JPH1015983A - ガス射出成形法 - Google Patents
ガス射出成形法Info
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- JPH1015983A JPH1015983A JP8195391A JP19539196A JPH1015983A JP H1015983 A JPH1015983 A JP H1015983A JP 8195391 A JP8195391 A JP 8195391A JP 19539196 A JP19539196 A JP 19539196A JP H1015983 A JPH1015983 A JP H1015983A
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- Japan
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- molten resin
- molding method
- injection molding
- molded product
- foaming agent
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
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- B29C45/14836—Preventing damage of inserts during injection, e.g. collapse of hollow inserts, breakage
-
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- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/1703—Introducing an auxiliary fluid into the mould
- B29C45/1704—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
Abstract
(57)【要約】
【課題】 成形品の中空部が潰れるのを防止することが
できるガス射出成形法を提供する。 【解決手段】 溶融樹脂３に発泡剤（図示せず）を混入
してキャビティａに注入する。発泡剤が高圧ガスの放出
後に発泡すると、中空部４が発泡部９によって埋められ
る。
できるガス射出成形法を提供する。 【解決手段】 溶融樹脂３に発泡剤（図示せず）を混入
してキャビティａに注入する。発泡剤が高圧ガスの放出
後に発泡すると、中空部４が発泡部９によって埋められ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、ガス射出成形法の改
良に関する。
良に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、肉厚が他の部分より極端に厚い
部分を有する製品を射出成形法によって成形すると、肉
厚の厚い部分にいわゆるヒケ、ソリ等の変形が生じる。
そこで、このような製品を成形する場合には、ガス射出
成形法が採用されている。
部分を有する製品を射出成形法によって成形すると、肉
厚の厚い部分にいわゆるヒケ、ソリ等の変形が生じる。
そこで、このような製品を成形する場合には、ガス射出
成形法が採用されている。
【０００３】ガス射出成形法は、まず図２（Ａ）に示す
ように、金型１のキャビティ１ａ内にノズル２から溶融
樹脂３を注入して充満させる。次に、図２（Ｂ）に示す
ように、溶融樹脂３内に５０Ｋｇ／ｃｍ2〜３００Ｋｇ
／ｃｍ2程度の圧力を有する窒素ガス等の高圧ガス注入
する。注入された高圧ガスは、固化速度の遅い厚肉部３
ａへ向かい、その内部に中空部４を形成する。その後、
図２（Ｃ）に示すように、中空部４内の高圧ガスを外部
に放出する。高圧ガスを外部に放出するのは、金型１の
離型後に成形品が高圧ガスによって破裂するのを防止す
るためである。
ように、金型１のキャビティ１ａ内にノズル２から溶融
樹脂３を注入して充満させる。次に、図２（Ｂ）に示す
ように、溶融樹脂３内に５０Ｋｇ／ｃｍ2〜３００Ｋｇ
／ｃｍ2程度の圧力を有する窒素ガス等の高圧ガス注入
する。注入された高圧ガスは、固化速度の遅い厚肉部３
ａへ向かい、その内部に中空部４を形成する。その後、
図２（Ｃ）に示すように、中空部４内の高圧ガスを外部
に放出する。高圧ガスを外部に放出するのは、金型１の
離型後に成形品が高圧ガスによって破裂するのを防止す
るためである。
【０００４】上記のような成形法によれば、中空部４を
形成することにより、厚肉部３ａの肉厚を他の部分とほ
ぼ同程度の厚さすることができる。したがって、ヒケ等
の変形を防止することができる。
形成することにより、厚肉部３ａの肉厚を他の部分とほ
ぼ同程度の厚さすることができる。したがって、ヒケ等
の変形を防止することができる。
【０００５】ところで、自動車のドアグリップ、ソフト
表皮付きのコンソールリッドのように、芯材と表皮とか
らなるものを成形する場合には、まず芯材を成形し、そ
の後芯材の外側に表皮を成形するようにしている。例え
ば、上記ガス射出成形法によって成形された成形品５を
用いるのであれば、図４に示すように、成形品５を金型
６のキャビティ６ａ内に芯材としてセットした後、キャ
ビティ６ａと成形品５との間の空間にノズル２から溶融
樹脂７を注入して表皮を成形する。
表皮付きのコンソールリッドのように、芯材と表皮とか
らなるものを成形する場合には、まず芯材を成形し、そ
の後芯材の外側に表皮を成形するようにしている。例え
ば、上記ガス射出成形法によって成形された成形品５を
用いるのであれば、図４に示すように、成形品５を金型
６のキャビティ６ａ内に芯材としてセットした後、キャ
ビティ６ａと成形品５との間の空間にノズル２から溶融
樹脂７を注入して表皮を成形する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところが、成形品５を
芯材として用いると次のような問題が発生し、実際には
ガス射出成形法による成形品５を芯材として用いること
ができなかった。すなわち、キャビティ６ａにセットさ
れた成形品５は、溶融樹脂７の熱によって軟化されるた
め、溶融樹脂７の注入圧によって押されと、中空部４が
押し潰されてしまう。中空部４が押し潰されると、図５
に示すように、溶融樹脂７が固化してなる表皮８の中空
部４に対応する一部が他の部分より厚くなり、その部分
にヒケ等の変形が発生したり、あるいはその部分の感触
が他の部分と異なってしまう。このため、芯材と表皮と
からなる製品の芯材についてはガス射出成形法を採用す
ることができなかった。
芯材として用いると次のような問題が発生し、実際には
ガス射出成形法による成形品５を芯材として用いること
ができなかった。すなわち、キャビティ６ａにセットさ
れた成形品５は、溶融樹脂７の熱によって軟化されるた
め、溶融樹脂７の注入圧によって押されと、中空部４が
押し潰されてしまう。中空部４が押し潰されると、図５
に示すように、溶融樹脂７が固化してなる表皮８の中空
部４に対応する一部が他の部分より厚くなり、その部分
にヒケ等の変形が発生したり、あるいはその部分の感触
が他の部分と異なってしまう。このため、芯材と表皮と
からなる製品の芯材についてはガス射出成形法を採用す
ることができなかった。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の問題を解決するた
めに、請求項１に係る発明は、金型のキャビティ内に溶
融樹脂を注入した後、この溶融樹脂内に高圧ガスを注入
し、その後高圧ガスを外部に放出して樹脂内に中空部を
形成するガス射出成形法において、上記溶融樹脂に発泡
剤を混入することを特徴としている。この場合、上記発
泡剤が発泡することによって形成される発泡部で上記中
空部を充満させるのが望ましい。
めに、請求項１に係る発明は、金型のキャビティ内に溶
融樹脂を注入した後、この溶融樹脂内に高圧ガスを注入
し、その後高圧ガスを外部に放出して樹脂内に中空部を
形成するガス射出成形法において、上記溶融樹脂に発泡
剤を混入することを特徴としている。この場合、上記発
泡剤が発泡することによって形成される発泡部で上記中
空部を充満させるのが望ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、この発明に係るガス射出成
形法の一実施の形態について図１、図２および図３を参
照して説明する。この発明に係るガス射出成形法におい
ても、図２（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、キャビティ１
ａ内に溶融樹脂３を注入し、次に溶融樹脂３内に高圧ガ
スを注入した後、高圧ガスを外部に排出して中空部４を
形成する点は、従来のガス射出成形法と同様である。
形法の一実施の形態について図１、図２および図３を参
照して説明する。この発明に係るガス射出成形法におい
ても、図２（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、キャビティ１
ａ内に溶融樹脂３を注入し、次に溶融樹脂３内に高圧ガ
スを注入した後、高圧ガスを外部に排出して中空部４を
形成する点は、従来のガス射出成形法と同様である。
【０００９】しかし、この発明のガス射出成形法は、溶
融樹脂３をキャビティ１ａに注入するに際し、溶融樹脂
３に発泡剤（図示せず）を混入するようにしている点に
おいて従来のガス射出成形法と大きく相違している。
融樹脂３をキャビティ１ａに注入するに際し、溶融樹脂
３に発泡剤（図示せず）を混入するようにしている点に
おいて従来のガス射出成形法と大きく相違している。
【００１０】混入すべき発泡剤の種類は、樹脂３の材
質、溶融温度、射出成形圧等を考慮して適宜選択する。
また、発泡剤の混入割合は、厚肉部３ａ全体の容積、中
空部４の容積、それらの割合、および中空部４のうち
の、発泡剤の発泡によって埋めようとする容積等を考慮
して決定する。
質、溶融温度、射出成形圧等を考慮して適宜選択する。
また、発泡剤の混入割合は、厚肉部３ａ全体の容積、中
空部４の容積、それらの割合、および中空部４のうち
の、発泡剤の発泡によって埋めようとする容積等を考慮
して決定する。
【００１１】また、発泡剤は、溶融樹脂３のキャビティ
１ａへの注入以前に予め混入しておく。例えば、溶融樹
脂３となるべき樹脂の砕片に発泡剤を混入して、これを
射出成形機のシリンダに投入するようにする。このよう
にすると、樹脂の砕片が溶融されて撹拌される際に発泡
剤が溶融樹脂３中に均一に分散されるからである。な
お、シリンダ内に投入された発泡剤は、樹脂を溶融させ
て溶融樹脂３とするための熱により、シリンダ内におい
て発泡温度以上に加熱されて発泡しようとするが、シリ
ンダ内が高圧であるので発泡することはない。
１ａへの注入以前に予め混入しておく。例えば、溶融樹
脂３となるべき樹脂の砕片に発泡剤を混入して、これを
射出成形機のシリンダに投入するようにする。このよう
にすると、樹脂の砕片が溶融されて撹拌される際に発泡
剤が溶融樹脂３中に均一に分散されるからである。な
お、シリンダ内に投入された発泡剤は、樹脂を溶融させ
て溶融樹脂３とするための熱により、シリンダ内におい
て発泡温度以上に加熱されて発泡しようとするが、シリ
ンダ内が高圧であるので発泡することはない。
【００１２】溶融樹脂３に発泡剤を混入してキャビティ
１ａに注入すると、高圧ガスの放出完了後に、発泡剤が
発泡し始める。すなわち、図２（Ａ）に示す溶融樹脂３
の注入工程、および図２（Ｂ）に示す高圧ガスの注入工
程においては、溶融樹脂３に作用している圧力が高いの
で、発泡剤が発泡することない。
１ａに注入すると、高圧ガスの放出完了後に、発泡剤が
発泡し始める。すなわち、図２（Ａ）に示す溶融樹脂３
の注入工程、および図２（Ｂ）に示す高圧ガスの注入工
程においては、溶融樹脂３に作用している圧力が高いの
で、発泡剤が発泡することない。
【００１３】しかるに、高圧ガスの放出が完了すると、
図１（Ａ）に示すように、高圧ガスの放出通路３ｂ（図
２（Ｃ）参照）が溶融樹脂３によって塞がれるととも
に、溶融樹脂３に作用する圧力が大気圧と同程度にまで
低下するので、中空部４に臨む溶融樹脂３内の発泡剤が
発泡し始める。なお、実際には高圧ガスの放出途中にキ
ャビティ１ａ内の圧力が所定の圧力に低下すると発泡が
始まるが、高圧ガスの放出がほとんど瞬間的に完了する
ので、発泡開始は高圧ガスの放出完了とほぼ同時であ
る。
図１（Ａ）に示すように、高圧ガスの放出通路３ｂ（図
２（Ｃ）参照）が溶融樹脂３によって塞がれるととも
に、溶融樹脂３に作用する圧力が大気圧と同程度にまで
低下するので、中空部４に臨む溶融樹脂３内の発泡剤が
発泡し始める。なお、実際には高圧ガスの放出途中にキ
ャビティ１ａ内の圧力が所定の圧力に低下すると発泡が
始まるが、高圧ガスの放出がほとんど瞬間的に完了する
ので、発泡開始は高圧ガスの放出完了とほぼ同時であ
る。
【００１４】発泡剤が発泡し始めると、図１（Ｂ）に示
すように、発泡の進行に伴って中空部４内がその外側か
ら内側へ向かって徐々に発泡部９によって埋められる。
そして、図１（Ｃ）に示すように、中空部４全体が発泡
部９によって埋められた後、溶融樹脂３が固化したら金
型１を離型させ、成型品５′（図３参照）を得る。な
お、中空部４内全体を発泡部９によって埋めことなく、
中空部４の中心部を中空の状態のまま残しておいてもよ
い。中空部４内全体を埋めるか否かは、発泡剤の混入割
合によって決定することができる。
すように、発泡の進行に伴って中空部４内がその外側か
ら内側へ向かって徐々に発泡部９によって埋められる。
そして、図１（Ｃ）に示すように、中空部４全体が発泡
部９によって埋められた後、溶融樹脂３が固化したら金
型１を離型させ、成型品５′（図３参照）を得る。な
お、中空部４内全体を発泡部９によって埋めことなく、
中空部４の中心部を中空の状態のまま残しておいてもよ
い。中空部４内全体を埋めるか否かは、発泡剤の混入割
合によって決定することができる。
【００１５】上記の成形法においては、厚肉部３ａの中
空部４が発泡部９によって埋められるが、厚肉部３ａの
実質的な肉厚は薄いままである。したがって、厚肉部３
ａにヒケやソリ等の変形が生じることはない。
空部４が発泡部９によって埋められるが、厚肉部３ａの
実質的な肉厚は薄いままである。したがって、厚肉部３
ａにヒケやソリ等の変形が生じることはない。
【００１６】また、上記の成形法によって成形された成
形品５′を芯材として用い、図４と同様にして表皮を成
形する場合には、溶融樹脂７の熱によって成形品５′の
表面側が軟化されるが、内部に存する発泡部９が軟化さ
れることはない。したがって、発泡部９が溶融樹脂７の
注入圧を支持する。この場合、中空部４全体を発泡部９
によって埋めておくと、注入圧をより一層確実に支持す
ることができる。このように、発泡部９が溶融樹脂７の
注入圧を支持するので、成形品５′の中空部４が潰れる
のを確実に防止することができる。したがって、図３に
示すように、表皮８の厚さを一定にすることができる。
形品５′を芯材として用い、図４と同様にして表皮を成
形する場合には、溶融樹脂７の熱によって成形品５′の
表面側が軟化されるが、内部に存する発泡部９が軟化さ
れることはない。したがって、発泡部９が溶融樹脂７の
注入圧を支持する。この場合、中空部４全体を発泡部９
によって埋めておくと、注入圧をより一層確実に支持す
ることができる。このように、発泡部９が溶融樹脂７の
注入圧を支持するので、成形品５′の中空部４が潰れる
のを確実に防止することができる。したがって、図３に
示すように、表皮８の厚さを一定にすることができる。
【００１７】なお、この発明は、上記の実施の形態に限
定されるものでなく、適宜設計変更可能である。例え
ば、上記の実施の形態においては、芯材として用いられ
る成形品５′の成形にこの発明に係るガス射出成形法を
採用しているが、単独で製品とされる成形品の成形に採
用してもよいことは勿論である。また、成形品の形状、
材質等は任意であり、上記実施の形状に限定されるもの
ではない。例えば、上記の実施の形態においては、成形
品５′の材質としてオレフィン系樹脂を用い、表皮８の
材質として塩化ビニルを用いている。
定されるものでなく、適宜設計変更可能である。例え
ば、上記の実施の形態においては、芯材として用いられ
る成形品５′の成形にこの発明に係るガス射出成形法を
採用しているが、単独で製品とされる成形品の成形に採
用してもよいことは勿論である。また、成形品の形状、
材質等は任意であり、上記実施の形状に限定されるもの
ではない。例えば、上記の実施の形態においては、成形
品５′の材質としてオレフィン系樹脂を用い、表皮８の
材質として塩化ビニルを用いている。
【００１８】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１に係る発
明によれば、成形品にヒケやソリ等の変形が生じるのを
防止することができるのは勿論のこと、成形品を芯材と
して用い、その外側に表皮等を成形する場合に中空部が
押し潰されのを防止することができるという効果が得ら
れる。請求項２に係る発明によれば、中空部が押し潰さ
れるのをより一層確実に防止することができるという効
果が得られる。
明によれば、成形品にヒケやソリ等の変形が生じるのを
防止することができるのは勿論のこと、成形品を芯材と
して用い、その外側に表皮等を成形する場合に中空部が
押し潰されのを防止することができるという効果が得ら
れる。請求項２に係る発明によれば、中空部が押し潰さ
れるのをより一層確実に防止することができるという効
果が得られる。
【図１】この発明に係る成形法を実施する金型の断面図
を示す図であって、図１（Ａ）は高圧ガスを外部に放出
した直後の状態を示し、図１（Ｂ）は溶融樹脂に混入さ
れた発泡剤が発泡している途中の状態を示し、図１
（Ｃ）は発泡が完了した状態を示している。
を示す図であって、図１（Ａ）は高圧ガスを外部に放出
した直後の状態を示し、図１（Ｂ）は溶融樹脂に混入さ
れた発泡剤が発泡している途中の状態を示し、図１
（Ｃ）は発泡が完了した状態を示している。
【図２】同金型の断面図を示す図であって、図２（Ａ）
はキャビティ内に溶融樹脂を充填した状態を示し、図２
（Ｂ）は溶融樹脂内に高圧ガスを注入して中空部を形成
した状態を示し、図２（Ｃ）は中空部から高圧ガスを放
出している状態を示している。
はキャビティ内に溶融樹脂を充填した状態を示し、図２
（Ｂ）は溶融樹脂内に高圧ガスを注入して中空部を形成
した状態を示し、図２（Ｃ）は中空部から高圧ガスを放
出している状態を示している。
【図３】図１および図２によって成形された成形品を芯
材として用い、この芯材の外側に表皮を成形してなる成
形品を示す断面図である。
材として用い、この芯材の外側に表皮を成形してなる成
形品を示す断面図である。
【図４】図３に示す成形法で成形した成形品を芯材とし
て用いる金型の断面図であって、表皮となるべき溶融樹
脂を注入した状態を示している。
て用いる金型の断面図であって、表皮となるべき溶融樹
脂を注入した状態を示している。
【図５】図４に示す金型で成形された成形品の断面図で
ある。
ある。
１ 金型 ３ 溶融樹脂 ３ａ 厚肉部 ４ 中空部 ９ 発泡部
Claims (2)
- 【請求項１】 金型のキャビティ内に溶融樹脂を注入し
た後、この溶融樹脂内に高圧ガスを注入し、その後高圧
ガスを外部に放出して樹脂内に中空部を形成するガス射
出成形法において、上記溶融樹脂に発泡剤を混入するこ
とを特徴とするガス射出成形法。 - 【請求項２】 上記発泡剤が発泡することによって形成
される発泡部で上記中空部を充満させたことを特徴とす
る請求項１に記載のガス射出成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8195391A JPH1015983A (ja) | 1996-07-05 | 1996-07-05 | ガス射出成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8195391A JPH1015983A (ja) | 1996-07-05 | 1996-07-05 | ガス射出成形法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1015983A true JPH1015983A (ja) | 1998-01-20 |
Family
ID=16340378
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8195391A Pending JPH1015983A (ja) | 1996-07-05 | 1996-07-05 | ガス射出成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1015983A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2851174A1 (de) * | 2013-09-18 | 2015-03-25 | Witte Automotive GmbH | Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbauteils |
| CN110418705A (zh) * | 2017-12-05 | 2019-11-05 | 南条装备工业株式会社 | 树脂成型装置及树脂成型方法 |
-
1996
- 1996-07-05 JP JP8195391A patent/JPH1015983A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2851174A1 (de) * | 2013-09-18 | 2015-03-25 | Witte Automotive GmbH | Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbauteils |
| CN110418705A (zh) * | 2017-12-05 | 2019-11-05 | 南条装备工业株式会社 | 树脂成型装置及树脂成型方法 |
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