JPH0997567A - プラズマディスプレーパネルとその製造方法 - Google Patents

プラズマディスプレーパネルとその製造方法

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JPH0997567A
JPH0997567A JP7252552A JP25255295A JPH0997567A JP H0997567 A JPH0997567 A JP H0997567A JP 7252552 A JP7252552 A JP 7252552A JP 25255295 A JP25255295 A JP 25255295A JP H0997567 A JPH0997567 A JP H0997567A
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Japan
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anode
electrode
phosphor
display panel
plasma display
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Application number
JP7252552A
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English (en)
Inventor
Yasutomo Funakoshi
康友 船越
Takayuki Iwasaki
隆之 岩崎
Toshinobu Sekihara
敏伸 関原
Koji Matsunaga
浩二 松永
Yasuhiko Sasaoka
康彦 笹岡
Original Assignee
Matsushita Electric Ind Co Ltd
松下電器産業株式会社
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 微小蛍光体の形状精度が安定し、輝度の均一
性と色のバランス等の特性が優れたプラズマディスプレ
ーパネルの製造方法の提供。 【解決手段】 ガラス基板1の上に、主電極2と、アノ
ード露出電極3aと、絶縁層4と、隔壁層5とを形成
し、隔壁層5の空間の内側面に微小蛍光体を形成してア
ノード側ガラス基板Aを構成するプラズマディスプレー
パネルの製造方法において、溶剤を含まない光硬化型蛍
光体ペースト組成物を前記空間に充填し、前記アノード
側ガラス基板Aの裏面から前記ペースト組成物を硬化さ
せる紫外線を照射し、アノード露出電極3aの影部分を
除いて前記ペースト組成物を硬化し、未硬化部分の前記
ペースト組成物を洗浄除去して微小蛍光体8を形成す
る。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、プラズマディスプ
レーパネルとその製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】近年、ハイビジョン方式のような高精度
微細画像の表示装置の開発に続いて、表示手段の大型
化、高精密度化が要求されるようになってきた。
【0003】CRTディスプレー方式では、30〜40
インチ程度のものが製造されている。しかし、この方式
では、発光輝度が高い表示管が得られるが、構造上の制
約から40インチ以上の大型化は困難であるという欠点
がある。
【0004】液晶ディスプレー方式では、低消費電力で
あり、装置自体もコンパクトに作成できる等の利点があ
るが、発光輝度の高いものが得られないこと、構造が複
雑でプロジェクション方式を除いては大型化が困難であ
る等の欠点がある。
【0005】上記に対して、プラズマディスプレー方式
は、CRTディスプレー方式と同程度の高い発光輝度を
有する表示体が得られていること、構造が比較的簡単で
あり大型化が可能であること、装置を薄くできること等
の利点を有するので、表示手段の大型化、薄型化の分野
において、CRTディスプレー方式あるいは液晶ディス
プレー方式に替わるものとして注目されている。
【0006】プラズマディスプレーパネルとその製造方
法の従来例を図1、図4、図5に基づいて説明する。
【0007】プラズマディスプレーパネルのアノード側
ガラス基板Aの構造を示す斜視図である図1において、
1は厚さ約2mmのガラス基板、3は島電極、6は調整
抵抗体、2は前記調整抵抗体6を介して前記島電極3に
接続する主電極、2aは前記主電極2が時間遅れするこ
と無く放電ガスを励起できるように励起電圧に近い電圧
を常時加える補助電極、4は、ガラス粉末ペーストを複
数回スクリーン印刷し焼き付けて前記島電極3のみが露
出するように形成した絶縁層、3aは島電極3の露出部
に導電ペーストを挿入し焼き付けたアノード露出電極、
5は前記絶縁層4の上にガラス粉末ペーストを複数回ス
クリーン印刷し焼き付けて形成した隔壁層で、隔壁層5
内の空間が放電セルになる。
【0008】プラズマディスプレーパネルの微小蛍光体
の構造を示す断面図である図4において、7が従来例の
微小蛍光体である。従来例の微小蛍光体7を形成するに
は、高分子バインダー、蛍光物質粉末、溶剤又は水から
なる3原色の非硬化型の蛍光体ペースト組成物をスクリ
ーン印刷方法により各色毎の所定位置の隔壁層5の空間
内に充填し乾燥させる。この場合、蛍光体ペースト組成
物は溶剤又は水を含むので、乾燥すると溶剤又は水が飛
んで、図5の7aに示すように中央部が凹形になる。し
かし、蛍光体ペースト組成物7aがアノード露出電極3
aを覆っているので、必要に応じて耐ブラスト性がある
レジストパターンを隔壁層5の上面に設け、サンドブラ
スト法やパウダービーム法によって微粉体を吹き付け
て、アノード露出電極3aを露出させるまで切削加工す
る。上記の切削加工を行うと、微小蛍光体7は、図4に
示すように、隔壁層5の空間の内側面に残る。
【0009】プラズマディスプレーパネルを作るには、
図1に示すアノード側ガラス基板Aの隔壁層5の空間に
微小蛍光体7を上記のようにして形成した後に、前記隔
壁層5の上にカソード側ガラス基板を重ねる。カソード
側ガラス基板には、アノード露出電極3aに対向してカ
ソード電極が設けられており、隔壁層5で囲まれた空間
に放電ガスを封入して放電セルを形成する。
【0010】尚、図1に示す4つの放電セルが1つのカ
ラー画素を構成する。各放電セルに対する3原色の割り
当ては、一つの対角線上に赤と青、他の対角線上に緑と
緑を割り当てる。緑は発光が弱いのでこれでバランスが
とれる。一つの放電セルの大きさは、0.35mm×
0.55mm×0.2mm程度のものである。又、図1
のアノード側ガラス基板Aに隔壁層5の空間が縦方向に
2列に並んでいるのは、この2列が1本のY軸を形成す
るためで、この2列が多数並んで所定数のY軸を構成し
ている。アノード側ガラス基板Aの隔壁層5の上に重ね
るカソード側ガラス基板には、アノード側ガラス基板A
上にY軸方向に多数並んだ2列の放電セルのX軸方向に
隣合って並んだ画素を1画素ずつ順次繋いで1本のX軸
を形成する電極が多数並んでいる。
【0011】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記の従来例
の構成では、蛍光体ペースト組成物をスクリーン印刷方
法により各色毎の所定位置の隔壁層5内の空間に充填
し、乾燥させた後の蛍光体ペースト組成物7aは、図5
に示すように、溶剤又は水が無くなることにより、隔壁
層5内の空間の中央部に凹部を形成するが、アノード露
出電極3aを覆っている。従って、サンドブラスト法や
パウダービーム法によって微粉体を吹き付けて切削加工
し、覆われたアノード露出電極3aを露出させる必要が
ある。しかし、アノード露出電極3aを丁度露出させた
時点で切削加工を終了することは不可能であり、切削加
工が不足すれば、アノード露出電極3aが露出不足にな
り、切削加工が過剰になれば、隔壁層5の空間の内側面
に微小蛍光体7が無い部分ができるので、特性が良い微
小蛍光体7を揃えることが困難であるという問題点があ
る。通常は、アノード露出電極3aを充分に露出させる
ので、微小蛍光体7は図4に示す形状になる。
【0012】又、蛍光体粉末の色による硬度や形状の相
違、蛍光体粉末の色による充填量の相違等があるので、
微粉体を吹き付けて切削加工した後の微小蛍光体7の加
工形状が蛍光体粉末の色によって異なるという問題点が
ある。
【0013】又、微粉体を吹き付けて切削加工すると、
切削された蛍光体粒子が隔壁層5の上面に付着したまま
で、アノード側ガラス基板の隔壁層5の上に、カソード
側ガラス基板を重ねて組み立てる可能性がある。この場
合には、プラズマディスプレーパネルとして使用される
際に、前記の隔壁層5の上面に付着した蛍光体粒子が輝
点になり、プラズマディスプレーパネルの品質を低下さ
せるという問題点がある。
【0014】そして、上記の問題点が重なるので、従来
技術では、輝度の均一性と色のバランス等の特性が優れ
たプラズマディスプレーパネルを得ることが困難である
という大きな問題点に発展する。
【0015】本発明は、上記の問題点を解決し、微小蛍
光体の形状精度が安定し、輝度の均一性と色のバランス
等の特性が優れたプラズマディスプレーパネルとその製
造方法の提供を課題とする。
【0016】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の課題を
解決するために、ガラス基板上に主電極と、島電極と、
前記島電極のみを露出させ透光性がある絶縁層と、前記
島電極の露出部に付加したアノード露出電極と、前記絶
縁層の上に設けられ前記アノード露出電極の上方に放電
セルを形成する空間を有し透光性がある隔壁層とを順次
形成し、前記の放電セルを形成する空間の内側面に微小
蛍光体を形成してアノード側ガラス基板を構成するプラ
ズマディスプレーパネルの製造方法において、溶剤を含
まない光硬化型蛍光体ペースト組成物を前記放電セルを
形成する空間に充填し、前記アノード側ガラス基板の裏
面から前記ペースト組成物を硬化させる光又は放射線を
照射し、前記アノード露出電極又は前記島電極による影
部分を除いて前記ペースト組成物を硬化させ、硬化しな
い部分の前記ペースト組成物を洗浄し除去して前記微小
蛍光体を形成することを特徴とする。
【0017】又、本発明のプラズマディスプレーパネル
の製造方法は、上記の課題を解決するために、微小蛍光
体の形成を繰り返し、複数層の微小蛍光体を形成するこ
とが好適であり、更に、溶剤を含まない光硬化型蛍光体
ペースト組成物を硬化させる光又は放射線の照射を、上
記のようにアノード側ガラス基板の裏面から行うと共
に、アノード露出電極又は島電極の上部をマスキングす
るマスクを使用して、アノード側ガラス基板の隔壁層側
からも行うことが望ましい。又前記光は紫外線であるこ
とが望ましい。
【0018】又本発明は上記製造方法により製造したプ
ラズマディスプレーパネルを含む。
【0019】本発明のプラズマディスプレーパネルの製
造方法は、微小蛍光体を形成する際に、先ず、溶剤を含
まない光硬化型蛍光体ペースト組成物を放電セルを形成
する空間に充填し、アノード側ガラス基板の裏面から前
記ペースト組成物を硬化させる光又は放射線を照射す
る。この場合、アノード側ガラス基板を構成するガラス
基板は透明であり、絶縁層と隔壁層とは前記ガラス基板
にガラス粉末ペーストを重ねて塗布し焼成したものであ
るので半透明で前記光又は放射線を透過し又一部を拡散
する。その結果、前記の光又は放射線は、不透明なアノ
ード露出電極又は島電極の影になる部分には到達しない
が、その他の部分にある前記ペースト組成物を硬化させ
る。
【0020】次いで、硬化しない部分の前記ペースト組
成物を洗浄し除去すると、アノード露出電極の上方が空
間になっているドーナツ形状の微小蛍光体が形成され
る。ドーナツ形状になる理由は、前記ペースト組成物が
無溶剤なので、前記の光又は放射線を照射する前に乾燥
した状態が図2、図3に仮想線で示す8a、9aのよう
に、表面がフラットになるからである。
【0021】このようにすると、微小蛍光体を形成する
各種の製造条件の制御に苦労することなく、微小蛍光体
の形状精度が安定し、輝度の均一性と色のバランス等の
特性が優れたプラズマディスプレーパネルが得られる。
【0022】又、微小蛍光体の形成を繰り返し、複数層
の微小蛍光体を形成すると、明るいプラズマディスプレ
ーパネルが得られる。
【0023】又、ペースト組成物を硬化させる光又は放
射線の照射を、上記照射に加え、アノード露出電極又は
島電極の部分をマスキングするマスクを使用して、アノ
ード側ガラス基板の隔壁層側から行うことを追加する
と、複数層の微小蛍光体を形成する際に裏面からの照射
では硬化できない厚さまで最終の厚さを厚くすることが
でき、より明るいプラズマディスプレーパネルが得られ
る。
【0024】又、光として、紫外線を使用すると、ペー
スト組成物を硬化させる効率が良く扱い易い。
【0025】
【発明の実施の形態】本発明のプラズマディスプレーパ
ネルとその製造方法の第1の実施形態を図1、図2に基
づいて説明する。
【0026】図1に示すプラズマディスプレーパネルの
アノード側ガラス基板Aの構造は、従来例と同様なの
で、説明を省略する。
【0027】
【表1】
【0028】表1に本実施形態で使用した溶剤を含まな
い光硬化型蛍光体ペースト組成物の配合を示す。
【0029】溶剤を含まない光硬化型蛍光体ペースト組
成物の塗布工程において、印刷機に、図1に示すアノー
ド側ガラス基板Aを取り付け、前記アノード側ガラス基
板Aの上に、各隔壁層5の空間内にスクリーン印刷でき
るようにスクリーンを位置決めし、前記スクリーン上に
表1に示す有機高分子バインダー、蛍光体粉末、重合開
始剤、重合促進剤等を含むペースト組成物を所定量載
せ、スキージを使用して、図2の8aに示すように、前
記ペースト組成物を隔壁層5の各空間内に充填する。こ
の工程を赤、緑、青の各色毎に行う。
【0030】紫外線照射工程において、紫外線硬化装置
に、前記ペースト組成物の塗布を終えたアノード側ガラ
ス基板Aを取り付け、前記アノード側ガラス基板Aの裏
面から、紫外線を、積算光量7.2mW/cm2 で約
3.5秒間照射する。この照射によると、ガラス基板1
は透明であり、ガラス粉末ペーストを複数回印刷し焼き
付けて形成した絶縁層4と隔壁層5とは半透明なので、
不透明である島電極3とアノード露出電極3aがある部
分の上方部を除いて、前記の裏面から照射した紫外線が
透過し、前記半透明な絶縁層4と隔壁層5とで乱反射拡
散し、前記紫外線を透過しない島電極3とアノード露出
電極3aとの影の部分を除いて、前記ペースト組成物を
硬化する。尚、通常、アノード露出電極3aの直径は島
電極3の直径より少し大きくなっている。従って、前記
ペースト組成物は、島電極3とアノード露出電極3aの
外側で、図2の微小蛍光体8に示すようなドーナツ状に
硬化する。又、隔壁層5の上面は、画面の鮮明度を良く
するために黒く塗られているので、隔壁層5の上面外に
は紫外線が到達せず、硬化した前記ペースト組成物が隔
壁層5の上面に残ることはない。
【0031】洗浄工程において、洗浄装置に、紫外線照
射を終えたアノード側ガラス基板Aを隔壁層5の面を下
にして取り付け、約23°Cの純水を圧力1Kg/cm
2 で噴射し、図2に示すように、ドーナツ状に硬化した
部分を除いて未硬化の前記ペースト組成物を洗い取る。
【0032】乾燥工程において、前記の洗浄したアノー
ド側ガラス基板Aに付着した水をエアーナイフで除去
し、約80°Cで30分乾燥し、図2に示す形状の微小
蛍光体8を得る。
【0033】焼成工程において、前記アノード側ガラス
基板Aを約520°Cのエアー雰囲気炉で約1時間焼成
し冷却する。
【0034】組立工程において、前記アノード側ガラス
基板Aとカソード側ガラス基板とを組み合わせて、プラ
ズマディスプレーパネルを完成させる。
【0035】本発明のプラズマディスプレーパネルとそ
の製造方法の第2の実施形態を図1、図3に基づいて説
明する。
【0036】図1に示すプラズマディスプレーパネルの
アノード側ガラス基板Aの構造は、第1の実施形態と同
様なので説明を省略する。
【0037】本実施形態が第1の実施形態と異なるの
は、第1の実施形態の乾燥工程の終了後に、もう一度、
溶剤を含まない光硬化型蛍光体ペースト組成物の塗布工
程から乾燥工程までを繰り返し、図3に示すように、ド
ーナツ状の蛍光体9を追加して重ねて形成することであ
る。この場合には、2回目に塗布した前記ペースト組成
物は9aに示す形状になり、硬化し洗浄して得られる微
小蛍光体は9に示すドーナツ状になる。
【0038】尚、複数回繰り返す場合には、終わりに近
い繰り返し工程において、アノード側ガラス基板Aの隔
壁層5側に、アノード露出電極3aの部分をマスキング
するマスクを位置決めし、前記隔壁層5側から紫外線を
照射しても良い。
【0039】次に、比較例として、第1、第2の実施形
態で使用したと同じアノード側ガラス基板Aに、従来の
熱乾燥型蛍光体ペースト組成物を隔壁層5の空間内に充
填し、約120°Cで10分間乾燥し、冷却後に、サン
ドブラストにより、図4に示す形状に切削加工し、前記
アノード側ガラス基板Aに付着した異物をエアー除去
し、約520°Cのエアー雰囲気炉で約1時間焼成し、
冷却後に、前記アノード側ガラス基板Aとカソード側ガ
ラス基板とを組み合わせて、プラズマディスプレーパネ
ルを完成させる。
【0040】次に、前記の第1の実施形態、第2の実施
形態、比較例のデータを表2に示す。
【0041】
【表2】
【0042】表2に示すように、プラズマディスプレー
パネル内の各放電セルの明るさの相対比較では、第1の
実施形態より第2の実施形態が明るく、2回塗布した第
2の実施形態の明るさは、従来技術による比較例と同じ
レベルになっている。そして、バラツキは、第1の実施
形態、第2の実施形態共に、比較例の1/2程度に小さ
くなっている。即ち本発明によれば、比較例に比べて、
明るさが同等でバラツキが小さいものが得られる。
【0043】又、長径と短径との比である電極露出穴の
真円特性比較では、第2の実施形態が最も真円に近く、
比較例が最も劣っている。即ち本発明によれば、比較例
に比べて、色の質が良いものが得られる。
【0044】上記の特性比較以外に、製造工程の事柄を
比較すると、以下のようになる。
【0045】アノード露出電極の露出については、比較
例では、サンドブラストを使用してアノード露出電極を
露出させるので、サンドブラストの切削効果の差、蛍光
体の硬度の差、塗布され乾燥された蛍光体の形状の差等
の多くの要因が、夫々に不安定さを持って、露出度に影
響する。本発明では、アノード側ガラス基板の裏面から
紫外線を照射し、島電極とアノード露出電極とにより前
記紫外線の影が形成される部分を除いて、ペースト組成
物を硬化し、硬化していない部分を洗浄し除去するの
で、容易にアノード露出電極を適正に確実に露出させる
ことができる。
【0046】又、比較例では、サンドブラストで切削加
工するので、切削された蛍光体粒子を隔壁層の上面に付
着したままでカソード側ガラス基板を重ねて組み立て、
この蛍光体粒子が輝点になり、プラズマディスプレーパ
ネルの品質を低下させるという可能性がある。本発明で
はこの問題が無い。
【0047】尚、溶剤を含まない光硬化型蛍光体ペース
ト組成物の硬化を紫外線を使用して行ったが、紫外線に
は限らず、他の光や放射線でも良い。
【0048】
【発明の効果】本発明は、溶剤を含まない光硬化型蛍光
体ペースト組成物を使用し、アノード側ガラス基板の裏
面から紫外線などの光又は放射線を照射し、島電極又は
アノード露出電極により前記光又は放射線の影が形成さ
れる部分を除いて、前記ペースト組成物を硬化し、硬化
していない部分を洗浄し除去するので、容易にアノード
露出電極を適正に確実に露出させることができるという
効果を奏する。
【0049】又、本発明は、従来例に比較して、蛍光体
の形状精度が安定し、輝度の均一性と色のバランス等の
特性が優れているという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図1】プラズマディスプレーパネルのアノード側ガラ
ス基板の構成を示す斜視図である。
【図2】本発明の第1の実施形態の微小蛍光体の形状を
示す断面図である。
【図3】本発明の第2の実施形態の微小蛍光体の形状を
示す断面図である。
【図4】従来例の微小蛍光体の形状を示す断面図であ
る。
【図5】蛍光体ペーストを印刷し乾燥した状態の形状を
示す断面図である。
【符号の説明】
A アノード側ガラス基板 1 ガラス基板 2 主電極 2a 補助電極 3 島電極 3a アノード露出電極 4 絶縁層 5 隔壁層 6 調整抵抗体 8 微小蛍光体 8a 光硬化型蛍光体ペースト組成物 9 微小蛍光体 9a 光硬化型蛍光体ペースト組成物
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 松永 浩二 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 笹岡 康彦 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内

Claims (5)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 ガラス基板上に主電極と、島電極と、前
    記島電極のみを露出させ透光性がある絶縁層と、前記島
    電極の露出部に付加したアノード露出電極と、前記絶縁
    層の上に設けられ前記アノード露出電極の上方に放電セ
    ルを形成する空間を有し透光性がある隔壁層とを順次形
    成し、前記の放電セルを形成する空間の内側面に微小蛍
    光体を形成してアノード側ガラス基板を構成するプラズ
    マディスプレーパネルの製造方法において、溶剤を含ま
    ない光硬化型蛍光体ペースト組成物を前記放電セルを形
    成する空間に充填し、前記アノード側ガラス基板の裏面
    から前記ペースト組成物を硬化させる光又は放射線を照
    射し、前記アノード露出電極又は前記島電極による影部
    分を除いて前記ペースト組成物を硬化させ、硬化しない
    部分の前記ペースト組成物を洗浄し除去して前記微小蛍
    光体を形成することを特徴とするプラズマディスプレー
    パネルの製造方法。
  2. 【請求項2】 微小蛍光体の形成を繰り返し、複数層の
    微小蛍光体を形成する請求項1に記載のプラズマディス
    プレーパネルの製造方法。
  3. 【請求項3】 溶剤を含まない光硬化型蛍光体ペースト
    組成物を硬化させる光又は放射線の照射を、アノード露
    出電極又は島電極の上部をマスキングするマスクを使用
    して、アノード側ガラス基板の隔壁層側からも行うこと
    を特徴とする請求項1又は2に記載のプラズマディスプ
    レーパネルの製造方法。
  4. 【請求項4】 光は紫外線である請求項1、2又は3に
    記載のプラズマディスプレーパネルの製造方法。
  5. 【請求項5】 請求項1、2、3又は4に記載のプラズ
    マディスプレーパネルの製造方法により製造したプラズ
    マディスプレーパネル。
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Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2007154384A (ja) * 2005-12-08 2007-06-21 Maeda Kosen Co Ltd 繊維布材の洗浄方法

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JP2007154384A (ja) * 2005-12-08 2007-06-21 Maeda Kosen Co Ltd 繊維布材の洗浄方法

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