JPH10156917A - ゴムロール、その製造方法および帯電部材 - Google Patents
ゴムロール、その製造方法および帯電部材Info
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- JPH10156917A JPH10156917A JP8323126A JP32312696A JPH10156917A JP H10156917 A JPH10156917 A JP H10156917A JP 8323126 A JP8323126 A JP 8323126A JP 32312696 A JP32312696 A JP 32312696A JP H10156917 A JPH10156917 A JP H10156917A
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- foamed
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- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Electrostatic Charge, Transfer And Separation In Electrography (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ゴムロールの表面特性を改善する。帯電部材
の振動吸収特性を改善する。 【解決手段】 軸体の外周面上に発泡ゴム層を設け、さ
らに該発泡ゴム層の外周面上に非発泡ゴム層を設けて成
るゴムロールにおいて、非発泡ゴム層のスコーチタイム
を発泡ゴム層のスコーチタイムより短く設定して、ゴム
層を発泡成形しゴムロールを製造する。被帯電体に接触
する帯電部と、該帯電部を支持する支持部とから成る帯
電部材において、帯電部を、発泡倍率が２以上で、かつ
発泡後の比重が０．５以上の発泡ゴムから形成する。
の振動吸収特性を改善する。 【解決手段】 軸体の外周面上に発泡ゴム層を設け、さ
らに該発泡ゴム層の外周面上に非発泡ゴム層を設けて成
るゴムロールにおいて、非発泡ゴム層のスコーチタイム
を発泡ゴム層のスコーチタイムより短く設定して、ゴム
層を発泡成形しゴムロールを製造する。被帯電体に接触
する帯電部と、該帯電部を支持する支持部とから成る帯
電部材において、帯電部を、発泡倍率が２以上で、かつ
発泡後の比重が０．５以上の発泡ゴムから形成する。
Description
【０００１】
【発明が属する技術分野】本発明は、ゴムロールならび
に帯電部材に関し、特に電子写真装置等の画像形成装置
に用いられる帯電ロールおよびその製造方法に関する。
に帯電部材に関し、特に電子写真装置等の画像形成装置
に用いられる帯電ロールおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】電子写真装置等の画像形成装置には、帯
電ロールを含む様々なゴムロールが装備されている。
電ロールを含む様々なゴムロールが装備されている。
【０００３】このようなゴムロールを成形型内で無圧発
泡加硫して製造するとき、発泡時に気泡が外部へ抜ける
ために発泡不足、ピンホール欠陥、発泡セルの不均一
化、スキン層（表面）厚みの不均一化等の問題が起き
る。これらを防止するために、発泡性ゴム未加硫成形体
の表面に非発泡性ゴム層をスキン層として設ける方法が
知られている。
泡加硫して製造するとき、発泡時に気泡が外部へ抜ける
ために発泡不足、ピンホール欠陥、発泡セルの不均一
化、スキン層（表面）厚みの不均一化等の問題が起き
る。これらを防止するために、発泡性ゴム未加硫成形体
の表面に非発泡性ゴム層をスキン層として設ける方法が
知られている。
【０００４】このような方法のゴムロール、帯電ロール
への適用例は、たとえば特開昭６２−８３１３１、特開
平７−２９５３３１に開示されている。しかしながら、
非発泡性ゴムは、内部の発泡圧、気泡を保持する必要が
あることから、ゴム粘度を上昇させると押出成形性が悪
くなり、また内部発泡圧で発泡性ゴムが膨らまないこと
もある。逆に、非発泡性ゴムの粘度を低くすると内部か
らの気泡を保持できずスキン層形成が不完全となる。さ
らに、ゴムの粘度調節そのものが配合面での制約が多
く、容易ではない。
への適用例は、たとえば特開昭６２−８３１３１、特開
平７−２９５３３１に開示されている。しかしながら、
非発泡性ゴムは、内部の発泡圧、気泡を保持する必要が
あることから、ゴム粘度を上昇させると押出成形性が悪
くなり、また内部発泡圧で発泡性ゴムが膨らまないこと
もある。逆に、非発泡性ゴムの粘度を低くすると内部か
らの気泡を保持できずスキン層形成が不完全となる。さ
らに、ゴムの粘度調節そのものが配合面での制約が多
く、容易ではない。
【０００５】ところで、電子写真装置等の画像形成装置
には、近年接触帯電方式が用いられてきている。
には、近年接触帯電方式が用いられてきている。
【０００６】接触帯電方式は、電圧を印加した帯電部材
（導電性部材）を被帯電体に接触させることで被帯電体
面を所定の極性、電位に帯電させるもので、非接触帯電
方式と比較すると電源の低圧化が可能であり、オゾン等
のコロナ生成物の発生が少ない、構造が簡単で低コスト
化が図れる等の利点がある。
（導電性部材）を被帯電体に接触させることで被帯電体
面を所定の極性、電位に帯電させるもので、非接触帯電
方式と比較すると電源の低圧化が可能であり、オゾン等
のコロナ生成物の発生が少ない、構造が簡単で低コスト
化が図れる等の利点がある。
【０００７】接触帯電方式では、よく知られているよう
に、帯電部材の一種である帯電ロールを被帯電体の一種
である感光体に押圧・接触した状態で、該帯電ロールに
電圧を交流重畳方式で印加すると、交流電界の周波数の
変化により帯電ロールと感光体との間に及ぼされる作用
力によって、感光体が振動させられる。コピーあるいは
プリント速度が高速化された高速複写機や高速プリンタ
等においては特にそれが顕著で、このような振動に伴っ
て、騒音（帯電音）が発生するといった問題がある。帯
電音は、接触帯電部材が帯電ロールである場合に限ら
ず、帯電ブレードや帯電パッド等でも発生する。
に、帯電部材の一種である帯電ロールを被帯電体の一種
である感光体に押圧・接触した状態で、該帯電ロールに
電圧を交流重畳方式で印加すると、交流電界の周波数の
変化により帯電ロールと感光体との間に及ぼされる作用
力によって、感光体が振動させられる。コピーあるいは
プリント速度が高速化された高速複写機や高速プリンタ
等においては特にそれが顕著で、このような振動に伴っ
て、騒音（帯電音）が発生するといった問題がある。帯
電音は、接触帯電部材が帯電ロールである場合に限ら
ず、帯電ブレードや帯電パッド等でも発生する。
【０００８】帯電音低減策として、前記特開平７−２９
５３３１の帯電ロールも使用されており、これは既述の
ように軸体の外周上に発泡性ゴム層と、その外側に非発
泡性ゴム層が積層された構造を有する。このような構成
の帯電ロールではロールの振動吸収特性はある程度向上
される。
５３３１の帯電ロールも使用されており、これは既述の
ように軸体の外周上に発泡性ゴム層と、その外側に非発
泡性ゴム層が積層された構造を有する。このような構成
の帯電ロールではロールの振動吸収特性はある程度向上
される。
【０００９】帯電音低減策の別のアプローチとして、帯
電部材のバネ定数を下げる、すなわち弾性率および硬度
を下げる方法も提案されている。ちなみにロールの振動
数は次式（１）により表されることが知られている。
電部材のバネ定数を下げる、すなわち弾性率および硬度
を下げる方法も提案されている。ちなみにロールの振動
数は次式（１）により表されることが知られている。
【００１０】
【数１】
【００１１】したがって、帯電音（固有振動数）を低く
するためには、バネ定数を小さくするか、質量ｍを大き
くする、あるいはそれら両方を採用する必要がある。
するためには、バネ定数を小さくするか、質量ｍを大き
くする、あるいはそれら両方を採用する必要がある。
【００１２】発泡性ゴムから成るスポンジゴムは、バネ
定数を下げることができ、ある程度帯電音を抑えること
ができる。しかしながら、スポンジゴムの比重は小さ
く、帯電部材全体の重量も小さくなるため、逆に固有振
動数が上昇し、帯電音の抑制効果も相殺されかねない。
定数を下げることができ、ある程度帯電音を抑えること
ができる。しかしながら、スポンジゴムの比重は小さ
く、帯電部材全体の重量も小さくなるため、逆に固有振
動数が上昇し、帯電音の抑制効果も相殺されかねない。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】本発明はこのような問
題に鑑みて成されたものであり、その第１の目的は、発
泡ゴム層の発泡状態が良好でその上に形成される非発泡
性ゴムから成るスキン層が一定厚みにでき、かつ表面欠
陥のない平滑な表面を有するゴムロールを提供すること
である。
題に鑑みて成されたものであり、その第１の目的は、発
泡ゴム層の発泡状態が良好でその上に形成される非発泡
性ゴムから成るスキン層が一定厚みにでき、かつ表面欠
陥のない平滑な表面を有するゴムロールを提供すること
である。
【００１４】本発明の第２の目的は、帯電音の発生を低
減させた振動吸収特性に優れた帯電部材を提供すること
である。
減させた振動吸収特性に優れた帯電部材を提供すること
である。
【００１５】
【課題を解決するための手段】本発明のゴムロールは、
軸体の外周面上に発泡ゴム層を設け、さらに該発泡ゴム
層の外周面上に非発泡ゴム層を設けて成るゴムロールに
おいて、非発泡ゴム層のスコーチタイムが発泡ゴムロー
ルコーチタイムより短いことを特徴とする。好ましく
は、発泡ゴム層および非発泡ゴム層のスコーチタイムを
ＪＩＳ Ｋ６３００に規定されたＭＬ１２５℃のｔ５と
して測定した時間（分）で、それぞれｔ１，ｔ２と表す
と、関係式０．５≦ｔ１−ｔ２が成立する。さらに好ま
しくは、発泡ゴム層のスコーチタイムをＪＩＳ Ｋ ６
３００の規定に準じたＭＬ１８０℃のｔ５として測定し
た時間（分）で、ｔ３と表すと、ｔ３≦６０である。前
記ゴムロールにおいて、好ましくは発泡ゴム層が真比重
４．０以上の微粒子を含む。本発明によれば、軸体の外
周面上に発泡ゴム層を設け、さらに該発泡ゴム層の外周
面上に非発泡ゴム層を設けて成るゴムロールの製造方法
において、発泡ゴム層形成用組成物および非発泡ゴム層
形成用組成物であり、該非発泡ゴム層形成用組成物のス
コーチタイムが発泡ゴム層形成用組成物のスコーチタイ
ムより短いものを別々の押出機により、軸体の外周面上
に同時一体的に押出し、積層体を成形し、該積層体を、
その外径よりも大きくかつ所望のゴムロール外径に略等
しい内径を有する断面が円形状の金型内に配置した後、
加熱することにより積層体の発泡と加硫とを同時に行う
ことを特徴とするゴムロールの製造方法が提供される。
さらに、本発明の帯電部材は、被帯電体に接触する帯電
部と、該帯電部を支持する支持部とから成る帯電部材に
おいて、帯電部は、発泡倍率が２以上で、かつ発泡後の
比重が０．５以上の発泡ゴムから成ることを特徴とす
る。前記帯電部材において、好ましくは発泡ゴム層が真
比重４．０以上の微粒子を含む。さらに好ましくは、帯
電部は、発泡ゴム層の外周上で被帯電体との接触面に半
導電性熱可塑性樹脂層がコーティングされている。好ま
しくは、本発明に従う帯電部材はゴムロールであり、し
たがって支持部は軸体である。
軸体の外周面上に発泡ゴム層を設け、さらに該発泡ゴム
層の外周面上に非発泡ゴム層を設けて成るゴムロールに
おいて、非発泡ゴム層のスコーチタイムが発泡ゴムロー
ルコーチタイムより短いことを特徴とする。好ましく
は、発泡ゴム層および非発泡ゴム層のスコーチタイムを
ＪＩＳ Ｋ６３００に規定されたＭＬ１２５℃のｔ５と
して測定した時間（分）で、それぞれｔ１，ｔ２と表す
と、関係式０．５≦ｔ１−ｔ２が成立する。さらに好ま
しくは、発泡ゴム層のスコーチタイムをＪＩＳ Ｋ ６
３００の規定に準じたＭＬ１８０℃のｔ５として測定し
た時間（分）で、ｔ３と表すと、ｔ３≦６０である。前
記ゴムロールにおいて、好ましくは発泡ゴム層が真比重
４．０以上の微粒子を含む。本発明によれば、軸体の外
周面上に発泡ゴム層を設け、さらに該発泡ゴム層の外周
面上に非発泡ゴム層を設けて成るゴムロールの製造方法
において、発泡ゴム層形成用組成物および非発泡ゴム層
形成用組成物であり、該非発泡ゴム層形成用組成物のス
コーチタイムが発泡ゴム層形成用組成物のスコーチタイ
ムより短いものを別々の押出機により、軸体の外周面上
に同時一体的に押出し、積層体を成形し、該積層体を、
その外径よりも大きくかつ所望のゴムロール外径に略等
しい内径を有する断面が円形状の金型内に配置した後、
加熱することにより積層体の発泡と加硫とを同時に行う
ことを特徴とするゴムロールの製造方法が提供される。
さらに、本発明の帯電部材は、被帯電体に接触する帯電
部と、該帯電部を支持する支持部とから成る帯電部材に
おいて、帯電部は、発泡倍率が２以上で、かつ発泡後の
比重が０．５以上の発泡ゴムから成ることを特徴とす
る。前記帯電部材において、好ましくは発泡ゴム層が真
比重４．０以上の微粒子を含む。さらに好ましくは、帯
電部は、発泡ゴム層の外周上で被帯電体との接触面に半
導電性熱可塑性樹脂層がコーティングされている。好ま
しくは、本発明に従う帯電部材はゴムロールであり、し
たがって支持部は軸体である。
【００１６】本発明者らは、前記構成に基づいて、軸体
の外周にスコーチタイムのより長い発泡ゴム層を、その
外側にスコーチタイムのより短い非発泡ゴム層を積層し
て形成すると、発泡時には、発泡内圧、気泡が適正に保
持され、加硫が速やかに進行し、発泡状態が良好な発泡
ゴム層と表面特性に優れた非発泡ゴム層とを備えたゴム
ロールが得られることを見いだし、本発明を完成した。
さらに本発明者らは、前記構成に基づいて、帯電部を発
泡倍率が２以上で、かつ発泡後の比重が０．５以上の発
泡ゴム層から形成して帯電部材を製造すると、帯電音が
軽減された帯電部材が得られることを見い出し、本発明
を完成した。
の外周にスコーチタイムのより長い発泡ゴム層を、その
外側にスコーチタイムのより短い非発泡ゴム層を積層し
て形成すると、発泡時には、発泡内圧、気泡が適正に保
持され、加硫が速やかに進行し、発泡状態が良好な発泡
ゴム層と表面特性に優れた非発泡ゴム層とを備えたゴム
ロールが得られることを見いだし、本発明を完成した。
さらに本発明者らは、前記構成に基づいて、帯電部を発
泡倍率が２以上で、かつ発泡後の比重が０．５以上の発
泡ゴム層から形成して帯電部材を製造すると、帯電音が
軽減された帯電部材が得られることを見い出し、本発明
を完成した。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下に本発明を図面を参照してさ
らに詳しく説明する。
らに詳しく説明する。
【００１８】図１に本発明の第１の側面に係るゴムロー
ルの一例が縦断面図で示されている。図中、１は軸体
を、２は内側の発泡ゴム層を、３は外側の非発泡ゴム層
（スキン層）を、４はゴムロールを表す。
ルの一例が縦断面図で示されている。図中、１は軸体
を、２は内側の発泡ゴム層を、３は外側の非発泡ゴム層
（スキン層）を、４はゴムロールを表す。
【００１９】軸体１は、たとえば鉄やアルミニウム、各
種ステンレス鋼等の金属や、導電性を有する合成樹脂等
から成る。
種ステンレス鋼等の金属や、導電性を有する合成樹脂等
から成る。
【００２０】軸体１の外周に設けられる発泡ゴム層２
は、好ましくは導電剤を配合した発泡ゴム組成物から形
成することができる。この発泡ゴム組成物のゴム成分と
しては、具体的にはクロロプレンゴム、スチレン−ブタ
ジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、ア
クリロニトリル−ブタジエンゴム、イソプレンゴム、シ
リコンゴム等およびこれらのゴムの単量体を共重合して
得られるゴムが挙げられる。これらの合成ゴムおよび天
然ゴムのうちいずれか１種から成る単体、もしくは２種
以上の混合物を使用する。
は、好ましくは導電剤を配合した発泡ゴム組成物から形
成することができる。この発泡ゴム組成物のゴム成分と
しては、具体的にはクロロプレンゴム、スチレン−ブタ
ジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、ア
クリロニトリル−ブタジエンゴム、イソプレンゴム、シ
リコンゴム等およびこれらのゴムの単量体を共重合して
得られるゴムが挙げられる。これらの合成ゴムおよび天
然ゴムのうちいずれか１種から成る単体、もしくは２種
以上の混合物を使用する。
【００２１】ゴム組成物に配合できる導電剤としては、
カーボンブラック、グラファイト、金属、導電性の金属
酸化物（たとえば、酸化錫、酸化チタン）等の粒子が挙
げられる。
カーボンブラック、グラファイト、金属、導電性の金属
酸化物（たとえば、酸化錫、酸化チタン）等の粒子が挙
げられる。
【００２２】さらに、発泡ゴム組成物に配合する発泡剤
としては、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰ
Ｔ）、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、パラトルエ
ンスルフォニルヒドラジン、アゾビスイソブチロニトリ
ル、４，４′−オキシビスベンゼンスルフォニルヒドラ
ジン等の有機発泡剤、または重炭酸ソーダ等の無機発泡
剤が挙げられる。
としては、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰ
Ｔ）、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、パラトルエ
ンスルフォニルヒドラジン、アゾビスイソブチロニトリ
ル、４，４′−オキシビスベンゼンスルフォニルヒドラ
ジン等の有機発泡剤、または重炭酸ソーダ等の無機発泡
剤が挙げられる。
【００２３】発泡ゴム層２の外周面上に設けられる非発
泡ゴム層３は、好ましくは導電剤を配合した非発泡ゴム
組成物から形成することができる。この非発泡ゴム組成
物に用いられるゴム成分は、前記の種々のゴムの中から
選ばれ、発泡ゴム層２に用いられるゴム成分と同一であ
ってもよいし、異なっていてもよい。
泡ゴム層３は、好ましくは導電剤を配合した非発泡ゴム
組成物から形成することができる。この非発泡ゴム組成
物に用いられるゴム成分は、前記の種々のゴムの中から
選ばれ、発泡ゴム層２に用いられるゴム成分と同一であ
ってもよいし、異なっていてもよい。
【００２４】ゴム組成物には、ゴム、導電剤、発泡剤以
外に、公知の加硫剤、加硫促進剤、軟化剤、充填剤、加
工助剤等の各種配合剤や添加剤等を添加、混合して使用
できる。
外に、公知の加硫剤、加硫促進剤、軟化剤、充填剤、加
工助剤等の各種配合剤や添加剤等を添加、混合して使用
できる。
【００２５】本発明において、外側の発泡ゴム層３のス
コーチタイムが発泡ゴム層２のスコーチタイムより短く
設定されている。このため、予め発泡ゴム組成物、非発
泡ゴム組成物を調製し、加硫系での挙動を調べる必要が
ある。スコーチタイムとしては、典型的にムーニースコ
ーチ試験から得られるムーニースコーチタイム（ＭＬ１
２５℃）ｔ５を指標に用いる。ムーニースコーチタイム
の測定法については、未加硫ゴム物理試験方法ＪＩＳ
Ｋ ６３００（１９７４）に詳細に解説されており、こ
の測定法についての記載は本明細書の一部と見なされ
る。
コーチタイムが発泡ゴム層２のスコーチタイムより短く
設定されている。このため、予め発泡ゴム組成物、非発
泡ゴム組成物を調製し、加硫系での挙動を調べる必要が
ある。スコーチタイムとしては、典型的にムーニースコ
ーチ試験から得られるムーニースコーチタイム（ＭＬ１
２５℃）ｔ５を指標に用いる。ムーニースコーチタイム
の測定法については、未加硫ゴム物理試験方法ＪＩＳ
Ｋ ６３００（１９７４）に詳細に解説されており、こ
の測定法についての記載は本明細書の一部と見なされ
る。
【００２６】前記ＭＬ１２５℃は、Ｌ形状のロータを用
いて試験温度１２５℃で測定したムーニー粘度を表し、
一方ｔ５は、ムーニー粘度の最低値Ｖｍから粘度の読み
が５Ｍ上昇するまでに経過した時間（分）を実測して取
る。このｔ５の値を発泡ゴム層２についてｔ１とし、非
発泡ゴム層についてｔ２とする。
いて試験温度１２５℃で測定したムーニー粘度を表し、
一方ｔ５は、ムーニー粘度の最低値Ｖｍから粘度の読み
が５Ｍ上昇するまでに経過した時間（分）を実測して取
る。このｔ５の値を発泡ゴム層２についてｔ１とし、非
発泡ゴム層についてｔ２とする。
【００２７】特に好ましい効果は、ｔ５基準でｔ１，ｔ
２が０．５≦ｔ１−ｔ２の関係を満たすときに得られ
る。ｔ１とｔ２の差が０．５分未満であると発泡ゴム層
２と非発泡ゴム層３のスコーチタイムが近くなりすぎ、
予期される効果が半減する。
２が０．５≦ｔ１−ｔ２の関係を満たすときに得られ
る。ｔ１とｔ２の差が０．５分未満であると発泡ゴム層
２と非発泡ゴム層３のスコーチタイムが近くなりすぎ、
予期される効果が半減する。
【００２８】さらに発泡ゴム層２のスコーチタイムは、
ムーニースコーチタイム（ＭＬ１８０℃）ｔ５として測
定し、これをｔ３（分）と表すとｔ３≦６０であること
が好ましい。ｔ３が６０分を超えると発泡ゴム層２の加
硫、硬化に要する時間が長くなりすぎ、ゴムロール製造
上、実用的でなくなる。ここで、ＭＬ１８０℃はＪＩＳ
Ｋ ６３００に準じて試験温度１８０℃で測定したム
ーニー粘度を表す。発泡ゴム組成物、非発泡ゴム組成物
のｔ１，ｔ２さらにｔ３がそれぞれ前記範囲内に入るよ
うに、各組成物に配合される加硫剤、加硫促進剤の量を
適宜、調整することは当業者が容易に成し得る。
ムーニースコーチタイム（ＭＬ１８０℃）ｔ５として測
定し、これをｔ３（分）と表すとｔ３≦６０であること
が好ましい。ｔ３が６０分を超えると発泡ゴム層２の加
硫、硬化に要する時間が長くなりすぎ、ゴムロール製造
上、実用的でなくなる。ここで、ＭＬ１８０℃はＪＩＳ
Ｋ ６３００に準じて試験温度１８０℃で測定したム
ーニー粘度を表す。発泡ゴム組成物、非発泡ゴム組成物
のｔ１，ｔ２さらにｔ３がそれぞれ前記範囲内に入るよ
うに、各組成物に配合される加硫剤、加硫促進剤の量を
適宜、調整することは当業者が容易に成し得る。
【００２９】発泡ゴム層２、非発泡ゴム層３の硬度は、
アスカーＣで２０°〜７０°である。さらに発泡ゴム層
２、非発泡ゴム層３の厚みについては、内側の発泡ゴム
層２が１〜５０ｍｍ、好ましくは２〜１０ｍｍで、外側
の非発泡ゴム層３が０．１〜３ｍｍ、好ましくは０．５
〜２ｍｍとする。
アスカーＣで２０°〜７０°である。さらに発泡ゴム層
２、非発泡ゴム層３の厚みについては、内側の発泡ゴム
層２が１〜５０ｍｍ、好ましくは２〜１０ｍｍで、外側
の非発泡ゴム層３が０．１〜３ｍｍ、好ましくは０．５
〜２ｍｍとする。
【００３０】本発明のゴムロール４が帯電ロールとして
使用される場合、ロールに要求される電気特性に応じ
て、発泡ゴム組成物あるいは非発泡ゴム組成物に配合さ
れる導電剤の量が決定されるが、望ましい帯電ロールと
してはロールの抵抗値が１０３〜１０7Ω、ゴム層の体
積抵抗率は１０1〜１０13Ωｃｍである。
使用される場合、ロールに要求される電気特性に応じ
て、発泡ゴム組成物あるいは非発泡ゴム組成物に配合さ
れる導電剤の量が決定されるが、望ましい帯電ロールと
してはロールの抵抗値が１０３〜１０7Ω、ゴム層の体
積抵抗率は１０1〜１０13Ωｃｍである。
【００３１】このような帯電ロールには、外側の非発泡
ゴム層の外周面上に、表面被覆層がコーティングにより
設けられてもよい。表面被覆層は、導電剤が分散された
半導電性熱可塑性樹脂等（たとえばウレタン）から形成
される。
ゴム層の外周面上に、表面被覆層がコーティングにより
設けられてもよい。表面被覆層は、導電剤が分散された
半導電性熱可塑性樹脂等（たとえばウレタン）から形成
される。
【００３２】前記発泡、非発泡ゴム組成物を用いて、ゴ
ムロール４は、たとえば特開平７−２９５３３１に開示
されているように、様々な押出成形法によって製造され
る。これらのうち特に好適な押出成形方法は、共押出が
可能なクロスヘッド押出成形機２０を用い、内側の発泡
ゴム層２を形成する発泡ゴム組成物と、外側の非発泡ゴ
ム層３を形成する非発泡ゴム組成物とを同時に押し出
し、図２に示されるように、２１で表される連続した円
筒状の積層体を得る方法である。
ムロール４は、たとえば特開平７−２９５３３１に開示
されているように、様々な押出成形法によって製造され
る。これらのうち特に好適な押出成形方法は、共押出が
可能なクロスヘッド押出成形機２０を用い、内側の発泡
ゴム層２を形成する発泡ゴム組成物と、外側の非発泡ゴ
ム層３を形成する非発泡ゴム組成物とを同時に押し出
し、図２に示されるように、２１で表される連続した円
筒状の積層体を得る方法である。
【００３３】図２中、２２は所定の長さに切断された軸
体であり、ゴム組成物の共押出とともに押出方向に搬送
される。軸体２２の外周に２層のゴム層が成形された積
層体２１を得た後、つかみ軸が軸体２２の切断された境
目を掴み、ゴム層を軸体２２の長さにあわせて切断する
と、軸体を備える所望の長さの成形体が得られる。この
ような成形体を適当な寸法（発泡による膨張を考慮し
た）の円筒形状のキャピティを有する金型に装填する。
図３にそのような金型の一例を示すが、図中、１は軸
体、５は金型、６は前記成形体、７はフランジを表す。
金型５に配置された成形体６は、加熱による加硫、発泡
を行って、内側の発泡ゴム層２、外側の非発泡ゴム層
３、および軸体１を一体化し、金型５の内周面に沿った
形状を有する目的のゴムロール４とする。
体であり、ゴム組成物の共押出とともに押出方向に搬送
される。軸体２２の外周に２層のゴム層が成形された積
層体２１を得た後、つかみ軸が軸体２２の切断された境
目を掴み、ゴム層を軸体２２の長さにあわせて切断する
と、軸体を備える所望の長さの成形体が得られる。この
ような成形体を適当な寸法（発泡による膨張を考慮し
た）の円筒形状のキャピティを有する金型に装填する。
図３にそのような金型の一例を示すが、図中、１は軸
体、５は金型、６は前記成形体、７はフランジを表す。
金型５に配置された成形体６は、加熱による加硫、発泡
を行って、内側の発泡ゴム層２、外側の非発泡ゴム層
３、および軸体１を一体化し、金型５の内周面に沿った
形状を有する目的のゴムロール４とする。
【００３４】本発明によれば、非発泡ゴム層３のスコー
チタイムが発泡ゴム層２のスコーチタイムより短く設定
されているので、加硫、発泡の際に非発泡ゴム層３が速
やかに硬化し、発泡ゴム層２の発泡により生じる内圧、
気泡を保持できる。
チタイムが発泡ゴム層２のスコーチタイムより短く設定
されているので、加硫、発泡の際に非発泡ゴム層３が速
やかに硬化し、発泡ゴム層２の発泡により生じる内圧、
気泡を保持できる。
【００３５】さらに、非発泡ゴム層３は、金型５の内面
に接触すると表面の硬化が速やかに進行し、表面欠陥の
ない平滑な表面（スキン層）を形成する。したがって、
全体として発泡状態が良好で、かつ表面状態の優れたゴ
ムロール４が製造できる。
に接触すると表面の硬化が速やかに進行し、表面欠陥の
ない平滑な表面（スキン層）を形成する。したがって、
全体として発泡状態が良好で、かつ表面状態の優れたゴ
ムロール４が製造できる。
【００３６】ゴムロール４を帯電ロールとして用いる場
合、好適には、さらにロール表面（すなわち、外側の非
発泡ゴム層３の外周面）に表面被覆層を常法を用いてコ
ーティングする。
合、好適には、さらにロール表面（すなわち、外側の非
発泡ゴム層３の外周面）に表面被覆層を常法を用いてコ
ーティングする。
【００３７】本発明のゴムロールは、帯電部材、たとえ
ば帯電ロールに適用するのが最適であるが、ＯＡ関連機
器に用いられる転写ロール、現像ロール等にも使用可能
である。
ば帯電ロールに適用するのが最適であるが、ＯＡ関連機
器に用いられる転写ロール、現像ロール等にも使用可能
である。
【００３８】本発明の第２の側面に従えば、帯電部材に
おいて、帯電部は発泡倍率が２以上で、かつ発泡後の比
重が０．５以上の発泡ゴム層から成ることを特徴とす
る。
おいて、帯電部は発泡倍率が２以上で、かつ発泡後の比
重が０．５以上の発泡ゴム層から成ることを特徴とす
る。
【００３９】図４は、本発明の帯電部材の一例である帯
電ロールの断面図であり、図中、１は軸体を、１０は発
泡ゴム層を、１１は表面被覆層を、１４は帯電ロールを
表す。
電ロールの断面図であり、図中、１は軸体を、１０は発
泡ゴム層を、１１は表面被覆層を、１４は帯電ロールを
表す。
【００４０】軸体１の外周に設けられる発泡ゴム層１０
は、好ましくは導電剤を配合した発泡ゴム組成物から形
成することができる。この発泡ゴム組成物のゴム成分と
しては、本発明のゴムロールに関して、既に列挙された
各種のゴム材料を使用することができる。導電剤、発泡
剤、その他の配合剤、添加剤についても、同様に従来公
知のもの、あるいは特定的に記載されたものが挙げられ
る。
は、好ましくは導電剤を配合した発泡ゴム組成物から形
成することができる。この発泡ゴム組成物のゴム成分と
しては、本発明のゴムロールに関して、既に列挙された
各種のゴム材料を使用することができる。導電剤、発泡
剤、その他の配合剤、添加剤についても、同様に従来公
知のもの、あるいは特定的に記載されたものが挙げられ
る。
【００４１】本発明において、発泡ゴム層１０の発泡倍
率が２．０以上に設定されているが、これは前記発泡ゴ
ム組成物に配合される発泡剤の量を適宜、調整すること
によって達成できる。発泡倍率が２．０未満であると発
泡ゴム層１０の帯電音吸収性が悪くなり好ましくない。
率が２．０以上に設定されているが、これは前記発泡ゴ
ム組成物に配合される発泡剤の量を適宜、調整すること
によって達成できる。発泡倍率が２．０未満であると発
泡ゴム層１０の帯電音吸収性が悪くなり好ましくない。
【００４２】さらに本発明において、発泡ゴム層の発泡
後の比重が０．５以上となるように調整する。このため
に発泡ゴム組成物に真比重４以上の微粒子を含有させ
て、発泡させる。このような微粒子としては、硫酸バリ
ウム粉末、亜鉛粉末等が挙げられるが、前者が特に好ま
しい。
後の比重が０．５以上となるように調整する。このため
に発泡ゴム組成物に真比重４以上の微粒子を含有させ
て、発泡させる。このような微粒子としては、硫酸バリ
ウム粉末、亜鉛粉末等が挙げられるが、前者が特に好ま
しい。
【００４３】微粒子は、粒径が０．１〜１００μｍ、好
ましくは２．０〜５０μｍの範囲にあるものを用いる。
粒径が１００μｍを超えると発泡ゴム組成物中への分散
が悪く、発泡後、均一に分散されず、充分な消音効果が
得られない。粒径が０．１μｍ未満でも、同様に充分な
消音効果が得られないが、これは微粒子が発泡ゴム組成
物中のゴム材料以外の添加剤等に吸着されるためと考え
られる。
ましくは２．０〜５０μｍの範囲にあるものを用いる。
粒径が１００μｍを超えると発泡ゴム組成物中への分散
が悪く、発泡後、均一に分散されず、充分な消音効果が
得られない。粒径が０．１μｍ未満でも、同様に充分な
消音効果が得られないが、これは微粒子が発泡ゴム組成
物中のゴム材料以外の添加剤等に吸着されるためと考え
られる。
【００４４】微粒子の発泡ゴム組成物への配合量は、ゴ
ム基材重量部１００に対して２〜２０重量部（好ましく
は〜１０重量部）であるが、本発明の帯電部材の用途
（ロール等）、発泡ゴム組成物中の他の配合剤、添加剤
の関係でこの範囲に限定されるものではない。
ム基材重量部１００に対して２〜２０重量部（好ましく
は〜１０重量部）であるが、本発明の帯電部材の用途
（ロール等）、発泡ゴム組成物中の他の配合剤、添加剤
の関係でこの範囲に限定されるものではない。
【００４５】本発明の帯電部材の特徴は、帯電部の発泡
ゴム層に真比重４．０以上の微粒子を含有させたので、
スポンジゴムを用いる利点（バネ定数を下げる）を維持
したまま帯電部材の重量（質量）を増加することができ
る点にある。こうして前述のように式（１）に従い、帯
電部材固有振動数が低下され、したがって帯電音が軽減
される。
ゴム層に真比重４．０以上の微粒子を含有させたので、
スポンジゴムを用いる利点（バネ定数を下げる）を維持
したまま帯電部材の重量（質量）を増加することができ
る点にある。こうして前述のように式（１）に従い、帯
電部材固有振動数が低下され、したがって帯電音が軽減
される。
【００４６】本発明の帯電部材の一実施の形態である帯
電ロール１４は、たとえば次のようにして製造される。
すなわち、軸体１の外周面に前記発泡ゴム組成物をチュ
ーブ状に押出し成形した後、軸体１を嵌挿する。次いで
円筒形状のキャビテイを有する金型（たとえば図３）に
設置し、加熱して発泡、加硫することにより図４に示す
ような帯電ロール１４を製造することができる。
電ロール１４は、たとえば次のようにして製造される。
すなわち、軸体１の外周面に前記発泡ゴム組成物をチュ
ーブ状に押出し成形した後、軸体１を嵌挿する。次いで
円筒形状のキャビテイを有する金型（たとえば図３）に
設置し、加熱して発泡、加硫することにより図４に示す
ような帯電ロール１４を製造することができる。
【００４７】帯電ロール１４の最外層（すなわち、発泡
ゴム層１０の外周上、被帯電体との接触面）に、表面被
覆層１１がコーティングにより設けられてもよい。表面
被覆層は、導電剤が分散された半導電性熱可塑性樹脂等
（たとえばウレタン）から形成される。帯電ロール１４
の電気抵抗は半導体領域（１０3〜１０10Ωｃｍ）にあ
るように調整される。
ゴム層１０の外周上、被帯電体との接触面）に、表面被
覆層１１がコーティングにより設けられてもよい。表面
被覆層は、導電剤が分散された半導電性熱可塑性樹脂等
（たとえばウレタン）から形成される。帯電ロール１４
の電気抵抗は半導体領域（１０3〜１０10Ωｃｍ）にあ
るように調整される。
【００４８】実施例および比較例を用いて、本発明の実
施の形態をさらに説明するが、これらは本発明の範囲を
限定するものではない。すべての部は特に示す以外、重
量基準である。
施の形態をさらに説明するが、これらは本発明の範囲を
限定するものではない。すべての部は特に示す以外、重
量基準である。
【００４９】（製造例）エチレン−プロピレン−ジエン
三元共重合体（ＥＰＤＭ：ＥＰ６５ ＪＳＲ社製）１０
０部に対して、カーボンブラック（ＳＲＦクラスカーボ
ン）４０部、パラフィンオイル８０部、酸化亜鉛３部、
加硫剤（硫黄）２部、ステアリン酸１部を配合して、オ
ープンロールで混練し、マスターバッチ（ＭＢ）を調製
した。このマスターバッチを用いて、ＭＢ ２７８部、
発泡剤としてジニトロソペンタメチレンテトラミン（Ｄ
ＰＴ）３．０部、発泡助剤としてセルトンＮ（三協化成
社製）３．０部、加硫剤（硫黄）１．５部、加硫促進剤
として亜鉛ジメチルジチオカルバメート１．５部を配合
して、オープンロールで混練し、発泡ゴム層用の組成物
を調製した。
三元共重合体（ＥＰＤＭ：ＥＰ６５ ＪＳＲ社製）１０
０部に対して、カーボンブラック（ＳＲＦクラスカーボ
ン）４０部、パラフィンオイル８０部、酸化亜鉛３部、
加硫剤（硫黄）２部、ステアリン酸１部を配合して、オ
ープンロールで混練し、マスターバッチ（ＭＢ）を調製
した。このマスターバッチを用いて、ＭＢ ２７８部、
発泡剤としてジニトロソペンタメチレンテトラミン（Ｄ
ＰＴ）３．０部、発泡助剤としてセルトンＮ（三協化成
社製）３．０部、加硫剤（硫黄）１．５部、加硫促進剤
として亜鉛ジメチルジチオカルバメート１．５部を配合
して、オープンロールで混練し、発泡ゴム層用の組成物
を調製した。
【００５０】同様にマスターバッチ（ＭＢ ２７８部）
を用いて、下記の配合比（表１）で各種添加剤を添加
し、オープンロールで混練し、非発泡ゴム層用の組成物
を調製した。
を用いて、下記の配合比（表１）で各種添加剤を添加
し、オープンロールで混練し、非発泡ゴム層用の組成物
を調製した。
【００５１】
【表１】
【００５２】発泡ゴム層用の組成物（発泡ゴム）、およ
び非発泡ゴム用の組成物（配合１〜５）の各々につい
て、ＪＩＳ Ｋ ６３００（１９７４）に従い、スコー
チタイムｔ５を測定した。この測定値を表２に示す。
び非発泡ゴム用の組成物（配合１〜５）の各々につい
て、ＪＩＳ Ｋ ６３００（１９７４）に従い、スコー
チタイムｔ５を測定した。この測定値を表２に示す。
【００５３】
【表２】
【００５４】（実施例１）発泡ゴムを内層用に、配合１
を外層用に、２色押出成形機を用いて、一体的に押出成
形を行い、一方成形機の口金の略中央部から軸体（直径
６ｍｍ、長さ２５０ｍｍのステンレス丸棒）を送出し、
内側層、外側層の２層と軸体から成る成形体を得、これ
を軸体の長さにあわせて所定の長さに切断した。
を外層用に、２色押出成形機を用いて、一体的に押出成
形を行い、一方成形機の口金の略中央部から軸体（直径
６ｍｍ、長さ２５０ｍｍのステンレス丸棒）を送出し、
内側層、外側層の２層と軸体から成る成形体を得、これ
を軸体の長さにあわせて所定の長さに切断した。
【００５５】得られた成形体を円筒金型内に装填し、金
型をオーブン中で、１８０℃で３０分間加熱し発泡加硫
を行った。発泡倍率は、約３倍であった。
型をオーブン中で、１８０℃で３０分間加熱し発泡加硫
を行った。発泡倍率は、約３倍であった。
【００５６】加硫終了後、金型から成型物を取り出し、
室温になるまで放置し、本発明のゴムロールを得た。
室温になるまで放置し、本発明のゴムロールを得た。
【００５７】本実施例のゴムロールに関して、発泡ゴム
層のムーニースコーチタイム（ＭＬ１２５℃）ｔ５（す
なわちｔ１）と非発泡ゴム層のムーニースコーチタイム
（ＭＬ１２５℃）ｔ５（すなわちｔ２）の差は３．２１
分であった。
層のムーニースコーチタイム（ＭＬ１２５℃）ｔ５（す
なわちｔ１）と非発泡ゴム層のムーニースコーチタイム
（ＭＬ１２５℃）ｔ５（すなわちｔ２）の差は３．２１
分であった。
【００５８】（実施例２）発泡ゴムを内層用に、配合２
を外層用に押出成形した以外は実施例１と全く同様の方
法で、本発明のゴムロールを製造した。
を外層用に押出成形した以外は実施例１と全く同様の方
法で、本発明のゴムロールを製造した。
【００５９】本実施例のゴムロールに関して、発泡ゴム
層のムーニースコーチタイム（ＭＬ１２５℃）ｔ５と非
発泡ゴム層のムーニースコーチタイム（ＭＬ１２５℃）
ｔ５の差は１．５分であった。
層のムーニースコーチタイム（ＭＬ１２５℃）ｔ５と非
発泡ゴム層のムーニースコーチタイム（ＭＬ１２５℃）
ｔ５の差は１．５分であった。
【００６０】（実施例３）発泡ゴムを内層用に、配合３
を外層用に押出成形した以外は実施例１と全く同様の方
法で、本発明のゴムロールを製造した。
を外層用に押出成形した以外は実施例１と全く同様の方
法で、本発明のゴムロールを製造した。
【００６１】本実施例のゴムロールに関して、発泡ゴム
層のムーニースコーチタイム（ＭＬ１２５℃）ｔ５と非
発泡ゴム層のムーニースコーチタイム（ＭＬ１２５℃）
ｔ５の差は０．７２分であった。
層のムーニースコーチタイム（ＭＬ１２５℃）ｔ５と非
発泡ゴム層のムーニースコーチタイム（ＭＬ１２５℃）
ｔ５の差は０．７２分であった。
【００６２】（比較例１）発泡ゴムを内層用に、配合４
を外層用に押出成形した以外は実施例１と全く同様の方
法で、ゴムロールを製造した。
を外層用に押出成形した以外は実施例１と全く同様の方
法で、ゴムロールを製造した。
【００６３】本例のゴムロールに関して、発泡ゴム層の
ムーニースコーチタイム（ＭＬ１２５℃）ｔ５が非発泡
ゴム層のムーニースコーチタイム（ＭＬ１２５℃）ｔ５
より短かかった。
ムーニースコーチタイム（ＭＬ１２５℃）ｔ５が非発泡
ゴム層のムーニースコーチタイム（ＭＬ１２５℃）ｔ５
より短かかった。
【００６４】（比較例２）発泡ゴムを内層用に、配合５
を外層用に押出成形した以外は実施例１と全く同様の方
法で、ゴムロールを製造した。
を外層用に押出成形した以外は実施例１と全く同様の方
法で、ゴムロールを製造した。
【００６５】本例のゴムロールに関して、発泡ゴム層の
ムーニースコーチタイムが（ＭＬ１２５℃）ｔ５と非発
泡ゴム層のムーニースコーチタイム（ＭＬ１２５℃）ｔ
５より短かかった。
ムーニースコーチタイムが（ＭＬ１２５℃）ｔ５と非発
泡ゴム層のムーニースコーチタイム（ＭＬ１２５℃）ｔ
５より短かかった。
【００６６】ロールの評価 前記実施例および比較例から得られたそれぞれのゴムロ
ールについて表面状態を目視により評価した。それらの
結果を表３に示す。
ールについて表面状態を目視により評価した。それらの
結果を表３に示す。
【００６７】
【表３】
【００６８】表１から明らかなように、実施例のゴムロ
ールは、表面が平滑で欠陥がなかったのに対し、比較例
のゴムロールには、表面にシワやピンホールが混在し
た。
ールは、表面が平滑で欠陥がなかったのに対し、比較例
のゴムロールには、表面にシワやピンホールが混在し
た。
【００６９】（実施例４）ＥＰＤＭ（ＥＰ６５ ＪＳＲ
社製）１００部に対して、カーボンブラック（ＳＲＦク
ラスカーボン）５０部、軟化剤（たとえばパラフィンオ
イル）８０部、酸化亜鉛５部、加硫剤（硫黄）１．５
部、ステアリン酸１部、発泡剤としてアゾジカルボンア
ミド（ＡＤＣＡ）３部、発泡助剤としてセルトンＮＰ
（三協化成社製）３部、加硫促進剤として亜鉛ジメチル
ジチオカルバメート２．５部、吸湿剤として酸化カルシ
ウム５部を配合して、オープンロールで混練し、発泡ゴ
ム層用組成物を調製した。この調製物１００部に対し
て、さらに硫酸バリウムを添加、混練し、均一に分散さ
せた。
社製）１００部に対して、カーボンブラック（ＳＲＦク
ラスカーボン）５０部、軟化剤（たとえばパラフィンオ
イル）８０部、酸化亜鉛５部、加硫剤（硫黄）１．５
部、ステアリン酸１部、発泡剤としてアゾジカルボンア
ミド（ＡＤＣＡ）３部、発泡助剤としてセルトンＮＰ
（三協化成社製）３部、加硫促進剤として亜鉛ジメチル
ジチオカルバメート２．５部、吸湿剤として酸化カルシ
ウム５部を配合して、オープンロールで混練し、発泡ゴ
ム層用組成物を調製した。この調製物１００部に対し
て、さらに硫酸バリウムを添加、混練し、均一に分散さ
せた。
【００７０】この組成物をダイを用いて押出し、円筒の
ロール素材を作成した。これに軸体（直径６ｍｍ、長さ
２５０ｍｍのステンレス丸棒）を通し円筒金型内で、加
熱処理（２００℃、２０分間）を行い、発泡加硫し、軸
体の外周に導電性発泡ゴム層を形成してロールを得た。
ロール素材を作成した。これに軸体（直径６ｍｍ、長さ
２５０ｍｍのステンレス丸棒）を通し円筒金型内で、加
熱処理（２００℃、２０分間）を行い、発泡加硫し、軸
体の外周に導電性発泡ゴム層を形成してロールを得た。
【００７１】その後、金型を室温まで冷却し、成型体ロ
ールを取出し、溶剤でロール表面を洗浄した。これをさ
らに、ウレタン塗布液（レザミンＭＥ−３１１９ １０
０部；カーボンブラック ＡＴＬ８７９４ ４０部；メ
チルエチルケトン ９１部；ジメチルフォルムアミド
４９部）に浸漬し、浸漬後室温で乾燥させ、発泡ゴム層
の外周面上に約１００μｍの厚みを有する表面被覆膜を
形成して、本発明の帯電ロールを得た。
ールを取出し、溶剤でロール表面を洗浄した。これをさ
らに、ウレタン塗布液（レザミンＭＥ−３１１９ １０
０部；カーボンブラック ＡＴＬ８７９４ ４０部；メ
チルエチルケトン ９１部；ジメチルフォルムアミド
４９部）に浸漬し、浸漬後室温で乾燥させ、発泡ゴム層
の外周面上に約１００μｍの厚みを有する表面被覆膜を
形成して、本発明の帯電ロールを得た。
【００７２】（比較例３）実施例４で得られた発泡ゴム
層用組成物に、硫酸バリウムを添加せずに実施例４と全
く同様にして帯電ロールを製造した。
層用組成物に、硫酸バリウムを添加せずに実施例４と全
く同様にして帯電ロールを製造した。
【００７３】ロールの評価 前記実施例および比較例から得られたそれぞれの帯電ロ
ールについて、物性を測定するとともに、種々の評価を
行った。
ールについて、物性を測定するとともに、種々の評価を
行った。
【００７４】帯電試験は、帯電ロールを積載した接触帯
電装置を無響室にセットし、発生帯電音を測定した。測
定はＩＳＯ ７７７９−６に準拠し、交流電圧２．０ｋ
Ｖ、周波数５００Ｈｚ、および直流電圧（−７００Ｖ）
の重量振動電圧を帯電ロールに印加して行った。
電装置を無響室にセットし、発生帯電音を測定した。測
定はＩＳＯ ７７７９−６に準拠し、交流電圧２．０ｋ
Ｖ、周波数５００Ｈｚ、および直流電圧（−７００Ｖ）
の重量振動電圧を帯電ロールに印加して行った。
【００７５】画質の評価は、帯電ロールを実機に取り付
け、４０００枚複写後得られたコピーの画質で判断し
た。これらの結果を表４に示す。
け、４０００枚複写後得られたコピーの画質で判断し
た。これらの結果を表４に示す。
【００７６】
【表４】
【００７７】表４から明らかなように実施例の帯電ロー
ルは、低硬度が保持され、帯電時の騒音の発生が抑制さ
れている。
ルは、低硬度が保持され、帯電時の騒音の発生が抑制さ
れている。
【００７８】
【発明の効果】以上のように本発明のゴムロールは、軸
体の外周面上に発泡ゴム層を設け、さらに該発泡ゴム層
の外周面上に非発泡ゴム層を設けて成るゴムロールにお
いて、非発泡ゴム層のスコーチタイムを発泡ゴム層のス
コーチタイムより短く設定したので、非発泡ゴム層が一
定厚みのスキン層を形成し、発泡ゴム層の発泡時に内圧
を保持し、表面からのガス抜けを防止する。こうして表
面収縮によるシワ、ピンホール等表面欠陥のない平滑な
表面を有するゴムロールが得られた。
体の外周面上に発泡ゴム層を設け、さらに該発泡ゴム層
の外周面上に非発泡ゴム層を設けて成るゴムロールにお
いて、非発泡ゴム層のスコーチタイムを発泡ゴム層のス
コーチタイムより短く設定したので、非発泡ゴム層が一
定厚みのスキン層を形成し、発泡ゴム層の発泡時に内圧
を保持し、表面からのガス抜けを防止する。こうして表
面収縮によるシワ、ピンホール等表面欠陥のない平滑な
表面を有するゴムロールが得られた。
【００７９】また、以上のように本発明の帯電部材は、
帯電部の発泡ゴム層の発泡倍率を２．０以上、発泡後の
比重を０．５以上としたので、帯電部材のバネ定数を低
く抑えたまま、部材の重量を増大させ、固有振動数を小
さくすることを可能にした。こうして、画像形成装置に
実装され、電圧が印加されたときの発生帯電音を顕著に
軽減できる帯電部材が得られた。さらに、帯電部材が帯
電ロールとして用いられるとき、ロールの低硬度が保持
され、表面特性もよいので、画像形成時に画像ムラが起
こらない。
帯電部の発泡ゴム層の発泡倍率を２．０以上、発泡後の
比重を０．５以上としたので、帯電部材のバネ定数を低
く抑えたまま、部材の重量を増大させ、固有振動数を小
さくすることを可能にした。こうして、画像形成装置に
実装され、電圧が印加されたときの発生帯電音を顕著に
軽減できる帯電部材が得られた。さらに、帯電部材が帯
電ロールとして用いられるとき、ロールの低硬度が保持
され、表面特性もよいので、画像形成時に画像ムラが起
こらない。
【図１】本発明のゴムロールの縦断面図である。
【図２】本発明に従って、ゴムロールを製造する際の一
工程を示す図であり、共押出成形による積層体の成形の
説明のための断面図である。
工程を示す図であり、共押出成形による積層体の成形の
説明のための断面図である。
【図３】本発明に従って、ゴムロールを製造する際の別
の工程を示す図であり、円筒金型内で積層体を発泡、加
硫成型する際の説明のための断面図である。
の工程を示す図であり、円筒金型内で積層体を発泡、加
硫成型する際の説明のための断面図である。
【図４】本発明の帯電部材の一例である帯電ロールの断
面図である。
面図である。
１，２２ 軸体 ２，１０ 発泡ゴム層 ３ 非発泡ゴム層 ４ ゴムロール １１ 表面被覆層 １４ 帯電ロール ２０ 押出成形機 ２１ 積層体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｇ０３Ｇ 15/02 １０１ Ｇ０３Ｇ 15/02 １０１ // Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 9:00
Claims (9)
- 【請求項１】 軸体の外周面上に発泡ゴム層を設け、さ
らに該発泡ゴム層の外周面上に非発泡ゴム層を設けて成
るゴムロールにおいて、非発泡ゴム層のスコーチタイム
が発泡ゴム層のスコーチタイムより短いことを特徴とす
るゴムロール。 - 【請求項２】 前記発泡ゴム層および非発泡ゴム層のス
コーチタイムをＪＩＳＫ ６３００に規定されたＭＬ１
２５℃のｔ５として測定した時間（分）で、それぞれｔ
１，ｔ２と表すと、関係式０．５≦ｔ１−ｔ２が成立す
ることを特徴とする請求項１記載のゴムロール。 - 【請求項３】 前記発泡ゴム層のスコーチタイムをＪＩ
Ｓ Ｋ ６３００の規定に準じたＭＬ１８０℃のｔ５と
して測定した時間（分）で、ｔ３と表すと、ｔ３≦６０
であることを特徴とする請求項１または２記載のゴムロ
ール。 - 【請求項４】 前記発泡ゴム層は、真比重４．０以上の
微粒子を含むことを特徴とする請求項１記載のゴムロー
ル。 - 【請求項５】 被帯電体に接触する帯電部と、該帯電部
を支持する支持部とから成る帯電部材において、帯電部
は、発泡倍率が２以上で、かつ発泡後の比重が０．５以
上の発泡ゴム層から成ることを特徴とする帯電部材。 - 【請求項６】 前記発泡ゴム層は、真比重４．０以上の
微粒子を含むことを特徴とする請求項４記載の帯電部
材。 - 【請求項７】 前記帯電部は、発泡ゴム層の外周上で被
帯電体との接触面に半導電性熱可塑性樹脂層がコーティ
ングされていることを特徴とする請求項４記載の帯電部
材。 - 【請求項８】 前記支持部は、軸体であり、帯電部材は
ゴムロールであることを特徴とする請求項５〜７のいず
れかに記載の帯電部材。 - 【請求項９】 軸体の外周面上に発泡ゴム層を設け、さ
らに該発泡ゴム層の外周面上に非発泡ゴム層を設けて成
るゴムロールの製造方法において、 発泡ゴム層形成用組成物および非発泡ゴム層形成用組成
物であり、該非発泡ゴム層形成用組成物のスコーチタイ
ムが発泡ゴム層形成用組成物のスコーチタイムより短い
ものを別々の押出機により、軸体の外周面上に同時一体
的に押出し、積層体を成形し、該積層体を、その外径よ
りも大きくかつ所望のゴムロール外径に略等しい内径を
有する断面が円形状の金型内に配置した後、加熱するこ
とにより積層体の発泡と加硫とを同時に行うことを特徴
とするゴムロールの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32312696A JP3150293B2 (ja) | 1996-12-03 | 1996-12-03 | ゴムロールの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32312696A JP3150293B2 (ja) | 1996-12-03 | 1996-12-03 | ゴムロールの製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000343999A Division JP3373196B2 (ja) | 2000-11-10 | 2000-11-10 | 帯電部材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10156917A true JPH10156917A (ja) | 1998-06-16 |
| JP3150293B2 JP3150293B2 (ja) | 2001-03-26 |
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ID=18151384
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32312696A Expired - Fee Related JP3150293B2 (ja) | 1996-12-03 | 1996-12-03 | ゴムロールの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3150293B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001355630A (ja) * | 2000-06-14 | 2001-12-26 | Sumitomo Electric Fine Polymer Inc | ローラの製造方法 |
| JP2009196115A (ja) * | 2008-02-19 | 2009-09-03 | Hitachi Cable Ltd | 発泡ゴムの製造方法及びその製造装置 |
| JP2016084615A (ja) * | 2014-10-24 | 2016-05-19 | ジオスター株式会社 | ゴム製成形止水材及びその製造方法 |
-
1996
- 1996-12-03 JP JP32312696A patent/JP3150293B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001355630A (ja) * | 2000-06-14 | 2001-12-26 | Sumitomo Electric Fine Polymer Inc | ローラの製造方法 |
| JP2009196115A (ja) * | 2008-02-19 | 2009-09-03 | Hitachi Cable Ltd | 発泡ゴムの製造方法及びその製造装置 |
| JP2016084615A (ja) * | 2014-10-24 | 2016-05-19 | ジオスター株式会社 | ゴム製成形止水材及びその製造方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3150293B2 (ja) | 2001-03-26 |
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