JPH10158739A - 磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法Info
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- JPH10158739A JPH10158739A JP32424496A JP32424496A JPH10158739A JP H10158739 A JPH10158739 A JP H10158739A JP 32424496 A JP32424496 A JP 32424496A JP 32424496 A JP32424496 A JP 32424496A JP H10158739 A JPH10158739 A JP H10158739A
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- sheet
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Abstract
(57)【要約】
【課題】 磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼
板の製造法を提供する。 【解決手段】 鋼中に重量％で０．１０％＜Ｓｉ≦４．
００％、０．１０％≦Ｍｎ≦１．００％、Ｃ≦０．００
５０％、Ｎ≦０．００５０％、Ｓ≦０．００５０％を含
有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるスラブ
を用い、熱間圧延し熱延板とし、１回の冷間圧延を行
い、次いで仕上げ焼鈍を施す無方向性電磁鋼板の製造方
法において、粗圧延後のシートバーを下記（１）式を満
足する様に巻き取ることを特徴とする磁束密度が高く、
鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法。１．２０≦lo
g （ωｔ／Ｒ）＋２≦４．００・・（１）ここで、ω
（rpm ）：シートバー巻取りの回転速度、ｔ（mm）：シ
ートバー板厚、Ｒ（mm）：巻取り半径、さらに上記熱延
で粗圧延後のシートバーを接合し、連続して仕上熱延に
供することを特徴とする製造方法。
板の製造法を提供する。 【解決手段】 鋼中に重量％で０．１０％＜Ｓｉ≦４．
００％、０．１０％≦Ｍｎ≦１．００％、Ｃ≦０．００
５０％、Ｎ≦０．００５０％、Ｓ≦０．００５０％を含
有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるスラブ
を用い、熱間圧延し熱延板とし、１回の冷間圧延を行
い、次いで仕上げ焼鈍を施す無方向性電磁鋼板の製造方
法において、粗圧延後のシートバーを下記（１）式を満
足する様に巻き取ることを特徴とする磁束密度が高く、
鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法。１．２０≦lo
g （ωｔ／Ｒ）＋２≦４．００・・（１）ここで、ω
（rpm ）：シートバー巻取りの回転速度、ｔ（mm）：シ
ートバー板厚、Ｒ（mm）：巻取り半径、さらに上記熱延
で粗圧延後のシートバーを接合し、連続して仕上熱延に
供することを特徴とする製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、電気機器の鉄心材料と
して用いられる、磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性
電磁鋼板の製造方法に関するものである。
して用いられる、磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性
電磁鋼板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、電気機器、特に無方向性電磁鋼板
がその鉄心材料として使用される回転機および中、小型
変圧器等の分野においては、世界的な電力、エネルギー
節減、さらにはフロンガス規制等の地球環境保全の動き
の中で、高効率化の動きが急速に広まりつつある。この
ため、無方向性電磁鋼板に対しても、その特性向上、す
なわち、高磁束密度かつ低鉄損化への要請がますます強
まってきている。
がその鉄心材料として使用される回転機および中、小型
変圧器等の分野においては、世界的な電力、エネルギー
節減、さらにはフロンガス規制等の地球環境保全の動き
の中で、高効率化の動きが急速に広まりつつある。この
ため、無方向性電磁鋼板に対しても、その特性向上、す
なわち、高磁束密度かつ低鉄損化への要請がますます強
まってきている。
【０００３】ところで、無方向性電磁鋼板においては、
従来、低鉄損化の手段として一般に、電気抵抗増大によ
る渦電流損低減の観点からＳｉあるいはＡｌ等の含有量
を高める方法がとられてきた。しかし、この方法では反
面、磁束密度の低下は避け得ないという課題があった。
このような課題の克服のために、熱延板結晶粒径を粗大
化することで磁束密度と鉄損の両方を改善させる方法が
行われてきた。
従来、低鉄損化の手段として一般に、電気抵抗増大によ
る渦電流損低減の観点からＳｉあるいはＡｌ等の含有量
を高める方法がとられてきた。しかし、この方法では反
面、磁束密度の低下は避け得ないという課題があった。
このような課題の克服のために、熱延板結晶粒径を粗大
化することで磁束密度と鉄損の両方を改善させる方法が
行われてきた。
【０００４】熱延プロセスの改善による無方向性電磁鋼
板の磁気特性改善技術については、特開昭５６−１３０
４２５号公報、特開昭５６−３８４２０号公報に、低Ｓ
ｉ系無方向性電磁鋼板熱延プロセスにおいて熱延終了温
度を変態点との関係により制御することにより、熱延結
晶組織の粗大化を図り、磁気特性の改善をはかる技術が
公開されている。
板の磁気特性改善技術については、特開昭５６−１３０
４２５号公報、特開昭５６−３８４２０号公報に、低Ｓ
ｉ系無方向性電磁鋼板熱延プロセスにおいて熱延終了温
度を変態点との関係により制御することにより、熱延結
晶組織の粗大化を図り、磁気特性の改善をはかる技術が
公開されている。
【０００５】しかしながら熱延終了温度を上昇させるだ
けでは磁束密度の改善は不十分であり、また鉄損特性の
改善には上記技術は顕著な効果が見られなかった。
けでは磁束密度の改善は不十分であり、また鉄損特性の
改善には上記技術は顕著な効果が見られなかった。
【０００６】この様な制御熱延技術の鉄損特性改善に対
する課題を解決する技術として、特公平５−７１６５２
号公報には、粗圧延後のシートバーを９５０℃〜１１５
０℃の温度域でディレイを実施する技術が開示されてい
る。しかしながらシートバーのディレイを行うことに
は、ディレイ中のシートバーの温度分布が不均一にな
り、仕上熱延が困難になるほか、生産性が著しく低下す
るという問題点があった。
する課題を解決する技術として、特公平５−７１６５２
号公報には、粗圧延後のシートバーを９５０℃〜１１５
０℃の温度域でディレイを実施する技術が開示されてい
る。しかしながらシートバーのディレイを行うことに
は、ディレイ中のシートバーの温度分布が不均一にな
り、仕上熱延が困難になるほか、生産性が著しく低下す
るという問題点があった。
【０００７】この様な問題点を解決する方法として、特
開平８−９２６４３号公報には、粗圧延後のシートバー
をコイル状に巻取る技術が公開されている。しかしなが
ら、この技術においてはシートバーの巻取り条件に対し
て成品磁気特性の変動が大きく、成品磁気特性に対する
シートバーの巻取り条件の影響因子については未解明で
あった。このようにシートバー巻取りを前提とする熱延
技術では、磁気特性の改善ははかれるものの、安定した
成品磁気特性を得ることが困難であり、大きな課題を残
していた。
開平８−９２６４３号公報には、粗圧延後のシートバー
をコイル状に巻取る技術が公開されている。しかしなが
ら、この技術においてはシートバーの巻取り条件に対し
て成品磁気特性の変動が大きく、成品磁気特性に対する
シートバーの巻取り条件の影響因子については未解明で
あった。このようにシートバー巻取りを前提とする熱延
技術では、磁気特性の改善ははかれるものの、安定した
成品磁気特性を得ることが困難であり、大きな課題を残
していた。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明者らはこのよう
な課題を解決すべく、仕上げ熱延技術に注目して検討を
行った。その結果、粗圧延後のシートバーをコイル状に
巻取る際に、シートバー板厚、巻取り速度、巻取り半径
により新規に定義されるパラメータと成品の磁気特性の
間に密接な関係があることを見出し、単にシートバーを
温度、巻取り半径を制御して巻取るばかりでなく、シー
トバー巻取り時にこのパラメーターを適切に制御するこ
とで、磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板を極めて安定
して製造することが可能であることを見出し、本発明の
完成に至ったものである。
な課題を解決すべく、仕上げ熱延技術に注目して検討を
行った。その結果、粗圧延後のシートバーをコイル状に
巻取る際に、シートバー板厚、巻取り速度、巻取り半径
により新規に定義されるパラメータと成品の磁気特性の
間に密接な関係があることを見出し、単にシートバーを
温度、巻取り半径を制御して巻取るばかりでなく、シー
トバー巻取り時にこのパラメーターを適切に制御するこ
とで、磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板を極めて安定
して製造することが可能であることを見出し、本発明の
完成に至ったものである。
【０００９】本発明は、無方向性電磁鋼板の磁気特性に
対する需要家の高磁束密度低鉄損化の強い要請に応え、
高磁束密度かつ低鉄損な磁気特性を有する無方向性電磁
鋼板の製造法を提供するものである。
対する需要家の高磁束密度低鉄損化の強い要請に応え、
高磁束密度かつ低鉄損な磁気特性を有する無方向性電磁
鋼板の製造法を提供するものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは、以下の通りである。 （１） 重量％で、 ０．１０％＜Ｓｉ≦４．００％ ０．１０％≦Ｍｎ≦１．００％ Ｃ≦０．００５０％ Ｎ≦０．００５０％ Ｓ≦０．００５０％ を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるス
ラブを熱間圧延して熱延板とし、１回の冷間圧延を行
い、次いで仕上げ焼鈍を施す無方向性電磁鋼板の製造方
法において、粗圧延後のシートバーを下記（１）式を満
足する様に巻き取ることを特徴とする磁束密度が高く、
鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法。 １．２０≦log （ωｔ／Ｒ）＋２≦４．００・・・・（１） ここで、ω（rpm ）：シートバー巻取りの回転速度 ｔ（mm） ：シートバー板厚 Ｒ（mm） ：巻取り半径 （２） 重量％で、 ０．１０％＜Ｓｉ≦４．００％、 ０．１０％≦Ｍｎ≦１．００％、 Ｃ≦０．００５０％ Ｎ≦０．００５０％ Ｓ≦０．００５０％ を含有し、更に、 ０．１０％≦Ａｌ≦２．００％ を含むスラブを用いることを特徴とする（１）記載の磁
束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方
法。
ろは、以下の通りである。 （１） 重量％で、 ０．１０％＜Ｓｉ≦４．００％ ０．１０％≦Ｍｎ≦１．００％ Ｃ≦０．００５０％ Ｎ≦０．００５０％ Ｓ≦０．００５０％ を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるス
ラブを熱間圧延して熱延板とし、１回の冷間圧延を行
い、次いで仕上げ焼鈍を施す無方向性電磁鋼板の製造方
法において、粗圧延後のシートバーを下記（１）式を満
足する様に巻き取ることを特徴とする磁束密度が高く、
鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法。 １．２０≦log （ωｔ／Ｒ）＋２≦４．００・・・・（１） ここで、ω（rpm ）：シートバー巻取りの回転速度 ｔ（mm） ：シートバー板厚 Ｒ（mm） ：巻取り半径 （２） 重量％で、 ０．１０％＜Ｓｉ≦４．００％、 ０．１０％≦Ｍｎ≦１．００％、 Ｃ≦０．００５０％ Ｎ≦０．００５０％ Ｓ≦０．００５０％ を含有し、更に、 ０．１０％≦Ａｌ≦２．００％ を含むスラブを用いることを特徴とする（１）記載の磁
束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方
法。
【００１１】（３） １回目の冷間圧延後、仕上げ焼鈍
を施し、さらに２％以上２０％以下のスキンパス圧延を
施す（１）又は（２）記載の磁束密度が高く、鉄損の低
い高い無方向性電磁鋼板の製造法。 （４） 粗圧延後のシートバーを仕上熱延前に先行する
シートバーに接合し、当該シートバーを連続して仕上熱
延に供することを特徴とする（１）、（２）、又は
（３）記載の磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁
鋼板の製造方法。
を施し、さらに２％以上２０％以下のスキンパス圧延を
施す（１）又は（２）記載の磁束密度が高く、鉄損の低
い高い無方向性電磁鋼板の製造法。 （４） 粗圧延後のシートバーを仕上熱延前に先行する
シートバーに接合し、当該シートバーを連続して仕上熱
延に供することを特徴とする（１）、（２）、又は
（３）記載の磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁
鋼板の製造方法。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下に、本発明を詳細に説明す
る。まず、成分について説明すると、Ｓｉは鋼板の固有
抵抗を増大させ渦流損を低減させ、鉄損値を改善するた
めに添加される。Ｓｉ含有量が０．１０％以下であると
本発明が目的とする低鉄損無方向性電磁鋼板に必要な固
有抵抗が十分に得られないので０．１０％を超える量を
添加する必要がある。一方、Ｓｉ含有量が４．００％を
超えると圧延時の耳割れが著しく増加し、圧延が困難に
なるので４．００％以下とする必要がある。
る。まず、成分について説明すると、Ｓｉは鋼板の固有
抵抗を増大させ渦流損を低減させ、鉄損値を改善するた
めに添加される。Ｓｉ含有量が０．１０％以下であると
本発明が目的とする低鉄損無方向性電磁鋼板に必要な固
有抵抗が十分に得られないので０．１０％を超える量を
添加する必要がある。一方、Ｓｉ含有量が４．００％を
超えると圧延時の耳割れが著しく増加し、圧延が困難に
なるので４．００％以下とする必要がある。
【００１３】Ａｌも、Ｓｉと同様に、鋼板の固有抵抗を
増大させ渦電流損を低減させる効果を有する。本発明が
目的とする低鉄損高磁束密度無方向性電磁鋼板を得るた
めには、上記した範囲のＳｉと同時に０．１０％以上添
加する必要がある。一方、Ａｌ含有量が２．００％を超
えると、磁束密度が低下し、コスト高ともなるので２．
００％以下とする。
増大させ渦電流損を低減させる効果を有する。本発明が
目的とする低鉄損高磁束密度無方向性電磁鋼板を得るた
めには、上記した範囲のＳｉと同時に０．１０％以上添
加する必要がある。一方、Ａｌ含有量が２．００％を超
えると、磁束密度が低下し、コスト高ともなるので２．
００％以下とする。
【００１４】Ｍｎは、Ａｌ、Ｓｉと同様に鋼板の固有抵
抗を増大させ渦電流損を低減させる効果を有する。この
目的のため、Ｍｎ含有量は０．１０％以上とする必要が
ある。一方、Ｍｎ含有量が１．００％を超えると熱延時
の変形抵抗が増加し熱延が困難となるとともに、熱延後
の結晶組織が微細化しやすくなり、製品の磁気特性が悪
化するので、Ｍｎ含有量は１．００％以下とする必要が
ある。
抗を増大させ渦電流損を低減させる効果を有する。この
目的のため、Ｍｎ含有量は０．１０％以上とする必要が
ある。一方、Ｍｎ含有量が１．００％を超えると熱延時
の変形抵抗が増加し熱延が困難となるとともに、熱延後
の結晶組織が微細化しやすくなり、製品の磁気特性が悪
化するので、Ｍｎ含有量は１．００％以下とする必要が
ある。
【００１５】また、Ｍｎ添加量は仕上げ熱延前の高温の
シートバー接合部の強度確保の点からもきわめて重要で
ある。なぜなら、低融点の硫化物が結晶粒界に存在する
ことによるシートバー接合部の熱間脆化を防止するため
に、ＭｎとＳとの重量濃度の比であるＭｎ／Ｓの値を２
０以上とすることが必要であるからである。本発明に規
定する成分範囲では、Ｍｎ含有量が０．１％以上であ
り、Ｓ含有量は０．００５０％以下であるので、Ｍｎ／
Ｓの値は２０以上に保たれ、この観点からは問題がな
い。
シートバー接合部の強度確保の点からもきわめて重要で
ある。なぜなら、低融点の硫化物が結晶粒界に存在する
ことによるシートバー接合部の熱間脆化を防止するため
に、ＭｎとＳとの重量濃度の比であるＭｎ／Ｓの値を２
０以上とすることが必要であるからである。本発明に規
定する成分範囲では、Ｍｎ含有量が０．１％以上であ
り、Ｓ含有量は０．００５０％以下であるので、Ｍｎ／
Ｓの値は２０以上に保たれ、この観点からは問題がな
い。
【００１６】また、製品の機械的特性の向上、磁気的特
性、耐錆性の向上あるいはその他の目的のために、Ｐ、
Ｂ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｓｂ、Ｓｎ、Ｃｕの１種または２種以
上を鋼中に含有させても本発明の効果は損なわれない。
性、耐錆性の向上あるいはその他の目的のために、Ｐ、
Ｂ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｓｂ、Ｓｎ、Ｃｕの１種または２種以
上を鋼中に含有させても本発明の効果は損なわれない。
【００１７】Ｃ含有量が０．００５０％を超えると使用
中の磁気時効により鉄損が悪化して使用時のエネルギー
ロスが増加するため、０．００５０％以下に制御するこ
とが必要である。
中の磁気時効により鉄損が悪化して使用時のエネルギー
ロスが増加するため、０．００５０％以下に制御するこ
とが必要である。
【００１８】Ｓ、Ｎは熱間圧延工程におけるスラブ加熱
中に一部再固溶し、熱間圧延中にＭｎＳ等の硫化物、Ａ
ｌＮ等の窒化物を形成する。これらが存在することによ
り熱延組織の粒成長を妨げるとともに仕上げ焼鈍時の結
晶粒成長を妨げ鉄損が悪化するのでＳは０．００５０
％、Ｎは０．００５０％以下にする必要がある。
中に一部再固溶し、熱間圧延中にＭｎＳ等の硫化物、Ａ
ｌＮ等の窒化物を形成する。これらが存在することによ
り熱延組織の粒成長を妨げるとともに仕上げ焼鈍時の結
晶粒成長を妨げ鉄損が悪化するのでＳは０．００５０
％、Ｎは０．００５０％以下にする必要がある。
【００１９】次に本発明のプロセス条件について説明す
る。粗圧延後のシートバーの巻取条件の成品磁気特性に
対する影響を調査するため下記の様な実験を行った。表
１に示す成分の鋼を溶製し、連鋳機により２００mm厚み
のスラブとした。次にこれを粗圧延によりシートバーに
加工して、その後コイル状に巻き取った。巻取り実施時
のシートバーの温度は１０００℃であった。シートバー
巻取り時のパラメータの値を変化させるために、シート
バー厚み、シートバー巻取り速度、シートバー巻取り半
径を種々変更して試験を行った。巻取り後のシートバー
は再度巻きほどいて、先行するシートバーに接合して連
続的に仕上熱延を施した。
る。粗圧延後のシートバーの巻取条件の成品磁気特性に
対する影響を調査するため下記の様な実験を行った。表
１に示す成分の鋼を溶製し、連鋳機により２００mm厚み
のスラブとした。次にこれを粗圧延によりシートバーに
加工して、その後コイル状に巻き取った。巻取り実施時
のシートバーの温度は１０００℃であった。シートバー
巻取り時のパラメータの値を変化させるために、シート
バー厚み、シートバー巻取り速度、シートバー巻取り半
径を種々変更して試験を行った。巻取り後のシートバー
は再度巻きほどいて、先行するシートバーに接合して連
続的に仕上熱延を施した。
【００２０】
【表１】
【００２１】仕上熱延終了温度は８６０℃で２．５mm厚
に仕上げ水冷して６５０℃で巻き取った。これを酸洗、
冷延し０．５０mm厚とし、脱脂した後、７５０℃、３０
秒焼鈍し、エプスタイン試料を切断して磁気特性を測定
した。
に仕上げ水冷して６５０℃で巻き取った。これを酸洗、
冷延し０．５０mm厚とし、脱脂した後、７５０℃、３０
秒焼鈍し、エプスタイン試料を切断して磁気特性を測定
した。
【００２２】シートバー巻取り条件と製品磁束密度との
関係を図１に、成品鉄損との関係を図２に示した。図
１、図２によればパラメーターの値が１．２０以上で成
品の磁束密度、鉄損が優れた無方向性電磁鋼板を得るこ
とが出来る。一方、このパラメーターの値が４．００超
では、巻取り速度もしくはシートバー厚が過大となり、
巻取り時にシートバーの耳割れが生じやすくなるため、
上限は４．００とした。以上の実験から示されるよう
に、粗圧延終了後のシートバーを特定の条件で巻取るこ
とにより、成品の磁気特性が改善されることがわかる。
関係を図１に、成品鉄損との関係を図２に示した。図
１、図２によればパラメーターの値が１．２０以上で成
品の磁束密度、鉄損が優れた無方向性電磁鋼板を得るこ
とが出来る。一方、このパラメーターの値が４．００超
では、巻取り速度もしくはシートバー厚が過大となり、
巻取り時にシートバーの耳割れが生じやすくなるため、
上限は４．００とした。以上の実験から示されるよう
に、粗圧延終了後のシートバーを特定の条件で巻取るこ
とにより、成品の磁気特性が改善されることがわかる。
【００２３】また、巻き取ったシートバーを巻きほどい
て仕上熱延に供する際に、巻き戻したシートバーが仕上
げ熱延機入り口で暴れて圧延が不可能になる場合が生じ
る。この問題を解決する方法として、シートバーを先行
するシートバーに接合して仕上熱間圧延を連続的に行う
ことが特に有効である。
て仕上熱延に供する際に、巻き戻したシートバーが仕上
げ熱延機入り口で暴れて圧延が不可能になる場合が生じ
る。この問題を解決する方法として、シートバーを先行
するシートバーに接合して仕上熱間圧延を連続的に行う
ことが特に有効である。
【００２４】先行シートバーと後行シートバーを接合す
る方法としては、先行シートバーの後端部と、後行シー
トバーの先端部とを突き合わせ、突合せ部を溶接する方
法、突合せ部に押圧力を加えて圧接する方法、突合せ部
をレーザ溶接する方法、突合せ部を誘導加熱によって溶
接する方法、あるいはこれらの組み合わせ等がある。
る方法としては、先行シートバーの後端部と、後行シー
トバーの先端部とを突き合わせ、突合せ部を溶接する方
法、突合せ部に押圧力を加えて圧接する方法、突合せ部
をレーザ溶接する方法、突合せ部を誘導加熱によって溶
接する方法、あるいはこれらの組み合わせ等がある。
【００２５】シートバーの巻取り温度については規定し
ないが、８００℃以上１１５０℃以下が好ましい。その
理由は、巻取り温度が８００℃未満では巻取り時にシー
トバーの端部に亀裂が生じやすくなるからであり、１１
５０℃を超えるようであると巻き取った際にシートバー
自身の剛性が不足して、自重によりクリープ変形が生
じ、シートバーの形状が不良となる。このためシートバ
ーの巻取り温度は８００℃以上１１５０℃以下が好まし
い。
ないが、８００℃以上１１５０℃以下が好ましい。その
理由は、巻取り温度が８００℃未満では巻取り時にシー
トバーの端部に亀裂が生じやすくなるからであり、１１
５０℃を超えるようであると巻き取った際にシートバー
自身の剛性が不足して、自重によりクリープ変形が生
じ、シートバーの形状が不良となる。このためシートバ
ーの巻取り温度は８００℃以上１１５０℃以下が好まし
い。
【００２６】シートバーの巻取り回転数が巻取り中に変
化する場合、巻取り速度はシートバーがコイル状に所定
の半径Ｒに巻き取られ始めた位置での巻取り速度を使用
する。巻き取ったシートバーの保持時間については特に
規定しないが、巻取りによる磁気特性改善の効果を促進
するためには、５秒以上であることが好ましい。逆に、
保持時間が２時間を超えるようであると巻き取ったシー
トバーの表面に酸化物が形成されるとともに温度分布に
むらが生じてかえってコイル長手方向の磁気特性が安定
しなくなるので２時間以下であることが好ましい。生産
性とのかねあいからさらに好ましいシートバー巻取り時
間は、３０秒以上１０分以内である。
化する場合、巻取り速度はシートバーがコイル状に所定
の半径Ｒに巻き取られ始めた位置での巻取り速度を使用
する。巻き取ったシートバーの保持時間については特に
規定しないが、巻取りによる磁気特性改善の効果を促進
するためには、５秒以上であることが好ましい。逆に、
保持時間が２時間を超えるようであると巻き取ったシー
トバーの表面に酸化物が形成されるとともに温度分布に
むらが生じてかえってコイル長手方向の磁気特性が安定
しなくなるので２時間以下であることが好ましい。生産
性とのかねあいからさらに好ましいシートバー巻取り時
間は、３０秒以上１０分以内である。
【００２７】前記成分からなる鋼スラブは、転炉で溶製
され連続鋳造あるいは造塊−分塊圧延により製造され
る。鋼スラブは公知の方法にて加熱される。このスラブ
に熱間圧延を施し所定の厚みとする。スラブは一旦室温
まで冷却後再加熱により加工しても良いし、連鋳機にて
鋳造後、２００℃以上の温片で加熱炉に装入しても良
い。また、連鋳機にて鋳造後スラブを直送し、熱延を施
しても良い。
され連続鋳造あるいは造塊−分塊圧延により製造され
る。鋼スラブは公知の方法にて加熱される。このスラブ
に熱間圧延を施し所定の厚みとする。スラブは一旦室温
まで冷却後再加熱により加工しても良いし、連鋳機にて
鋳造後、２００℃以上の温片で加熱炉に装入しても良
い。また、連鋳機にて鋳造後スラブを直送し、熱延を施
しても良い。
【００２８】熱延板は一回の冷間圧延と連続焼鈍により
製品とする。またさらにスキンパス圧延を付加して製品
としてもよい。スキンパス圧延率は２％未満ではその効
果が得られず、２０％超では磁気特性が悪化するため２
％以上から２０％以下とする。
製品とする。またさらにスキンパス圧延を付加して製品
としてもよい。スキンパス圧延率は２％未満ではその効
果が得られず、２０％超では磁気特性が悪化するため２
％以上から２０％以下とする。
【００２９】
【実施例】次に、本発明の実施例について述べる。 ［実施例１］表２に示した成分を有する無方向性電磁鋼
用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み
４０mmの粗バーに仕上げた。その後このシートバーをlo
g （ωｔ／Ｒ）＋２の値を種々変化させて巻取り、磁気
特性との関係を調べた。巻取り時のシートバーの温度は
１０００℃とし、巻取り後のシートバーは６０秒経過
後、板状に巻きほどいて仕上げ熱延を行った。この際、
シートバーを安定して巻きほどくために、粗圧延後のシ
ートバーを先行するシートバーに溶接し、仕上熱間圧延
を連続して行った。この時、熱延仕上げ温度は８６０℃
とした。水冷して６５０℃で巻き取った。
用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み
４０mmの粗バーに仕上げた。その後このシートバーをlo
g （ωｔ／Ｒ）＋２の値を種々変化させて巻取り、磁気
特性との関係を調べた。巻取り時のシートバーの温度は
１０００℃とし、巻取り後のシートバーは６０秒経過
後、板状に巻きほどいて仕上げ熱延を行った。この際、
シートバーを安定して巻きほどくために、粗圧延後のシ
ートバーを先行するシートバーに溶接し、仕上熱間圧延
を連続して行った。この時、熱延仕上げ温度は８６０℃
とした。水冷して６５０℃で巻き取った。
【００３０】
【表２】
【００３１】その後、酸洗を施し、冷間圧延により０．
５０mmに仕上げた。これを連続焼鈍炉にて７５０℃で３
０秒間焼鈍した。その後、エプスタイン試料に切断し、
磁気特性を測定した。表３に本発明と比較例の成分と磁
気測定結果をあわせて示す。
５０mmに仕上げた。これを連続焼鈍炉にて７５０℃で３
０秒間焼鈍した。その後、エプスタイン試料に切断し、
磁気特性を測定した。表３に本発明と比較例の成分と磁
気測定結果をあわせて示す。
【００３２】
【表３】
【００３３】このように仕上げ熱延時にlog （ωｔ／
Ｒ）＋２の値を１．２０以上４．００以下とすることに
より、磁束密度の値が高く、鉄損値の低い磁気特性の優
れた無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。
Ｒ）＋２の値を１．２０以上４．００以下とすることに
より、磁束密度の値が高く、鉄損値の低い磁気特性の優
れた無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。
【００３４】［実施例２］表４に示した成分を有する無
方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延
機により厚み４０mmの粗バーに仕上げた。その後このシ
ートバーをlog （ωｔ／Ｒ）＋２の値を種々変化させて
巻取り、磁気特性との関係を調べた。巻取り時のシート
バーの温度は１０００℃とし、巻取り後のシートバーは
６０秒経過後、板状に巻きほどいて仕上げ熱延を行っ
た。この際、シートバーを安定して巻きほどくために、
粗圧延後のシートバーを先行するシートバーに溶接し、
仕上熱間圧延を連続して行った。この時、熱延仕上げ温
度は８６０℃とし、水冷して６５０℃で巻き取った。
方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延
機により厚み４０mmの粗バーに仕上げた。その後このシ
ートバーをlog （ωｔ／Ｒ）＋２の値を種々変化させて
巻取り、磁気特性との関係を調べた。巻取り時のシート
バーの温度は１０００℃とし、巻取り後のシートバーは
６０秒経過後、板状に巻きほどいて仕上げ熱延を行っ
た。この際、シートバーを安定して巻きほどくために、
粗圧延後のシートバーを先行するシートバーに溶接し、
仕上熱間圧延を連続して行った。この時、熱延仕上げ温
度は８６０℃とし、水冷して６５０℃で巻き取った。
【００３５】
【表４】
【００３６】その後、酸洗を施し、冷間圧延により０．
５０mmに仕上げた。これを連続焼鈍炉にて９４０℃で３
０秒間焼鈍した。その後、エプスタイン試料に切断し、
磁気特性を測定した。表５に本発明と比較例の成分と磁
気測定結果をあわせて示す。
５０mmに仕上げた。これを連続焼鈍炉にて９４０℃で３
０秒間焼鈍した。その後、エプスタイン試料に切断し、
磁気特性を測定した。表５に本発明と比較例の成分と磁
気測定結果をあわせて示す。
【００３７】
【表５】
【００３８】このように仕上げ熱延時にlog （ωｔ／
Ｒ）＋２の値を１．２０以上４．００以下とすることに
より、磁束密度の値が高く、鉄損値の低い磁気特性の優
れた無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。
Ｒ）＋２の値を１．２０以上４．００以下とすることに
より、磁束密度の値が高く、鉄損値の低い磁気特性の優
れた無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。
【００３９】［実施例３］表６に示した成分を有する無
方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延
機により厚み４０mmの粗バーに仕上げた。その後このシ
ートバーをlog （ωｔ／Ｒ）＋２の値を種々変化させて
巻取り、磁気特性との関係を調べた。巻取り時のシート
バーの温度は９８０℃とし、巻取り後のシートバーは６
０秒経過後、板状に巻きほどいて仕上げ熱延を行った。
この際、シートバーを安定して巻きほどくために、粗圧
延後のシートバーを先行するシートバーに溶接し、仕上
熱間圧延を連続して行った。この時、熱延仕上げ温度は
８６０℃とし、水冷して６５０℃で巻き取った。
方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延
機により厚み４０mmの粗バーに仕上げた。その後このシ
ートバーをlog （ωｔ／Ｒ）＋２の値を種々変化させて
巻取り、磁気特性との関係を調べた。巻取り時のシート
バーの温度は９８０℃とし、巻取り後のシートバーは６
０秒経過後、板状に巻きほどいて仕上げ熱延を行った。
この際、シートバーを安定して巻きほどくために、粗圧
延後のシートバーを先行するシートバーに溶接し、仕上
熱間圧延を連続して行った。この時、熱延仕上げ温度は
８６０℃とし、水冷して６５０℃で巻き取った。
【００４０】
【表６】
【００４１】その後、酸洗を施し、冷間圧延により０．
５５mmに仕上げた。これを連続焼鈍炉にて７５０℃で３
０秒間焼鈍した。その後、スキンパス圧延により０．５
０mmに仕上げ、７５０℃２時間の歪取り焼鈍を施した。
これをエプスタイン試料に切断し、磁気特性を測定し
た。表７に本発明と比較例の成分と磁気測定結果をあわ
せて示す。
５５mmに仕上げた。これを連続焼鈍炉にて７５０℃で３
０秒間焼鈍した。その後、スキンパス圧延により０．５
０mmに仕上げ、７５０℃２時間の歪取り焼鈍を施した。
これをエプスタイン試料に切断し、磁気特性を測定し
た。表７に本発明と比較例の成分と磁気測定結果をあわ
せて示す。
【００４２】
【表７】
【００４３】このように仕上げ熱延時にlog （ωｔ／
Ｒ）＋２の値を１．２０以上４．００以下とすることに
より、磁束密度の値が高く、鉄損値の低い磁気特性の優
れた無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。
Ｒ）＋２の値を１．２０以上４．００以下とすることに
より、磁束密度の値が高く、鉄損値の低い磁気特性の優
れた無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。
【００４４】
【発明の効果】このように本願発明によれば、磁束密度
が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板を製造することが
可能である。
が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板を製造することが
可能である。
【図１】粗バー巻取り時の制御パラメーターと成品磁束
密度の関係を示す図表である。
密度の関係を示す図表である。
【図２】粗バー巻取り時の制御パラメーターと成品鉄損
の関係を示す図表である。
の関係を示す図表である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 田所 史郎 北九州市戸畑区飛幡町１番１号 新日本製 鐵株式会社八幡製鐵所内
Claims (4)
- 【請求項１】 重量％で、 ０．１０％＜Ｓｉ≦４．００％、 ０．１０％≦Ｍｎ≦１．００％、 Ｃ≦０．００５０％ Ｎ≦０．００５０％ Ｓ≦０．００５０％ を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるス
ラブを熱間圧延して熱延板とした後、冷間圧延を行い、
次いで仕上げ焼鈍を施す無方向性電磁鋼板の製造方法に
おいて、粗熱間圧延後のシートバーを下記（１）式を満
足するようにコイル状に巻き取ることを特徴とする磁束
密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法。 １．２０≦log （ωｔ／Ｒ）＋２≦４．００・・・・・・（１） ここで、ω（rpm ）：シートバー巻取りの回転速度 ｔ（mm） ：シートバー板厚 Ｒ（mm） ：巻取り半径 - 【請求項２】 重量％で、 ０．１０％＜Ｓｉ≦４．００％、 ０．１０％≦Ｍｎ≦１．００％、 Ｃ≦０．００５０％ Ｎ≦０．００５０％ Ｓ≦０．００５０％ を含有し、更に、 ０．１０％≦Ａｌ≦２．００％ を含むスラブを用いることを特徴とする請求項１記載の
磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方
法。 - 【請求項３】 冷間圧延後、仕上げ焼鈍を施し、さらに
２％以上２０％以下のスキンパス圧延を施す請求項１又
は２記載の磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼
板の製造法。 - 【請求項４】 粗圧延後のシートバーを仕上熱延前に先
行するシートバーに接合し、当該シートバーを連続して
仕上熱延することを特徴とする請求項１、２又は３記載
の磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32424496A JPH10158739A (ja) | 1996-12-04 | 1996-12-04 | 磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32424496A JPH10158739A (ja) | 1996-12-04 | 1996-12-04 | 磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10158739A true JPH10158739A (ja) | 1998-06-16 |
Family
ID=18163647
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32424496A Withdrawn JPH10158739A (ja) | 1996-12-04 | 1996-12-04 | 磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10158739A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2024080140A1 (ja) * | 2022-10-14 | 2024-04-18 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 無方向性電磁鋼板とその製造方法 |
-
1996
- 1996-12-04 JP JP32424496A patent/JPH10158739A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2024080140A1 (ja) * | 2022-10-14 | 2024-04-18 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 無方向性電磁鋼板とその製造方法 |
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|---|---|---|---|
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