JPH10140239A - 磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明は磁束密度が高く、鉄損の低い無方向
性電磁鋼板の製造法を提供することを目的とする。 【解決手段】 鋼中に重量％で、0.10％＜Si≦4.00％、
0.10％≦Mn≦1.00％、 C≦0.0050％、 N≦0.0050％、 S
≦0.0050％を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物
からなるスラブを用い、熱間圧延し熱延板焼鈍を施し、
１回の冷間圧延を行い、次いで仕上げ焼鈍を施す無方向
性電磁鋼板の製造方法において、粗圧延後のシートバー
を下記（１）式の範囲で巻取ることを特徴とする磁束密
度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法。 １．２０≦ｌｏｇ（ωｔ／Ｒ）＋２≦４．００ ‥‥
‥‥‥（１） ここで、ω：シートバー巻取りの回転速度 (rpm) ｔ：シートバー板厚（mm） Ｒ：巻取り半径（mm） 更に上記熱延で粗圧延後のシートバーを接合し、連続し
て仕上熱延に供することを特徴とする製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電気機器の鉄心材
料として用いられる、磁束密度が高く、鉄損の低い無方
向性電磁鋼板の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、電気機器、特に無方向性電磁鋼板
がその鉄心材料として使用される回転機および中、小型
変圧器等の分野においては、世界的な電力、エネルギー
節減、更にはフロンガス規制等の地球環境保全の動きの
中で、高効率化の動きが急速に広まりつつある。このた
め、無方向性電磁鋼板に対しても、その特性向上、すな
わち、高磁束密度かつ低鉄損化への要請がますます強ま
ってきている。

【０００３】ところで、無方向性電磁鋼板においては、
従来、低鉄損化の手段として一般に、電気抵抗増大によ
る渦電流損低減の観点からＳｉあるいはＡｌ等の含有量
を高める方法がとられてきた。しかし、この方法では反
面、磁束密度の低下は避け得ないという課題があった。
このような課題の克服のために、熱延板結晶粒径を粗大
化することで磁束密度と鉄損の両方を改善させる方法が
行われてきた。

【０００４】低Ｓｉ系無方向性電磁鋼板の熱延プロセス
において熱延板の結晶粒径を粗大化させる技術として
は、特開昭５６−１３０４２５号公報、特開昭５６−３
８４２０号公報に、熱延終了温度を変態点との関係によ
り制御することにより、熱延結晶組織の粗大化を図り、
磁気特性の改善をはかる技術が開示されている。しかし
ながら熱延終了温度を上昇させるだけでは磁束密度の改
善は不十分であり、また鉄損特性の改善には上記技術は
顕著な効果が見られなかった。

【０００５】また、高Ｓｉ系成分のハイグレード無方向
性電磁鋼板の熱延板の結晶粒径を粗大化させる技術とし
ては、特開昭５９−７４２２２号公報には、仕上熱延最
終スタンドの圧下率を２０％以上として、熱延板の巻取
り温度を７００℃以上とする技術が開示されている。こ
の場合においては、最終スタンド圧下率を高めて巻取り
温度を上昇させるだけでは、熱延板の再結晶は促進され
るものの、その後の粒成長が不十分であり、磁束密度の
改善が不十分であった。

【０００６】これらの技術における課題を解決するた
め、仕上熱延終了後、箱焼鈍あるいは連続焼鈍による熱
延板焼鈍を施すことが行われてきた。例えば、熱延板焼
鈍を前提とする製造法では、特開昭５９−７４２５８号
公報には、Ｓｉ含有量が２．５％〜４．０％である鋼に
おいて、Ｓ≦１５ppm 、Ｏ≦２０ppm 、Ｎ≦２５ppm の
高純度鋼化を図る方法が、特開昭５９−７４２５７号公
報にはＳ≦１５ppm 、Ｏ≦２０ppm 、Ｎ≦２５ppm に加
えてＴｉ＋Ｚｒ＋Ｃｅ＋Ｃａ≦１５０ppm とする方法
が、特開昭５９−７４２２３号公報にはＳ≦１５ppm 、
Ｏ≦２０ppm 、Ｎ≦２５ppm に加えて仕上焼鈍時の昇温
速度を３００℃/S以上とする技術が、特開昭５９−７４
２２４号公報には一回冷延法においてＳ≦１５ppm 、Ｏ
≦２０ppm 、Ｎ≦２５ppm に制限する規定に加えて熱延
板焼鈍条件を規定しかつ冷間圧延率を６５％以上に規定
する技術が、特開昭５９−７４２２５号公報には二回冷
延法においてＳ≦１５ppm 、Ｏ≦２０ppm 、Ｎ≦２５pp
m の規定に加えて中間焼鈍条件を規定しかつ二回目の冷
間圧延率を７０％以上に規定する技術がそれぞれ開示さ
れている。

【０００７】このような従来技術により提供される高磁
束密度低鉄損無方向性電磁鋼板に対して、需要家からは
回転機の鉄心を小型化して効率を向上させるために更に
高い磁束密度を有する無方向性電磁鋼板の提供が強く求
められていた。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、無方向性電
磁鋼板の磁気特性に対する需要家の高磁束密度低鉄損化
の強い要請に応え、高磁束密度かつ低鉄損な磁気特性を
有する無方向性電磁鋼板の製造方法を提供するものであ
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明者らは各種の熱延
板焼鈍法により得られる無方向性電磁鋼板の更なる特性
改善を目的に鋭意検討を行った結果、仕上げ熱延前の粗
バーに一定の条件で加工を施すことが極めて磁気特性の
改善に有効であることを見出した。すなわち、粗圧延後
のシートバーをコイル状に巻取る際に、シートバー板
厚、巻取り速度、巻取り半径により新規に定義されるパ
ラメータと成品の磁気特性の間に密接な関係があること
を見出し、単にシートバーを温度、巻取り半径を制御し
て巻取るばかりでなく、シートバー巻取り時にこのパラ
メーターを適切に制御することで、磁気特性の優れた無
方向性電磁鋼板を極めて安定して製造することが可能で
あることを見出し、発明の完成に至った。

【００１０】すなわち、本発明は以下の構成を要旨とす
る。 (1)鋼中に重量％で、 ０．１０％＜Ｓｉ≦４．００％、０．１０％≦Ｍｎ≦
１．５０％、 Ｃ≦０．００５０％、Ｎ≦０．００５０％、Ｓ≦０．０
０５０％ を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるス
ラブを用い、熱間圧延し熱延板とし、熱延板焼鈍を施
し、１回の冷間圧延を行い、次いで仕上げ焼鈍を施す無
方向性電磁鋼板の製造方法において、粗圧延後のシート
バーを下記（１）式を満足するように巻取ることを特徴
とする磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板の
製造方法。 １．２０≦ｌｏｇ（ωｔ／Ｒ）＋２≦４．００ ‥‥‥‥‥（１） ここで、ω：シートバー巻取りの回転速度 (rpm) ｔ：シートバー板厚（mm） Ｒ：巻取り半径（mm） (2)鋼中に重量％で、更に０．１０％≦Ａｌ≦２．００
％を含有することを特徴とする前項(1) 記載の磁束密度
が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法。 (3)仕上げ熱延後の熱延板に８５０℃以上１１００℃以
下の温度で、２０秒以上５分以下の連続焼鈍により熱延
板焼鈍を施すことを特徴とする前項(1) 或いは(2) 記載
の磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造
方法。

【００１１】(4)仕上げ熱延後の熱延板に７００℃以上
８５０℃以下の温度で、５分以上３０時間以下の箱焼鈍
により熱延板焼鈍を施すことを特徴とする前項(1) 或い
は(2)記載の磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁
鋼板の製造方法。 (5)仕上げ熱延後の熱延板を７５０℃以上１０５０℃以
下の温度で巻取り、５分以上５時間以下、コイル自身の
保有熱で自己焼鈍により熱延板焼鈍を施すことを特徴と
する前項(1) 或いは(2) 記載の磁束密度が高く、鉄損の
低い無方向性電磁鋼板の製造方法。 (6)１回目の冷間圧延後、仕上げ焼鈍を施し、更に２％
以上２０％以下のスキンパス圧延を施すことを特徴とす
る前項(1) 乃至(5) の何れかに記載の磁束密度が高く、
鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法。 (7)粗圧延後のシートバーを仕上熱延前に先行するシー
トバーに接合し、当該シートバーを連続して仕上熱延に
供することを特徴とする前項(1) 乃至(6) の何れかに記
載の磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製
造方法。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下に、本発明を詳細に説明す
る。まず、成分について説明する。Ｓｉは鋼板の固有抵
抗を増大させ渦流損を低減させ、鉄損値を改善するため
に添加される。Ｓｉ含有量が０．１０％以下であると本
発明が目的とする低鉄損無方向性電磁鋼板に必要な固有
抵抗が十分に得られないので０．１０％を上回る量を添
加する必要がある。一方、Ｓｉ含有量が４．００％を超
えると圧延時の耳割れが著しく増加し、圧延が困難にな
るので４．００％以下とする必要がある。

【００１３】Ａｌも添加する場合は、Ｓｉと同様に、鋼
板の固有抵抗を増大させ渦電流損を低減させる効果を有
する。本発明が目的とする低鉄損高磁束密度無方向性電
磁鋼板を得るためには、０．１０％以上添加するのが好
ましい。また、Ａｌ含有量が２．００％を超えると、磁
束密度が低下し、コスト高ともなるので添加する場合は
２．００％以下とする。一方、本発明においてＡｌは添
加しなくても良く、すなわち鋼中のＡｌ含有量が０．１
０％未満であっても本発明の効果はなんら損なわれるも
のではない。

【００１４】Ｍｎは、Ａｌ，Ｓｉと同様に鋼板の固有抵
抗を増大させ渦電流損を低減させる効果を有する。この
目的のため、Ｍｎ含有量は０．１０％以上とする必要が
ある。一方、Ｍｎ含有量が１．５０％を超えると熱延時
の変形抵抗が増加し熱延が困難となるとともに、熱延後
の結晶組織が微細化しやすくなり、製品の磁気特性が悪
化するので、Ｍｎ含有量は１．５０％以下とする必要が
ある。

【００１５】また、Ｍｎ添加量は仕上げ熱延前の高温の
シートバー接合部の強度確保の点からもきわめて重要で
ある。なぜなら、低融点の硫化物が結晶粒界に存在する
ことによるシートバー接合部の熱間脆化を防止するため
に、ＭｎとＳとの重量濃度の比であるＭｎ／Ｓの値を２
０以上とすることが必要であるからである。本発明に規
定する成分範囲では、Ｍｎ含有量が０．１％以上であ
り、Ｓ含有量は０．００５０％以下であるので、Ｍｎ／
Ｓの値は２０以上に保たれ、この観点からは問題がな
い。

【００１６】Ｃ含有量が０．００５０％を超えると使用
中の磁気時効により鉄損が悪化して使用時のエネルギー
ロスが増加するため、０．００５０％以下に制御するこ
とが必要である。

【００１７】Ｓ，Ｎは熱間圧延工程におけるスラブ加熱
中に一部再固溶し、熱間圧延中にＭｎＳ等の硫化物、Ａ
ｌＮ等の窒化物を形成する。これらが存在することによ
り熱延組織の粒成長を妨げるとともに仕上げ焼鈍時の結
晶粒成長を妨げ鉄損が悪化するのでＳは０．００５０％
以下、Ｎは０．００５０％以下にする必要がある。

【００１８】また、製品の機械的特性の向上、磁気的特
性、耐錆性の向上あるいはその他の目的のために、Ｐ，
Ｂ，Ｎｉ，Ｃｒ，Ｓｂ，Ｓｎ，Ｃｕの１種または２種以
上を鋼中に含有させても本発明の効果は損なわれない。

【００１９】次に本発明のプロセス条件について説明す
る。粗圧延後のシートバーの巻取り条件の成品磁気特性
に対する影響を調査するため下記のような実験を行っ
た。表１に示す成分の鋼を溶製し、連鋳機により２００
mm厚みのスラブとした。次にこれを粗圧延によりシート
バーに加工して、その後コイル状に巻取った。巻取り実
施時のシートバーの温度は１０００℃であった。

【００２０】

【表１】

【００２１】シートバー巻取り時のパラメータの値を変
化させるために、シートバー厚み、シートバー巻取り速
度、シートバー巻取り半径を種々変更して試験を行っ
た。巻取り後のシートバーは再度巻きほどいて、先行す
るシートバーに接合して連続的に仕上熱延を施した。仕
上熱延終了温度は８６０℃で２．５mm厚に仕上げ水冷し
て６５０℃で巻取った。その後連続焼鈍炉によりあ９５
０℃２分の熱延板焼鈍を施した。これを酸洗、冷延し
０．５０mm厚とし、脱脂した後、９５０℃、３０秒焼鈍
し、エプスタイン試料を切断して磁気特性を測定した。

【００２２】シートバー巻取り条件と製品磁束密度との
関係を図１に、成品鉄損との関係を図２に示した。図
１、図２によればパラメーターの値が１．２０以上で成
品の磁束密度、鉄損が優れた無方向性電磁鋼板を得るこ
とが出来る。一方、このパラメーターの値が４．００以
上では、巻取り速度もしくはシートバー厚が過大とな
り、巻取り時にシートバーの耳割れが生じやすくなるた
め、上限は４．００とした。

【００２３】以上の実験から示されるように、粗圧延終
了後のシートバーを特定の条件で巻取ることにより、成
品の磁気特性が改善されることがわかる。また、巻取っ
たシートバーを巻きほどいて仕上熱延に供する際に、巻
戻したシートバーが仕上げ熱延機入り口で暴れて圧延が
不可能になる場合が生じる。この問題を解決する方法と
して、シートバーを先行するシートバーに接合して仕上
熱間圧延を連続的に行うことが特に有効である。

【００２４】シートバーの巻取り温度については規定し
ないが、８００℃以上１１５０℃以下が好ましい。その
理由は、巻取り温度が８００℃を下回ると巻取り時にシ
ートバーの端部に亀裂が生じやすくなるからであり、１
１５０℃を上回るようであると巻取った際にシートバー
自身の剛性が不足して、自重によりクリープ変形が生
じ、シートバーの形状が不良となる。このためシートバ
ーの巻取り温度は８００℃以上１１５０℃以下が好まし
い。シートバーの巻取り回転数が巻取り中に変化する場
合、巻取り速度はシートバーがコイル状に半径Ｒに巻取
られ始めた位置での巻取り速度を使用する。

【００２５】巻取ったシートバーの保持時間については
特に規定しないが、巻取りによる磁気特性改善の効果を
促進するためには、５秒以上であることが好ましい。逆
に、保持時間が２時間を超えるようであると巻取ったシ
ートバーの温度分布にむらが生じてかえってコイル長手
方向の磁気特性が安定しなくなるので２時間以下である
ことが好ましい。生産性とのかねあいから更に好ましい
シートバー巻取り時間は、３０秒以上１０分以内であ
る。

【００２６】前記成分からなる鋼スラブは、転炉で溶製
され連続鋳造あるいは造塊−分塊圧延により製造され
る。鋼スラブは公知の方法にて加熱される。このスラブ
に熱間圧延を施し所定の厚みとする。スラブは一旦室温
まで冷却後再加熱により加工しても良いし、連鋳機にて
鋳造後、２００℃以上の温片で加熱炉に装入しても良
い。また、連鋳機にて鋳造後スラフ゛を直送し、熱延を施し
ても良い。

【００２７】熱延板は一回の冷間圧延と連続焼鈍により
製品とする。また更にスキンパス圧延を付加して製品と
しても良い。スキンパス圧延率は２％未満ではその効果
が得られず、２０％超では磁気特性が悪化するため２％
以上から２０％以下とする。

【００２８】本発明では仕上熱延終了後の熱延板を連続
焼鈍、箱焼鈍、自己焼鈍の何れかの方法で結晶粒成長を
促進し成品の磁気特性の改善を図る。連続焼鈍の場合、
熱延板焼鈍温度は１１００℃以下とする。熱延板焼鈍温
度が１１００℃を上回ると、雰囲気を注意深く制御した
としても鋼板の酸化を防止することが出来ず、成品の鉄
損が著しく悪化する。このため連続焼鈍の場合、熱延板
焼鈍温度は１１００℃以下に定める。また、８５０℃未
満では結晶粒成長が不十分となるので、８５０℃以上と
する。熱延板焼鈍時間は連続焼鈍では２０秒以上５分以
下に定める。焼鈍時間が２０秒未満では磁気特性の改善
が不十分であり、５分超であるとその効果が飽和すると
ともに不経済ともなるので５分以下とする。

【００２９】また、箱焼鈍による熱延板焼鈍ではその温
度が７００℃未満では結晶粒成長が不十分となるので、
７００℃以上とする。また、８５０℃超であると箱焼鈍
炉の設備が著しく高価になるとともに磁気特性の改善も
飽和するので、８５０℃以下とする。熱延板焼鈍時間は
箱焼鈍では５分以上３０時間以下であり、好ましくは１
時間以上２０時間以下である。５分未満では焼鈍の効果
は不十分であり、３０時間超では高温焼鈍中に生じるコ
イルの自重による変形が激しくなり、歩留まりが著しく
低下するため３０時間以下とする。

【００３０】本発明では、熱延板焼鈍を仕上焼鈍後のコ
イル自身の保有熱で行う自己焼鈍も有効である。その
際、熱延コイルの巻取り温度が７５０℃未満であると自
己焼鈍中の結晶粒成長が不十分となり、磁気特性の改善
が不十分であるので７５０℃以上とする。また、巻取り
温度が１０５０℃を上回ると高温の自己焼鈍中の鋼板の
酸化を防止することが出来ず、成品の鉄損が著しく悪化
する。このため自己焼鈍の場合、巻取り温度は１０５０
℃以下に定める。自己焼鈍時間は５分以上５時間以下で
あり、好ましくは３０分以上３時間以下である。５分未
満では焼鈍の効果は不十分であり、５時間超では鋼板の
酸化により成品の鉄損が著しく悪化するので５時間以下
とする。

【００３１】このように熱延板焼鈍を施して得られた熱
延板は一回の冷間圧延と連続焼鈍により製品とする。ま
た更にスキンパス圧延を付加して製品としても良い。ス
キンパス圧延率は２％未満ではその効果が得られず、２
０％超では磁気特性が悪化するため２％以上から２０％
以下とする。

【００３２】

【実施例】次に、本発明の実施例について述べる。 ［実施例１］表２に示した成分を有する無方向性電磁鋼
用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み
４０mmの粗バーに仕上げた。その後このシートバーをｌ
ｏｇ（ωｔ／Ｒ）＋２の値を種々変化させて巻取り、磁
気特性との関係を調べた。巻取り時のシートバーの温度
は１０００℃とし、巻取り後のシートバーは６０秒経過
後、板状に巻きほどいて仕上げ熱延を行った。この際、
シートバーを安定して巻きほどくために、粗圧延後のシ
ートバーを先行するシートバーに溶接し、仕上熱間圧延
を連続して行った。この時、熱延仕上げ温度は８６０℃
とした。更に水冷して６５０℃で巻取った。熱延後、連
続焼鈍炉により８５０℃２分の熱延板焼鈍を施した。そ
の後、酸洗を施し、冷間圧延により０．５０mmに仕上げ
た。これを連続焼鈍炉にて７５０℃で３０秒間の仕上げ
焼鈍を行った。その後、エプスタイン試料に切断し、磁
気特性を測定した。表３に本発明と比較例の成分と磁気
測定結果をあわせて示す。

【００３３】このように仕上げ熱延時にｌｏｇ（ωｔ／
Ｒ）＋２の値を１．２０以上４．００以下とすることに
より、磁束密度の値が高く、鉄損値の低い磁気特性の優
れた無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。

【００３４】

【表２】

【００３５】

【表３】

【００３６】［実施例２］表４に示した成分を有する無
方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延
機により厚み４０mmの粗バーに仕上げた。その後このシ
ートバーをｌｏｇ（ωｔ／Ｒ）＋２の値を種々変化させ
て巻取り、磁気特性との関係を調べた。巻取り時のシー
トバーの温度は１０００℃とし、巻取り後のシートバー
は６０秒経過後、板状に巻きほどいて仕上げ熱延を行っ
た。この際、シートバーを安定して巻きほどくために、
粗圧延後のシートバーを先行するシートバーに溶接し、
仕上熱間圧延を連続して行った。この時、熱延仕上げ温
度は８６０℃とし、水冷して６５０℃で巻取った。熱延
後、連続焼鈍炉により９５０℃２分の熱延板焼鈍を施し
た。その後、酸洗を施し、冷間圧延により０．５０mmに
仕上げた。これを連続焼鈍炉にて９４０℃で３０秒間の
仕上げ焼鈍を行った。その後、エプスタイン試料に切断
し、磁気特性を測定した。表５に本発明と比較例の成分
と磁気測定結果をあわせて示す。

【００３７】このように仕上げ熱延時にｌｏｇ（ωｔ／
Ｒ）＋２の値を１．２０以上４．００以下とすることに
より、磁束密度の値が高く、鉄損値の低い磁気特性の優
れた無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。

【００３８】

【表４】

【００３９】

【表５】

【００４０】［実施例３］表６に示した成分を有する無
方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延
機により厚み４０mmの粗バーに仕上げた。その後このシ
ートバーをｌｏｇ（ωｔ／Ｒ）＋２の値を種々変化させ
て巻取り、磁気特性との関係を調べた。巻取り時のシー
トバーの温度は９８０℃とし、巻取り後のシートバーは
６０秒経過後、板状に巻きほどいて仕上げ熱延を行っ
た。この際、シートバーを安定して巻きほどくために、
粗圧延後のシートバーを先行するシートバーに溶接し、
仕上熱間圧延を連続して行った。この時、熱延仕上げ温
度は９００℃とし、直ちに水冷して６５０℃にて巻取っ
た。その後、連続焼鈍炉により９８０℃２分の熱延板焼
鈍を施し、酸洗を施し、冷間圧延により０．５０mmに仕
上げた。これを連続焼鈍炉にて９５０℃で３０秒間の仕
上げ焼鈍を行った。その後、エプスタイン試料に切断
し、磁気特性を測定した。表７に本発明と比較例の成分
と磁気測定結果をあわせて示す。

【００４１】このように仕上げ熱延時にｌｏｇ（ωｔ／
Ｒ）＋２の値を１．２０以上４．００以下とすることに
より、磁束密度の値が高く、鉄損値の低い磁気特性の優
れた無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。

【００４２】

【表６】

【００４３】

【表７】

【００４４】［実施例４］表８に示した成分を有する無
方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延
機により厚み４０mmの粗バーに仕上げた。その後このシ
ートバーをｌｏｇ（ωｔ／Ｒ）＋２の値を種々変化させ
て巻取り、磁気特性との関係を調べた。巻取り時のシー
トバーの温度は９８０℃とし、巻取り後のシートバーは
６０秒経過後、板状に巻きほどいて仕上げ熱延を行っ
た。この際、シートバーを安定して巻きほどくために、
粗圧延後のシートバーを先行するシートバーに溶接し、
仕上熱間圧延を連続して行った。この時、熱延仕上げ温
度は９００℃とし、直ちに水冷して６５０℃にて巻取っ
た。その後、箱焼鈍炉により８００℃５時間の熱延板焼
鈍を施し、酸洗を施し、冷間圧延により０．５０mmに仕
上げた。これを連続焼鈍炉にて８００℃で３０秒間の仕
上げ焼鈍を行った。その後、エプスタイン試料に切断
し、７５０℃２時間の需要家焼鈍相当の歪取り焼鈍を行
い、磁気特性を測定した。表９に本発明と比較例の成分
と磁気測定結果をあわせて示す。

【００４５】このように仕上げ熱延時にｌｏｇ（ωｔ／
Ｒ）＋２の値を１．２０以上４．００以下とすることに
より、磁束密度の値が高く、鉄損値の低い磁気特性の優
れた無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。

【００４６】

【表８】

【００４７】

【表９】

【００４８】［実施例５］表１０に示した成分を有する
無方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧
延機により厚み４０mmの粗バーに仕上げた。その後この
シートバーをｌｏｇ（ωｔ／Ｒ）＋２の値を種々変化さ
せて巻取り、磁気特性との関係を調べた。巻取り時のシ
ートバーの温度は１１００℃とし、巻取り後のシートバ
ーは６０秒経過後、板状に巻きほどいて仕上げ熱延を行
った。この際、シートバーを安定して巻きほどくため
に、粗圧延後のシートバーを先行するシートバーに溶接
し、仕上熱間圧延を連続して行った。この時、熱延仕上
げ温度は１０００℃とし、８６０℃にて巻取り、コイル
を保熱カバー内に装入しコイル自身の保有熱により８３
０℃１時間の自己焼鈍を行った。その後、酸洗し、冷間
圧延により０．５０mmに仕上げ、連続焼鈍炉により８５
０℃３０秒の熱延板焼鈍した。その後、エプスタイン試
料に切断し、７５０℃２時間の需要家焼鈍相当の歪取り
焼鈍を行い、磁気特性を測定した。表１１に本発明と比
較例の成分と磁気測定結果をあわせて示す。

【００４９】このように仕上げ熱延時にｌｏｇ（ωｔ／
Ｒ）＋２の値を１．２０以上４．００以下とすることに
より、磁束密度の値が高く、鉄損値の低い磁気特性の優
れた無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。

【００５０】

【表１０】

【００５１】

【表１１】

【００５２】

【発明の効果】このように本願発明によれば、磁束密度
が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板を製造することが
可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】粗バー巻取り時の制御パラメーターと成品磁束
密度の関係を示す図。

【図２】粗バー巻取り時の制御パラメーターと成品鉄損
の関係を示す図。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 田所 史郎 福岡県北九州市戸畑区飛幡町１番１号 新 日本製鐵株式会社八幡製鐵所内

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 鋼中に重量％で、 ０．１０％＜Ｓｉ≦４．００％、 ０．１０％≦Ｍｎ≦１．５０％、 Ｃ≦０．００５０％、 Ｎ≦０．００５０％、 Ｓ≦０．００５０％ を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるス
   ラブを用い、熱間圧延し熱延板とし、熱延板焼鈍を施
   し、１回の冷間圧延を行い、次いで仕上げ焼鈍を施す無
   方向性電磁鋼板の製造方法において、粗圧延後のシート
   バーを下記（１）式を満足するように巻取ることを特徴
   とする磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板の
   製造方法。 １．２０≦ｌｏｇ（ωｔ／Ｒ）＋２≦４．００ ‥‥‥‥‥（１） ここで、ω：シートバー巻取りの回転速度 (rpm) ｔ：シートバー板厚（mm） Ｒ：巻取り半径（mm）
2. 【請求項２】 鋼中に重量％で、更に０．１０％≦Ａｌ
   ≦２．００％を含有することを特徴とする請求項１記載
   の磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造
   方法。
3. 【請求項３】 仕上げ熱延後の熱延板に８５０℃以上１
   １００℃以下の温度で、２０秒以上５分以下の連続焼鈍
   により熱延板焼鈍を施すことを特徴とする請求項１或い
   は２記載の磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼
   板の製造方法。
4. 【請求項４】 仕上げ熱延後の熱延板に７００℃以上８
   ５０℃以下の温度で、５分以上３０時間以下の箱焼鈍に
   より熱延板焼鈍を施すことを特徴とする請求項１或いは
   ２記載の磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板
   の製造方法。
5. 【請求項５】 仕上げ熱延後の熱延板を７５０℃以上１
   ０５０℃以下の温度で巻取り、５分以上５時間以下、コ
   イル自身の保有熱で自己焼鈍する熱延板焼鈍を施すこと
   を特徴とする請求項１或いは２記載の磁束密度が高く、
   鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法。
6. 【請求項６】 １回目の冷間圧延後、仕上げ焼鈍を施
   し、更に２％以上２０％以下のスキンパス圧延を施すこ
   とを特徴とする請求項１，２，３，４或いは５の何れか
   に記載の磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板
   の製造方法。
7. 【請求項７】 粗圧延後のシートバーを仕上熱延前に先
   行するシートバーに接合し、当該シートバーを連続して
   仕上熱延に供することを特徴とする請求項１，２，３，
   ４，５或いは６の何れかに記載の磁束密度が高く、鉄損
   の低い無方向性電磁鋼板の製造方法。