JPH10137873A - 管材接合方法 - Google Patents
管材接合方法Info
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- JPH10137873A JPH10137873A JP29212696A JP29212696A JPH10137873A JP H10137873 A JPH10137873 A JP H10137873A JP 29212696 A JP29212696 A JP 29212696A JP 29212696 A JP29212696 A JP 29212696A JP H10137873 A JPH10137873 A JP H10137873A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】塑性加工可能な同種又は異種の管材を接合する
管材接合方法に関し、特殊な装置・設備を必要とせず、
簡単・容易に接合することができ、接合費用の低減化を
図る。 【解決手段】アルミニウム円管１４に塑性加工によりフ
ランジ２１を形成すると共に、銅円管２２に塑性加工に
よりフランジ２３を形成し、接合部材１０とフランジ２
１、２３とを結合させるように接合部材１０をヘミング
加工することにより、アルミニウム円管１４と銅円管２
２とを接合する。
管材接合方法に関し、特殊な装置・設備を必要とせず、
簡単・容易に接合することができ、接合費用の低減化を
図る。 【解決手段】アルミニウム円管１４に塑性加工によりフ
ランジ２１を形成すると共に、銅円管２２に塑性加工に
よりフランジ２３を形成し、接合部材１０とフランジ２
１、２３とを結合させるように接合部材１０をヘミング
加工することにより、アルミニウム円管１４と銅円管２
２とを接合する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、塑性加工可能な同
種又は異種の管材を塑性加工技術を利用して接合する管
材接合方法に関する。
種又は異種の管材を塑性加工技術を利用して接合する管
材接合方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば、小径・薄肉の同一径のア
ルミニウム円管と銅円管とを接合する方法として、爆発
接合方法や、摩擦接合方法が知られている。
ルミニウム円管と銅円管とを接合する方法として、爆発
接合方法や、摩擦接合方法が知られている。
【０００３】爆発接合方法は、図３０に示すように、ア
ルミニウム円管１と銅円管２とを円管の接合部材３の外
側に嵌合して突き合わせ、接合部材３を火薬の爆発力で
拡管化し、接合部材３とアルミニウム円管１及び銅円管
２とを圧接することにより、アルミニウム円管１と銅円
管２とを接合するというものである。
ルミニウム円管１と銅円管２とを円管の接合部材３の外
側に嵌合して突き合わせ、接合部材３を火薬の爆発力で
拡管化し、接合部材３とアルミニウム円管１及び銅円管
２とを圧接することにより、アルミニウム円管１と銅円
管２とを接合するというものである。
【０００４】これに対して、摩擦接合方法は、図３１に
示すように、アルミニウム円管１と銅円管２とを突き合
わせ、アルミニウム円管１の突き合わせ面と、銅円管２
の突き合わせ面とを摩擦し、アルミニウム円管１の突き
合わせ面と、銅円管２の突き合わせ面とを接合すること
により、アルミニウム円管１と銅円管２とを接合すると
いうものである。
示すように、アルミニウム円管１と銅円管２とを突き合
わせ、アルミニウム円管１の突き合わせ面と、銅円管２
の突き合わせ面とを摩擦し、アルミニウム円管１の突き
合わせ面と、銅円管２の突き合わせ面とを接合すること
により、アルミニウム円管１と銅円管２とを接合すると
いうものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】爆発接合方法において
は、火薬を使用するため、特殊な装置・設備を必要とす
ると共に、処理時間が長く、接合費用が必要以上に高く
なってしまうという問題点があった。
は、火薬を使用するため、特殊な装置・設備を必要とす
ると共に、処理時間が長く、接合費用が必要以上に高く
なってしまうという問題点があった。
【０００６】また、摩擦接合方法においては、アルミニ
ウム円管１の突き合わせ面と銅円管２の突き合わせ面と
を摩擦することによって発生する熱により、突き合わせ
面の近傍部分の円管部の強度が弱くなってしまうという
問題点があった。
ウム円管１の突き合わせ面と銅円管２の突き合わせ面と
を摩擦することによって発生する熱により、突き合わせ
面の近傍部分の円管部の強度が弱くなってしまうという
問題点があった。
【０００７】本発明は、かかる点に鑑み、特殊な装置・
設備を必要とせず、塑性加工可能な同種又は異種の管材
を簡単・容易に接合することができ、接合費用の低減化
を図ることができると共に、接合工程時に発生する熱に
よる接合近傍部分の強度減少という不都合を避けること
ができる管材接合方法を提供することを目的とする。
設備を必要とせず、塑性加工可能な同種又は異種の管材
を簡単・容易に接合することができ、接合費用の低減化
を図ることができると共に、接合工程時に発生する熱に
よる接合近傍部分の強度減少という不都合を避けること
ができる管材接合方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明中、第１の発明
（請求項１記載の管材接合方法）は、断面寸法を同一な
いし略同一とする塑性加工可能な第１、第２の管材の第
１端部に塑性加工により幅を同一ないし略同一とするフ
ランジを形成する工程と、第１の管材に移動可能に外嵌
するための孔部を有する第１環部と、この第１環部の一
方の面の周辺部に突設され、第１、第２の管材のフラン
ジを挿入可能とされた第２環部とを一体成形してなる塑
性加工可能な接合部材を、第１の管材の第１端部側が接
合部材の第１環部の前記一方の面側に位置するように外
嵌する工程と、接合部材の第１環部の前記一方の面と第
１の管材のフランジ及び第１の管材のフランジと第２の
管材のフランジとを突き合わせ、第１の管材のフランジ
と第２の管材のフランジ及び接合部材と第１、第２の管
材のフランジとが圧接された状態を保持できるように接
合部材の第２環部をヘミング加工して接合部材と第１、
第２の管材のフランジとを結合する工程とを実行し、第
１、第２の管材を接合するというものである。
（請求項１記載の管材接合方法）は、断面寸法を同一な
いし略同一とする塑性加工可能な第１、第２の管材の第
１端部に塑性加工により幅を同一ないし略同一とするフ
ランジを形成する工程と、第１の管材に移動可能に外嵌
するための孔部を有する第１環部と、この第１環部の一
方の面の周辺部に突設され、第１、第２の管材のフラン
ジを挿入可能とされた第２環部とを一体成形してなる塑
性加工可能な接合部材を、第１の管材の第１端部側が接
合部材の第１環部の前記一方の面側に位置するように外
嵌する工程と、接合部材の第１環部の前記一方の面と第
１の管材のフランジ及び第１の管材のフランジと第２の
管材のフランジとを突き合わせ、第１の管材のフランジ
と第２の管材のフランジ及び接合部材と第１、第２の管
材のフランジとが圧接された状態を保持できるように接
合部材の第２環部をヘミング加工して接合部材と第１、
第２の管材のフランジとを結合する工程とを実行し、第
１、第２の管材を接合するというものである。
【０００９】この第１の発明によれば、第１、第２の管
材にそれぞれフランジを形成し、第１の管材のフランジ
と第２の管材のフランジ及び接合部材と第１、第２の管
材のフランジとが圧接された状態を保持できるように接
合部材の第２環部をヘミング加工して接合部材と第１、
第２の管材のフランジとを結合することにより、第１、
第２の管材を接合するとしているので、特殊な装置・設
備を必要とせず、塑性加工可能な同種又は異種の管材を
簡単・容易に接合することができ、しかも、接合工程時
に、接合近傍部分の強度低下を招くような熱が発生する
こともない。
材にそれぞれフランジを形成し、第１の管材のフランジ
と第２の管材のフランジ及び接合部材と第１、第２の管
材のフランジとが圧接された状態を保持できるように接
合部材の第２環部をヘミング加工して接合部材と第１、
第２の管材のフランジとを結合することにより、第１、
第２の管材を接合するとしているので、特殊な装置・設
備を必要とせず、塑性加工可能な同種又は異種の管材を
簡単・容易に接合することができ、しかも、接合工程時
に、接合近傍部分の強度低下を招くような熱が発生する
こともない。
【００１０】本発明中、第２の発明（請求項２記載の管
材接合方法）は、塑性加工可能な第１の管材の第１端部
に塑性加工によりフランジを形成する工程と、第１の管
材と断面寸法を同一ないし略同一とする塑性加工可能な
第２の管材の第１端部に塑性加工により第１の管材のフ
ランジを挿入可能とする拡管部を形成する工程と、第２
の管材の拡管部の段部と第２の管材のフランジとを突き
合わせ、第２の管材の拡管部と第１の管材のフランジと
が圧接された状態を保持できるように第２の管材の拡管
部をヘミング加工して第２の管材の拡管部と第１の管材
のフランジとを結合する工程とを実行し、第１、第２の
管材を接合するというものである。
材接合方法）は、塑性加工可能な第１の管材の第１端部
に塑性加工によりフランジを形成する工程と、第１の管
材と断面寸法を同一ないし略同一とする塑性加工可能な
第２の管材の第１端部に塑性加工により第１の管材のフ
ランジを挿入可能とする拡管部を形成する工程と、第２
の管材の拡管部の段部と第２の管材のフランジとを突き
合わせ、第２の管材の拡管部と第１の管材のフランジと
が圧接された状態を保持できるように第２の管材の拡管
部をヘミング加工して第２の管材の拡管部と第１の管材
のフランジとを結合する工程とを実行し、第１、第２の
管材を接合するというものである。
【００１１】この第２の発明によれば、第２の管材の拡
管部と第１の管材のフランジとが圧接された状態を保持
できるように第２の管材の拡管部をヘミング加工して第
２の管材の拡管部と第１の管材のフランジとを結合する
ことにより、第１、第２の管材を接合するとしているの
で、特殊な装置・設備及び接合部材を必要とせず、塑性
加工可能な同種又は異種の管材を簡単・容易に接合する
ことができ、しかも、接合工程時に、接合近傍部分の強
度低下を招くような熱が発生することもない。
管部と第１の管材のフランジとが圧接された状態を保持
できるように第２の管材の拡管部をヘミング加工して第
２の管材の拡管部と第１の管材のフランジとを結合する
ことにより、第１、第２の管材を接合するとしているの
で、特殊な装置・設備及び接合部材を必要とせず、塑性
加工可能な同種又は異種の管材を簡単・容易に接合する
ことができ、しかも、接合工程時に、接合近傍部分の強
度低下を招くような熱が発生することもない。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、図１〜図２９を参照して、
本発明の実施の第１形態及び第２形態について、本発明
を同一ないし略同一の径及び厚さを有するアルミニウム
円管と銅円管とを接合する場合に適用した場合を例にし
て説明する。
本発明の実施の第１形態及び第２形態について、本発明
を同一ないし略同一の径及び厚さを有するアルミニウム
円管と銅円管とを接合する場合に適用した場合を例にし
て説明する。
【００１３】第１形態・・図１〜図１４ 本発明の実施の第１形態においては、まず、図１（Ａ）
に平面図、図１（Ｂ）に図１（Ａ）のＡ−Ａ線に沿った
断面図を示すような、アルミニウムからなる接合部材１
０を用意する。
に平面図、図１（Ｂ）に図１（Ａ）のＡ−Ａ線に沿った
断面図を示すような、アルミニウムからなる接合部材１
０を用意する。
【００１４】この接合部材１０は、一方の接合対象であ
るアルミニウム円管に移動可能に外嵌するための円形の
孔部１１を形成してなる第１環部１２を有すると共に、
第１環部１２の一方の面１２Ａの周辺部に第２環部１３
とを有しており、第２環部１３の内径は、後述するアル
ミニウム円管のフランジ及び銅円管のフランジを挿入で
きる寸法とされている。
るアルミニウム円管に移動可能に外嵌するための円形の
孔部１１を形成してなる第１環部１２を有すると共に、
第１環部１２の一方の面１２Ａの周辺部に第２環部１３
とを有しており、第２環部１３の内径は、後述するアル
ミニウム円管のフランジ及び銅円管のフランジを挿入で
きる寸法とされている。
【００１５】次に、図２に示すように、一方の接合対象
であるアルミニウム円管１４を、その一端部１５側が固
定治具１６の外側に突出するように固定治具１６に固定
し、円錐頭部１７を有するポンチ１８を用意する。
であるアルミニウム円管１４を、その一端部１５側が固
定治具１６の外側に突出するように固定治具１６に固定
し、円錐頭部１７を有するポンチ１８を用意する。
【００１６】次に、図３に示すように、ポンチ１８の中
心軸と、アルミニウム円管１４の中心軸とを一致させ
て、ポンチ１８の円錐頭部１７でアルミニウム円管１４
の一端部１５側を押圧し、アルミニウム円管１４の一端
部側に、外側に広がるテーパ部１９を形成する。
心軸と、アルミニウム円管１４の中心軸とを一致させ
て、ポンチ１８の円錐頭部１７でアルミニウム円管１４
の一端部１５側を押圧し、アルミニウム円管１４の一端
部側に、外側に広がるテーパ部１９を形成する。
【００１７】次に、図４に示すように、平頭ダイ２０を
用意し、図５に示すように、平頭ダイ２０でアルミニウ
ム円管１４のテーパ部１９を押圧し、アルミニウム円管
１４の一端部にフランジ２１を形成する。
用意し、図５に示すように、平頭ダイ２０でアルミニウ
ム円管１４のテーパ部１９を押圧し、アルミニウム円管
１４の一端部にフランジ２１を形成する。
【００１８】次に、図２〜図５に示すと同様の工程を実
行し、図６に示すように、他方の接合対象である銅円管
２２の一端部にアルミニウム円管１４の一端部に形成し
たフランジ２１と同一ないし略同一の幅のフランジ２３
を形成する。
行し、図６に示すように、他方の接合対象である銅円管
２２の一端部にアルミニウム円管１４の一端部に形成し
たフランジ２１と同一ないし略同一の幅のフランジ２３
を形成する。
【００１９】次に、図７に示すように、アルミニウム円
管１４を固定治具１６からはずし、アルミニウム円管１
４の他端側から接合部材１０を第１環部１２の第２環部
１３側の面１２Ａ側にアルミニウム円管１４のフランジ
２１が位置するように外嵌する。
管１４を固定治具１６からはずし、アルミニウム円管１
４の他端側から接合部材１０を第１環部１２の第２環部
１３側の面１２Ａ側にアルミニウム円管１４のフランジ
２１が位置するように外嵌する。
【００２０】次に、図８に示すように、アルミニウム円
管１４のフランジ２１と、接合部材１０の第１環部１２
とが突き合うように、これらアルミニウム円管１４及び
接合部材１０を平頭ダイ２５に保持する。
管１４のフランジ２１と、接合部材１０の第１環部１２
とが突き合うように、これらアルミニウム円管１４及び
接合部材１０を平頭ダイ２５に保持する。
【００２１】なお、アルミニウム円管１４の他端側が他
の部材に固定されている場合には、アルミニウム円管１
４にフランジ２１を形成する前に、接合部材１０をアル
ミニウム円管１４に外嵌しておくことが必要である。
の部材に固定されている場合には、アルミニウム円管１
４にフランジ２１を形成する前に、接合部材１０をアル
ミニウム円管１４に外嵌しておくことが必要である。
【００２２】次に、図９に示すように、アルミニウム円
管１４のフランジ２１と銅円管２２のフランジ２３とが
突き合うように、アルミニウム円管１４と銅円管２２と
を突き合わせる。
管１４のフランジ２１と銅円管２２のフランジ２３とが
突き合うように、アルミニウム円管１４と銅円管２２と
を突き合わせる。
【００２３】次に、図１０に示すように、先端部の内側
に、開口部側に広がるテーパ部２６を形成してなるポン
チ２７を用意し、図１１に示すように、ポンチ２７のテ
ーパ部２６で接合部材１０の第２環部１３の先端部を押
圧して、接合部材１０の第２環部１３の一部分を内側に
曲げるようにしてプリヘミング加工を施す。
に、開口部側に広がるテーパ部２６を形成してなるポン
チ２７を用意し、図１１に示すように、ポンチ２７のテ
ーパ部２６で接合部材１０の第２環部１３の先端部を押
圧して、接合部材１０の第２環部１３の一部分を内側に
曲げるようにしてプリヘミング加工を施す。
【００２４】次に、図１２に示すように、平頭ポンチ２
９を用意し、図１３に示すように、平頭ポンチ２９で接
合部材１０の第２環部１３の先端部を押圧し、フランジ
２１とフランジ２３及び接合部材１０とフランジ２１、
２３とが圧接された状態を保持できるように接合部材１
０の第２環部１３をヘミング加工して接合部材１０とフ
ランジ２１、２３とを結合する。
９を用意し、図１３に示すように、平頭ポンチ２９で接
合部材１０の第２環部１３の先端部を押圧し、フランジ
２１とフランジ２３及び接合部材１０とフランジ２１、
２３とが圧接された状態を保持できるように接合部材１
０の第２環部１３をヘミング加工して接合部材１０とフ
ランジ２１、２３とを結合する。
【００２５】このようにすると、図１４に示すように、
アルミニウム円管１４と銅円管２２とを強固に接合する
ことができる。
アルミニウム円管１４と銅円管２２とを強固に接合する
ことができる。
【００２６】このように、本発明の実施の第１形態によ
れば、アルミニウム円管１４の一端部に塑性加工により
フランジ２１を形成すると共に、銅円管２２の一端部に
塑性加工によりフランジ２３を形成し、接合部材１０と
フランジ２１、２３とを接合部材１０の塑性加工により
結合するようにしている。
れば、アルミニウム円管１４の一端部に塑性加工により
フランジ２１を形成すると共に、銅円管２２の一端部に
塑性加工によりフランジ２３を形成し、接合部材１０と
フランジ２１、２３とを接合部材１０の塑性加工により
結合するようにしている。
【００２７】したがって、特殊な装置・設備を必要とせ
ず、アルミニウム円管１４と銅円管２２とを簡単・容易
に接合することができ、接合費用の低減化を図ることが
できると共に、接合工程時、接合近傍部分の強度低下を
招くような熱が発生することもなく、接合工程時に発生
する熱による接合近傍部分の強度減少という不都合を避
けることができる。
ず、アルミニウム円管１４と銅円管２２とを簡単・容易
に接合することができ、接合費用の低減化を図ることが
できると共に、接合工程時、接合近傍部分の強度低下を
招くような熱が発生することもなく、接合工程時に発生
する熱による接合近傍部分の強度減少という不都合を避
けることができる。
【００２８】なお、本発明の実施の第１形態において
は、接合部材１０をアルミニウム円管１４に外嵌した場
合について説明したが、この代わりに、接合部材１０を
銅円管２２に外嵌するようにしても良い。
は、接合部材１０をアルミニウム円管１４に外嵌した場
合について説明したが、この代わりに、接合部材１０を
銅円管２２に外嵌するようにしても良い。
【００２９】第２形態・・図１５〜図２９ 本発明の実施の第２形態においては、まず、図１５に示
すように、一方の接合対象であるアルミニウム円管３０
を、その一端部３１側が固定治具３２の外側に突出する
ように固定治具３２に固定し、円錐頭部３３を有するポ
ンチ３４を用意する。
すように、一方の接合対象であるアルミニウム円管３０
を、その一端部３１側が固定治具３２の外側に突出する
ように固定治具３２に固定し、円錐頭部３３を有するポ
ンチ３４を用意する。
【００３０】次に、図１６に示すように、ポンチ３４の
中心軸と、アルミニウム円管３０の中心軸とを一致させ
て、ポンチ３４の円錐頭部３３でアルミニウム円管３０
の一端部３１側を押圧し、アルミニウム円管３０の一端
部側に、外側に広がるテーパ部３５を形成する。
中心軸と、アルミニウム円管３０の中心軸とを一致させ
て、ポンチ３４の円錐頭部３３でアルミニウム円管３０
の一端部３１側を押圧し、アルミニウム円管３０の一端
部側に、外側に広がるテーパ部３５を形成する。
【００３１】次に、図１７に示すように、平頭ダイ３６
を用意し、図１８に示すように、平頭ダイ３６でアルミ
ニウム円管３０のテーパ部３５を押圧し、アルミニウム
円管３０の一端部にフランジ３７を形成する。
を用意し、図１８に示すように、平頭ダイ３６でアルミ
ニウム円管３０のテーパ部３５を押圧し、アルミニウム
円管３０の一端部にフランジ３７を形成する。
【００３２】次に、図１９に示すように、他方の接合対
象である銅円管３８の外径よりも大きな径を有する孔部
３９を有する固定治具４０を用意し、銅円管３８を、そ
の一端部４１側が固定治具４０の外側に突出するように
固定治具４０に固定し、円錐頭部４２を有するポンチ４
３を用意する。
象である銅円管３８の外径よりも大きな径を有する孔部
３９を有する固定治具４０を用意し、銅円管３８を、そ
の一端部４１側が固定治具４０の外側に突出するように
固定治具４０に固定し、円錐頭部４２を有するポンチ４
３を用意する。
【００３３】次に、図２０に示すように、ポンチ４３の
中心軸と、銅円管３８の中心軸とを一致させて、ポンチ
４３の円錐頭部４２で銅円管３８の一端部側を押圧し、
銅円管３８の一端部側に、外側に広がるテーパ部４４を
形成する。
中心軸と、銅円管３８の中心軸とを一致させて、ポンチ
４３の円錐頭部４２で銅円管３８の一端部側を押圧し、
銅円管３８の一端部側に、外側に広がるテーパ部４４を
形成する。
【００３４】次に、図２１に示すように、外径を固定治
具４０の孔部３９の径より小さくする平頭ダイ４５を用
意して、図２２に示すように、平頭ダイ４５で銅円管３
８のテーパ部４４を押圧し、銅円管３８の一端部側に拡
管部４６を形成する。
具４０の孔部３９の径より小さくする平頭ダイ４５を用
意して、図２２に示すように、平頭ダイ４５で銅円管３
８のテーパ部４４を押圧し、銅円管３８の一端部側に拡
管部４６を形成する。
【００３５】次に、図２３に示すように、銅円管３８を
平頭ダイ４７に保持した後、図２４に示すように、銅円
管３８の拡管部４６に形成されている段部４８とアルミ
ニウム円管３０のフランジ３７とが突き合うように、銅
円管３８とアルミニウム円管３０とを突き合わせる。
平頭ダイ４７に保持した後、図２４に示すように、銅円
管３８の拡管部４６に形成されている段部４８とアルミ
ニウム円管３０のフランジ３７とが突き合うように、銅
円管３８とアルミニウム円管３０とを突き合わせる。
【００３６】次に、図２５に示すように、先端部の内側
に、開口部側に広がるテーパ部４９を形成してなるポン
チ５０を用意し、図２６に示すように、ポンチ５０のテ
ーパ部４９で銅円管３８の拡管部４６の先端を押圧し
て、銅円管３８の拡管部４６の先端の一部分を内側に曲
げるようにしてプリヘミング加工を施す。
に、開口部側に広がるテーパ部４９を形成してなるポン
チ５０を用意し、図２６に示すように、ポンチ５０のテ
ーパ部４９で銅円管３８の拡管部４６の先端を押圧し
て、銅円管３８の拡管部４６の先端の一部分を内側に曲
げるようにしてプリヘミング加工を施す。
【００３７】次に、図２７に示すように、平頭ダイ５１
を用意し、図２８に示すように、平頭ダイ５１で銅円管
３８の拡管部４６の先端部を押圧し、銅円管３８の拡管
部４６とアルミニウム円管３０のフランジ３７とが圧接
された状態を保持できるように銅円管３８の拡管部４６
の先端部をヘミング加工して、銅円管３８の拡管部４６
とアルミニウム円管３０のフランジ３７とを結合する。
を用意し、図２８に示すように、平頭ダイ５１で銅円管
３８の拡管部４６の先端部を押圧し、銅円管３８の拡管
部４６とアルミニウム円管３０のフランジ３７とが圧接
された状態を保持できるように銅円管３８の拡管部４６
の先端部をヘミング加工して、銅円管３８の拡管部４６
とアルミニウム円管３０のフランジ３７とを結合する。
【００３８】このようにすると、図２９に示すように、
銅円管３８とアルミニウム円管３０とを強固に接合する
ことができる。
銅円管３８とアルミニウム円管３０とを強固に接合する
ことができる。
【００３９】このように、本発明の実施の第２形態によ
れば、アルミニウム円管３０の一端部に塑性加工により
フランジ３７を形成すると共に、銅円管３８の一端部に
塑性加工により拡管部４６を形成し、銅円管３８の拡管
部４６と、アルミニウム円管３０のフランジ３７とを、
銅円管３８の拡管部４６の塑性加工により結合するとし
ている。
れば、アルミニウム円管３０の一端部に塑性加工により
フランジ３７を形成すると共に、銅円管３８の一端部に
塑性加工により拡管部４６を形成し、銅円管３８の拡管
部４６と、アルミニウム円管３０のフランジ３７とを、
銅円管３８の拡管部４６の塑性加工により結合するとし
ている。
【００４０】したがって、特殊な装置・設備及び接合部
材を必要とせず、銅円管３８とアルミニウム円管３０と
を簡単・容易に接合することができ、接合費用の低減化
を図ることができると共に、接合工程時に、接合近傍部
分の強度低下を招くような熱が発生することもなく、接
合工程時に発生する熱による接合近傍部分の強度減少と
いう不都合を避けることができる。
材を必要とせず、銅円管３８とアルミニウム円管３０と
を簡単・容易に接合することができ、接合費用の低減化
を図ることができると共に、接合工程時に、接合近傍部
分の強度低下を招くような熱が発生することもなく、接
合工程時に発生する熱による接合近傍部分の強度減少と
いう不都合を避けることができる。
【００４１】なお、本発明の実施の第２形態において
は、アルミニウム円管３０にフランジ３７を形成し、銅
円管３８に拡管部４６を形成するようにした場合につい
て説明したが、この代わりに、アルミニウム円管３０に
拡管部を形成し、銅円管３８にフランジを形成するよう
にしても良い。
は、アルミニウム円管３０にフランジ３７を形成し、銅
円管３８に拡管部４６を形成するようにした場合につい
て説明したが、この代わりに、アルミニウム円管３０に
拡管部を形成し、銅円管３８にフランジを形成するよう
にしても良い。
【００４２】また、本発明の実施の第１形態及び第２形
態においては、アルミニウム円管と銅円管とを接合する
ようにした場合について説明したが、本発明は、アルミ
ニウム円管同士又は銅円管同士を接合する場合にも適用
することができる。
態においては、アルミニウム円管と銅円管とを接合する
ようにした場合について説明したが、本発明は、アルミ
ニウム円管同士又は銅円管同士を接合する場合にも適用
することができる。
【００４３】また、本発明の実施の第１形態及び第２形
態においては、円管同士を接合するようにした場合につ
いて説明したが、本発明は、断面形状を四角形とする管
材などを接合する場合にも適用することができる。
態においては、円管同士を接合するようにした場合につ
いて説明したが、本発明は、断面形状を四角形とする管
材などを接合する場合にも適用することができる。
【００４４】
【発明の効果】本発明中、第１の発明（請求項１記載の
管材接合方法）によれば、特殊な装置・設備を必要とせ
ず、塑性加工可能な同種又は異種の管材を簡単・容易に
接合することができ、接合費用の低減化を図ることがで
きると共に、接合工程時に発生する熱による接合近傍部
分の強度減少という不都合を避けることができる。
管材接合方法）によれば、特殊な装置・設備を必要とせ
ず、塑性加工可能な同種又は異種の管材を簡単・容易に
接合することができ、接合費用の低減化を図ることがで
きると共に、接合工程時に発生する熱による接合近傍部
分の強度減少という不都合を避けることができる。
【００４５】また、本発明中、第２の発明（請求項２記
載の管材接合方法）によれば、特殊な装置・設備及び接
合部材を必要とせず、塑性加工可能な同種又は異種の管
材を簡単・容易に接合することができ、接合費用の低減
化を図ることができると共に、接合工程時に発生する熱
による接合近傍部分の強度減少という不都合を避けるこ
とができる。
載の管材接合方法）によれば、特殊な装置・設備及び接
合部材を必要とせず、塑性加工可能な同種又は異種の管
材を簡単・容易に接合することができ、接合費用の低減
化を図ることができると共に、接合工程時に発生する熱
による接合近傍部分の強度減少という不都合を避けるこ
とができる。
【図１】本発明の実施の第１形態で使用する接合部材を
示す図である。
示す図である。
【図２】本発明の実施の第１形態を説明するための断面
図である。
図である。
【図３】本発明の実施の第１形態を説明するための断面
図である。
図である。
【図４】本発明の実施の第１形態を説明するための断面
図である。
図である。
【図５】本発明の実施の第１形態を説明するための断面
図である。
図である。
【図６】本発明の実施の第１形態を説明するための断面
図である。
図である。
【図７】本発明の実施の第１形態を説明するための断面
図である。
図である。
【図８】本発明の実施の第１形態を説明するための断面
図である。
図である。
【図９】本発明の実施の第１形態を説明するための断面
図である。
図である。
【図１０】本発明の実施の第１形態を説明するための断
面図である。
面図である。
【図１１】本発明の実施の第１形態を説明するための断
面図である。
面図である。
【図１２】本発明の実施の第１形態を説明するための断
面図である。
面図である。
【図１３】本発明の実施の第１形態を説明するための断
面図である。
面図である。
【図１４】本発明の実施の第１形態によりアルミニウム
円管と銅円管とを接合した状態を示す図である。
円管と銅円管とを接合した状態を示す図である。
【図１５】本発明の実施の第２形態を説明するための断
面図である。
面図である。
【図１６】本発明の実施の第２形態を説明するための断
面図である。
面図である。
【図１７】本発明の実施の第２形態を説明するための断
面図である。
面図である。
【図１８】本発明の実施の第２形態を説明するための断
面図である。
面図である。
【図１９】本発明の実施の第２形態を説明するための断
面図である。
面図である。
【図２０】本発明の実施の第２形態を説明するための断
面図である。
面図である。
【図２１】本発明の実施の第２形態を説明するための断
面図である。
面図である。
【図２２】本発明の実施の第２形態を説明するための断
面図である。
面図である。
【図２３】本発明の実施の第２形態を説明するための断
面図である。
面図である。
【図２４】本発明の実施の第２形態を説明するための断
面図である。
面図である。
【図２５】本発明の実施の第２形態を説明するための断
面図である。
面図である。
【図２６】本発明の実施の第２形態を説明するための断
面図である。
面図である。
【図２７】本発明の実施の第２形態を説明するための断
面図である。
面図である。
【図２８】本発明の実施の第２形態を説明するための断
面図である。
面図である。
【図２９】本発明の実施の第２形態によりアルミニウム
円管と銅円管とを接合した状態を示す図である。
円管と銅円管とを接合した状態を示す図である。
【図３０】爆発接合方法を説明するための断面図であ
る。
る。
【図３１】摩擦接合方法を説明するための断面図であ
る。
る。
１４、３０ アルミニウム円管 ２２、３８ 銅円管
Claims (2)
- 【請求項１】断面寸法を同一ないし略同一とする塑性加
工可能な第１、第２の管材の第１端部にそれぞれ塑性加
工により幅を同一ないし略同一とするフランジを形成す
る工程と、 前記第１の管材に移動可能に外嵌するための孔部を有す
る第１環部と、この第１環部の一方の面の周辺部に突設
され、前記第１、第２の管材のフランジを挿入可能とさ
れた第２環部とを一体成形してなる塑性加工可能な接合
部材を、前記第１の管材の前記第１端部側が前記接合部
材の前記第１環部の前記一方の面側に位置するように外
嵌する工程と、 前記接合部材の前記第１環部の前記一方の面と前記第１
の管材のフランジ及び前記第１の管材のフランジと前記
第２の管材のフランジとを突き合わせ、前記第１の管材
のフランジと前記第２の管材のフランジ及び前記接合部
材と前記第１、第２の管材のフランジとが圧接された状
態を保持できるように前記接合部材の前記第２環部をヘ
ミング加工して前記接合部材と前記第１、第２の管材の
フランジとを結合する工程とを実行し、 前記第１、第２の管材を接合することを特徴とする管材
接合方法。 - 【請求項２】塑性加工可能な第１の管材の第１端部に塑
性加工によりフランジを形成する工程と、 前記第１の管材と断面寸法を同一ないし略同一とする塑
性加工可能な第２の管材の第１端部に塑性加工により前
記第１の管材のフランジを挿入可能とする拡管部を形成
する工程と、 前記第２の管材の拡管部の段部と前記第１の管材のフラ
ンジとを突き合わせ、前記第２の管材の拡管部と前記第
１の管材のフランジとが圧接された状態を保持できるよ
うに前記第２の管材の拡管部をヘミング加工して前記第
２の管材の拡管部と前記第１の管材のフランジとを結合
する工程とを実行し、 前記第１、第２の管材を接合することを特徴とする管材
接合方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29212696A JPH10137873A (ja) | 1996-11-01 | 1996-11-01 | 管材接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29212696A JPH10137873A (ja) | 1996-11-01 | 1996-11-01 | 管材接合方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10137873A true JPH10137873A (ja) | 1998-05-26 |
Family
ID=17777885
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29212696A Pending JPH10137873A (ja) | 1996-11-01 | 1996-11-01 | 管材接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10137873A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100424335B1 (ko) * | 2002-01-17 | 2004-04-01 | 조종래 | 국부 급속가열을 이용한 관 이음쇠 성형방법 |
-
1996
- 1996-11-01 JP JP29212696A patent/JPH10137873A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100424335B1 (ko) * | 2002-01-17 | 2004-04-01 | 조종래 | 국부 급속가열을 이용한 관 이음쇠 성형방법 |
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