JPH10138292A - 成形品の製造方法及び同方法により製造された成形品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 各層の肉厚等の高次構造が制御された多層成
形品の提供。 【解決手段】 二種またはそれ以上の材料の溶融物を順
次キャビティ部分に充填して金型内でその一部分を固化
させて前記多重層構造を構成させるにあたり、第一の工
程として一の溶融材料をキャビティ部分に充填し、充填
した溶融材料のうちの金型面に接する部分を所定の厚さ
に固化させ第一の層を形成せしめ、第二の工程として別
の溶融材料を該キャビティに充填し、前記第一の溶融材
料の未固化部分をキャビティ外に押し出し、次いで第二
の溶融材料の一部を金型近傍より冷却固化させ第二の層
を形成せしめ、以下上記第二の工程と同様の操作を順次
繰返す。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は高次構造が制御され
た多層成形品を提供する成形方法、特に熱可塑性樹脂を
用いた射出成形方法に関する。また本発明は、多機能、
高機能性を有する成形品、特に射出成形品に関するもの
である。

【０００２】

【従来の技術】従来、熱可塑性樹脂の射出成形は、一般
に熱可塑性樹脂の可塑性を利用して金型内で樹脂混合物
を成形することを特徴とする技術に向けられたものであ
る。熱可塑性樹脂は溶融され、金型内に射出され、しか
る後に静的保圧下で金型内で冷却、固化され所望の成形
品を得ていた。近年、様々な要求特性に対し数多くの熱
可塑性樹脂が上市されている。

【０００３】しかしながら更に多種多様の機能を有する
成形品が求められるに当たり、単一の材料では要求に対
応できない場合も生じている。このような問題に対し、
樹脂加工の分野では種々の樹脂の特性を生かした多層成
形、例えば押し出し成形における共押し出し、フィルム
成形におけるラミネート成形、ブロー成形における多層
ブロー成形などが多機能特性を満足させるための方法と
して開発されている。また射出成形の分野では、２種類
の樹脂を異なった二つのシリンダーで可塑化し、単一の
スプルー、又はランナーを介して両者の樹脂を同時に射
出充填し、二層成形品を作成するサンドイッチ成形法が
用いられている。また、一亘金型内で成形した成形品
を、別の型に移し、しかる後別異の樹脂と複合成形する
といった二色成形方法も用いられている。また金属材
料、フィルム等を射出成形以外の方法で作成し、これを
金型内に挿入しておき、この挿入物と金型との間に形成
されたキャビティに溶融樹脂を充填させてこれと複合成
形するといったインサート成形法も用いられている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】前述の多層押し出し
や、多層ブロー、多層フィルム成形法では、複雑な形状
を有する成形品を作成するには限界があり、成形品も平
板、中空品、フィルム等と限定される。一方サンドイッ
チ成形は、射出成形本来の生産性は維持されるが、二種
類の樹脂を同方向に流動させて二層成形品を作成するた
めにスキン層とコア層の肉厚制御をうまく行うために高
度な技術を必要とし、また制御良く多層化させるために
使用できる材料の組み合わせにも大きな制約がある。一
般にスキン層が均一なサンドイッチ成形品を作成するに
は両樹脂の流動性の調整が必要で、流動性の極端に異な
る材料同士を多層化する事は困難である。更にサンドイ
ッチ成形では、二層成形品の製造は可能であるが、三層
以上の成形品を作成することは困難である。またインサ
ート成形では、上述のサンドイッチ成形のように材料の
組み合わせには大きな制約はないが、金型が複数個必要
であったり、金型内に予め作成しておいた材料をインサ
ートしなければならないといった手間がかかるため、生
産性の面からは、通常の射出成形や、サンドイッチ成形
に比べ劣る。また一般に成形品は二層成形品であり、三
層以上のものを作るとなるとその分だけ金型と手間が必
要となるため実用性に乏しいのが現状である。

【０００５】通常の射出成形法では、可塑性材料の溶融
物は、一箇所の樹脂供給点から金型内に射出され、次い
で該単一供給点にはかなりの充填力がかけられることに
なる。

【０００６】英国特許第２、１７０、１４２号明細書、
特公平４−３８９３号公報には、金型内に充填された溶
融材料にせん断力を固化過程においてかけるといった方
法が開示されている。この技術を用いれば、成形品内部
のミクロレベルの構造をかなり制御でき、成形品の機械
的特性を向上させることが可能となる。確かにこの技術
を用いれば、成形品内部のミクロモルフォロジーを制御
するのに有効であり、溶融樹脂の結合部に形成されるウ
エルドラインの強度を向上させたり、厚肉成形品のひけ
を解消するには大きな効果をもたらしている。しかしな
がら、この方法の場合には、金型内で異なる樹脂にせん
断力を加えて異なる材料からなる多層成形品を得るとい
った事はなされておらず、また簡単にはできなかった。

【０００７】また相異なる二種の樹脂を同方向に流動さ
せて多層品を得るサンドイッチ成形においては、溶融樹
脂に周期的な充填力を作用させ、ひけ等を防ぐといった
技術が欧州特許公開第０１９１６２３号公報に開示され
ているが、これによっても各層の肉厚が制御された多層
成形品を得ることはなかなか困難であった。

【０００８】樹脂混合物が早期に固化してしまう事を防
止する方法として金型温度を上げることがこれまで提案
されてきた。しかしながら、金型温度を上げると一般に
冷却時間が長くかかったり、完全に固化する前に金型か
ら取り出されたり、非常に寸法精度の悪い成形品が得ら
れるといった結果を生ずることがある。そこで、実際の
成形では、これらの矛盾した二つの条件の中で妥協した
温度が選択される。これらの問題を解決する一つの効果
的な射出成形技術として高周波誘導加熱を用いて金型表
面を予め加熱するといった方法が、特公昭５８−４０５
０４公報、英国特許第２、０８１、１７１号明細書では
提案されている。

【０００９】しかしこの方法では成形品のスキン層は制
御できるが、成形品内部のミクロ構造を制御する事は困
難であった。

【００１０】

【課題を解決するための手段】即ち本発明は、高次構造
が制御された多層成形品を得る成形方法を提供すること
にあり、また、高次構造が制御された多層成形品を提供
する事にもある。

【００１１】即ち本発明は、まず金型のキャビティに充
填させ次いで第一の溶融材料の一部金型表面から冷却固
化させながら第二の溶融材料を金型に充填させて、これ
により第一の材料を金型内で溶融させたままにしてお
き、次いで該材料の一部を金型近傍より順次固化させる
ことにより、二種類又はそれ以上の溶融材料をそれぞれ
金型の製品を形成させるべきキャビティ部分に異なる注
口より時間差を設けて充填し、多層化された成形品を得
ることを特徴とする成形方法を提供するものである。

【００１２】好ましくは、二種またはそれ以上の異なる
材料からなり、各材料から形成された層が多重層構造を
構成してなる成形品の製造方法において、各独立した容
器（図示せず）に貯蔵されている前記二種またはそれ以
上の異なる材料の溶融物を順次金型のキャビティ部分に
充填して金型内でその一部分を固化させて前記多重層構
造を構成するにあたり、第一の工程として一の溶融材料
をキャビティの一端（例えば図３の２１）からキャビテ
ィ部分に充填し、充填した溶融材料のうちの金型面に接
する部分を所定の厚さに固化させ第一の層を形成せし
め、第二の工程として別の溶融材料をキャビティの他の
一端（例えば図３の２２）から該キャビティに充填し、
前記第一の溶融材料の未固化部分をキャビティ外に押し
出し、次いで第二の溶融材料の一部を金型近傍より冷却
固化させ、以下、所望の多重層を構成するまで前記第二
の工程と同様の操作を順次繰返すことを特徴とする前記
方法が提供される。例えば、二種類の樹脂をそれぞれの
シリンダー内で可塑化溶融し、それぞれの得られた溶融
樹脂を独立したスプルー、又はランナーを介して金型内
に充填する。この時金型内に充填される二種類の樹脂が
成形品のランナー又はスプルー部で結合するように射出
条件を設定する。即ち、成形品表面に生成するウエルド
ラインは、成形品の製品部分ではないランナーまたはス
プルー部分に位置するように成形を行う。このとき金型
に接する樹脂は直ちに冷却固化しスキン層を形成し、こ
のスキン層が最終的に得られる多層成形品の最外層であ
る第一層を形成する。次いで第二の層を形成させるため
に、さらに別異の溶融樹脂に金型内の製品部に該樹脂が
到達するような推進力を与えて金型キャビティを充填
し、その際に、好ましくは、それと同時に金型内に残っ
ている第一層形成に使用した未固化の溶融樹脂を、最初
に充填された方向と逆向きに移動するような負の推進力
を与える。このとき金型に充填された樹脂は、金型に近
い領域、即ち外側より固化し、第二層を形成する。更に
第二層の樹脂充填によって第一層の樹脂の供給部側に戻
された第一の溶融樹脂に、再び金型内の製品部に該樹脂
が到達するような推進力を与え、好ましくは、それと同
時に第二層を形成させるために金型内に充填された未固
化の溶融樹脂が、充填された方向と逆向きに移動するよ
うな負の推進力を与える。このとき金型に充填された樹
脂は、金型に近い領域、すなわち外側より固化し、第三
層を形成する。期待する特性発現のため該操作を更に繰
り返し、より多層の所望の物品を作製しても良い。最後
にこのようにして形成された物品の中心部分まで固化さ
せ、離型により所望の物品を得る事ができる。

【００１３】本発明において溶融材料を金型内で往復運
動させるに際しては、キャビティ中における複数の領域
において溶融材料に周期的な力を加えることによってせ
ん断力を溶融材料に与える。この場合、このような少な
くとも二つの領域間の溶融樹脂にせん断力が発生するよ
うに、そのような少なくとも二つの異なった領域に与え
られる周期的な力には差をつける。

【００１４】このような力の周期の一つが他の力の周期
の整数倍の場合、本発明の方法の好ましい特徴によれ
ば、溶融樹脂の少なくとも二つの領域にかかる周期的な
力は交互に作用（例えば１８０度の位相差をつけて作
用）させたほうがよい。

【００１５】例えばこの周期的な力を発生させるのにピ
ストンを用いる場合、そのピストンが溶融成形材料を圧
縮するときの力は正の力であり、膨張させるときの力は
負の力である。本発明の好ましい態様によれば、本成形
法では一般的に使用されているよりも実質的に大きな
力、約４８２０ｂａｒ（７０，０００ｐ．ｓ．ｉ．）、
典型的には２７５０ｂａｒから５５２０ｂａｒ（４０，
０００ｐ．ｓ．ｉ．から８０，０００ｐ．ｓ．ｉ．）に
してもよい。

【００１６】周期的な力は、制御された冷却と所望の効
果、例えば所望の多重層構造や配向性が得られるのに必
要な最低の時間適用される。これは金型キャビティの寸
法と成形材料組成物の特性により定まる。

【００１７】また溶融成形材料を固化させる直前に周期
的な力を同位相で加え、金型キャビティに補助的な充填
力を与えてもよい。

【００１８】金型内の溶融材料に往復運動を与えるせん
断力制御装置のその他の詳細は、英国特許第２１７０１
４２号明細書、特公平４−３８９３公報に開示されてい
るが、その内容は参照することにより本明細書中に取り
込まれているものとする。

【００１９】また本発明の好ましい態様においては、多
重層構造を有する物品の成形には金型温度の制御が非常
に有効であることが判った。所望の多層成形品を作成す
るに際し、例えば、二種類の樹脂を用い、それぞれを金
型内で交互に移動させる場合には、金型の近傍から第
一、第二の樹脂を順次固化させる必要がある。本発明に
おいて溶融材料に熱可塑性樹脂を含む場合、第二層目以
降の層の形成時には金型表面温度が該樹脂の加熱変形温
度以下であることが好ましく、より好ましくは金型表面
温度が、熱可塑性樹脂の加熱変形温度の摂氏表示で２分
の１以下、更に好ましくは４分の１以下である。

【００２０】以上の如く物品の二層目以降を形成すべき
溶融材料を冷却、固化させるには金型温度は低い方がよ
いが、ゲートシール等により溶融材料の再流動化が困難
になるという問題や、最外層であるスキン層が所望の厚
みより大きくなりすぎて、所望の層数を有する多重層構
造を有する物品（以下多層成形品と称することもある）
が得られないといったことが起こる。この問題を解決す
るには、スキン層形成時、即ち第一層が形成される時に
は金型温度を高くし、二層目以降が形成される際に金型
温度を急冷する事が望ましい。金型は、熱伝導度が非常
によい材質でできているため、スキン層は金型温度がか
なり高くても直ちに固化する。例えば非晶性樹脂を使用
した場合、該樹脂の加熱変形温度以下又はガラス転位温
度以下であれば、スキン層は直ちに固化する。スキン層
が樹脂で形成された場合、該層は断熱材として働くため
に、第二層目以降を効果的に形成するためには、金型温
度を十分に低くする必要がある。このため本発明の金型
冷却用には冷凍機を使用して得られるチラー水を用いて
もよい。

【００２１】金型の急加熱の好ましい一例として、金型
内面は、英国特許第２，０８１，１７１号明細書に開示
されている高周波誘導加熱による方法に比べ低い温度に
まで加熱される。さらに具体的に述べると、第一の溶融
材料が金型内に充填されるときに該材料が固化できる温
度、例えば材料として熱可塑性樹脂を用いた場合、該樹
脂の加熱変形温度よりも低い温度まで金型内面を加熱す
ることが好ましい。該温度を採用することによって、多
層成形品の最外層である第一層の肉厚を制御でき、所望
の構造を有する物品を得ることができる。また第二層以
降の層を冷却、固化して形成する時に断熱材となる最外
層肉厚をなるべく薄くすることによって、一定の金型温
度で作成されうる多層成形品をよりさらに多層化された
成形品とすることが可能となる。

【００２２】急加熱された金型は第一番目の溶融材料充
填後に直ちに徐冷する事が望ましいため、金型表面のみ
を選択的に加熱する方がよい。また作成する多層成形品
の所望の位置の層の肉厚を制御するために金型の特定部
分を選択的に急加熱してもよい。即ち、成形品の最外層
の特定部分を薄肉に制御したい場合に、その場所をあら
かじめ選択的に加熱しておいてもよい。

【００２３】このような瞬間的な加熱は、赤外線加熱、
金型内への高温流体の導入、電気抵抗加熱、レーザー光
等を用いて達成することができる。しかしながら高周波
誘導加熱法によってもっとも好ましい瞬間的な加熱が達
成される。好ましい方法としては、金型内面のスキン層
の温度を急上昇させることである。実際の金型上昇温度
は、使用される樹脂の実際の成形温度や、成形品の寸
法、離型温度などを考慮して決められるが、上昇温度と
しては毎分８０℃以上、好ましくは毎分４８０℃以上、
更に好ましくは毎分１２００℃以上が推奨される。この
ような瞬間的加熱法を用いることによって、金型全体の
加熱と金型内部への伝熱を行うことなく、金型表面を急
加熱することが可能となり、その後の金型冷却の効率を
上げることができる。更に高周波誘導加熱を用いること
によって上述した高温加熱媒体による金型の汚染を防止
することもできる。高周波誘導加熱を用いる他の利点と
詳細な方法については、英国特許第２、０８１、１７１
号明細書や特公昭５８−４０５０４公報に記載されてい
る。

【００２４】また第二番目以降の層の形成には、上記の
金型温度の制御以外にも樹脂移動速度の制御も重要であ
る。英国特許公報第１，２７０，１４２号明細書に記載
された方法では、一般に金型内で再流動化させる樹脂に
は交互、あるいは同時に絶え間なくせん断力を発生させ
るような周期的な力を加えるが、本発明の方法において
は確実に外側から樹脂等を固化させるために、実質的に
各溶融樹脂を流動させる間に溶融材料が金型内で確実に
固化層を形成するように、実質的に一時的に溶融材料の
流れが停止するようにしたほうがよい。

【００２５】多層成形品のそれぞれの層の形成のための
該溶融材料の金型内での停止時間は、金型温度、溶融樹
脂を往復運動をさせるために与える力等によって変わっ
てくるため、一義的には決められないが、内部の層形成
ほど停止時間を長くとった方が良い。二層目以降の層の
形成には実質的な樹脂の停止時間は、溶融樹脂の移動に
要した時間の１０分の１以上の時間、好ましくは２分の
１以上、更に好ましくは１倍以上が望ましい。すなわ
ち、例えば第二層を形成させるために溶融樹脂を一秒で
移動させたら、実質的に０．１秒以上、好ましくは０．
５秒以上、更に好ましくは１秒以上樹脂をキャビティ内
に停止させ、第二層を形成する樹脂を金型に近い領域、
即ち外側から固化させることが望ましい。

【００２６】金型内の溶融材料に単に連続的な周期的な
力を加えると、材料の配向性の制御には非常に有効であ
るが、層状の多層成形品を作成するには困難である。確
かに最外層である第一層は熱伝導度の優れた金属材料か
らなる金型に接触すると瞬時に固化するために二層成形
品は形成できる可能性が高いが、二層目以降は一層目の
樹脂層が断熱材となるために第二の溶融材料が充填され
ても第一層目に比べて瞬時に固化できないため、２種類
の材料が不規則に混合してしまったり、両樹脂がシェア
発熱によってなかなか固化せず、単に二種類の溶融材料
が往復運動を繰り返すといった現象が起こることがあ
る。

【００２７】すなわち、本発明を達成するためには、上
述の金型温度と、溶融樹脂に加える力を制御する事が不
可欠である。その詳細な条件は、使用する樹脂や金型形
状、所望とする多層構造によって変わってくるため、単
純には規定はできないが、本発明の原理に従って試作す
ることにより、容易に所望の成形品を得ることができ
る。

【００２８】また本発明の方法は、異なる二種類以上の
溶融材料をいったん金型に充填した後、各溶融材料をそ
れぞれの供給方向に逆流させるといった、これまでには
考え付かない手段を用いるものであり、更に供給口側に
戻ったそれぞれの溶融材料は成形中の成形品の多層化の
過程で再び使用されるか、あるいは次のショットの成形
品に利用できるので、生産性、経済性の点でも優れた方
法である。

【００２９】本発明における熱可塑性樹脂とは、一般に
熱可塑性樹脂と称されるものすべてを含む。例えば、ポ
リスチレンや、ハイインパクトポリスチレン、ミディア
ムインパクトポリスチレンのようなゴム補強スチレン系
樹脂、スチレン−アクリロニトリル共重合体（ＳＡＮ樹
脂）、アクリロニトリル−ブチルアクリレートゴム−ス
チレン共重合体（ＡＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−エ
チレン−プロピレンゴム−スチレン共重合体（ＡＥ
Ｓ）、アクリロニトリル−塩素化ポリエチレン−スチレ
ン共重合体（ＡＣＳ）、ＡＢＳ樹脂（例えば、アクリロ
ニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、アクリロニ
トリル−ブタジエン−スチレン−α−メチルスチレン共
重合体、アクリロニトリル−メチルメタクリレ−ト−ブ
タジエン−スチレン共重合体）等のスチレン系樹脂、ポ
リメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等のアクリル系樹
脂、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチ
レン（ＨＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のオレフ
ィン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、エ
チレン塩化ビニル−酢酸ビニル−共重合体、エチレン−
塩化ビニル共重合体等の塩化ビニル系樹脂、ポリエチレ
ンテレフタレート（ＰＥＴＰ、ＰＥＴ）、ポリブチレン
テレフタレート（ＰＢＴＰ、ＰＢＴ）等のポリエステル
系樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）、変性ポリカーボネ
ート等のポリカーボネート系樹脂、ポリアミド６６、ポ
リアミド６、ポリアミド４６等のポリアミド系樹脂、ポ
リオキシメチレン共重合体、ポリオキシメチレンホモポ
リマー等のポリアセタール（ＰＯＭ）樹脂、その他のエ
ンジニアリング樹脂、スーパーエンジニアリング樹脂、
例えば、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリエーテ
ルイミド（ＰＥＩ）、熱可塑性ポリイミド（ＴＰＩ）、
ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテル
ケトン（ＰＥＥＫ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＳ
Ｕ）等、セルロースアセテート（ＣＡ）、セルロースア
セテートブチレート（ＣＡＢ）、エチルセルロース（Ｅ
Ｃ）等のセルロース誘導体、液晶ポリマー、液晶アロマ
チックポリエステル等の液晶系ポリマー、熱可塑性ポリ
ウレタンエラストマー（ＴＰＵ）、熱可塑性スチレンブ
タジエンエラストマー（ＳＢＣ）、熱可塑性ポリオレフ
ィンエラストマー（ＴＰＯ）、熱可塑性ポリエステルエ
ラストマー（ＴＰＥＥ）、熱可塑性塩化ビニルエラスト
マー（ＴＰＶＣ）、熱可塑性ポリアミドエラストマー
（ＴＰＡＥ）等の熱可塑性エラストマーなどが挙げられ
る。

【００３０】本発明においては、成形工程において上述
のような熱可塑性樹脂を合成して使用してもよい。二種
もしくはそれ以上の熱可塑性樹脂を用い各溶融樹脂が固
化しないうちに往復運動させることによりブレンド体を
形成させ、これを使用して多層成形品を成形してもよ
い。熱可塑性樹脂には、例えば、着色剤、難燃剤、帯電
防止剤等の充填材及び／又は添加材及び／又は発泡剤等
を含有させてもよい。

【００３１】熱可塑性樹脂組成物及び／又は成形材料に
添加する充填材としては、例えば、ガラス繊維、ガラス
ビーズ、炭酸カルシウム、マイカ、アスベスト、金属等
の無機物も含まれる。

【００３２】本発明における熱硬化性樹脂とは、十分な
熱によって硬化する一般に熱硬化性樹脂と称されるもの
すべてのものを指す。例えば、フェノール樹脂（Ｐ
Ｆ）、ユリア樹脂（ＵＦ）、メラミン樹脂（ＭＦ）、不
飽和ポリエステル（ＵＰ）、エポキシ樹脂（ＥＰ）、ジ
アリルフタレート樹脂（ＤＡＰ）、シリコーン（Ｓ
Ｉ）、ポリウレタン（ＰＵＲ）、ポリイミド（ＰＩ）等
が挙げられる。熱硬化性樹脂は充填材及び／又は添加材
等を含んでもよい。熱硬化性樹脂は、触媒、硬化材等を
含んでもよい。

【００３３】金属材料を含む材料及び低融点金属を溶融
材料として使用することもできる。

【００３４】本発明において使用しうる金属材料として
は、一般に成形材料に充填材として用いられるものでよ
く、鉄、ステンレス、銅、亜鉛、アルミニウム等の金属
単体、あるいはこれらの合金の粉体、中空体、フレーク
状、繊維状のもの又はこれらの金属の金属酸化物、金属
水酸化物のいずれでも使用できる。

【００３５】本発明で溶融材料として使用できる低融点
金属とは、好ましくは融点が７０〜４２０℃である金属
をいい、より好ましくは融点が７０〜２３０℃である金
属、例えば、錫、亜鉛、ビスマス、鉛、カドミウム、ア
ンチモン、インジウム等の金属並びにこれらの合金等が
挙げられる。これらの合金には、融点が４２０℃を超え
ない範囲で、アルミニウム、銅、鉄、ニッケル等の他の
金属を含んでいても構わない。

【００３６】本発明による材料には、多層成形品のそれ
ぞれの層の相溶性、密着性を高めたり、付与するための
添加剤を入れたり、材料自体を改質しても良い。またそ
れぞれの層の間にバインダー等を挿入しても良い。

【００３７】本発明において、成形された多層成形品、
例えば二層成形品を、そのコア部分を取り除くことによ
って中空体を作製するために使用することもできる。コ
ア部分を取り除く方法としては、低融点金属を使用した
場合、該金属を溶融除去しても良い。またコア部分の材
料に水溶性材料、例えばポリビニルアルコールのような
水溶性樹脂を用いた場合には、水にこれを溶解させ除去
しても良い。またコア部分の材料として特定の溶剤に溶
解する材料を用いた場合には、該溶剤に溶解させ除去し
ても良い。更にコア部分の材料に最外層と相溶性のない
材料を用いた場合、コア部材を機械的に引き抜いても良
い。好ましくは最外層と相溶性のない材料として、エラ
ストマーを使用すれば湾曲形状を有する中空成形品を製
造することもできる。更に好ましくは多層成形品の作成
と同時またはその後に、コア材料部分または最外層部分
とコア材料との間に高圧ガスを導入し、中空部品を作成
しても良い。該中空部品として、必要に応じてコア部分
を構成する全材料を抜き取って最外層のみの中空成形品
を作成してもよい。

【００３８】本発明では複雑な形状でも所望の肉厚を有
し、及び／又は、内面が平滑な中空成形体を低コストで
作成することが可能である。得られた中空部には流体を
スムーズに流すことも可能で、マニホールド等の自動車
部品等にも利用できる。

【００３９】本発明によれば、少なくとも二種類の材料
からなる環状多層成形品であって、隣接する材料の配向
性が異なることを特徴とする環状多層成形品も提供され
る。本発明に係る多層成形品は、隣接する層の流動方向
が異なるために隣接する層の配向性が異なることを特徴
とし、衝撃強度等が特に優れた成形体が提供できる。ま
た本発明の多層成形品は、各層を流動性の大きく異なる
材料を用いて形成してもよく、従来方法によるサンドイ
ッチ成形品に比べて均一肉厚の各層を有する成形体が得
られる。またこれまでの技術では得ることのできなかっ
た様な最外層が薄い又は厚い成形体をも製造することが
可能である。

【００４０】本発明における多層成形体は断面形状にお
いて、各層が所望の肉厚を有する環状構造であるが、環
状の一部が切断されていても良い。

【００４１】また本発明による多層成形品は、厚肉品で
あってもひけ、そりを低減したものを提供できる。

【００４２】本発明では多層成形品の中間層に金属層あ
るいは、金属材料を含む材料を用いることにより、電磁
波シールド特性を有する成形体を作成しても良い。一般
に導電性材料を含む熱可塑性樹脂を用いた成形品は、外
観上の問題が生じたり、材料代が高価であるといった経
済的な問題があるが、本発明による成形品は例えば環状
三層成形品において、電磁波シールド特性を有する金属
や導電性樹脂の中間層をもうける事によって、外観上は
表皮層により良好で、導電性材料の使用量も中間層のみ
に使用することによって比較的少量ですむといった経済
的効果も有する。

【００４３】また本発明における多層成形品は、目的と
する特性、成形品形状等によって任意の数の層状構造成
形体として作成できるが、生産性、容易性から考えて好
ましくは２層から３０層であること、更に好ましくは３
層から１０層である。

【００４４】

【発明の実施の形態】以下、例として、図を参照しなが
ら本発明を以下に詳細に説明する。

【００４５】図１Ａ〜１Ｄは、本発明の成形方法の概念
図である。図２Ａ〜２Ｄは、図１Ａ〜１Ｄに示された各
段階における成形品断面の概略図である。図３は、本発
明に用いられる周期的なせん断力を発生させる装置が射
出シリンダーと金型の間に挟み込まれた装置の模式的な
概略図である。図４は、インダクター鋏み込み方式の高
周波誘導加熱方法による装置の金型付近部分の概略図を
示す。図５は、周期的なせん断力を発生させる装置が図
３とは異なる他の方式による装置の概略図である。図６
Ａ〜６Ｅは、４種類の材料を用いて多層成形品を作製す
る場合の模式図である。図７は、周期的なせん断力を発
生させる装置が通常の射出成形機のシリンダーを利用す
る方式の概略図である。図８は、実施例１と４で用いた
ツインバレル射出成形機用のせん断力制御装置と金型の
模式図を示す。図９Ａ〜９Ｄは、実施例１と４で実施し
た成形方法の概略図である。図１０Ａ〜１０Ｄは、実施
例２、３及び５で実施した成形方法の概略図である。図
１１は、実施例１、２、３、４及び５で作製した成形品
概略図である。図１２は、実施例１に従って作成した成
形品における引っ張り試験時の応力−歪み曲線を記す。
図１３Ａ〜１３Ｃは、実施例１、２及び３によって作成
した成形品断面の光学顕微鏡による観察結果を示す。図
１４Ａ〜１４Ｂは、実施例４及び５によって作成した成
形品断面の光学顕微鏡による観察結果を示す。図１５Ａ
は、実施例６で作製した成形品の概略図であり、図１５
ＢはＡ−Ａ′切断面における断面図を示す。

【００４６】図１Ａ〜１Ｄは、本発明の成形方法の概念
図であり、図２Ａ〜２Ｄには図１Ａ〜１Ｄのそれぞれの
段階における成形品断面の模式図を示す。図１Ａ〜１Ｄ
中では、成形中の金型の断面図を模式的に表示してあ
る。

【００４７】まず図１Ａ中段階１において、金型内に異
なる溶融材料Ａ，Ｂが異なる入り口から異なるスプルー
又はランナーを通って充填される。この場合ＡとＢは、
成形品の製品部分とはならないスプルー又はランナー内
で結合し、ウエルドラインをここで形成する。このよう
に溶融材料Ａ，Ｂが図１Ａ中ａの位置で結合されるよう
に、Ａ、Ｂの充填速度あるいは充填開始時間等を調節す
る。このとき成形品の製品部分となる図１Ａ中ｃで示さ
れた金型キャビティには、図２Ａの段階に示す様に、溶
融材料Ｂのみが充填され、金型に接する外側から固化が
進行する。

【００４８】次いで図１Ｂ中の段階２に示す様に、金型
に充填された溶融材料Ｂが外側より所望の肉厚に固化す
るタイミングで溶融材料Ａが金型キャビティ内に充填さ
れるような力を加える。金型内に溶融樹脂Ａを充填する
に際し、金型キャビティ内に段階１で充填された未固化
の溶融材料ＢはＢの供給口側に押し戻される。このとき
溶融材料Ｂが容易に押し戻されるようにＢには負の力を
与えた方がよい。言い換えれば、溶融材料Ａに与えられ
る力に対して１８０度の位相差を付けた力をＢに与え
る。この力は、溶融材料Ａが溶融材料Ｂを供給するため
の金型内のランナー又はスプルー（図１Ｂ中ｂ）に到達
する様に与えられる。溶融材料Ａ，Ｂに与える力は、圧
力で制御しても位置で制御しても良い。圧力制御の場
合、一般に単純な形状の成形品では、高圧ほど金型内の
溶融材料Ｂは素早く押し戻されるために、より最外層Ｂ
が均一な肉厚の成形品が得られる。好ましくは、所望の
位置まで溶融材料Ａが到達したら、溶融材料Ａ、Ｂの流
れが一時停止するように与えていた力を停止させるか、
あるいは実質的に溶融材料の動きが止まる様な力、例え
ば、実際には金型内の溶融材料が動かないような低圧、
またあるいは、金型内の溶融材料が動かない様な釣り合
いのとれた力をＡ、Ｂのいずれか又は両方にかける。こ
のとき、成形品断面が図２Ｂの段階２に示す二層構造を
有する多層成形品が形成される。この状態で成形品内部
まで冷却固化させれば、二層成形品が得られる。

【００４９】次いで図１Ｃの段階３に示す様に、金型充
填されたＡが外側から所望の肉厚に固化するタイミング
で溶融材料Ｂが金型キャビティ内に充填されるような力
を加える。金型キャビティ内に図１Ｂの段階２で充填さ
れた未固化の溶融材料Ａは、図１Ｂの段階２においてＡ
の供給口側に押し戻される。このとき溶融材料Ａが容易
に押し戻されるようにＡには負の力を与えた方がよい。
言い換えるならば、溶融材料Ｂに与えられる力に対して
１８０度の位相差を付けた力をあたえる。

【００５０】この力は、溶融材料Ｂが金型内のランナー
又はスプルー（図１Ｂ中ａ）に到達する様に与えられ
る。段階３においても金型内に充填された溶融材料Ｂが
確実に固化して材料Ｂの第三層めが形成するように次の
段階に移る前に一亘溶融材料の流動を停止させた方が良
い。このとき成形品断面が図２Ｃの段階３に示す三層構
造を有する多層成形品が形成される。

【００５１】さらに図１Ｄの段階４に示す様に、金型に
充填された溶融材料Ｂが外側より所望の肉厚に固化する
タイミングで溶融材料Ａが金型キャビティ内に充填され
るような力を加える。金型キャビティ内に図１Ｃの段階
３で充填された未固化の溶融材料Ｂは前記段階３でＢの
供給口側に押し戻される。このとき溶融材料Ｂが容易に
押し戻されるようにＢには負の力を与えた方がよい。言
い換えるならば、溶融材料Ａにあたえられる力に対して
１８０度の位相差をつけた力をＢに与える。この力は、
溶融材料Ａが金型内のランナー又はスプルー（図１Ｃ中
ｂ）に到達する様に与えられる。図１Ｄの段階４におい
ても金型内に充填された溶融材料Ａが確実に固化して材
料Ａの第四層目が形成するように次の段階に移る前に一
亘溶融材料の流動を停止させたほうが良い。このとき成
形品断面が図２Ｄの段階４に示す四層構造を有する多層
成形品が形成される。

【００５２】以下同様にして所望の層数を有する多層成
形品を得ることができる。最後に充填した内部層を固化
させるにあたっては、Ａ、Ｂ両材料に同等の充填力を与
えても良い。

【００５３】成形品取り出し後、スプルー及びランナー
ａ、ｂを取り去り完成品を得る。上述の図１Ａ〜１Ｄに
示した段階１から４の方法で作成した製品においては、
Ａ、Ｂ材料の結合部分はすべて製品の一部とはならない
スプルー又はランナー内に存在するので、製品部におい
てはゲート部分以外は同数の層を成す製品が得られると
同時に、結合点の位置が多少ずれても製品部には大きな
品質の差がないといった生産性の利点もある。また所望
の特性、機能によっては故意に金型内の製品部内で両材
料を結合させても良いが、溶融材料が金型外に到達する
まで充填操作を行なうのは好ましくない。その理由は、
両材料の結合点を金型内に位置させることによって、次
の成形品を作成する時に材料Ａ側の注入口からはＡの
み、材料Ｂ側の注入口からはＢのみの溶融材料を供給さ
せることができるためである。これは金型内で複数の材
料が不規則に混合されることを防ぎ、品質の安定した成
形品を作製することに役立つ。

【００５４】図３は、本発明に用いられる周期的なせん
断力を発生させる装置が射出シリンダーと金型の間に挟
み込まれた装置の模式的な概略図である。２本のノズル
１、２はマニホールド３、４とブッシュ５、６とそれぞ
れ対をなし、ブッシュは、マニホールド内のそれぞれの
溝７、８につながり、さらにその溝は上流でそれぞれの
シリンダー９、１０と連結し、該シリンダー９、１０は
該シリンダーの軸方向に挿入された駆動可能なそれぞれ
のピストン１１、１２をそれぞれ備えている。一方それ
ぞれのシリンダーは、マニホールド３、４の出口にある
それぞれのノズル１３、１４と同軸方向に位置するチャ
ンネル１５、１６に連結する。

【００５５】それぞれのノズル１３，１４は、それぞれ
のスプルー、それぞれのランナー、バー形状の金型キャ
ビティ１７を有する金型１８と連結し、スプルー１９、
２０樹脂入り口２１、２２はそれぞれのマニホールド出
口ノズル１３，１４とそれぞれ連結する。

【００５６】使用に際して成形装置を組立て、金型を一
般には、２０℃から８０℃の温度に通常の冷媒による温
度調節器で設定する。粒状のポリマー材料はフィードホ
ッパーから細長いキャビティに供給され、円筒状のバレ
ルヒーター（図示せず）によって加熱される。各容器
（図示せず）に貯蔵されている溶融ポリマー材料は、さ
らに加熱され、可塑化され、射出スクリューの回転によ
って十分に均一化される。溶融ポリマー材料が適切な粘
度になったら、射出スクリューの回転と下流への並進運
動によって溶融材料が、必要に応じて高周波誘導加熱に
よってあらかじめ所望の温度に加熱された金型内に射出
されるように推進力を与える。この時射出シリンダー２
３、２４による射出速度には差をつける。例えば、２３
のシリンダー側の樹脂で第一層（スキン層）を形成させ
るとき、２３のシリンダーの動きを２４のシリンダーよ
りも速く前進するようにシリンダーの動きの速度を設定
する。２３のシリンダー側から射出された溶融ポリマー
材料はマニホールド３に入り、引き続いてシリンダー
９、ノズル１３、スプルー１９、金型キャビティ１７、
スプルー２０にこの順で進み、シリンダー２４側から低
速で射出された溶融ポリマーと結合してランナー又はス
プルー２０内で止められる。

【００５７】それぞれのピストン１１と１２は、１８０
度の位相差をつけた同周期で往復運動を行なう。この往
復運動は、周期的な力を発生させ溶融ポリマー材料を金
型キャビティー、スプルー、マニホールド、チャンネル
１５、１６に継続的なせん断熱を発生させる往復せん断
力下で保持し、適切なマイクロプロセッサー制御（図示
せず）によって溶融樹脂材料の冷却速度を制御する。こ
の往復運動に際しては図１の解説で述べたように、それ
ぞれの溶融材料が金型キャビティ１７内で層状に固化す
るように、必要な休止時間を往復運動間に設ける。

【００５８】１８０度の位相差をつけた往復運動終了
後、金型内の成形品が実質的には固化しているが、ゲー
ト部が未だ固化していないときに、射出スクリューによ
る充填力を補うように、ゲートシールするまでの間、ピ
ストンを同位相に動かして、樹脂の充填力を保持しても
良い。

【００５９】次いで成形品を金型より離型させ、射出ス
クリューを次の成形サイクルに備えて上流に移動しなが
ら次のショットで射出すべき溶融材料の計量を行う。

【００６０】図４は、インダクター鋏み込み方式の高周
波誘導加熱方法による成形装置の金型付近部分の概略図
を示す。インダクター２７は固定型金型と移動型金型の
間にロボット操作（図示せず）によって置かれる。高周
波が発振されると金型の表面温度は急上昇し、金型内部
は殆ど加熱されない。金型表面が所望の温度に達すると
金型は更に開かれ、インダクター２７は、ロボット操作
によって固定型金型と移動型金型の間から取り出され
る。しかる後型締めされ、溶融樹脂Ａ、Ｂが、それぞれ
の射出シリンダー４、５よりそれぞれのマニホールド
２、３を介して金型内に充填される。さらに図１Ａ〜
Ｄ、２Ａ〜Ｄに示す方法にて多層成形品を作成するが、
それぞれの溶融樹脂には図に示されるピストン１１、１
２によってせん断力が与えられる。その他の高周波誘導
加熱装置と金型構成の詳細は特公昭５８−４０５０４号
公報、英国特許第２，０８１，１７１号明細書に記載さ
れている。その内容は本明細書中に参照することにより
取り込まれているものとする。図５は、周期的なせん断
力を発生させる装置が図３とは異なる他の方式による成
形装置の概略図である。

【００６１】二つの該装置は、金型と樹脂を供給する射
出シリンダーとの間ではない位置に設置されている。該
装置は必要に応じて金型内に設置しても良いし、金型外
に設置しても良い。また該装置一個のみを金型と樹脂供
給のシリンダーの間に設置し、もう一つの該装置を金型
と樹脂を供給する射出シリンダーとの間ではない位置に
設置しても良い。

【００６２】図６Ａ〜６Ｅは、４種類の材料を用いて多
層成形品を作製する場合の模式図である。

【００６３】４種類の材料Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄがそれぞれの
供給口から金型内のそれぞれのランナー６２、６３、６
４、６５を通ってキャビティ内に充填されるにあたり、
以下の過程を経て多層成形品が作製される。それぞれの
ランナーには、シャットオフ弁ａ，ｂ，ｃ，ｄを設置し
た方が望ましい。

【００６４】先ず段階１において、シャットオフ弁ａを
開放し、溶融材料Ａを金型キャビティ６６に充填する。
次いで段階２では、弁ａを開放したまま、弁ｂを開け、
溶融材料Ｂを充填し、金型内に充填されていたＡには負
の力を与え、段階１における供給口側にＡを逆流させ
る。ここで、材料Ｂが固化して所望の肉厚の第二層を形
成するように金型温度と、溶融材料流動時間及び休止時
間を設定する。更に段階３では、弁ａを閉じ、弁ｂを開
放のままで弁ｃを開け溶融材料Ｃを金型キャビティ内に
充填する。この時、金型内で未固化の溶融材料Ｂには負
の力をかけた方がよい。ここでも、材料Ｃが確実に固化
するように適切な溶融材料流動時間及び休止時間を設定
する。次いで、段階４では、弁ｂを閉じ、弁ｃを開放の
まま、弁ｄを開け、溶融材料Ｄを充填する。さらに必要
に応じて、５層以上の多層成形品を作製してもよい。

【００６５】また所望の特性によって異なる樹脂をいか
なる順序で充填しても良いが、充填した溶融材料の未固
化部分は、充填の次の段階で該材料の供給方向に逆流さ
せる。

【００６６】上記の方法に於いてもそれぞれの樹脂の結
合点をそれぞれのランナー又はスプルー内に位置するよ
うに成形させることによって、次のショットではそれぞ
れの供給口からそれぞれの材料のみが供給される。

【００６７】以下、実施例により本発明を更に詳細に説
明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

【００６８】

【実施例】実施例１ 本実施例では、図８に示す様に射出成形装置にせん断力
制御装置を装着し、図９Ａ−９Ｄに示す方法にて成形を
行った。射出成形機は、２本の射出シリンダーを有する
２色成形機を用い、それぞれのシリンダーには汎用ポリ
スチレン（ＧＰＰＳ）と高密度ポリエチレン（ＨＤＰ
Ｅ）をそれぞれのホッパーより供給し、射出成形した。
金型は鋼鉄製のものを用い、成形品形状は、厚さ４ｍ
ｍ、幅１０ｍｍのバー形状でＩＳＯ規格（ＩＳＯ５２
４）によるものである。金型は、冷媒水を用いる一般の
温調機で２０℃に温度設定した。

【００６９】射出成形機のシリンダー温度は、樹脂温度
が双方とも２１０℃になるように設定した。それぞれの
樹脂はシリンダー内で加熱、可塑化され、次いでＧＰＰ
Ｓは、射出圧力１００バール（油圧のゲージ圧力）、射
出速度を該射出成形機能力の２０％の設定値で、ＨＤＰ
Ｅは射出圧力１００バール（油圧のゲージ圧力）、射出
速度を該射出成形機能力の７０％で金型内にそれぞれの
マニホールドを通して充填された。該設定によって図１
１に示す様に、最外層のウエルドラインが成形品のラン
ナー部分（図１１中Ａ）に形成されるように成形した。
この時金型キャビティ内にはＨＤＰＥのみが充填され
た。

【００７０】次いで直ちに図９Ｂの段階２で示すピスト
ンＢ、Ｃを同周期で１８０度の位相差をつけて、作動さ
せた。ピストンＢにはＧＰＰＳを金型内に充填する様な
正の力を、ピストンＣには未固化のＨＤＰＥが金型内よ
り押し戻される様な負の力を与えた。Ｂ、Ｃのピストン
は、それぞれ２秒間作動させ、その位置で２秒間停止さ
せた。

【００７１】次いで図９Ｃの段階３で示すピストンＢ、
Ｃを同周期で１８０度の位相差をつけて、作動させた。
ピストンＣにはＨＤＰＥを金型内に充填する様な正の力
を、ピストンＢには未固化のＧＰＰＳが金型内より押し
戻される様な負の力を与えた。Ｂ、Ｃのピストンは、そ
れぞれ２秒間作動させ、その位置で３秒間停止させた。

【００７２】更に図９Ｄの段階４で示すピストンＢ、Ｃ
を同周期で１８０度の位相差をつけて、作動させた。ピ
ストンＢにはＧＰＰＳを金型内に充填する様な正の力
を、ピストンＣには未固化のＨＤＰＥが金型内より押し
戻される様な負の力を与えた。Ｂ、Ｃのピストンは、そ
れぞれ２秒間作動させ、その位置で２秒間停止させた。

【００７３】成形品の曲げ特性は、室温（２３℃）、曲
げ速度３ｍｍ／ｍｉｎで３点曲げ試験を行うことにより
測定した。

【００７４】成形品の引っ張り特性は、室温（２３
℃）、引っ張り速度５ｍｍ／ｍｉｎで引っ張り試験を行
うことにより測定した。

【００７５】衝撃試験は、成形品より短冊形状の試験片
を切り出し、ＩＳＯ規格（ＩＳＯ１８０）のＡ型ノッチ
をノッチングマシンにて付けたものを用いた。衝撃試験
は、アイゾット衝撃試験機を用いて室温（２３℃）で行
った。

【００７６】曲げ及び引っ張り試験の結果を表１に記
す。また引っ張り試験における歪み−応力曲線を図１２
に示す。

【００７７】また得られた成形品断面の顕微鏡観察の結
果を図１３Ａに示す。

【００７８】実施例２ 本実施例では、射出成形装置に高周波誘導加熱装置、せ
ん断力制御装置を装着して成形を行った。成形方法は、
図１０Ａ−Ｄに示す方法で行った。

【００７９】射出成形機は、２本の射出シリンダーを有
する２色成形機を用い、それぞれのシリンダーには汎用
ポリスチレン（ＧＰＰＳ）と高密度ポリエチレン（ＨＤ
ＰＥ）を各々のホッパーから供給し、該ポリスチレンと
ポリエチレンとを射出成形した。金型は鋼鉄製のものを
用い、成形品形状は、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍｍのバー形
状でＩＳＯ規格（ＩＳＯ５２４）によるものである。

【００８０】高周波誘導加熱用のインダクターは、通常
の冷媒水を用いる温調機で２０℃に温度設定された金型
内に、図１０Ａの段階１で示された位置に挿入され、周
波数２０ＫＨｚ、出力１５ＫＷで５秒間発振させた。高
周波を発振させたときのインダクターと金型移動側、固
定側表面との距離は、共に８ｍｍであった。

【００８１】射出成形機のシリンダー温度は、樹脂温度
が双方とも２１０℃になるように設定した。それぞれの
樹脂はシリンダー内で加熱、可塑化され、次いでそれぞ
れの溶融材料を、ＧＰＰＳは射出圧力１００バール（油
圧のゲージ圧力）、射出速度を該射出成形機の能力の２
０％の設定値で、ＨＤＰＥは射出圧力１００バール（油
圧のゲージ圧力）、射出速度を該射出成形機の能力の７
０％の設定値で、金型内にそれぞれのマニホールドを通
して図１０Ｂの段階２に示すように充填した。該設定に
よって図１１に示す様に、最外層のウエルドラインが成
形品のランナー部分（図１１中Ａ）に形成されるように
成形した。

【００８２】次いで直ちに図９Ａの段階１で示すピスト
ンＢ、Ｃを同周期で１８０度の位相差をつけて、作動さ
せた。ピストンＢにはＧＰＰＳを金型内に充填する様な
正の力を、ピストンＣには未固化のＨＤＰＥが金型内よ
り押し戻される様な負の力を与えた。Ｂ、Ｃのピストン
は、それぞれ２秒間作動させ、その位置で更に２秒間停
止させた。

【００８３】さらにピストンＢ、Ｃを同周期で１８０度
の位相差をつけて、作動させた。ピストンＣにはＨＤＰ
Ｅを金型内に充填する様な正の力を、ピストンＢには未
固化のＧＰＰＳが金型内より押し戻される様な負の力を
与えた。Ｂ、Ｃのピストンは、それぞれ２秒間作動さ
せ、その位置で２秒間停止させた。

【００８４】次いでピストンＢ、Ｃを同周期で１８０度
の位相差をつけて、作動させた。ピストンＢにはＧＰＰ
Ｓを金型内に充填する様な正の力を、ピストンＣには未
固化のＨＤＰＥが金型内より押し戻される様な負の力を
与えた。Ｂ、Ｃのピストンは、それぞれ２秒間作動さ
せ、その位置で２秒間停止させた。

【００８５】成形品の曲げ特性は、室温（２３℃）、曲
げ速度３ｍｍ／ｍｉｎで３点曲げ試験を行うことにより
測定した。

【００８６】成形品の引っ張り特性は、室温（２３
℃）、引っ張り速度５ｍｍ／ｍｉｎで引っ張り試験を行
うことにより測定した。

【００８７】衝撃試験は、成形品より短冊形状の試験片
を切り出し、ＩＳＯ規格（ＩＳＯ１８０）のＡ型ノッチ
をノッチングマシンにて付けたものを用いた。衝撃試験
は、アイゾット衝撃試験機を用いて室温（２３℃）で測
定した。

【００８８】曲げ及び引っ張り試験の結果を表１に記
す。

【００８９】また得られた成形品断面の顕微鏡観察の結
果を図１３Ｂに示す。

【００９０】実施例３ 本実施例では、射出成形装置に高周波誘導加熱装置、せ
ん断力制御装置を装着して成形を行った。成形は図１０
Ａ〜１０Ｄに示す手順で行った。

【００９１】射出成形機は、２本の射出シリンダーを有
する２色成形機を用い、それぞれのシリンダーには汎用
ポリスチレン（ＧＰＰＳ）と高密度ポリエチレン（ＨＤ
ＰＥ）を各々のホッパーより供給し、射出成形した。金
型は鋼鉄製のものを用い、成形品形状は、厚さ４ｍｍ、
幅１０ｍｍのバー形状でＩＳＯ規格（ＩＳＯ５２４）に
よるものである。

【００９２】高周波誘導加熱用のインダクターを通常の
冷媒水を用いる温調機で２０℃に温度設定された金型内
に図１０Ａの段階１で示された位置に挿入し、周波数２
０ＫＨｚ、出力１５ＫＷで５秒間発振させた。高周波を
発振したときインダクターと金型固定側、移動側表面と
の距離は、８ｍｍであった。

【００９３】射出成形機のシリンダー温度は、樹脂温度
が双方とも２１０℃になるように設定した。それぞれの
樹脂はシリンダー内で加熱、可塑化され、次いでそれぞ
れの溶融材料を、ＧＰＰＳは射出圧力１００バール（油
圧のゲージ圧力）、射出速度を該射出成形機の能力の２
０％の設定値で、ＨＤＰＥは射出圧力１００バール（油
圧のゲージ圧力）、射出速度を該射出成形機の能力の７
０％の設定値で、金型内にそれぞれのマニホールドを通
して図１０Ｂの段階２に示すように充填した。該設定に
よって図１１に示す様に、最外層のウエルドラインが成
形品のランナー部分（図１１中Ａ）に形成されるように
成形した。

【００９４】次いで直ちに図１０Ｃの段階３で示すピス
トンＢ、Ｃを同周期で１８０度の位相差をつけて、作動
させた。ピストンＢにはＧＰＰＳを金型内に充填する様
な正の力を、ピストンＣには未固化のＨＤＰＥが金型内
より押し戻される様な負の力を与えた。Ｂ、Ｃのピスト
ンは、それぞれ１．５秒間作動させ、その位置でさらに
１．５秒間停止させた。

【００９５】さらにピストンＢ、Ｃを同周期で１８０度
の位相差をつけて、作動させた。ピストンＣにはＨＤＰ
Ｅを金型内に充填する様な正の力を、ピストンＢには未
固化のＧＰＰＳが金型内より押し戻される様な負の力を
与えた。Ｂ、Ｃのピストンは、それぞれ２秒間作動さ
せ、その位置で２．５秒間停止させた。

【００９６】次いでピストンＢ、Ｃを同周期で１８０度
の位相差をつけて、作動させた。ピストンＢにはＧＰＰ
Ｓを金型内に充填する様な正の力を、ピストンＣには未
固化のＨＤＰＥが金型内より押し戻される様な負の力を
与えた。Ｂ、Ｃのピストンは、それぞれ２秒間作動さ
せ、その位置で６秒間停止させた。

【００９７】さらにピストンＢ、Ｃを同周期で１８０度
の位相差をつけて、作動させた。ピストンＣにはＨＤＰ
Ｅを金型内に充填する様な正の力を、ピストンＢには未
固化のＧＰＰＳが金型内より押し戻される様な負の力を
与えた。Ｂ、Ｃのピストンは、それぞれ２秒間作動さ
せ、その位置で２秒間停止させた。

【００９８】次いでピストンＢ、Ｃを同周期で１８０度
の位相差をつけて、作動させた。ピストンＢにはＧＰＰ
Ｓを金型内に充填する様な正の力を、ピストンＣには未
固化のＨＤＰＥが金型内より押し戻される様な負の力を
与えた。Ｂ、Ｃのピストンは、それぞれ２秒間作動さ
せ、その位置で２秒間停止させた。

【００９９】成形品の曲げ特性は、室温（２３℃）、曲
げ速度３ｍｍ／ｍｉｎで３点曲げ試験を行った。

【０１００】成形品の引っ張り特性は、室温（２３
℃）、引っ張り速度５ｍｍ／ｍｉｎで引っ張り試験を行
った。

【０１０１】衝撃試験は、成形品より短冊形状の試験片
を切り出し、ＩＳＯ規格（ＩＳＯ１８０）のＡ型ノッチ
をノッチングマシンにて付けたものを用いた。衝撃試験
は、アイゾット衝撃試験機を用いて室温（２３℃）で測
定した。

【０１０２】曲げ及び引っ張り試験の結果は、表１に記
す。

【０１０３】また得られた成形品断面の顕微鏡観察の結
果を図１３Ｃに示す。

【０１０４】比較例１ 実施例１、２、３の比較のために以下の方法にて通常の
ＧＰＰＳとＨＤＰＥの成形品を作製した。

【０１０５】比較成形品には、通常の一個のシリンダー
を有する射出成形機を用い、成形品は実施例１、２、３
と同じＩＳＯ規格の成形品を作製した。

【０１０６】それぞれの成形条件を下記に示す。 （ａ）ＨＤＰＥ通常成形品 樹脂温度：２１０℃ 金型温度：２０℃ 冷却時間：２０秒 射出圧力：１００バール（油圧のゲージ圧力） 保圧：４０バール（油圧のゲージ圧力） （ｂ）ＧＰＰＳ通常成形品 樹脂温度：２１０℃ 金型温度：２０℃ 冷却時間：２０秒 射出圧力：１００バール（油圧のゲージ圧力） 保圧：４０バール（油圧のゲージ圧力）

【０１０７】機械的特性の評価は実施例１、２及び３と
同様な方法、装置を用いて行った。機械的特性の結果は
表１に示す。

【０１０８】比較例２ さらに本実施例とは別の検討も行った。成形機、金型、
成形材料は、実施例３と同様なものを用い、実施例３と
比較して金型は、高周波誘導加熱によって予備加熱せ
ず、通常の冷媒水を用いる温調機で２０℃に設定した。
それ以外の成形方法は、実施例３と全く同じ条件にて成
形を行った。実施例３では６層成形品が得られたのに対
して、金型全体を直接予備加熱した金型を用いて得られ
た成形品は４層成形品であった。

【０１０９】また高周波誘導加熱によって予備加熱せ
ず、金型温度を通常の冷媒水を用いる温調機で６０℃に
設定し、他は実施例３と同様の条件を用いて成形を行っ
た結果、２層の成形品が得られた。

【０１１０】以上の結果から明らかな如く、金型温度の
制御が成形品の多層構造制御に有効である。

【表１】

【０１１１】実施例１、２及び３の曲げ弾性率は、ＧＰ
ＰＳとＨＤＰＥの弾性率の間の値を示した。ＧＰＰＳ弾
性率は、ＨＤＰＥに比べ約３倍もの値を示すことより、
ＧＰＰＳ層が厚く、かつ外側に位置するほど多層成形品
の弾性率は大きくなる。実施例１及び２は、ともに４層
であるが、実施例２では、金型を予備加熱して第一層を
薄く制御したために、第二層のＧＰＰＳ層がより外側に
位置するために剛性がより高い成形品を作製することが
できた。図１３Ａ及び図１３Ｂの成形品断面観察から、
実施例１の最外層が実施例２のものより厚いことから、
金型予備加熱が成形品肉厚制御に有効であることがわか
る。

【０１１２】実施例１、２及び３の曲げ強度もＧＰＰＳ
とＨＤＰＥの強度の間の値を示した。実施例２及び３の
曲げ強度が実施例１より大きい理由も曲げ弾性率の場合
と同様である。

【０１１３】引っ張り強度もＧＰＰＳとＨＤＰＥの間の
値を示した。引っ張り強度は、ＧＰＰＳ層の総量に大き
く影響される。すなわちＧＰＰＳ層の位置は引っ張り強
度に影響を与えない。このことから実施例３の引っ張り
強度が実施例２より小さかったのは、実施例３のＧＰＰ
Ｓ層の総量が実施例２より少なかったためである。

【０１１４】実施例１、２及び３の多層成形品の衝撃強
度は、ＧＰＰＳよりも衝撃強度が大きいＨＤＰＥの強度
の４倍もの値を示した。これは層状構造によって、層界
面で衝撃エネルギーが吸収されるためであり、多層化の
大きな利点のひとつである。

【０１１５】また実施例１、２及び３の多層成形品は、
耐薬品性が良好であった。これは最外層が耐薬品性の良
好なＨＤＰＥであるためである。

【０１１６】以上の事より、ＧＰＰＳとＨＤＰＥとを多
層成形することにより、両樹脂の特性を生かし、さらに
衝撃強度が両樹脂に比べかなり優れた成形品を得ること
ができることが明らかとなった。また本来相溶性のない
樹脂であるＨＤＰＥとＧＰＰＳを用いた場合でも、環状
多層構造とすることにより機械的に複合させることが容
易であることもこの成形品の大きな利点である。また金
型予備加熱による温度制御が多層成形品の構造制御に有
効で、所望の特性を有する成形体作製に効果がある。

【０１１７】このように樹脂の中で安価なポリスチレン
とポリエチレンを用いても成形品の高次構造を制御する
ことによって多機能、高機能物品を作製でき、これまで
の技術では達成することができなかったことを可能とし
た。

【０１１８】実施例４ 本実施例では、実施例１の図８と同様に、射出成形装置
にせん断力制御装置を装着し、図９Ａ〜９Ｄに示した手
順で成形を行った。射出成形機は、２本の射出シリンダ
ーを有する２色成形機を用い、それぞれのシリンダーに
は汎用ポリスチレン（ＧＰＰＳ）とハンインパクトポリ
スチレン（ＨＩＰＳ）を各々のホッパーから供給し、射
出成形した。金型は鋼鉄製のものを用い、成形品形状
は、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍｍのバー形状でＩＳＯ規格
（ＩＳＯ５２４）によるものである。金型は、冷媒水を
用いる一般の温調機で２０℃に温度設定された。

【０１１９】射出成形機のシリンダー温度は、樹脂温度
が双方とも２１０℃になるように設定した。それぞれの
樹脂はシリンダー内で加熱、可塑化され、次いでそれぞ
れの溶融材料をＧＰＰＳは射出圧力１００バール（油圧
のゲージ圧力）、射出速度を該射出成形機の能力の２０
％の設定値で、ＨＩＰＳは射出圧力１００バール（油圧
のゲージ圧力）、射出速度を該射出成形機の能力の７０
％の設定値で金型内にそれぞれのマニホールドを通して
金型内に順次充填した。該設定によって図１１に示す様
に、最外層のウエルドラインが成形品のランナー部分
（図１１中Ａ）に形成されるように成形した。

【０１２０】次いで直ちに図９Ｂの段階２で示すピスト
ンＢ、Ｃを同周期で１８０度の位相差をつけて、作動さ
せた。ピストンＢにはＧＰＰＳを金型内に充填する様な
正の力を、ピストンＣには未固化のＨＩＰＳが金型内よ
り押し戻される様な負の力を与えた。Ｂ、Ｃのピストン
は、それぞれ２秒間作動させ、その位置で１秒間停止さ
せた。

【０１２１】次いで図９Ｃの段階３で示すピストンＢ、
Ｃを同周期で１８０度の位相差をつけて、作動させた。
ピストンＣにはＨＩＰＳを金型内に充填する様な正の力
を、ピストンＢには未固化のＧＰＰＳが金型内より押し
戻される様な負の力を与えた。Ｂ、Ｃのピストンは、そ
れぞれ２秒間作動させ、その位置で３秒間停止させた。

【０１２２】さらに図９Ｃの段階４で示すピストンＢ、
Ｃを同周期で１８０度の位相差をつけて、作動させた。
ピストンＢにはＧＰＰＳを金型内に充填する様な正の力
を、ピストンＣには未固化のＨＩＰＳが金型内より押し
戻される様な負の力を与えた。Ｂ、Ｃのピストンは、そ
れぞれ２秒間作動させ、その位置で２秒間停止させた。

【０１２３】成形品の曲げ特性は、室温（２３℃）、曲
げ速度３ｍｍ／ｍｉｎで３点曲げ試験を行うことにより
測定した。

【０１２４】成形品の引っ張り特性は、室温（２３
℃）、引っ張り速度５ｍｍ／ｍｉｎで引っ張り試験を行
うことにより測定した。

【０１２５】衝撃試験は、成形品より短冊形状の試験片
を切り出し、ＩＳＯ規格（ＩＳＯ１８０）のＡ型ノッチ
をノッチングマシンにて付けたものを用いた。衝撃試験
は、アイゾット衝撃試験機を用いて室温（２３℃）で行
った。

【０１２６】曲げ及び引っ張り試験の結果を表２に記
す。

【０１２７】また得られた成形品断面の顕微鏡観察の結
果を図１４Ａに示す。

【０１２８】実施例５ 本実施例では、実施例２と同様な射出成形装置に高周波
誘導加熱装置、せん断力制御装置を装着し、図１０Ａ〜
１０Ｄに示した手順に従い成形を行った。

【０１２９】射出成形機は、２本の射出シリンダーを有
する２色成形機を用い、それぞれのシリンダーには汎用
ポリスチレン（ＧＰＰＳ）と高密度ポリエチレン（ＨＩ
ＰＳ）を各々のホッパーから供給し、射出成形した。金
型は鋼鉄製のものを用い、成形品形状は、厚さ４ｍｍ、
幅１０ｍｍのバー形状でＩＳＯ規格（ＩＳＯ５２４）に
よるものである。

【０１３０】高周波誘導加熱用のインダクターを、通常
の冷媒水を用いる温調機で２０℃に温度設定された金型
内に、図１０Ａの段階１で示された位置に挿入し、周波
数２０ＫＨｚ、出力１５ＫＷで５秒間発振させた。高周
波を発振させたときインダクターと固定側及び移動側金
型表面との距離は、共に８ｍｍであった。

【０１３１】射出成形機のシリンダー温度は、樹脂温度
が双方とも２１０℃になるように設定した。それぞれの
樹脂はシリンダー内で加熱、可塑化され、次いでそれぞ
れの溶融材料をＧＰＰＳは射出圧力１００バール、射出
速度を該射出成形機の能力の２０％の設定値で、ＨＩＰ
Ｓは射出圧力１００バール、射出速度を該射出成形機の
能力の８０％の設定値で、金型内にそれぞれのマニホー
ルドを通して図１０Ｂの段階２に示すように充填した。
該設定によって図１１に示す様に、最外層のウエルドラ
インが成形品のランナー部分（図１１中Ａ）に形成され
るように成形した。

【０１３２】次いで直ちに図１０Ｃの段階３で示すピス
トンＢ、Ｃを同周期で１８０度の位相差をつけて、作動
させた。ピストンＢにはＧＰＰＳを金型内に充填する様
な正の力を、ピストンＣには未固化のＨＩＰＳが金型内
より押し戻される様な負の力を与えた。Ｂ、Ｃのピスト
ンは、それぞれ２秒間作動させ、その位置で３秒間停止
させた。

【０１３３】さらにピストンＢ、Ｃを同周期で１８０度
の位相差をつけて、作動させた。ピストンＣにはＨＩＰ
Ｓを金型内に充填する様な正の力を、ピストンＣには未
固化のＧＰＰＳが金型内より押し戻される様な負の力を
与えた。Ｂ、Ｃのピストンは、それぞれ２秒間作動さ
せ、その位置で３秒間停止させた。

【０１３４】次いでピストンＢ、Ｃを同周期で１８０度
の位相差をつけて、作動させた。ピストンＢにはＧＰＰ
Ｓを金型内に充填する様な正の力を、ピストンＣには未
固化のＨＩＰＳが金型内より押し戻される様な負の力を
与えた。Ｂ、Ｃのピストンは、それぞれ２秒間作動さ
せ、その位置でさらに２秒間停止させた。

【０１３５】成形品の曲げ特性は、室温（２３℃）、曲
げ速度３ｍｍ／ｍｉｎで３点曲げ試験を行うことにより
測定した。

【０１３６】成形品の引っ張り特性は、室温（２３
℃）、引っ張り速度５ｍｍ／ｍｉｎで引っ張り試験を行
うことにより測定した。

【０１３７】衝撃試験は、成形品より短冊形状の試験片
を切り出し、ＩＳＯ規格（ＩＳＯ１８０）のＡ型ノッチ
をノッチングマシンにて付けたものを用いた。衝撃試験
は、アイゾット衝撃試験機を用いて測定した。

【０１３８】曲げ及び引っ張り試験の結果を表２に記
す。

【０１３９】また得られた成形品断面の顕微鏡観察の結
果を図１４Ｂに示す。

【０１４０】比較例３ 実施例４、５の比較のために以下の方法にて通常のＧＰ
ＰＳとＨＩＰＳの成形品を作製した。

【０１４１】比較品成形には、通常の一個のシリンダー
を有する射出成形機を用い、成形品は実施例４、５と同
じＩＳＯ規格のものを作製した。

【０１４２】それぞれの成形条件を下記に示す。 （ａ）ＨＩＰＳ通常成形品 樹脂温度：２１０℃ 金型温度：２０℃ 冷却時間：２０秒 射出圧力：１００バール 保圧：４０バール （ｂ）ＧＰＰＳ通常成形品 樹脂温度：２１０℃ 金型温度：２０℃ 冷却時間：２０秒 射出圧力：１００バール 保圧：４０バール

【０１４３】機械的特性の評価は実施例４、５と同様の
方法、装置で行った。機械的特性の結果は表２に示す。

【表２】

【０１４４】実施例４、５の曲げ弾性率と曲げ強度は、
ＧＰＰＳとＨＩＰＳとの間の値を示したのに対し、引っ
張り強度は、ＧＰＰＳとＨＩＰＳのいずれの値よりも大
きかった。これより本発明による方法は、個々の層にお
ける樹脂の配向も制御して引っ張り強度を強化できるこ
とがわかる。

【０１４５】実施例４、５の多層成形品の衝撃強度は、
ＨＩＰＳの強度の１．５倍もの値を示した。これは層状
構造によって、層界面で衝撃エネルギーが吸収されるた
めであり、多層化の大きな利点のひとつである。

【０１４６】また図１４Ａ及び図１４Ｂに示す実施例５
の断面形状観察から、多層構造が必ずしも環状になって
いなくても機能を発現する事が判る。すなわち本法によ
る成形体は、内部構造が連続した層状構造でなくとも、
材料の流動方向に多層化し、所望の特性を発現するもの
であっても良い。

【０１４７】以上のことから、ＧＰＰＳとＨＩＰＳの多
層成形品は、物性バランスの取れた成形品であり、安価
な材料を用いて所望の物性を有する成形体を容易に作製
できることがわかった。また相溶性の高い材料であって
も本発明の方法を用いることにより、多層成形品が作製
できる。

【０１４８】実施例６ 本実施例では、通常の二色成形機を用いて成形を行っ
た。射出成形機は、２本の射出シリンダーを有する２色
成形機で、それぞれのシリンダーには汎用ポリスチレン
（ＧＰＰＳ）とオレフィン系熱可塑性エラストマー（Ｔ
ＰＯ）を各々のホッパーから供給し、射出成形した。

【０１４９】成形品形状は、図１５Ａ及び図１５Ｂに示
す厚肉成形品で、ランナー、スプルーを成形品の両端に
持つ形状でそれぞれのスプルーは別個のスプルーブッシ
ュにつながっている。スプループッシュは、二色成形機
の二本のシリンダーとノズルタッチにより連通される。
金型は、冷媒水を用いる一般の温調機で４０℃に温度設
定された。

【０１５０】射出成形機のシリンダー温度は、樹脂温度
が双方とも２１０℃になるように設定した。それぞれの
樹脂はシリンダー内で加熱、可塑化され、次いでそれぞ
れの溶融材料をＧＰＰＳは射出圧力１００バール（油圧
のゲージ圧力）、射出速度を該射出成形機の能力の８０
％の設定値で、ＴＰＯは射出圧力１００バール（油圧の
ゲージ圧力）、射出速度を該射出成形機の能力の２５％
の設定値で、金型内にそれぞれの異なったスプルー、ラ
ンナーを通る様に充填した。該設定によって図９Ａ−９
Ｄに示す様に、最外層のウエルドラインが成形品のラン
ナー部分に形成されるように成形した。

【０１５１】次いでＴＰＯが金型内に充填されるように
保圧を該成形機の最大設定値の７５％の設定値で６秒間
充填し、それと同時にＧＰＰＳが可塑化されているシリ
ンダーを、金型キャビティから溶融ＧＰＰＳのバックフ
ローにより３０ｍｍバックさせた。さらに両樹脂に正の
保持圧力がかかるように、１０秒間１０％の保圧をかけ
た。

【０１５２】成形品を金型より取り出し、１０分間大気
中に放置しコア材のＴＰＯを冷却させた。その後、ＴＰ
Ｏを機械的に引き抜きＧＰＰＳの中空成形品を得た。

【０１５３】該成形品は中空部内面が平滑で、ひけ、外
観不良等がないものであった。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１Ａ〜１Ｄは、本発明の成形方法の概念図で
ある。

【図２】図２Ａ〜２Ｄは、図１Ａ〜１Ｄに示された各段
階における成形品断面の概略図である。

【図３】本発明に用いられる周期的なせん断力を発生さ
せる装置が射出シリンダーと金型の間に挟み込まれた装
置の模式的な概略図。

【図４】インダクター鋏み込み方式の高周波誘導加熱方
法による装置の金型付近部分の概略図。

【図５】周期的なせん断力を発生させる装置が図３とは
異なる他の方式による装置の概略図。

【図６】図６Ａ〜６Ｅは、４種類の材料を用いて多層成
形品を作製する場合の模式図である。

【図７】周期的なせん断力を発生させる装置が通常の射
出成形機のシリンダーを利用する方式の概略図。

【図８】実施例１と４で用いたツインバレル射出成形機
用のせん断力制御装置と金型の模式図。

【図９】図９Ａ〜９Ｄは、実施例１と４で実施した成形
方法の概略図である。

【図１０】図１０Ａ〜１０Ｄは、実施例２、３及び５で
実施した成形方法の概略図である。

【図１１】実施例１、２、３、４及び５で作製した成形
品概略図。

【図１２】実施例１に従って作成した成形品における引
っ張り試験時の応力−歪み曲線。

【図１３】図１３Ａ〜１３Ｃは、実施例１、２及び３に
よって作成した成形品断面の光学顕微鏡による観察結果
を示す。

【図１４】図１４Ａ〜１４Ｂは、実施例４及び５によっ
て作成した成形品断面の光学顕微鏡による観察結果を示
す。

【図１５】図１５Ａは、実施例６で作製した成形品の概
略図であり、図１５ＢはＡ−Ａ′切断面における断面図
を示す。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 22:00 (72)発明者 ピーター スチュワート アラン イギリス国 ユービー８ ３ピーエイチ ミドルセクス，アクスブリッジ （番地な し） ブルネル ユニバーシティ オブ ウエスト ロンドン内 (72)発明者 マイケル ジョン ベビス イギリス国 ユービー８ ３ピーエイチ ミドルセクス，アクスブリッジ （番地な し） ブルネル ユニバーシティ オブ ウエスト ロンドン内

Claims (18)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 二種またはそれ以上の材料からなり、各
   材料から形成された層が多重層構造を構成してなる成形
   品の製造方法において、 各独立した容器に貯蔵されている前記二種またはそれ以
   上の材料の溶融物を順次金型のキャビティ部分に充填し
   て金型内でその一部分を固化させて前記多重層構造を構
   成させるにあたり、第一の工程として一の溶融材料を前
   記キャビティ部分の一端から該キャビティ部分に充填
   し、充填した溶融材料のうちの金型面に接する部分を所
   定の厚さに固化させ第一の層を形成せしめ、第二の工程
   として別の溶融材料をキャビティの他端より該キャビテ
   ィに供給し、先に充填した溶融材料の未固化部分をキャ
   ビティ外に押し出し、前記別の溶融材料を充填させ、次
   いですくなくともその一部を金型近傍より冷却固化させ
   次の層を形成せしめ、必要に応じ前記第二の工程を交互
   順次繰返すことを特徴とする前記方法。
2. 【請求項２】 第一の層又は第二の層形成後、次に溶融
   材料を金型のキャビティ内に充填する際に、キャビティ
   内に流動性を保持したまま残存している先の充填溶融材
   料を該材料の供給方向にもどす請求項１記載の方法。
3. 【請求項３】 前記溶融材料を該材料の供給側に押し戻
   す際に、該材料が引き出されるような力を作用させる請
   求項２記載の方法。
4. 【請求項４】 二種の材料を用いて前記第二の工程を順
   次繰り返し、成形品を製造する請求項１記載の方法。
5. 【請求項５】 各充填溶融材料を各工程においてキャビ
   ティ内で一亘停止させる請求項１〜４のいずれか一項記
   載の方法。
6. 【請求項６】 相隔った少なくとも２つの領域において
   各融溶材料を実質的に同じ周期で、かつ実質的に１８０
   度の位相差で流動させる請求項１〜５のいずれか一項記
   載の方法。
7. 【請求項７】 融溶材料を流動させる力を作用させる少
   なくとも２つの手段を設け、該手段の少なくとも一つ
   を、該金型の樹脂供給入り口に近接させて設ける請求項
   １〜６のいずれか一項記載の方法。
8. 【請求項８】 融溶材料を金型キャビティに充填し、か
   つ押しだす力を、該金型に通じた導管と連絡したチャン
   バー内で作動する往復ピストン機構により該溶融材料に
   作用させる請求項７記載の方法。
9. 【請求項９】 金型をあらかじめ急加熱しておく請求項
   １〜８のいずれか一項記載の方法。
10. 【請求項１０】 金型の急加熱を高周波誘導加熱により
    行う請求項９記載の方法。
11. 【請求項１１】 金型の急加熱を、金型全体又は金型表
    面全体又は金型表面の一部に施す請求項９記載の方法。
12. 【請求項１２】 融溶材料がポリマー材料を含む請求項
    １記載の成形方法。
13. 【請求項１３】 ポリマー材料が熱可塑性樹脂である請
    求項１２記載の成形方法。
14. 【請求項１４】 ポリマー材料が熱硬化性樹脂を含む請
    求項１２記載の成形方法。
15. 【請求項１５】 多重層構造を有する成形品の少なくと
    も一層を構成する材料を取り除くことにより中空成形体
    を作成する請求項１又は２記載の方法。
16. 【請求項１６】 二種類又はそれ以上の材料からなる二
    層以上の多重層構造をしてなる成形品であって、相隣接
    する層の配向性が異なる事を特徴とする成形品。
17. 【請求項１７】 多重層構造が環状形状である請求項１
    ６記載の成形品。
18. 【請求項１８】 環状形状の多重層構造が２層から３０
    層である請求項１６記載の成形品。