JP2004323701A - ロール用ゴムスポンジチューブおよびそれを用いたゴムスポンジロール - Google Patents
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Abstract
【課題】内径の収縮率および外径の収縮率の差の少ない、高度な寸法安定性を有するゴムスポンジチューブを提供し、またこれを使用して研磨工程を省くことができ、かつ柔軟で、圧縮永久歪も小さいゴムスポンジロールを提供すること。
【解決手段】無油展でムーニー粘度(ML1+4、100℃)が5〜40、エチレン含量が50〜65重量%、分子量分布が4.5以上であるエチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴムを主成分とし、発泡倍率が2.5〜7倍、吸水率が[18X+60]%以上のロール用ゴムスポンジチューブ。
【選択図】 なし
【解決手段】無油展でムーニー粘度(ML1+4、100℃)が5〜40、エチレン含量が50〜65重量%、分子量分布が4.5以上であるエチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴムを主成分とし、発泡倍率が2.5〜7倍、吸水率が[18X+60]%以上のロール用ゴムスポンジチューブ。
【選択図】 なし
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ロール用ゴムスポンジチューブおよびそれを用いたゴムスポンジロール、とくに非研磨ゴムスポンジロールに関し、該ロールは、印刷機、複写機、ファックス、プリンターに用いられる給紙、排紙用途の紙送りロール、さらには、電子写真方式の複写機、ファックス、プリンターの帯電ロール、現像ロール、トナー供給ロール、転写ロール、クリーニングロール等の感光体回りに用いられるロール等の様々なゴムスポンジロール用途に適する。
【0002】
【従来の技術】
従来、たとえば印刷機、複写機、ファックス、プリンターに用いられる給紙、排紙用途の紙送りロール、または、電子写真方式の複写機、ファックス、プリンターの帯電ロール、現像ロール、トナー供給ロール、転写ロール、クリーニングロール等の感光体回りに用いられる各種ロールは、芯軸体の周囲にゴムスポンジ層を形成した後、所定の外径となるように外面を研摩して得ている。
これら各種ロールへの低コスト化の要望はますます高まっている中、研摩工程をしなくても所定の外径となるような高度な寸法安定性を有するゴムスポンジ層からなるロールが要求されている。
また、内外面にスキン層を有し、吸水率15〜100%のチューブを芯軸体に被せたロールを筒状金型による加硫発泡方法により、導電性ロールを得ることも知られている(特許文献1)。しかしながら、この方法で得られたチューブは局所的に寸法ムラが生じる可能性がある。
【0003】
【特許文献1】
特開平10−159834号公報(特許請求の範囲)
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、これらの従来技術の欠点を解明したものであり、高度な寸法安定性を有し、かつ研磨工程を省くことができ、柔軟で、圧縮永久歪が小さいゴムスポンジチューブおよびロールを提供することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、無油展でムーニー粘度(ML1+4、100℃)が5〜40、エチレン含量が50〜65重量%、分子量分布が4.5以上であるエチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム(EPDM)を主成分とし、発泡倍率(X)が2.5〜7倍、吸水率が[18X+60]%以上のロール用ゴムスポンジチューブを提供することによって達成される。
【0006】
【発明の実施の形態】
本発明において使用するEPDMのムーニー粘度(ML1+4、100℃)は、5〜40であることが重要であり、5未満ではゴム組成物の粘度が低くなりすぎて加工性が悪く、寸法安定性に優れ、硬度ムラの少ない、しかも圧縮永久歪みの少ないゴムスポンジチューブが得られない。また40を超えると目的とする吸水率を有するゴムスポンジチューブが得られない。ムーニー粘度の好適な範囲は15〜35である。なお、ムーニー粘度は、JIS K 6395に基づいて測定される値である。
【0007】
EPDMのエチレン含量は50〜65重量%であることが重要であり、エチレン含量が50重量%未満であると、グリーン強度が低いために、加工性が非常に悪くなる。エチレン含量を高くすればグリーン強度は上がるが、65重量%を超えるとポリマー中の結晶化度が高まり、圧縮永久歪が悪くなる。好適なエチレン含量は50〜60重量%である。
【0008】
EPDMの分子量分布は4.5以上であることが重要であり、4.5未満になると著しく加工性が悪くなり、また硬度ムラも発生しやすくなる。好適な分子量分布は4.5〜6.5である。なお、分子量分布は高温ゲル浸透クロマトグラフにより測定される値である。
【0009】
EPDMを構成するジエン成分としては、ジシクロペンタジエン、エチリデンノルボルネン、1,4−ヘキサジエンなどがあげられるが、発泡成形にはエチリデンノルボルネンが好ましい。
このようなEPDMを例示すると、三井化学社製EPT#4021があげられる。
【0010】
本発明のスポンジチューブを製造する際に配合される発泡剤としては、N,N’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン(DPT)、アゾジカルボンアミド(ADCA)、4,4’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド(OBSH)等の有機発泡剤と尿素(CN4N2O)等の発泡助剤、炭酸水素ナトリウム(NaHCO3)等の無機発泡剤、またはこれらの2種以上の組み合わせが使用可能であり、とくにADCAとOBSHの組み合わせが好適である。発泡剤の配合量としてはEPDM100重量部に対して計1.5〜15重量部であることが、本発明の目的とするチューブを上で好適である。
【0011】
上記のようなゴム組成物を使用して得たゴムスポンジチューブの発泡倍率(X)は、本発明の目的とするゴムスポンジロールを得るためには2.5〜7倍であることが重要で、とくに2.8〜7倍が好適である。
この発泡倍率は、JIS K 7112に基いて発泡前のゴム比重、発泡体のゴム比重を求め、発泡倍率=発泡前のゴム比重/発泡体のゴム比重の式により算出される値である。
【0012】
また、本発明のスポンジチューブの吸水率は、[18X+60]%以上であることが、高度な寸法安定性を付与し、圧縮永久歪を小さくし、かつ研磨工程を省くことを可能とすることから重要である。好適な吸水率は[20X+60]%以上である。吸水率の上限は特に制限はないが、[18X+300]%以下が好適であり、さらに好適には、[18X+250]%以下である。
この吸水率は、試料を水道水中に完全に沈めた状態で535mmHg減圧下で3分間放置した後に、吸水率(%)=(吸水重量/試料重量)×100にて求めた値である。
【0013】
本発明において、導電剤を配合して、導電性スポンジチューブとすることは、好適な態様である。導電剤を使用する場合の導電剤の配合量は、ゴムポリマー100重量部に対して5〜100重量部が好適であり、更に好適には30〜80重量部である。ここで、導電剤としてはカーボンブラック、グラファイト、導電性亜鉛華などがあげられる。
また、上記発泡剤および導電剤の他に、ゴム配合薬品として、オイル、充填剤、加硫剤、加硫促進剤、その他の機能薬剤を加えることもできる。
このような組成物を、一般的な混練方法、たとえば密閉式混練機(バンバリー、インターミックス、ニーダー)、オープンロール等の装置を用いて混練することにより、EPDM系組成物を得ることができる。
【0014】
このようなゴム組成物を使用して、本発明の上記要件を満足するゴムスポンジチューブを製造する方法としては、連続加硫方式が最適である。連続加硫方式とは、押出機でゴム組成物を連続的に押出し、大気圧下で熱風(HAV)、高周波加熱(UHF)、遠赤外線ヒータ等によりゴム組成物を加熱し、発泡と加硫を同時に行う方式である。
連続加硫方式としては、上記ゴム組成物を押出し機に投入しチューブ状に連続的に押出し、押出し直後のチューブを、好適には5秒以内、更に好適には3秒以内に加熱炉内へ導入し、加熱炉内では熱風(HAV)および高周波加熱(UHF)を併用し、また熱風(HAV)を130℃〜250℃、好適には150℃〜230℃に設定しながら、高周波加熱(UHF)出力を1kW〜10kW、好適には3kW〜7.0kWに設定する方法が挙げられる。HAVおよびUHFを併用することにより、少ない発泡剤の使用量で吸水率の高い、しかも発砲倍率ムラの少ない、またスキン層の厚みムラの少ない、硬度ムラの少ない、しかも成形後の収縮の少ないゴムスポンジを得ることができる。さらに、加熱炉が数ゾーンに分割されている場合には、HAVとUHFを併用した加熱ゾーンを最初に設置し、その後に続く加熱ゾーンを、熱風のみによる加熱(HAV)にすれば、加硫の初期段階で積極的に発泡させて、発泡セルを連通させた後にさらに加硫を進めることができるため、非常に効率的に吸水率の高いゴムスポンジを得ることができる。また、加熱炉を通過する時間は、好適には1〜10分、更に好適には1.5〜7分である。このように押出し直後のチューブをHAVとUHFの併用により、目的とする発泡倍率、および吸水率を有する本発明のゴムスポンジチューブを連続的に容易に得る事が出来る。よって、筒状金型による加硫発泡方式と異なり、スキン層、発泡倍率の長手方向のばらつきがほとんどない、すなわち非研磨で使用しても長手方向の硬度ムラがほとんどないゴムスポンジチューブを得ることができる。また、このゴムスポンジチューブのエージングとして70〜180℃の温度で1時間〜7日間の熱処理をする事も可能である。
【0015】
次に、本発明のさらに好適な態様は、ゴムスポンジチューブの外層に非発泡の樹脂層またはゴム層を付与したロール用スポンジチューブである。
従来、ゴムスポンジロールの外層に非発泡の樹脂層またはゴム層を付与したゴムロールの作成方法としては、▲1▼ゴムスポンジチューブに芯軸体を挿入し、スポンジチューブの外径を研磨した後、何層かのコーティングを行う方法、▲2▼ゴムスポンジチューブに芯軸体を挿入し、スポンジチューブの外径を研磨した後、ゴムスポンジチューブを芯軸体から抜き出し、研磨済みのゴムスポンジチューブの上に樹脂チューブまたはゴムチューブを被せた後、再び芯軸体を挿入する方法、があるが、本発明の外層に樹脂層またはゴム層を付与したスポンジチューブを得る場合には、上記の従来▲1▼、▲2▼の方法において研磨の工程を省略することができる。すなわち、上記ゴムスポンジチューブに芯軸体を挿入し、その上に何層かのコーティングを行う方法あるいはゴムスポンジチューブの外側に、樹脂チューブまたはゴムチューブを被せ、その複層チューブに芯軸体を挿入する方法により得ることができる。
【0016】
非発泡の樹脂またはゴムとしては、各種熱可塑性樹脂(ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体などのポリオレフイン系樹脂、ポリウレタンなど)、各種熱可塑性エラストマー(スチレン系エラストマー、オレフイン系エラストマーなど)、各種ゴム(EPDM、ニトリルゴム、ジエン系ゴムなど)が使用できる。これらの非発泡の樹脂またはゴム層を設けることにより、ゴムスポンジ単体に比べ、平滑性が優れ、さらに105〜109Ωといった抵抗領域においてロール1本内の局所領域での抵抗値の均一性が優れている。
【0017】
上記したEPDM単層からなるゴムスポンジチューブ、またはこれに非発泡の樹脂またはゴム層を設けた複層からなるゴムスポンジチューブに芯軸体を挿入することにより、ゴムスポンジロールが得られる。
EPDM単層からなるゴムスポンジチューブを使用したロールは、導電材料を使用し半導電性機能を付与することにより、転写ロール用途等に好適に使用され、また、複層からなるチューブを使用したロールは、平滑性が優れ、半導電性領域においてロール1本の局所領域での抵抗値の均一性が優れているため、帯電ロール、現像ロール用途等の用途に好適に使用される。
【0018】
芯軸体は、金属製、樹脂製のいずれでもかまわない。また、接着剤を芯軸体に塗布する事も可能である。
本発明のゴムスポンジチューブを使用することにより、研磨をしなくても、所望の外径を有するゴムスポンジロールを得る事が出来るが、本発明においては外面を研磨することを排除するものではない。
【0019】
【実施例】
次に、実施例と比較例を挙げて本発明のゴムスポンジチューブおよびそれを用いたゴムスポンジロールを説明する。
実施例1、2
表1に実施例1、2で使用したゴム組成物の配合内容を示した。ゴム材料は三井化学社製のEPT#4021を使用した。これは、ムーニー粘度(ML1+4、100℃)が24で、エチレン含量は53重量%、分子量分布は5.0のEPDMである。カーボンブラックは東海カーボン社製のトーカブラック#5500を使用した。発泡剤は、ADCAとして永和化成工業社製のビニホールAC#3と、OBSHとして永和化成工業社製のネオセルボンN#1000Sを組み合わせて、実施例1ではそれぞれEPDM100重量部に対して5重量部づつ合計10重量部、実施例2ではそれぞれEPDM100重量部に対して6重量部づつ合計12重量部配合した。加硫促進剤は大内新興化学社製の2−メルカプトベンゾチアゾール、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛を使用した。
【0020】
【表1】
【0021】
(ゴム組成物の作製)
表1に示した実施例1、2の配合薬品中、EPDM、トーカブラック#5500(カーボンブラック)、酸化亜鉛、ステアリン酸を密閉式混練機のニーダーに投入して8分間混練、ニーダーから取り出した後、オープンロールにてシート状に連続的に成形しながら冷却し、A練り生地を作製した。次いで再度、密閉式混練機のニーダーにA練り生地を投入、これに残りの配合薬品である発泡剤、硫黄、加硫促進剤を添加し5分間混練、密閉式混練機のニーダーから取り出した後、オープンロールにてリボン状に連続的に成形しながら冷却し、リボン状のB練り生地を作製した。
(ゴムスポンジチューブの作製)
次いで、上記のリボン状B練り生地を押出し機に投入しチューブ形状で連続的に押出した2秒後に200℃の熱風(HAV)と4kWの高周波加熱(UHF)を併用した加熱炉に3分間導入し、成形直後の内径、外径をテーパーゲージ、ノギスを用いて測定し、目標とする寸法に調整することにより、内径φ5mm×外径φ11.5mmのゴムスポンジチューブ体を連続成形した。これを長さ340mmにカットし、寸法安定化等の目的でオーブンにて120℃、5時間の2次加硫を行ない、25℃に冷却して、実施例1、2のゴムスポンジチューブを作製した。
(ゴムスポンジチューブの評価)
実施例1、2のゴムスポンジチューブの内径、外径をテーパーゲージ、ノギスを用いて測定した。
寸法変化は、次の式により算出した。
ゴムスポンジ内径収縮率=(2次加硫、25℃冷却を経た後の内径/成形直後の内径)×100(%)
ゴムスポンジ外径収縮率=(2次加硫、25℃冷却を経た後の外径/成形直後の外径)×100(%)
実施例1、2において、ゴムスポンジチューブを5回成形し、内径収縮率、外径収縮率を測定し、これらのばらつき(5回作成した中の最大値と最小値との差)を評価した。内径収縮率の差、外径収縮率の差はいずれも、0.8%以下でばらつきも少なかった。
【0022】
(ゴムスポンジロールの作製)
次いで、金属製のφ6mm×長さ310mmの芯軸体を上記ゴムスポンジチューブにエアーを用いて挿入、ゴムスポンジ部分の面長が305mmとなるようにゴムスポンジチューブ両端をカットして、ゴムスポンジ層部のサイズがφ6mm(芯軸体径)×φ12mm×長さ305mm のゴムスポンジロールを作製した。
(ゴムスポンジロールの評価)
実施例1、2において、5回作成したゴムスポンジチューブについて、それぞれロールを作成し、ロールの外径を測定した。ロールの外径のばらつき(5回作成した中の外径の最大値と最小値との差)は、実施例1,2共に0.13mmの範囲であった。また、圧縮永久歪(JIS K 6262により測定)をロールのままで70℃、50%圧縮(ゴムスポンジ層厚みに対して)、22時間の条件で測定したところ、それぞれ、11、12%であった。この値は、OA機器のゴムスポンジロールとして、研磨工程なしで使用可能な領域である。
【0023】
比較例1〜5
表1に比較例で使用したゴム組成物の配合内容を示した。EPDMとして、比較例1では三井化学社製のEPT#4010を、比較例2では三井化学社製のEPT#4045を、比較例3では三井化学社製のEPT#4070を、それぞれ使用し、それ以外は実施例1と同様にして組成物を作り、スポンジチューブを得た。
比較例4では、実施例1において発泡剤として、発泡剤(ビニホールAC#3とネオセルボンN#1000S)の代わりに、三協化成社製のセルマイクA(ジニトロソペンタメチレンテトラミン)(発泡剤)と三協化成社製のセルトンNP(尿素系発泡助剤)をそれぞれ4重量部を使用し、それ以外は実施例1と同様にして組成物を作り、チューブを得た。
比較例5では、実施例と同じ三井化学社製のEPT#4021を使用し、発泡剤はAC#3とネオセルボンN#1000Sを組み合わせ、それぞれEPDM100重量部に対して10重量部づつ配合した。他の配合は実施例1と同様にした。
次いで、実施例1と同様にして、ゴム組成物を作り、チューブを得た。
【0024】
(ゴムスポンジチューブの評価)
比較例1〜比較例5において、ゴムスポンジチューブをそれぞれ5回作成して、実施例1、2と同様な評価を行なった。内径、外径収縮率の差は、比較例1、5は実施例1と同程度の値でばらつきも問題にならなかった。比較例2、3、4は収縮のばらつきが大きかった。
【0025】
(ゴムスポンジロールの評価)
比較例1〜5において、各々5回作成したゴムスポンジチューブについて、それぞれロールを作成し、ロールの外径を測定した。比較例1、5のロールの外径のばらつきはそれぞれ0.07mm、0.17mmと比較的小さいかった。しかし、比較例2、3、4のロール外径のばらつきは、それぞれ、0.66mm、0.61mm、0.53mmであり、OA機器のゴムスポンジロールとして使用するには、研磨工程が必要な大きさであった。
また、比較例1〜5のロールの圧縮永久歪を70℃、50%圧縮、22時間の条件で測定したところ、それぞれ63,38,52,33,25%であり、印刷機、複写機、ファックス、プリンターに用いられるロールとして、好ましく使用できる範囲ではなかった。
【0026】
【発明の効果】
内径の収縮率および外径の収縮率の差の少ない、高度な寸法安定性を有するゴムスポンジチューブが得られ、またこれを使用したゴムスポンジロールは研磨工程を省くことができ、かつ柔軟で、圧縮永久歪も小さい。
【発明の属する技術分野】
本発明は、ロール用ゴムスポンジチューブおよびそれを用いたゴムスポンジロール、とくに非研磨ゴムスポンジロールに関し、該ロールは、印刷機、複写機、ファックス、プリンターに用いられる給紙、排紙用途の紙送りロール、さらには、電子写真方式の複写機、ファックス、プリンターの帯電ロール、現像ロール、トナー供給ロール、転写ロール、クリーニングロール等の感光体回りに用いられるロール等の様々なゴムスポンジロール用途に適する。
【0002】
【従来の技術】
従来、たとえば印刷機、複写機、ファックス、プリンターに用いられる給紙、排紙用途の紙送りロール、または、電子写真方式の複写機、ファックス、プリンターの帯電ロール、現像ロール、トナー供給ロール、転写ロール、クリーニングロール等の感光体回りに用いられる各種ロールは、芯軸体の周囲にゴムスポンジ層を形成した後、所定の外径となるように外面を研摩して得ている。
これら各種ロールへの低コスト化の要望はますます高まっている中、研摩工程をしなくても所定の外径となるような高度な寸法安定性を有するゴムスポンジ層からなるロールが要求されている。
また、内外面にスキン層を有し、吸水率15〜100%のチューブを芯軸体に被せたロールを筒状金型による加硫発泡方法により、導電性ロールを得ることも知られている(特許文献1)。しかしながら、この方法で得られたチューブは局所的に寸法ムラが生じる可能性がある。
【0003】
【特許文献1】
特開平10−159834号公報(特許請求の範囲)
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、これらの従来技術の欠点を解明したものであり、高度な寸法安定性を有し、かつ研磨工程を省くことができ、柔軟で、圧縮永久歪が小さいゴムスポンジチューブおよびロールを提供することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、無油展でムーニー粘度(ML1+4、100℃)が5〜40、エチレン含量が50〜65重量%、分子量分布が4.5以上であるエチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム(EPDM)を主成分とし、発泡倍率(X)が2.5〜7倍、吸水率が[18X+60]%以上のロール用ゴムスポンジチューブを提供することによって達成される。
【0006】
【発明の実施の形態】
本発明において使用するEPDMのムーニー粘度(ML1+4、100℃)は、5〜40であることが重要であり、5未満ではゴム組成物の粘度が低くなりすぎて加工性が悪く、寸法安定性に優れ、硬度ムラの少ない、しかも圧縮永久歪みの少ないゴムスポンジチューブが得られない。また40を超えると目的とする吸水率を有するゴムスポンジチューブが得られない。ムーニー粘度の好適な範囲は15〜35である。なお、ムーニー粘度は、JIS K 6395に基づいて測定される値である。
【0007】
EPDMのエチレン含量は50〜65重量%であることが重要であり、エチレン含量が50重量%未満であると、グリーン強度が低いために、加工性が非常に悪くなる。エチレン含量を高くすればグリーン強度は上がるが、65重量%を超えるとポリマー中の結晶化度が高まり、圧縮永久歪が悪くなる。好適なエチレン含量は50〜60重量%である。
【0008】
EPDMの分子量分布は4.5以上であることが重要であり、4.5未満になると著しく加工性が悪くなり、また硬度ムラも発生しやすくなる。好適な分子量分布は4.5〜6.5である。なお、分子量分布は高温ゲル浸透クロマトグラフにより測定される値である。
【0009】
EPDMを構成するジエン成分としては、ジシクロペンタジエン、エチリデンノルボルネン、1,4−ヘキサジエンなどがあげられるが、発泡成形にはエチリデンノルボルネンが好ましい。
このようなEPDMを例示すると、三井化学社製EPT#4021があげられる。
【0010】
本発明のスポンジチューブを製造する際に配合される発泡剤としては、N,N’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン(DPT)、アゾジカルボンアミド(ADCA)、4,4’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド(OBSH)等の有機発泡剤と尿素(CN4N2O)等の発泡助剤、炭酸水素ナトリウム(NaHCO3)等の無機発泡剤、またはこれらの2種以上の組み合わせが使用可能であり、とくにADCAとOBSHの組み合わせが好適である。発泡剤の配合量としてはEPDM100重量部に対して計1.5〜15重量部であることが、本発明の目的とするチューブを上で好適である。
【0011】
上記のようなゴム組成物を使用して得たゴムスポンジチューブの発泡倍率(X)は、本発明の目的とするゴムスポンジロールを得るためには2.5〜7倍であることが重要で、とくに2.8〜7倍が好適である。
この発泡倍率は、JIS K 7112に基いて発泡前のゴム比重、発泡体のゴム比重を求め、発泡倍率=発泡前のゴム比重/発泡体のゴム比重の式により算出される値である。
【0012】
また、本発明のスポンジチューブの吸水率は、[18X+60]%以上であることが、高度な寸法安定性を付与し、圧縮永久歪を小さくし、かつ研磨工程を省くことを可能とすることから重要である。好適な吸水率は[20X+60]%以上である。吸水率の上限は特に制限はないが、[18X+300]%以下が好適であり、さらに好適には、[18X+250]%以下である。
この吸水率は、試料を水道水中に完全に沈めた状態で535mmHg減圧下で3分間放置した後に、吸水率(%)=(吸水重量/試料重量)×100にて求めた値である。
【0013】
本発明において、導電剤を配合して、導電性スポンジチューブとすることは、好適な態様である。導電剤を使用する場合の導電剤の配合量は、ゴムポリマー100重量部に対して5〜100重量部が好適であり、更に好適には30〜80重量部である。ここで、導電剤としてはカーボンブラック、グラファイト、導電性亜鉛華などがあげられる。
また、上記発泡剤および導電剤の他に、ゴム配合薬品として、オイル、充填剤、加硫剤、加硫促進剤、その他の機能薬剤を加えることもできる。
このような組成物を、一般的な混練方法、たとえば密閉式混練機(バンバリー、インターミックス、ニーダー)、オープンロール等の装置を用いて混練することにより、EPDM系組成物を得ることができる。
【0014】
このようなゴム組成物を使用して、本発明の上記要件を満足するゴムスポンジチューブを製造する方法としては、連続加硫方式が最適である。連続加硫方式とは、押出機でゴム組成物を連続的に押出し、大気圧下で熱風(HAV)、高周波加熱(UHF)、遠赤外線ヒータ等によりゴム組成物を加熱し、発泡と加硫を同時に行う方式である。
連続加硫方式としては、上記ゴム組成物を押出し機に投入しチューブ状に連続的に押出し、押出し直後のチューブを、好適には5秒以内、更に好適には3秒以内に加熱炉内へ導入し、加熱炉内では熱風(HAV)および高周波加熱(UHF)を併用し、また熱風(HAV)を130℃〜250℃、好適には150℃〜230℃に設定しながら、高周波加熱(UHF)出力を1kW〜10kW、好適には3kW〜7.0kWに設定する方法が挙げられる。HAVおよびUHFを併用することにより、少ない発泡剤の使用量で吸水率の高い、しかも発砲倍率ムラの少ない、またスキン層の厚みムラの少ない、硬度ムラの少ない、しかも成形後の収縮の少ないゴムスポンジを得ることができる。さらに、加熱炉が数ゾーンに分割されている場合には、HAVとUHFを併用した加熱ゾーンを最初に設置し、その後に続く加熱ゾーンを、熱風のみによる加熱(HAV)にすれば、加硫の初期段階で積極的に発泡させて、発泡セルを連通させた後にさらに加硫を進めることができるため、非常に効率的に吸水率の高いゴムスポンジを得ることができる。また、加熱炉を通過する時間は、好適には1〜10分、更に好適には1.5〜7分である。このように押出し直後のチューブをHAVとUHFの併用により、目的とする発泡倍率、および吸水率を有する本発明のゴムスポンジチューブを連続的に容易に得る事が出来る。よって、筒状金型による加硫発泡方式と異なり、スキン層、発泡倍率の長手方向のばらつきがほとんどない、すなわち非研磨で使用しても長手方向の硬度ムラがほとんどないゴムスポンジチューブを得ることができる。また、このゴムスポンジチューブのエージングとして70〜180℃の温度で1時間〜7日間の熱処理をする事も可能である。
【0015】
次に、本発明のさらに好適な態様は、ゴムスポンジチューブの外層に非発泡の樹脂層またはゴム層を付与したロール用スポンジチューブである。
従来、ゴムスポンジロールの外層に非発泡の樹脂層またはゴム層を付与したゴムロールの作成方法としては、▲1▼ゴムスポンジチューブに芯軸体を挿入し、スポンジチューブの外径を研磨した後、何層かのコーティングを行う方法、▲2▼ゴムスポンジチューブに芯軸体を挿入し、スポンジチューブの外径を研磨した後、ゴムスポンジチューブを芯軸体から抜き出し、研磨済みのゴムスポンジチューブの上に樹脂チューブまたはゴムチューブを被せた後、再び芯軸体を挿入する方法、があるが、本発明の外層に樹脂層またはゴム層を付与したスポンジチューブを得る場合には、上記の従来▲1▼、▲2▼の方法において研磨の工程を省略することができる。すなわち、上記ゴムスポンジチューブに芯軸体を挿入し、その上に何層かのコーティングを行う方法あるいはゴムスポンジチューブの外側に、樹脂チューブまたはゴムチューブを被せ、その複層チューブに芯軸体を挿入する方法により得ることができる。
【0016】
非発泡の樹脂またはゴムとしては、各種熱可塑性樹脂(ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体などのポリオレフイン系樹脂、ポリウレタンなど)、各種熱可塑性エラストマー(スチレン系エラストマー、オレフイン系エラストマーなど)、各種ゴム(EPDM、ニトリルゴム、ジエン系ゴムなど)が使用できる。これらの非発泡の樹脂またはゴム層を設けることにより、ゴムスポンジ単体に比べ、平滑性が優れ、さらに105〜109Ωといった抵抗領域においてロール1本内の局所領域での抵抗値の均一性が優れている。
【0017】
上記したEPDM単層からなるゴムスポンジチューブ、またはこれに非発泡の樹脂またはゴム層を設けた複層からなるゴムスポンジチューブに芯軸体を挿入することにより、ゴムスポンジロールが得られる。
EPDM単層からなるゴムスポンジチューブを使用したロールは、導電材料を使用し半導電性機能を付与することにより、転写ロール用途等に好適に使用され、また、複層からなるチューブを使用したロールは、平滑性が優れ、半導電性領域においてロール1本の局所領域での抵抗値の均一性が優れているため、帯電ロール、現像ロール用途等の用途に好適に使用される。
【0018】
芯軸体は、金属製、樹脂製のいずれでもかまわない。また、接着剤を芯軸体に塗布する事も可能である。
本発明のゴムスポンジチューブを使用することにより、研磨をしなくても、所望の外径を有するゴムスポンジロールを得る事が出来るが、本発明においては外面を研磨することを排除するものではない。
【0019】
【実施例】
次に、実施例と比較例を挙げて本発明のゴムスポンジチューブおよびそれを用いたゴムスポンジロールを説明する。
実施例1、2
表1に実施例1、2で使用したゴム組成物の配合内容を示した。ゴム材料は三井化学社製のEPT#4021を使用した。これは、ムーニー粘度(ML1+4、100℃)が24で、エチレン含量は53重量%、分子量分布は5.0のEPDMである。カーボンブラックは東海カーボン社製のトーカブラック#5500を使用した。発泡剤は、ADCAとして永和化成工業社製のビニホールAC#3と、OBSHとして永和化成工業社製のネオセルボンN#1000Sを組み合わせて、実施例1ではそれぞれEPDM100重量部に対して5重量部づつ合計10重量部、実施例2ではそれぞれEPDM100重量部に対して6重量部づつ合計12重量部配合した。加硫促進剤は大内新興化学社製の2−メルカプトベンゾチアゾール、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛を使用した。
【0020】
【表1】
【0021】
(ゴム組成物の作製)
表1に示した実施例1、2の配合薬品中、EPDM、トーカブラック#5500(カーボンブラック)、酸化亜鉛、ステアリン酸を密閉式混練機のニーダーに投入して8分間混練、ニーダーから取り出した後、オープンロールにてシート状に連続的に成形しながら冷却し、A練り生地を作製した。次いで再度、密閉式混練機のニーダーにA練り生地を投入、これに残りの配合薬品である発泡剤、硫黄、加硫促進剤を添加し5分間混練、密閉式混練機のニーダーから取り出した後、オープンロールにてリボン状に連続的に成形しながら冷却し、リボン状のB練り生地を作製した。
(ゴムスポンジチューブの作製)
次いで、上記のリボン状B練り生地を押出し機に投入しチューブ形状で連続的に押出した2秒後に200℃の熱風(HAV)と4kWの高周波加熱(UHF)を併用した加熱炉に3分間導入し、成形直後の内径、外径をテーパーゲージ、ノギスを用いて測定し、目標とする寸法に調整することにより、内径φ5mm×外径φ11.5mmのゴムスポンジチューブ体を連続成形した。これを長さ340mmにカットし、寸法安定化等の目的でオーブンにて120℃、5時間の2次加硫を行ない、25℃に冷却して、実施例1、2のゴムスポンジチューブを作製した。
(ゴムスポンジチューブの評価)
実施例1、2のゴムスポンジチューブの内径、外径をテーパーゲージ、ノギスを用いて測定した。
寸法変化は、次の式により算出した。
ゴムスポンジ内径収縮率=(2次加硫、25℃冷却を経た後の内径/成形直後の内径)×100(%)
ゴムスポンジ外径収縮率=(2次加硫、25℃冷却を経た後の外径/成形直後の外径)×100(%)
実施例1、2において、ゴムスポンジチューブを5回成形し、内径収縮率、外径収縮率を測定し、これらのばらつき(5回作成した中の最大値と最小値との差)を評価した。内径収縮率の差、外径収縮率の差はいずれも、0.8%以下でばらつきも少なかった。
【0022】
(ゴムスポンジロールの作製)
次いで、金属製のφ6mm×長さ310mmの芯軸体を上記ゴムスポンジチューブにエアーを用いて挿入、ゴムスポンジ部分の面長が305mmとなるようにゴムスポンジチューブ両端をカットして、ゴムスポンジ層部のサイズがφ6mm(芯軸体径)×φ12mm×長さ305mm のゴムスポンジロールを作製した。
(ゴムスポンジロールの評価)
実施例1、2において、5回作成したゴムスポンジチューブについて、それぞれロールを作成し、ロールの外径を測定した。ロールの外径のばらつき(5回作成した中の外径の最大値と最小値との差)は、実施例1,2共に0.13mmの範囲であった。また、圧縮永久歪(JIS K 6262により測定)をロールのままで70℃、50%圧縮(ゴムスポンジ層厚みに対して)、22時間の条件で測定したところ、それぞれ、11、12%であった。この値は、OA機器のゴムスポンジロールとして、研磨工程なしで使用可能な領域である。
【0023】
比較例1〜5
表1に比較例で使用したゴム組成物の配合内容を示した。EPDMとして、比較例1では三井化学社製のEPT#4010を、比較例2では三井化学社製のEPT#4045を、比較例3では三井化学社製のEPT#4070を、それぞれ使用し、それ以外は実施例1と同様にして組成物を作り、スポンジチューブを得た。
比較例4では、実施例1において発泡剤として、発泡剤(ビニホールAC#3とネオセルボンN#1000S)の代わりに、三協化成社製のセルマイクA(ジニトロソペンタメチレンテトラミン)(発泡剤)と三協化成社製のセルトンNP(尿素系発泡助剤)をそれぞれ4重量部を使用し、それ以外は実施例1と同様にして組成物を作り、チューブを得た。
比較例5では、実施例と同じ三井化学社製のEPT#4021を使用し、発泡剤はAC#3とネオセルボンN#1000Sを組み合わせ、それぞれEPDM100重量部に対して10重量部づつ配合した。他の配合は実施例1と同様にした。
次いで、実施例1と同様にして、ゴム組成物を作り、チューブを得た。
【0024】
(ゴムスポンジチューブの評価)
比較例1〜比較例5において、ゴムスポンジチューブをそれぞれ5回作成して、実施例1、2と同様な評価を行なった。内径、外径収縮率の差は、比較例1、5は実施例1と同程度の値でばらつきも問題にならなかった。比較例2、3、4は収縮のばらつきが大きかった。
【0025】
(ゴムスポンジロールの評価)
比較例1〜5において、各々5回作成したゴムスポンジチューブについて、それぞれロールを作成し、ロールの外径を測定した。比較例1、5のロールの外径のばらつきはそれぞれ0.07mm、0.17mmと比較的小さいかった。しかし、比較例2、3、4のロール外径のばらつきは、それぞれ、0.66mm、0.61mm、0.53mmであり、OA機器のゴムスポンジロールとして使用するには、研磨工程が必要な大きさであった。
また、比較例1〜5のロールの圧縮永久歪を70℃、50%圧縮、22時間の条件で測定したところ、それぞれ63,38,52,33,25%であり、印刷機、複写機、ファックス、プリンターに用いられるロールとして、好ましく使用できる範囲ではなかった。
【0026】
【発明の効果】
内径の収縮率および外径の収縮率の差の少ない、高度な寸法安定性を有するゴムスポンジチューブが得られ、またこれを使用したゴムスポンジロールは研磨工程を省くことができ、かつ柔軟で、圧縮永久歪も小さい。
Claims (7)
- 無油展でムーニー粘度(ML1+4、100℃)が5〜40、エチレン含量が50〜65重量%、分子量分布が4.5以上であるエチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴムを主成分とし、発泡倍率(X)が2.5〜7倍、吸水率が[18X+60]%以上のロール用ゴムスポンジチューブ。
- 発泡倍率(X)が、2.8〜7倍である請求項1のロール用ゴムスポンジチューブ。
- 導電剤を含有する請求項1〜2のいずれかに記載のロール用ゴムスポンジチューブ。
- 請求項1〜3のいずれかに記載のゴムスポンジチューブの外層に非発泡の樹脂層および/またはゴム層を付与したロール用ゴムスポンジチューブ。
- 請求項1〜4のいずれかに記載のゴムスポンジチューブ内に芯軸体を有するゴムスポンジロール。
- 請求項1〜4のいずれかに記載のゴムスポンジチューブ内に芯軸体を有する非研磨ゴムスポンジロール。
- 無油展でムーニー粘度(ML1+4、100℃)が5〜40、エチレン含量が50〜65重量%、分子量分布が4.5以上であるエチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴムを主成分とし発泡剤を含有するゴム組成物を用いて、連続加硫方式により成形し、発泡倍率(X)が2.5〜7倍、吸水率が[18X+60]%以上のゴムスポンジチューブを製造する方法。
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2003
- 2003-04-25 JP JP2003121117A patent/JP2004323701A/ja active Pending
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