯが０〜１３％、ＺｎＯが０〜１３％、
Ｂ₂Ｏ₃が０〜１０％、Ａｌ₂Ｏ₃が０〜１０％、Ｐ₂
Ｏ₅が０．５〜８％、ＴｉＯ₂が０〜５％、ＺｒＯ₂が
０〜３％、ＳｎＯ₂が０〜３％、Ａｓ₂Ｏ₃とＳｂ₂Ｏ
₃が合計で０〜２％、上記金属酸化物の１種以上の金属
元素のフッ化物をＦの合計量として０〜５％含有し、場
合により着色成分として、Ｖ₂Ｏ₅、ＣｕＯ、Ｍｎ
Ｏ₂、Ｃｒ₂Ｏ₃、ＣｏＯ、ＭｏＯ₃、ＮｉＯ、Ｆｅ₂
Ｏ₃、ＴｅＯ₂、ＣｅＯ₂、Ｐｒ₂Ｏ₃、Ｎｄ₂Ｏ₃、
Ｅｒ₂Ｏ₃の群より選ばれた少なくとも１種を０〜５％
含有し、主結晶としてリチウムジシリケート、場合によ
りα−クリストバライト、α−クオーツ、リチウムモノ
シリケート、β−スポジューメン等を含有し、結晶粒の
大きさが３．０μｍ以下である結晶化ガラス。（２）結晶化ガラス２重量％表示で、ＳｉＯ₂が４５〜７５％、ＣａＯが４〜
３０％、Ｎａ₂Ｏが２〜１５％、Ｋ₂Ｏが０〜２０％、
Ａｌ₂Ｏ₃が０〜７％、ＭｇＯが０〜２％、ＺｎＯが０
〜２％、ＳｎＯ₂が０〜２％、Ｓｂ₂Ｏ₃が０〜１％、
Ｂ₂Ｏ₃が０〜６％、ＺｒＯ₂が０〜１２％、Ｌｉ₂Ｏ
が０〜３％、上記金属酸化物の１種以上の金属元素のフ
ッ化物をＦの合計量として３〜１２％含有し、場合によ
り着色成分としてＣｒ₂Ｏ₃、Ｃｏ₃Ｏ₄等を含有し、
主結晶としてカナサイト又はカリウム・フルオロ・リヒ
テライトを含有し、結晶粒の大きさが１．０μｍ以下で
ある結晶化ガラス。（３）ガラス３重量％表示で、ＳｉＯ₂が６２〜７５％、Ａｌ₂Ｏ₃が
４〜１８％、ＺｒＯ₂が０〜１５％、Ｌｉ₂Ｏが３〜１
２％、Ｎａ₂Ｏが３〜１３％含有するガラス。

【００３０】このようなガラス基板は、耐衝撃性や耐振
動性等の向上を目的として、表面に低温イオン交換法に
よる化学強化処理を施すことができる。ここで、化学強
化方法としては、従来より公知の化学強化法であれば特
に制限されないが、例えば、ガラス転移点の観点から転
移温度を超えない領域でイオン交換を行う低温型化学強
化などが好ましい。化学強化に用いるアルカリ溶融塩と
しては、硝酸カリウム、硝酸ナトリウム、あるいは、そ
れらを混合した硝酸塩などが挙げられる。

【００３１】下地層としては、例えば、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｔ
ａ、Ｔｉ、Ｗ、Ｖ、Ｂ、Ａｌなどの非磁性金属から選ば
れる少なくとも一種以上の材料からなる下地層等が挙げ
られる。Ｃｏを主成分とする磁性層の場合には、磁気特
性向上等の観点からＣｒ単体やＣｒ合金であることが好
ましい。また、下地層は単層とは限らず、同一又は異種
の層を積層した複数層構造とすることもできる。例え
ば、Ｃｒ／Ｃｒ、Ｃｒ／ＣｒＭｏ、Ｃｒ／ＣｒＶ、Ｃｒ
Ｖ／ＣｒＶ、Ａｌ／Ｃｒ／ＣｒＭｏ、Ａｌ／Ｃｒ／Ｃ
ｒ、Ａｌ／Ｃｒ／ＣｒＶ、Ａｌ／ＣｒＶ／ＣｒＶ等の多
層下地層等が挙げられる。

【００３２】磁性層としては、例えば、Ｃｏを主成分と
するＣｏＰｔ、ＣｏＣｒ、ＣｏＮｉ、ＣｏＮｉＣｒ、Ｃ
ｏＣｒＴａ、ＣｏＰｔＣｒ、ＣｏＮｉＰｔや、ＣｏＮｉ
ＣｒＰｔ、ＣｏＮｉＣｒＴａ、ＣｏＣｒＴａＰｔ、Ｃｏ
ＣｒＰｔＳｉＯなどの磁性薄膜が挙げられる。磁性層
は、磁性膜を非磁性膜（例えば、Ｃｒ、ＣｒＭｏ、Ｃｒ
Ｖなど）で分割してノイズの低減を図った多層構成（例
えば、ＣｏＰｔＣｒ／ＣｒＭｏ／ＣｏＰｔＣｒ、ＣｏＣ
ｒＴａＰｔ／ＣｒＭｏ／ＣｏＣｒＴａＰｔなど）として
もよい。磁気抵抗型ヘッド（ＭＲヘッド）又は大型磁気
抵抗型ヘッド（ＧＭＲヘッド）対応の磁性層としては、
Ｃｏ系合金に、Ｙ、Ｓｉ、希土類元素、Ｈｒ、Ｇｅ、Ｓ
ｎ、Ｚｎから選択される不純物元素、又はこれらの不純
物元素の酸化物を含有させたものなども含まれる。ま
た、磁性層としては、上記の他、フェライト系、鉄−希
土類系や、ＳｉＯ₂、ＢＮなどからなる非磁性膜中にＦ
ｅ、Ｃｏ、ＦｅＣｏ、ＣｏＮｉＰｔ等の磁性粒子が分散
された構造のグラニュラーなどであってもよい。また、
磁性層は、内面型、垂直型のいずれの記録形式であって
もよい。

【００３３】保護層としては、例えば、Ｃｒ膜、Ｃｒ合
金膜、カーボン膜、ジルコニア膜、シリカ膜等が挙げら
れる。これらの保護層は、下地層、磁性層等とともにイ
ンライン型スパッタ装置で連続して形成できる。また、
これらの保護層は、単層としてもよく、あるいは、同一
又は異種の膜からなる多層構成としてもよい。さらに、
上記保護層上に、あるいは上記保護層に替えて、他の保
護層を形成してもよい。例えば、上記保護層に替えて、
Ｃｒ膜の上にテトラアルコキシランをアルコール系の溶
媒で希釈した中に、コロイダルシリカ微粒子を分散して
塗布し、さらに焼成して酸化ケイ素（ＳｉＯ₂）膜を形
成してもよい。

【００３４】潤滑層は、例えば、液体潤滑剤であるパー
フロロポリエーテル（ＰＦＰＥ）をフレオン系などの溶
媒で希釈し、媒体表面にディッピング法、スピンコート
法、スプレイ法によって塗布し、必要に応じ加熱処理を
行って形成する。

【００３５】以上本発明について詳述し、上記実施の形
態では、肉薄板状ガラスとして外形が円形すなわちディ
スク状のものが製造されるが、本発明によれば四角形等
種々の形状のものを製造できることはいうまでもない。
また、上型、下型、およびそれらの胴型の具体的構造も
上記実施の形態に限定されるものではない。

【００３６】

【発明の効果】以上のように本発明の肉薄板状ガラスの
製造方法によれば、受け成形型および対向成形型、ある
いは受け成形型または対向成形型の成形面の少なくとも
一部に断熱加工を施したので、肉薄板状ガラスの反りを
改善することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による肉薄板状ガラスの製造方法の実施
の形態を説明するための図で、上型および下型を詳細に
示す断面図。

【図２】同実施の形態を説明するための図で、下型装置
を示す平面図。

【図３】同実施の形態を説明するための図で、ガラスゴ
ブ供給工程を示す断面図。

【図４】同実施の形態を説明するための図で、プレス成
形工程を示す断面図。

【図５】同プレス成形工程を示す断面図。

【図６】ディスク状ガラスの一例を示す断面図。

【符号の説明】

１３下型３１上型２４肉薄板状ガラス

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】受け成形型と対向成形型の間に供給され
たガラスゴブをプレス成形して肉薄板状ガラスを製造す
る方法であって、受け成形型および対向成形型、あるい
は受け成形型または対向成形型の成形面の少なくとも一
部を断熱加工したことを特徴とする肉薄板状ガラスの製
造方法。
【請求項２】断熱加工が、成形面を粗面にすることで
あることを特徴とする請求項１記載の肉薄板状ガラスの
製造方法。
【請求項３】成形面の面積の５０％以上を断熱加工し
たことを特徴とする請求項１または２記載の肉薄板状ガ
ラスの製造方法。
【請求項４】受け成形型の成形面の一部を断熱加工し
たことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか記載の
肉薄板状ガラスの製造方法。
【請求項５】粗面の面粗さ（Ｒａ）が０．５〜５０．
０μｍであることを特徴とする請求項２記載の肉薄板状
ガラスの製造方法。
【請求項６】請求項１ないし５のいずれかに記載の肉
薄板状ガラスの製造方法により製造された肉薄板状ガラ
スの主表面を研磨することを特徴とする情報記録媒体用
ガラス基板の製造方法。
【請求項７】請求項６記載の情報記録媒体用ガラス基
板の製造方法により製造された情報記録媒体用ガラス基
板上に少なくとも磁性層を形成することを特徴とする磁
気記録媒体の製造方法。