JPH10146655A - 鋼の連続鋳造用ノズル - Google Patents
鋼の連続鋳造用ノズルInfo
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- JPH10146655A JPH10146655A JP8306656A JP30665696A JPH10146655A JP H10146655 A JPH10146655 A JP H10146655A JP 8306656 A JP8306656 A JP 8306656A JP 30665696 A JP30665696 A JP 30665696A JP H10146655 A JPH10146655 A JP H10146655A
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- refractory
- alumina
- molten steel
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
- B22D41/50—Pouring-nozzles
- B22D41/52—Manufacturing or repairing thereof
- B22D41/54—Manufacturing or repairing thereof characterised by the materials used therefor
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明の目的は、耐Ａｌ2Ｏ3介在物付着性、
耐損傷性及び耐スポーリング性を同時に具備する鋼の連
続鋳造用ノズルを提供することにある。 【解決手段】 本発明の鋼の連続鋳造用ノズルは、少な
くともノズルの内孔部及び／または溶鋼に接する部分の
耐火物が、非晶質シリカ及びアルミナから構成され、Ｓ
ｉＯ2：５〜４０重量％、Ａｌ2Ｏ3：６０〜９５重量％
及び不可避不純物：３重量％以下の組成を有することを
特徴とする。
耐損傷性及び耐スポーリング性を同時に具備する鋼の連
続鋳造用ノズルを提供することにある。 【解決手段】 本発明の鋼の連続鋳造用ノズルは、少な
くともノズルの内孔部及び／または溶鋼に接する部分の
耐火物が、非晶質シリカ及びアルミナから構成され、Ｓ
ｉＯ2：５〜４０重量％、Ａｌ2Ｏ3：６０〜９５重量％
及び不可避不純物：３重量％以下の組成を有することを
特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、浸漬ノズル、ロン
グノズル等の鋼の連続鋳造用ノズルに関するものであ
る。
グノズル等の鋼の連続鋳造用ノズルに関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】Ａｌキルド鋼の連続鋳造に際しては、従
来から、耐食性及び耐スポール性に優れたＡｌ2Ｏ3−Ｓ
ｉＯ2−Ｃ質ノズルが最も広く用いられている。しか
し、鋼中のＡｌ脱酸により生じたＡｌ2Ｏ3介在物の付着
によるノズル内管の閉塞が問題になっている。
来から、耐食性及び耐スポール性に優れたＡｌ2Ｏ3−Ｓ
ｉＯ2−Ｃ質ノズルが最も広く用いられている。しか
し、鋼中のＡｌ脱酸により生じたＡｌ2Ｏ3介在物の付着
によるノズル内管の閉塞が問題になっている。
【０００３】その閉塞のメカニズムは、まず、高温での
耐火物中において、耐火原料として使用されているＳｉ
Ｏ2とＣとの間に（１）式の反応が起こる。そして、生
成したＳｉＯ（気体：以下「（ｇ）」と記載する）及び
ＣＯ（ｇ）が、ノズルと溶鋼の界面に拡散し、溶鋼中の
Ａｌと（２）式、（３）式の反応を起こして、ノズルの
稼働面で網目状のアルミナを生成する。この網目状のア
ルミナは、ノズル表面に融着して、Ａｌ2Ｏ3介在物付着
の発端となる：
耐火物中において、耐火原料として使用されているＳｉ
Ｏ2とＣとの間に（１）式の反応が起こる。そして、生
成したＳｉＯ（気体：以下「（ｇ）」と記載する）及び
ＣＯ（ｇ）が、ノズルと溶鋼の界面に拡散し、溶鋼中の
Ａｌと（２）式、（３）式の反応を起こして、ノズルの
稼働面で網目状のアルミナを生成する。この網目状のア
ルミナは、ノズル表面に融着して、Ａｌ2Ｏ3介在物付着
の発端となる：
【化１】 ＳｉＯ2（ｓ）＋Ｃ（ｓ）＝ＳｉＯ（ｇ）＋ＣＯ（ｇ） （１）
【化２】 ３ＳｉＯ（ｇ）＋２Ａｌ＝Ａｌ2Ｏ3（ｓ）＋３Ｓｉ （２）
【化３】 ３ＣＯ（ｇ）＋２Ａｌ＝Ａｌ2Ｏ3（ｓ）＋３Ｃ （３）
【０００４】なお、上記式において、（ｓ）は固相を表
し、Ａｌ、Ｓｉ、Ｃは、溶鋼に溶解状態のＡｌ、Ｓｉ及
びＣをそれぞれ表す。
し、Ａｌ、Ｓｉ、Ｃは、溶鋼に溶解状態のＡｌ、Ｓｉ及
びＣをそれぞれ表す。
【０００５】アルミナ介在物の付着が進行すると、ノズ
ルの閉塞が進行する。これは、ノズルの耐用性を短縮さ
せるばかりではなく、連鋳操業上の支障になるので、そ
の抑制は重要な課題である。
ルの閉塞が進行する。これは、ノズルの耐用性を短縮さ
せるばかりではなく、連鋳操業上の支障になるので、そ
の抑制は重要な課題である。
【０００６】上記問題を解決するため、（１）式の反応
を解消する目的で、浸漬ノズルの内孔部をＣを含まない
耐火物で被覆する方法、即ち、浸漬ノズルの湯道表層部
にＡｌ2Ｏ3、ＭｎＯ2、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｉＯ2を単独
または複合して添加した耐火物を配設した連続鋳造用の
浸漬ノズルが、特開昭５１−５４８３６号公報に開示さ
れている。しかしながら、該公報で望ましいとされるＳ
ｉＯ2９０〜９９重量％の領域では、以下に示す（４）
式に示す反応により、ノズルの稼働面でＡｌ2Ｏ3を生成
する：
を解消する目的で、浸漬ノズルの内孔部をＣを含まない
耐火物で被覆する方法、即ち、浸漬ノズルの湯道表層部
にＡｌ2Ｏ3、ＭｎＯ2、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｉＯ2を単独
または複合して添加した耐火物を配設した連続鋳造用の
浸漬ノズルが、特開昭５１−５４８３６号公報に開示さ
れている。しかしながら、該公報で望ましいとされるＳ
ｉＯ2９０〜９９重量％の領域では、以下に示す（４）
式に示す反応により、ノズルの稼働面でＡｌ2Ｏ3を生成
する：
【化４】 ３ＳｉＯ2（ｓ）＋４Ａｌ＝２Ａｌ2Ｏ3（ｓ）＋３Ｓｉ （４）
【０００７】この生成したＡｌ2Ｏ3及び鋼中のＡｌ2Ｏ3
介在物は、ＳｉＯ2の表面に付着し、更に、ＳｉＯ2の中
に固溶して、融点が１６００℃以下の低融点層を生成す
る。この低融点の層が、連続鋳造において、溶鋼に洗い
流され、その結果、ノズルの損傷が生ずる。
介在物は、ＳｉＯ2の表面に付着し、更に、ＳｉＯ2の中
に固溶して、融点が１６００℃以下の低融点層を生成す
る。この低融点の層が、連続鋳造において、溶鋼に洗い
流され、その結果、ノズルの損傷が生ずる。
【０００８】この対応策として、５重量％を超えるＳｉ
Ｏ2を含まず、Ａｌ2Ｏ3（あるいはＭｇＯ）が９０重量
％以上のカーボンレス高アルミナ質耐火物が特開平３−
２４３２５８号公報に開示されている。また、特開平５
−１５４６２８号公報には、アルミナ含有量９９重量％
以上のアルミナクリンカーを主成分とし、アルミナ含有
量が７０重量％以上、カーボン含有量が１重量％未満、
シリカ含有量が１重量％未満の耐火物組成を有し、且つ
０.２１ｍｍ以下の粒度が２０〜７０重量％を占める粒
度構成を有する連続鋳造用ノズル内孔体が開示されてい
る。
Ｏ2を含まず、Ａｌ2Ｏ3（あるいはＭｇＯ）が９０重量
％以上のカーボンレス高アルミナ質耐火物が特開平３−
２４３２５８号公報に開示されている。また、特開平５
−１５４６２８号公報には、アルミナ含有量９９重量％
以上のアルミナクリンカーを主成分とし、アルミナ含有
量が７０重量％以上、カーボン含有量が１重量％未満、
シリカ含有量が１重量％未満の耐火物組成を有し、且つ
０.２１ｍｍ以下の粒度が２０〜７０重量％を占める粒
度構成を有する連続鋳造用ノズル内孔体が開示されてい
る。
【０００９】これらの内孔体を作成するには、内孔体の
原料配合物とノズル本体の原料配合物を同時に加圧成形
する方法、あるいは先に成形されたノズル本体に内孔体
の原料配合物を内装充填する方法がある。しかし、何れ
の方法においても、内装充填される内孔体を構成するカ
ーボンレス質材質の熱膨張率は、ノズル本体のカーボン
含有材質の熱膨張率と比較すると格段に大きく、ノズル
本体に予熱中や使用中に亀裂を生じる問題がある。
原料配合物とノズル本体の原料配合物を同時に加圧成形
する方法、あるいは先に成形されたノズル本体に内孔体
の原料配合物を内装充填する方法がある。しかし、何れ
の方法においても、内装充填される内孔体を構成するカ
ーボンレス質材質の熱膨張率は、ノズル本体のカーボン
含有材質の熱膨張率と比較すると格段に大きく、ノズル
本体に予熱中や使用中に亀裂を生じる問題がある。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】これを解決するため
に、後者の製造方法において、ノズル本体をカーボン源
を含有する耐火材料によって形成し、溶鋼が通過する部
位及び溶鋼と接する部位をカーボン源を含有しない耐火
材料によって被覆した連続鋳造用ノズルにおいて、前記
カーボン源を含有しない耐火材料による被覆部位が内孔
直胴部、内孔下底部、吐出孔部及び溶鋼に浸漬する外周
部であり、前記被覆部位がカーボンを含有しない耐火材
料の円筒形状によって形成され、且つ前記円筒状体が前
記直胴部では０.５〜２.０ｍｍ厚みの目地を介して、ま
た、前記内孔底部及び吐出孔部では１〜５ｍｍ厚みの目
地を介して設けられていることを特徴とする連続鋳造用
ノズルが特開平８−５７６０１号公報に開示されてい
る。しかしながら、この場合、目地部分からの溶鋼侵入
が生じ、鋳造途中に内孔体が欠落しやすい欠点がある。
に、後者の製造方法において、ノズル本体をカーボン源
を含有する耐火材料によって形成し、溶鋼が通過する部
位及び溶鋼と接する部位をカーボン源を含有しない耐火
材料によって被覆した連続鋳造用ノズルにおいて、前記
カーボン源を含有しない耐火材料による被覆部位が内孔
直胴部、内孔下底部、吐出孔部及び溶鋼に浸漬する外周
部であり、前記被覆部位がカーボンを含有しない耐火材
料の円筒形状によって形成され、且つ前記円筒状体が前
記直胴部では０.５〜２.０ｍｍ厚みの目地を介して、ま
た、前記内孔底部及び吐出孔部では１〜５ｍｍ厚みの目
地を介して設けられていることを特徴とする連続鋳造用
ノズルが特開平８−５７６０１号公報に開示されてい
る。しかしながら、この場合、目地部分からの溶鋼侵入
が生じ、鋳造途中に内孔体が欠落しやすい欠点がある。
【００１１】従って、本発明の目的は、耐Ａｌ2Ｏ3介在
物付着性、耐損傷性及び耐スポーリング性を同時に具備
する鋼の連続鋳造用ノズルを提供することにある。
物付着性、耐損傷性及び耐スポーリング性を同時に具備
する鋼の連続鋳造用ノズルを提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】即ち、本発明の鋼の連続
鋳造用ノズルは、鋼の連続鋳造用ノズルにおいて、少な
くともノズルの内孔部及び／または溶鋼に接する部分の
耐火物が、非晶質シリカ及びアルミナから構成され、Ｓ
ｉＯ2：５〜４０重量％、Ａｌ2Ｏ3：６０〜９５重量％
及び不可避不純物：３重量％以下の組成を有することを
特徴とする。
鋳造用ノズルは、鋼の連続鋳造用ノズルにおいて、少な
くともノズルの内孔部及び／または溶鋼に接する部分の
耐火物が、非晶質シリカ及びアルミナから構成され、Ｓ
ｉＯ2：５〜４０重量％、Ａｌ2Ｏ3：６０〜９５重量％
及び不可避不純物：３重量％以下の組成を有することを
特徴とする。
【００１３】また、本発明の鋼の連続鋳造用ノズルは、
少なくともノズルの内孔部及び／または溶鋼に接する部
分の耐火物が、１０００μｍ以下の粒度を有し、且つ
０.５〜１０００μｍの粒度割合が８０重量％以上であ
る耐火原料から構成されていることを特徴とする。
少なくともノズルの内孔部及び／または溶鋼に接する部
分の耐火物が、１０００μｍ以下の粒度を有し、且つ
０.５〜１０００μｍの粒度割合が８０重量％以上であ
る耐火原料から構成されていることを特徴とする。
【００１４】更に、本発明の鋼の連続鋳造用ノズルは、
少なくともノズルの内孔部及び／または溶鋼に接する部
分の耐火物の厚みが、２〜１０ｍｍであることを特徴と
する。
少なくともノズルの内孔部及び／または溶鋼に接する部
分の耐火物の厚みが、２〜１０ｍｍであることを特徴と
する。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の鋼の連続鋳造用ノズル（以下、単に「ノズル」
と記載する）は、少なくともノズルの内孔部及び／また
は溶鋼に接する部分の耐火物が、非晶質シリカ及びアル
ミナから構成されるＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐耐火物で、
ＳｉＯ2：５〜４０重量％、Ａｌ2Ｏ3：６０〜９５重量
％及び不可避不純物：３重量％以下の組成を有するとこ
ろに特徴がある。
本発明の鋼の連続鋳造用ノズル（以下、単に「ノズル」
と記載する）は、少なくともノズルの内孔部及び／また
は溶鋼に接する部分の耐火物が、非晶質シリカ及びアル
ミナから構成されるＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐耐火物で、
ＳｉＯ2：５〜４０重量％、Ａｌ2Ｏ3：６０〜９５重量
％及び不可避不純物：３重量％以下の組成を有するとこ
ろに特徴がある。
【００１６】周知のように、アルミナは大きな熱膨張率
を有しており、急熱あるいは急冷されると、割れ易い傾
向にある。従って、高純度アルミナを製鋼用耐火材料と
すると、耐火材料の割れに起因して溶鋼が漏れる恐れが
ある。これは安定操業の障害となるばかりでなく、不安
全の因子になる。
を有しており、急熱あるいは急冷されると、割れ易い傾
向にある。従って、高純度アルミナを製鋼用耐火材料と
すると、耐火材料の割れに起因して溶鋼が漏れる恐れが
ある。これは安定操業の障害となるばかりでなく、不安
全の因子になる。
【００１７】一方、非晶質シリカの熱膨張率は、非常に
小さい。例えば１０００℃において、アルミナの熱膨張
率が０.８２％であるのに対して、非晶質シリカのそれ
はわずかに０.０５％である。従って、アルミナに非晶
質シリカを含有させると、加熱あるいは冷却において、
非晶質シリカがアルミナの膨張を吸収し、その結果、ア
ルミナ含有耐火物の耐スポール性を向上させることがで
きる。
小さい。例えば１０００℃において、アルミナの熱膨張
率が０.８２％であるのに対して、非晶質シリカのそれ
はわずかに０.０５％である。従って、アルミナに非晶
質シリカを含有させると、加熱あるいは冷却において、
非晶質シリカがアルミナの膨張を吸収し、その結果、ア
ルミナ含有耐火物の耐スポール性を向上させることがで
きる。
【００１８】しかし、後述のように、非晶質シリカが少
なく、その含有量がＳｉＯ2としてが５重量％未満で
は、その割合が少なすぎて、耐火物の耐スポール性が実
機の使用条件に対応しかねる。
なく、その含有量がＳｉＯ2としてが５重量％未満で
は、その割合が少なすぎて、耐火物の耐スポール性が実
機の使用条件に対応しかねる。
【００１９】一方、非晶質シリカが多く、ＳｉＯ2が４
０重量％を超えると、耐スポール性は問題がないが、融
点が１６００℃以下の低融点相が生じ、且つその低融点
相の割合が多すぎるので、耐火物の溶鋼流に洗い流され
る等により損傷することがある。
０重量％を超えると、耐スポール性は問題がないが、融
点が１６００℃以下の低融点相が生じ、且つその低融点
相の割合が多すぎるので、耐火物の溶鋼流に洗い流され
る等により損傷することがある。
【００２０】従って、少なくともノズルの内孔部及び／
または溶鋼に接する部分の耐火物の組成は、ＳｉＯ2：
５〜４０重量％及びＡｌ2Ｏ3：６０〜９５重量％の範囲
内にあることが望ましい。なお、ＳｉＯ2が２８〜４０
重量％の範囲では、低融点相が生じるものの、低融点相
の割合が少ないので、後述の実施例で説明するように、
耐火物の損傷はほとんど問題とはならない。
または溶鋼に接する部分の耐火物の組成は、ＳｉＯ2：
５〜４０重量％及びＡｌ2Ｏ3：６０〜９５重量％の範囲
内にあることが望ましい。なお、ＳｉＯ2が２８〜４０
重量％の範囲では、低融点相が生じるものの、低融点相
の割合が少ないので、後述の実施例で説明するように、
耐火物の損傷はほとんど問題とはならない。
【００２１】また、該耐火物を作製する際に、原料配合
物を成形するために配合されるバインダー等に起因する
不可避不純物（炭素、ＣａＯ等）や、出発原料に起因す
る不可避不純物（ＴｉＯ2、ＭｇＯ、β−アルミナ中の
Ｎａ2Ｏ、Ｋ2Ｏ等）が存在することがあるが、これらの
不可避不純物は、その合計量が３重量％以下であれば許
容できる。
物を成形するために配合されるバインダー等に起因する
不可避不純物（炭素、ＣａＯ等）や、出発原料に起因す
る不可避不純物（ＴｉＯ2、ＭｇＯ、β−アルミナ中の
Ｎａ2Ｏ、Ｋ2Ｏ等）が存在することがあるが、これらの
不可避不純物は、その合計量が３重量％以下であれば許
容できる。
【００２２】即ち、本発明のノズルにおいて、少なくと
もノズルの内孔部及び／または溶鋼に接する部分に配設
される非晶質シリカ及びアルミナから構成される耐火物
は、実質上Ａｌ2Ｏ3及びＳｉＯ2から構成されるＡｌ2Ｏ
3−ＳｉＯ2系耐火物であり、炭素が実質上不在であるの
で、上記（１）〜（３）式の反応を抑制することができ
る。
もノズルの内孔部及び／または溶鋼に接する部分に配設
される非晶質シリカ及びアルミナから構成される耐火物
は、実質上Ａｌ2Ｏ3及びＳｉＯ2から構成されるＡｌ2Ｏ
3−ＳｉＯ2系耐火物であり、炭素が実質上不在であるの
で、上記（１）〜（３）式の反応を抑制することができ
る。
【００２３】また、上記（４）式の反応によって、ノズ
ル稼働面ではＡｌ2Ｏ3が生成するが、このＡｌ2Ｏ3は網
目状とはならず、溶鋼中のＡｌ2Ｏ3介在物の付着の発端
とはならない。従って、Ａｌ2Ｏ3介在物の付着に起因す
るノズルの閉塞は生じない。
ル稼働面ではＡｌ2Ｏ3が生成するが、このＡｌ2Ｏ3は網
目状とはならず、溶鋼中のＡｌ2Ｏ3介在物の付着の発端
とはならない。従って、Ａｌ2Ｏ3介在物の付着に起因す
るノズルの閉塞は生じない。
【００２４】よって、本発明のノズルに使用するＡｌ2
Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火物は、ロングノズル、浸漬ノズルの
ような連続鋳造用ノズルの内孔部及び／または溶鋼と接
する部分に適用すれば良く、また、ロングノズル、浸漬
ノズル等の連続鋳造用ノズル全体に使用しても良い。
Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火物は、ロングノズル、浸漬ノズルの
ような連続鋳造用ノズルの内孔部及び／または溶鋼と接
する部分に適用すれば良く、また、ロングノズル、浸漬
ノズル等の連続鋳造用ノズル全体に使用しても良い。
【００２５】ノズル全体を上述のＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系
耐火物のみで構成する場合には、所定の耐火原料からな
る配合物に、セメントのような慣用・公知のバインダー
を混練して混練物を、ＣＩＰ等により所定のノズル形状
に成形、乾燥後、焼成して製造することができる。ま
た、混練物を流し込み成形、圧入成形し、乾燥し、場合
によっては焼成して製造することもできる。
耐火物のみで構成する場合には、所定の耐火原料からな
る配合物に、セメントのような慣用・公知のバインダー
を混練して混練物を、ＣＩＰ等により所定のノズル形状
に成形、乾燥後、焼成して製造することができる。ま
た、混練物を流し込み成形、圧入成形し、乾燥し、場合
によっては焼成して製造することもできる。
【００２６】なお、バインダーの種類によっては、例え
ばフェノール樹脂のようにバインダーに起因する炭素
や、セメントに起因するＣａＯが混入することがある
が、その量は少なく、不可避不純物と見なすことができ
る。これらの不可避不純物は、出発原料に起因する他の
不可避不純物との合計量で３重量％以下であれば特に問
題はない。
ばフェノール樹脂のようにバインダーに起因する炭素
や、セメントに起因するＣａＯが混入することがある
が、その量は少なく、不可避不純物と見なすことができ
る。これらの不可避不純物は、出発原料に起因する他の
不可避不純物との合計量で３重量％以下であれば特に問
題はない。
【００２７】また、ノズルの内孔部及び／または溶鋼と
接する部分に、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火物を配設する
場合、ノズルの内孔部及び／または溶鋼と接する部分の
作成は、これらの部分を構成するＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系
耐火物の原料配合物と、ノズル本体を構成する耐火材料
の原料配合物を同時に加圧成形して所定のノズル形状に
成形する方法（同時成形法）、あるいは予め成形された
ノズル本体に、内孔部及び／または溶鋼と接する部分を
構成するＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火物を形成する耐火原
料の配合物を内装充填する方法（内装法）の何れでも良
い。なお、ノズル本体（母体）を構成する耐火材料とし
て従来用いられているアルミナ−カーボン質耐火材料、
ジルコニア−カーボン質耐火材料等の材料を適宜使用す
ることができる。
接する部分に、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火物を配設する
場合、ノズルの内孔部及び／または溶鋼と接する部分の
作成は、これらの部分を構成するＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系
耐火物の原料配合物と、ノズル本体を構成する耐火材料
の原料配合物を同時に加圧成形して所定のノズル形状に
成形する方法（同時成形法）、あるいは予め成形された
ノズル本体に、内孔部及び／または溶鋼と接する部分を
構成するＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火物を形成する耐火原
料の配合物を内装充填する方法（内装法）の何れでも良
い。なお、ノズル本体（母体）を構成する耐火材料とし
て従来用いられているアルミナ−カーボン質耐火材料、
ジルコニア−カーボン質耐火材料等の材料を適宜使用す
ることができる。
【００２８】なお、本発明のノズルにおける耐火材料の
配材パターンを図１〜４に示す。ここで、図１〜３は、
浸漬ノズルのパウダーライン部にＺｒＯ2−Ｃ系耐火材
料を配したものである。パウダーライン部は、浸漬ノズ
ル使用中に侵食性の大きいモールドパウダーと接する帯
域であり、このためノズル本体を構成するＡｌ2Ｏ3−Ｃ
系耐火材料を耐食性に優れたＺｒＯ2−Ｃ系耐火材料で
このパウダーライン部を補強した構成のものである。な
お、Ａｌ2Ｏ3−Ｃ系耐火材料やＺｒＯ2−Ｃ系耐火材料
は慣用の組成のものを使用することができ、Ａｌ2Ｏ3−
Ｃ系耐火材料にあっては、例えば、Ａｌ2Ｏ3３０〜９０
重量％、ＳｉＯ2０〜３５重量％、Ｃ１０〜３５重量％
の組成を有するものを使用することができ、また、Ｚｒ
Ｏ2−Ｃ系耐火材料にあっては、ＣａＯ安定化ＺｒＯ２
を使用する場合、例えば、ＺｒＯ2６６〜８８重量％、
ＣａＯ２〜４重量％及びＣ１０〜３０重量％の組成を有
するものを使用することができる。なお、ＺｒＯ2原料
としては通常ＣａＯ安定化ＺｒＯ2が広く使用されてい
るが、この他にＭｇＯ安定化ＺｒＯ2、Ｙ2Ｏ3安定化Ｚ
ｒＯ2、バデライト等を用いることができる。
配材パターンを図１〜４に示す。ここで、図１〜３は、
浸漬ノズルのパウダーライン部にＺｒＯ2−Ｃ系耐火材
料を配したものである。パウダーライン部は、浸漬ノズ
ル使用中に侵食性の大きいモールドパウダーと接する帯
域であり、このためノズル本体を構成するＡｌ2Ｏ3−Ｃ
系耐火材料を耐食性に優れたＺｒＯ2−Ｃ系耐火材料で
このパウダーライン部を補強した構成のものである。な
お、Ａｌ2Ｏ3−Ｃ系耐火材料やＺｒＯ2−Ｃ系耐火材料
は慣用の組成のものを使用することができ、Ａｌ2Ｏ3−
Ｃ系耐火材料にあっては、例えば、Ａｌ2Ｏ3３０〜９０
重量％、ＳｉＯ2０〜３５重量％、Ｃ１０〜３５重量％
の組成を有するものを使用することができ、また、Ｚｒ
Ｏ2−Ｃ系耐火材料にあっては、ＣａＯ安定化ＺｒＯ２
を使用する場合、例えば、ＺｒＯ2６６〜８８重量％、
ＣａＯ２〜４重量％及びＣ１０〜３０重量％の組成を有
するものを使用することができる。なお、ＺｒＯ2原料
としては通常ＣａＯ安定化ＺｒＯ2が広く使用されてい
るが、この他にＭｇＯ安定化ＺｒＯ2、Ｙ2Ｏ3安定化Ｚ
ｒＯ2、バデライト等を用いることができる。
【００２９】また、同時成形する場合には、フェノール
樹脂や多糖類をバインダーとして混練したアルミナ−カ
ーボン等のノズル本体を構成する耐火材料の原料配合物
と、内孔部及び／または溶鋼と接する部分を構成するＡ
ｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火物の原料配合物を、型枠の所定
の位置に充填、ＣＩＰ等により成形し、乾燥後、不焼成
品とするか、または焼成して製造することができる。
樹脂や多糖類をバインダーとして混練したアルミナ−カ
ーボン等のノズル本体を構成する耐火材料の原料配合物
と、内孔部及び／または溶鋼と接する部分を構成するＡ
ｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火物の原料配合物を、型枠の所定
の位置に充填、ＣＩＰ等により成形し、乾燥後、不焼成
品とするか、または焼成して製造することができる。
【００３０】また、内装法による場合、慣用の方法によ
り予め作成されたノズル本体に、セメントや珪酸塩、リ
ン酸塩のようなバインダーを用い、混練した原料配合物
を流し込み成形、圧入成形した後、乾燥、場合によって
は焼成し、製造しても良いし、慣用の方法により予め作
成したノズル本体（母体部）に、加圧成形、流し込みあ
るいは圧入成形により、別に作成した内装部（内孔部及
び／または溶鋼と接する部分）を装填しても良い。
り予め作成されたノズル本体に、セメントや珪酸塩、リ
ン酸塩のようなバインダーを用い、混練した原料配合物
を流し込み成形、圧入成形した後、乾燥、場合によって
は焼成し、製造しても良いし、慣用の方法により予め作
成したノズル本体（母体部）に、加圧成形、流し込みあ
るいは圧入成形により、別に作成した内装部（内孔部及
び／または溶鋼と接する部分）を装填しても良い。
【００３１】なお、本発明に使用するＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ
2系耐火物を製造する際に使用する出発原料の粒度は、
１０００μｍ以下であり、且つ０.５〜１０００μｍの
粒度割合が８０重量％以上とすることが好ましい。最大
粒度が１０００μｍを超るとノズル肉厚に対する粒径が
大きすぎ、使用時に耐火組織の脆化、粒の抜け落ち等の
原因となる。また、粒径が０.５μｍ未満の原料が２０
重量％を超ると、耐火物の耐スポール性が劣化し、割れ
が発生することがあるので望ましくない。
2系耐火物を製造する際に使用する出発原料の粒度は、
１０００μｍ以下であり、且つ０.５〜１０００μｍの
粒度割合が８０重量％以上とすることが好ましい。最大
粒度が１０００μｍを超るとノズル肉厚に対する粒径が
大きすぎ、使用時に耐火組織の脆化、粒の抜け落ち等の
原因となる。また、粒径が０.５μｍ未満の原料が２０
重量％を超ると、耐火物の耐スポール性が劣化し、割れ
が発生することがあるので望ましくない。
【００３２】なお、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火物をノズ
ル内孔部及び／または溶鋼と接する部分のみに使用する
場合、その厚みは２〜１０ｍｍの範囲が望ましい。該耐
火物の厚みが２ｍｍ未満の場合には使用中に溶損されて
本来の機能を発揮できない場合があるため望ましくな
く、また、１０ｍｍを超るとノズル本体（母体）を構成
する耐火材料との熱膨張差に由来する亀裂が発生するよ
うになる（耐スポール性が劣化）ため、望ましくない。
ル内孔部及び／または溶鋼と接する部分のみに使用する
場合、その厚みは２〜１０ｍｍの範囲が望ましい。該耐
火物の厚みが２ｍｍ未満の場合には使用中に溶損されて
本来の機能を発揮できない場合があるため望ましくな
く、また、１０ｍｍを超るとノズル本体（母体）を構成
する耐火材料との熱膨張差に由来する亀裂が発生するよ
うになる（耐スポール性が劣化）ため、望ましくない。
【００３３】
【実施例】以下の本発明品及び比較品の各試料に対する
耐スポール性、耐損傷性、耐アルミナ付着性の各試験に
ついて説明する。スポール試験は、寸法４０×４０×２
３０ｍｍの試料を電気炉の中で１５８０℃の溶鋼に５分
間浸漬し、水冷した後の試料の亀裂の発生状況で評価し
た。試料を１０個準備し、亀裂が発生した試料の個数で
評価した。損傷試験は、直径が４０ｍｍ、高さが２３０
ｍｍの試料を１５８０℃の溶鋼に浸漬し、更に１００ｒ
ｐｍの速度で３０分間回転させた後の試料の直径の減少
量で評価した。アルミナ付着試験は、１５８０℃の溶鋼
にアルミニウムを１重量％溶解し、この溶鋼に、直径が
４０ｍｍ、高さが２３０ｍの試料を６０分間浸漬した際
のアルミナ付着厚みで評価した。
耐スポール性、耐損傷性、耐アルミナ付着性の各試験に
ついて説明する。スポール試験は、寸法４０×４０×２
３０ｍｍの試料を電気炉の中で１５８０℃の溶鋼に５分
間浸漬し、水冷した後の試料の亀裂の発生状況で評価し
た。試料を１０個準備し、亀裂が発生した試料の個数で
評価した。損傷試験は、直径が４０ｍｍ、高さが２３０
ｍｍの試料を１５８０℃の溶鋼に浸漬し、更に１００ｒ
ｐｍの速度で３０分間回転させた後の試料の直径の減少
量で評価した。アルミナ付着試験は、１５８０℃の溶鋼
にアルミニウムを１重量％溶解し、この溶鋼に、直径が
４０ｍｍ、高さが２３０ｍの試料を６０分間浸漬した際
のアルミナ付着厚みで評価した。
【００３４】実施例１ 以下の表１に示す出発原料の配合物に、ハイアルミナセ
メント（ＣａＯ：２５重量％、Ａｌ2Ｏ3：７５重量％）
を外掛で５重量％、アクリル酸ソーダを外掛で０.１重
量％、及び所定量の水を加えて混練し、振動鋳込みで成
形した後、２４時間養生し、更に、１０５℃で２４時間
乾燥して試料を作成した。得られた試料につき、上述の
要領でスポール試験、損傷試験及びアルミナ付着試験を
行った。得られた結果を表１に併記する。
メント（ＣａＯ：２５重量％、Ａｌ2Ｏ3：７５重量％）
を外掛で５重量％、アクリル酸ソーダを外掛で０.１重
量％、及び所定量の水を加えて混練し、振動鋳込みで成
形した後、２４時間養生し、更に、１０５℃で２４時間
乾燥して試料を作成した。得られた試料につき、上述の
要領でスポール試験、損傷試験及びアルミナ付着試験を
行った。得られた結果を表１に併記する。
【００３５】
【表１】
【００３６】表１の結果から次のことが判る： 耐スポール性は、Ａｌ2Ｏ3が９８重量％、ＳｉＯ2が
２重量％の組成にある比較品１は悪かったが、それ以外
のものは問題はなかった。 耐損傷性は、最も悪いのが比較品３、次いで比較品２
であるが、それ以外のものは問題がなかった。 耐アルミナ付着性は、比較品４（従来のＡｌ2Ｏ3−Ｃ
系耐火物）は悪かったが、他の試料はアルミナの付着は
観察されなかった。従って、本発明に用いるＡｌ2Ｏ3−
ＳｉＯ2系耐火物は、耐スポール性、耐損傷性、耐アル
ミナ介在物付着性を兼備していることが判る。
２重量％の組成にある比較品１は悪かったが、それ以外
のものは問題はなかった。 耐損傷性は、最も悪いのが比較品３、次いで比較品２
であるが、それ以外のものは問題がなかった。 耐アルミナ付着性は、比較品４（従来のＡｌ2Ｏ3−Ｃ
系耐火物）は悪かったが、他の試料はアルミナの付着は
観察されなかった。従って、本発明に用いるＡｌ2Ｏ3−
ＳｉＯ2系耐火物は、耐スポール性、耐損傷性、耐アル
ミナ介在物付着性を兼備していることが判る。
【００３７】実施例２ 以下の表２に示す出発原料の配合物を用いて、実施例１
と同様の方法にて、試料を作成し、スポール試験、損傷
試験及びアルミナ付着試験を行った。得られた結果を表
２に併記する。
と同様の方法にて、試料を作成し、スポール試験、損傷
試験及びアルミナ付着試験を行った。得られた結果を表
２に併記する。
【００３８】
【表２】
【００３９】表２の結果から次のことが判る： 出発原料の最大粒度が１０００μｍを超えると試料表
面における粗粒が脱落する。 ０.５μｍ未満の出発原料の割合が２０重量％以下で
あれば耐スポール性に余り影響しないが、２０重量％を
超ると耐スポール性が顕著に低下する。 耐アルミナ付着性に関しては、粒度の影響は少ない。
面における粗粒が脱落する。 ０.５μｍ未満の出発原料の割合が２０重量％以下で
あれば耐スポール性に余り影響しないが、２０重量％を
超ると耐スポール性が顕著に低下する。 耐アルミナ付着性に関しては、粒度の影響は少ない。
【００４０】実施例３ 上記の表１に示した比較品４のＡｌ2Ｏ3−Ｃ系耐火材料
をノズルの本体材料とし、表１に示した本発明品２をノ
ズル内孔部材質にしたノズル（ノズル外径１３０ｍｍ、
内径７０ｍｍ、長さ６００ｍｍ）を、内孔部材質の厚み
を変えて（１ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍ、１２ｍ
ｍ、ただしノズル肉厚は一定）作成した。試料はＣＩＰ
成形により同時成形後、２４時間放置し、更に１０５℃
で２４時間乾燥することにより得た。なお、配材バター
ンは図４に示す通りである。
をノズルの本体材料とし、表１に示した本発明品２をノ
ズル内孔部材質にしたノズル（ノズル外径１３０ｍｍ、
内径７０ｍｍ、長さ６００ｍｍ）を、内孔部材質の厚み
を変えて（１ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍ、１２ｍ
ｍ、ただしノズル肉厚は一定）作成した。試料はＣＩＰ
成形により同時成形後、２４時間放置し、更に１０５℃
で２４時間乾燥することにより得た。なお、配材バター
ンは図４に示す通りである。
【００４１】得られたノズルのテストサンプルについ
て、高周波誘導炉によって１５８０℃で溶解したＡｌを
１重量％含有する鋼に３時間浸漬したときの、亀裂の発
生の有無で耐スポール性を、内孔部の溶損量で耐食性を
比較した。テストサンプルは１０本準備し、耐スポール
性については亀裂が発生したテストサンプルの本数で、
溶損量については、内孔部の平均溶損深さで評価した。
試験結果を表３に示す。
て、高周波誘導炉によって１５８０℃で溶解したＡｌを
１重量％含有する鋼に３時間浸漬したときの、亀裂の発
生の有無で耐スポール性を、内孔部の溶損量で耐食性を
比較した。テストサンプルは１０本準備し、耐スポール
性については亀裂が発生したテストサンプルの本数で、
溶損量については、内孔部の平均溶損深さで評価した。
試験結果を表３に示す。
【００４２】
【表３】
【００４３】表３から、内孔部の厚みが２ｍｍ未満で
は、鋳造中に内装部分が溶損してしまう可能性があり、
また、１０ｍｍを超えると耐スポール性が顕著に低下す
ることが判明した。
は、鋳造中に内装部分が溶損してしまう可能性があり、
また、１０ｍｍを超えると耐スポール性が顕著に低下す
ることが判明した。
【００４４】実施例４ 本発明のノズルの効果を評価するため、実機試験を行っ
た。表３に示した本発明ノズル２の浸漬ノズルと、図５
に示す配材パターンを有する表１の比較品４のＡｌ2Ｏ3
−Ｃ系耐火材料とＺｒＯ2−Ｃ系耐火材料（ＣａＯ安定
化ＺｒＯ2８０重量％、黒鉛２０重量％）を組み合わせ
た従来品の比較ノズルをテストした。テストは、低炭素
アルミキルド鋼［組成（重量％）、Ｃ：０.０８、Ｓ
ｉ：０.０３、Ｍｎ：０.２、Ｐ：０.０１、Ｓ：０.０
１、Ａｌ：０.０５］を用いて、鋳造温度１５８０℃で
行った。２１０分間鋳造した後の内管の最大介在物付着
層の厚みは、比較ノズルが１４ｍｍであるのに対して、
本発明ノズルでは２.２ｍｍであり、大幅なアルミナ付
着低減効果が見られた。また、ノズル内孔部の割れ、損
傷も全くなかった。
た。表３に示した本発明ノズル２の浸漬ノズルと、図５
に示す配材パターンを有する表１の比較品４のＡｌ2Ｏ3
−Ｃ系耐火材料とＺｒＯ2−Ｃ系耐火材料（ＣａＯ安定
化ＺｒＯ2８０重量％、黒鉛２０重量％）を組み合わせ
た従来品の比較ノズルをテストした。テストは、低炭素
アルミキルド鋼［組成（重量％）、Ｃ：０.０８、Ｓ
ｉ：０.０３、Ｍｎ：０.２、Ｐ：０.０１、Ｓ：０.０
１、Ａｌ：０.０５］を用いて、鋳造温度１５８０℃で
行った。２１０分間鋳造した後の内管の最大介在物付着
層の厚みは、比較ノズルが１４ｍｍであるのに対して、
本発明ノズルでは２.２ｍｍであり、大幅なアルミナ付
着低減効果が見られた。また、ノズル内孔部の割れ、損
傷も全くなかった。
【００４５】
【発明の効果】本発明のノズルを使用することによっ
て、アルミキルド鋼鋳造時のＡｌ2Ｏ3介在物の付着によ
るノズルの閉塞が大幅に抑制され、また、ノズルの割
れ、損傷もなく、アルミキルド鋼の長時間にわたる連続
鋳造が可能となる。
て、アルミキルド鋼鋳造時のＡｌ2Ｏ3介在物の付着によ
るノズルの閉塞が大幅に抑制され、また、ノズルの割
れ、損傷もなく、アルミキルド鋼の長時間にわたる連続
鋳造が可能となる。
【図１】本発明のノズルの配材パターンの１実施態様を
示す図である。
示す図である。
【図２】本発明のノズルの配材パターンの他の実施態様
を示す図である。
を示す図である。
【図３】本発明のノズルの配材パターンの他の実施態様
を示す図である。
を示す図である。
【図４】本発明のノズルの配材パターンの他の実施態様
を示す図である。
を示す図である。
【図５】従来のノズルの配材パターンを示す図である。
１ Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系耐火物 ２ Ａｌ2Ｏ3−Ｃ系耐火材料 ３ ＺｒＯ2−Ｃ系耐火材料
Claims (3)
- 【請求項１】 鋼の連続鋳造用ノズルにおいて、少なく
ともノズルの内孔部及び／または溶鋼に接する部分の耐
火物が、非晶質シリカ及びアルミナから構成され、Ｓｉ
Ｏ2：５〜４０重量％、Ａｌ2Ｏ3：６０〜９５重量％及
び不可避不純物：３重量％以下の組成を有することを特
徴とする鋼の連続鋳造用ノズル。 - 【請求項２】 少なくともノズルの内孔部及び／または
溶鋼に接する部分の耐火物が、１０００μｍ以下の粒度
を有し、且つ０.５〜１０００μｍの粒度割合が８０重
量％以上である耐火原料から構成されている、請求項１
記載の鋼の連続鋳造用ノズル。 - 【請求項３】 少なくともノズルの内孔部及び／または
溶鋼に接する部分の耐火物の厚みが、２〜１０ｍｍであ
る、請求項１または２記載の鋼の連続鋳造用ノズル。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30665696A JP3200378B2 (ja) | 1996-11-18 | 1996-11-18 | アルミキルド鋼の連続鋳造用ノズル |
| DE69702246T DE69702246T2 (de) | 1996-11-18 | 1997-11-14 | Düse für das stranggiessen von stahl |
| CA002242243A CA2242243C (en) | 1996-11-18 | 1997-11-14 | Nozzle for use in continuous casting of steel |
| AU49658/97A AU712600B2 (en) | 1996-11-18 | 1997-11-14 | Nozzle for use in continuous casting of steel |
| BR9707152A BR9707152A (pt) | 1996-11-18 | 1997-11-14 | Bocal para uso em fundição contínua de aço |
| EP97912469A EP0885674B1 (en) | 1996-11-18 | 1997-11-14 | Nozzle for the continuous casting of steel |
| US09/101,555 US5979720A (en) | 1996-11-18 | 1997-11-14 | Nozzle for the continuous casting of steel |
| PCT/JP1997/004162 WO1998022243A1 (fr) | 1996-11-18 | 1997-11-14 | Busette pour coulee continue d'acier |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30665696A JP3200378B2 (ja) | 1996-11-18 | 1996-11-18 | アルミキルド鋼の連続鋳造用ノズル |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10146655A true JPH10146655A (ja) | 1998-06-02 |
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Family
ID=17959748
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30665696A Expired - Fee Related JP3200378B2 (ja) | 1996-11-18 | 1996-11-18 | アルミキルド鋼の連続鋳造用ノズル |
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|---|---|
| US (1) | US5979720A (ja) |
| EP (1) | EP0885674B1 (ja) |
| JP (1) | JP3200378B2 (ja) |
| AU (1) | AU712600B2 (ja) |
| BR (1) | BR9707152A (ja) |
| CA (1) | CA2242243C (ja) |
| DE (1) | DE69702246T2 (ja) |
| WO (1) | WO1998022243A1 (ja) |
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| WO2000059657A1 (en) * | 1997-10-08 | 2000-10-12 | Akechi Ceramics Kabushiki Kaisha | Continuous casting nozzle |
| US6533146B1 (en) | 1997-10-08 | 2003-03-18 | Akechi Ceramics Kabushiki Kaisha | Continuous casting nozzle for molten steel |
| JP2010253546A (ja) * | 2009-04-24 | 2010-11-11 | Shinagawa Refractories Co Ltd | 鋼の連続鋳造用浸漬ノズル |
| CN102489696A (zh) * | 2011-12-15 | 2012-06-13 | 北京利尔高温材料股份有限公司 | 一种氧化物-非氧化物复合中包水口 |
| JP2014084239A (ja) * | 2012-10-22 | 2014-05-12 | Shinagawa Refractories Co Ltd | 流し込み施工用耐火物 |
| JP2017035728A (ja) * | 2015-08-11 | 2017-02-16 | 品川リフラクトリーズ株式会社 | 連続鋳造用浸漬ノズル |
| JP2017192982A (ja) * | 2016-04-20 | 2017-10-26 | ポスコＰｏｓｃｏ | ノズル |
| JP2024041481A (ja) * | 2022-09-14 | 2024-03-27 | 花王株式会社 | 鋳物製造用構造体 |
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|---|---|---|---|---|
| US6167818B1 (en) * | 1998-07-15 | 2001-01-02 | Cyclone Combustion Enhancement Group, Llc | Castable cyclone deflector |
| US7022012B2 (en) * | 2004-09-02 | 2006-04-04 | Cnh America Llc | Sensitivity adjustment for stone detection system |
| FI20060649L (fi) * | 2006-07-04 | 2008-01-05 | Indref Oy | Metallisulan valutussuojaputki |
| KR20210011505A (ko) * | 2013-03-07 | 2021-02-01 | 블루스코프 스틸 리미티드 | 채널 인덕터 |
Family Cites Families (16)
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|---|---|---|---|---|
| JPS5154836A (ja) * | 1974-11-08 | 1976-05-14 | Nippon Steel Corp | |
| JPS591229B2 (ja) * | 1978-04-26 | 1984-01-11 | 明知耐火煉瓦株式会社 | 溶鋼の連続鋳造用浸漬ノズル |
| GB2056430B (en) * | 1979-08-18 | 1982-12-08 | Akechi Taikarenga Kk | Immersion nozzle for continuous casting of molten steel |
| JPS577868A (en) * | 1980-06-13 | 1982-01-16 | Harima Refractories Co Ltd | Manufacture of continuous casting nozzle |
| US4510191A (en) * | 1982-09-30 | 1985-04-09 | Toshiba Ceramics Co., Ltd. | Casting nozzle |
| US4682718A (en) * | 1983-08-16 | 1987-07-28 | Toshiba Ceramics Co., Ltd. | Nozzle for continuous casting of molten steel |
| JPS60108360A (ja) * | 1983-11-15 | 1985-06-13 | 日本坩堝株式会社 | 連続鋳造用ノズルの製造方法 |
| JPS63117955A (ja) * | 1986-05-22 | 1988-05-21 | 九州耐火煉瓦株式会社 | 溶銑用容器 |
| JPH07115912B2 (ja) * | 1988-12-26 | 1995-12-13 | 東芝セラミックス株式会社 | 鋳造用ノズル |
| JP3219095B2 (ja) * | 1990-02-20 | 2001-10-15 | 日新製鋼株式会社 | 連続鋳造用ノズル |
| JPH0437454A (ja) * | 1990-05-31 | 1992-02-07 | Nippon Steel Corp | 広幅薄肉スラブ鋳造用ノズル |
| JP2781483B2 (ja) * | 1991-12-06 | 1998-07-30 | 黒崎窯業 株式会社 | 連続鋳造用ノズル |
| JP3124421B2 (ja) * | 1993-08-23 | 2001-01-15 | 新日本製鐵株式会社 | 連続鋳造用浸漬ノズル |
| JPH0839211A (ja) * | 1994-07-25 | 1996-02-13 | Akechi Ceramics Kk | 連続鋳造用ノズル |
| JPH0857601A (ja) * | 1994-08-18 | 1996-03-05 | Kurosaki Refract Co Ltd | 連続鋳造用ノズル |
| US5868956A (en) * | 1996-07-11 | 1999-02-09 | Shinagawa Refractories Co., Ltd. | Nozzle for use in continuous casting of steel |
-
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- 1996-11-18 JP JP30665696A patent/JP3200378B2/ja not_active Expired - Fee Related
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1997
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