JPH097517A - 陰極線管の製造方法 - Google Patents
陰極線管の製造方法Info
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- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
- Manufacture Of Electron Tubes, Discharge Lamp Vessels, Lead-In Wires, And The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 覆水工程で生じる水ガラスや酢酸バリウムの
溶解を適正に管理することにより良好な面品質を有する
蛍光体層を形成し、ユニフォミティを高める。 【構成】 ガラスバルブ１０のパネル部１２の内面に沈
澱法により蛍光体層２を形成し、蛍光体層２を覆水で湿
潤させた状態で、蛍光体層２上にラッカー中間膜４を形
成する陰極線管の製造方法であり、覆水で蛍光体層２を
湿潤させた後の当該蛍光体層２に残存する電解質が、２
０℃±１℃の純水２００ｍｌ中で、６．０±４．０μＳ
／ｃｍの導電率である。
溶解を適正に管理することにより良好な面品質を有する
蛍光体層を形成し、ユニフォミティを高める。 【構成】 ガラスバルブ１０のパネル部１２の内面に沈
澱法により蛍光体層２を形成し、蛍光体層２を覆水で湿
潤させた状態で、蛍光体層２上にラッカー中間膜４を形
成する陰極線管の製造方法であり、覆水で蛍光体層２を
湿潤させた後の当該蛍光体層２に残存する電解質が、２
０℃±１℃の純水２００ｍｌ中で、６．０±４．０μＳ
／ｃｍの導電率である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、陰極線管の製造方法に
関し、特に沈澱法による蛍光体層の形成工程とラッカー
中間膜形成工程との間で行われる覆水注入工程の改良に
関する。
関し、特に沈澱法による蛍光体層の形成工程とラッカー
中間膜形成工程との間で行われる覆水注入工程の改良に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の陰極線管は、パネル部、ファンネ
ル部およびネック部からなるガラスバルブを有し、パネ
ル部の内面に形成された蛍光体層に電子銃からの電子が
照射されることにより蛍光体が発光するよう構成されて
いる。
ル部およびネック部からなるガラスバルブを有し、パネ
ル部の内面に形成された蛍光体層に電子銃からの電子が
照射されることにより蛍光体が発光するよう構成されて
いる。
【０００３】この種の陰極線管として、たとえばプロジ
ェクションテレビ用の陰極線管または白黒用陰極線管
は、たとえば次のようにして製造される。まず、蛍光体
層を形成するガラスバルブの内面を純水等を用いて洗浄
し、次いで酢酸バリウム水溶液などの電解質水溶液を注
入した後、接着剤としての水ガラスの水溶液に蛍光体を
分散させた懸濁液を注入して所定時間静置し、蛍光体を
沈澱させる。蛍光体の沈澱後に、ガラスバルブをゆっく
りと傾動させることにより蛍光体層を形成する。
ェクションテレビ用の陰極線管または白黒用陰極線管
は、たとえば次のようにして製造される。まず、蛍光体
層を形成するガラスバルブの内面を純水等を用いて洗浄
し、次いで酢酸バリウム水溶液などの電解質水溶液を注
入した後、接着剤としての水ガラスの水溶液に蛍光体を
分散させた懸濁液を注入して所定時間静置し、蛍光体を
沈澱させる。蛍光体の沈澱後に、ガラスバルブをゆっく
りと傾動させることにより蛍光体層を形成する。
【０００４】次いで、連続した良好なアルミニウム蒸着
膜を形成するために、まず蛍光体層を純水などで湿潤状
態とし、蛍光体層の大部分を水膜で覆った後、アクリル
樹脂を主成分とする有機溶剤ラッカーを吹き付け、水膜
上にごく薄いラッカー中間膜を形成する。次に、蛍光体
層が形成されていないファンネル部以下ネック部までの
ラッカー中間膜を純水を注入することにより除去する。
これは、蛍光体層が被着されていない領域にラッカー中
間膜を形成すると、この領域に蒸着されたアルミニウム
蒸着膜がその後のベーキング工程で膨れ上がり、陰極線
管のファンネル部から剥がれが生じるからである。
膜を形成するために、まず蛍光体層を純水などで湿潤状
態とし、蛍光体層の大部分を水膜で覆った後、アクリル
樹脂を主成分とする有機溶剤ラッカーを吹き付け、水膜
上にごく薄いラッカー中間膜を形成する。次に、蛍光体
層が形成されていないファンネル部以下ネック部までの
ラッカー中間膜を純水を注入することにより除去する。
これは、蛍光体層が被着されていない領域にラッカー中
間膜を形成すると、この領域に蒸着されたアルミニウム
蒸着膜がその後のベーキング工程で膨れ上がり、陰極線
管のファンネル部から剥がれが生じるからである。
【０００５】さらに、脱湿エアーなどを用いて蛍光体層
を乾燥し、所定の領域にカーボン膜を塗布して乾燥す
る。最後にアルミニウムの蒸着を行い、アルミニウム蒸
着膜を形成した後、蛍光体層を形成する際に使用した有
機質材料を４００〜４４０℃で加熱して分解除去する。
このような工程を経て蛍光体層が形成される。
を乾燥し、所定の領域にカーボン膜を塗布して乾燥す
る。最後にアルミニウムの蒸着を行い、アルミニウム蒸
着膜を形成した後、蛍光体層を形成する際に使用した有
機質材料を４００〜４４０℃で加熱して分解除去する。
このような工程を経て蛍光体層が形成される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来の陰極線管の製造方法では、蛍光体層を形成した後ラ
ッカー中間膜を形成する前に行われる覆水注入工程にお
いて、覆水中に水ガラスや酢酸バリウムが溶解する。し
かしながら、覆水中への水ガラスや酢酸バリウムの溶解
量が少ないと、蛍光体層に残留した水ガラスや酢酸バリ
ウムの影響が原因で、ＣＲＴ作製後のエージングにより
画面周辺部に輝度劣化が生じる。この不具合はブルー単
色のプロジェクション陰極線管に顕著で、ＲＧＢプロジ
ェクション陰極線管を投射して白色を投影したときに、
周辺部が黄色になるという問題があった。
来の陰極線管の製造方法では、蛍光体層を形成した後ラ
ッカー中間膜を形成する前に行われる覆水注入工程にお
いて、覆水中に水ガラスや酢酸バリウムが溶解する。し
かしながら、覆水中への水ガラスや酢酸バリウムの溶解
量が少ないと、蛍光体層に残留した水ガラスや酢酸バリ
ウムの影響が原因で、ＣＲＴ作製後のエージングにより
画面周辺部に輝度劣化が生じる。この不具合はブルー単
色のプロジェクション陰極線管に顕著で、ＲＧＢプロジ
ェクション陰極線管を投射して白色を投影したときに、
周辺部が黄色になるという問題があった。
【０００７】逆に、覆水中への水ガラスや酢酸バリウム
の溶解量が多いと、蛍光体のガラス面への付着力が充分
に得られず、ＣＲＴ作成中の振動等により蛍光体が落下
するという問題があった。クッション液およびサスペン
ション液注入後、蛍光体は、クッション液中の酢酸バリ
ウムとサスペンション液中の水ガラスの反応により沈澱
する。水ガラス量が不足したり、水ガラスに対する酢酸
バリウム量が過剰または不足すると、蛍光体の接着力が
低下して、排水時に蛍光体が流れてしまう。
の溶解量が多いと、蛍光体のガラス面への付着力が充分
に得られず、ＣＲＴ作成中の振動等により蛍光体が落下
するという問題があった。クッション液およびサスペン
ション液注入後、蛍光体は、クッション液中の酢酸バリ
ウムとサスペンション液中の水ガラスの反応により沈澱
する。水ガラス量が不足したり、水ガラスに対する酢酸
バリウム量が過剰または不足すると、蛍光体の接着力が
低下して、排水時に蛍光体が流れてしまう。
【０００８】乾燥後の蛍光体は、水ガラスによりパネル
ガラスと接着している。そのため水ガラスが少ないと、
パネルガラスとの接着力低下により蛍光体が剥がれ易く
なったりする。逆に多すぎるとＣＲＴ作成後のエージン
グで焼けを起こし、輝度低下の原因となる。
ガラスと接着している。そのため水ガラスが少ないと、
パネルガラスとの接着力低下により蛍光体が剥がれ易く
なったりする。逆に多すぎるとＣＲＴ作成後のエージン
グで焼けを起こし、輝度低下の原因となる。
【０００９】本発明は、このような従来技術の問題点に
鑑みてなされたものであり、覆水工程で生じる水ガラス
や酢酸バリウムの溶解を適正に管理することにより良好
な面品質を有する蛍光体層を形成し、ユニフォミティを
高めることができる陰極線管の製造方法を提供すること
を目的とする。
鑑みてなされたものであり、覆水工程で生じる水ガラス
や酢酸バリウムの溶解を適正に管理することにより良好
な面品質を有する蛍光体層を形成し、ユニフォミティを
高めることができる陰極線管の製造方法を提供すること
を目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の陰極線管の製造方法は、ガラスバルブのパ
ネル部の内面に沈澱法により蛍光体層を形成し、前記蛍
光体層を覆水で湿潤させた状態で、前記蛍光体層上にラ
ッカー中間膜を形成する陰極線管の製造方法において、
前記覆水で前記蛍光体層を湿潤させた後に当該蛍光体層
に残存する電解質が、２０℃±１℃の純水２００ｍｌ中
で、６．０±４．０μＳ／ｃｍの導電率であることを特
徴とする。
に、本発明の陰極線管の製造方法は、ガラスバルブのパ
ネル部の内面に沈澱法により蛍光体層を形成し、前記蛍
光体層を覆水で湿潤させた状態で、前記蛍光体層上にラ
ッカー中間膜を形成する陰極線管の製造方法において、
前記覆水で前記蛍光体層を湿潤させた後に当該蛍光体層
に残存する電解質が、２０℃±１℃の純水２００ｍｌ中
で、６．０±４．０μＳ／ｃｍの導電率であることを特
徴とする。
【００１１】前記蛍光体層は、３０〜１８０秒前記覆水
で湿潤されることがより好ましい。
で湿潤されることがより好ましい。
【００１２】
【作用】本発明の陰極線管の製造方法では、まずガラス
バルブのパネル部の内面に沈澱法により蛍光体層を形成
し、前記蛍光体層を覆水で湿潤させた状態で前記蛍光体
層上にラッカー中間膜を形成する。このパネル部の内面
に形成された蛍光体層を純水などの覆水で湿潤させるに
あたり、本発明の陰極線管の製造方法では、覆水で蛍光
体層を湿潤させた後に当該蛍光体層に残存する電解質
が、２０℃±１℃の純水２００ｍｌ中で、６．０±４．
０μＳ／ｃｍの導電率となるようにしている。すなわ
ち、覆水中に溶解する電解質量を適正な範囲に維持して
いる。その結果、電解質の溶解量不足、換言すれば蛍光
体層に多量の電解質が残留することによる、ＣＲＴ作製
後の画面周辺部の輝度劣化を防止することができる。ま
た、電解質の溶解量過大、換言すれば蛍光体層に残留す
る電解質不足による蛍光体の落下を防止することができ
る。
バルブのパネル部の内面に沈澱法により蛍光体層を形成
し、前記蛍光体層を覆水で湿潤させた状態で前記蛍光体
層上にラッカー中間膜を形成する。このパネル部の内面
に形成された蛍光体層を純水などの覆水で湿潤させるに
あたり、本発明の陰極線管の製造方法では、覆水で蛍光
体層を湿潤させた後に当該蛍光体層に残存する電解質
が、２０℃±１℃の純水２００ｍｌ中で、６．０±４．
０μＳ／ｃｍの導電率となるようにしている。すなわ
ち、覆水中に溶解する電解質量を適正な範囲に維持して
いる。その結果、電解質の溶解量不足、換言すれば蛍光
体層に多量の電解質が残留することによる、ＣＲＴ作製
後の画面周辺部の輝度劣化を防止することができる。ま
た、電解質の溶解量過大、換言すれば蛍光体層に残留す
る電解質不足による蛍光体の落下を防止することができ
る。
【００１３】特に、蛍光体層に含まれる電解質の覆水中
への溶解量は、当該覆水への湿潤時間に相関することか
ら、覆水による湿潤時間に対する蛍光体層の残留電解質
の導電率変化を予め測定しておき、画面品質が最も良好
となる上記６．０±４．０μＳ／ｃｍの導電率を満たす
湿潤時間（例えば、３０〜１８０秒）により導電率を管
理すれば、陰極線管の製造管理がより容易になる。
への溶解量は、当該覆水への湿潤時間に相関することか
ら、覆水による湿潤時間に対する蛍光体層の残留電解質
の導電率変化を予め測定しておき、画面品質が最も良好
となる上記６．０±４．０μＳ／ｃｍの導電率を満たす
湿潤時間（例えば、３０〜１８０秒）により導電率を管
理すれば、陰極線管の製造管理がより容易になる。
【００１４】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。図１は本発明の一実施例に係る陰極線管の製造
方法を示すフローチャート、図２は本発明の一実施例に
係る陰極線管を示す断面図、図３は本発明の一実施例に
係るラッカー噴霧工程を示す陰極線管の断面図、図４は
覆水による湿潤時間に対する当該覆水の導電率を示すグ
ラフである。
明する。図１は本発明の一実施例に係る陰極線管の製造
方法を示すフローチャート、図２は本発明の一実施例に
係る陰極線管を示す断面図、図３は本発明の一実施例に
係るラッカー噴霧工程を示す陰極線管の断面図、図４は
覆水による湿潤時間に対する当該覆水の導電率を示すグ
ラフである。
【００１５】本実施例で適用される陰極線管は、例えば
プロジェクションテレビや白黒テレビなどの単色テレビ
に用いられる陰極線管であり、図２に示すように、パネ
ル部１２、ファンネル部１４およびネック部１６からな
るガラスバルブ１０を有し、パネル部１２の内面に形成
された蛍光体層２に電子銃（図示せず）からの電子が照
射されることにより、蛍光体層２に含まれた蛍光体が発
光するよう構成されている。
プロジェクションテレビや白黒テレビなどの単色テレビ
に用いられる陰極線管であり、図２に示すように、パネ
ル部１２、ファンネル部１４およびネック部１６からな
るガラスバルブ１０を有し、パネル部１２の内面に形成
された蛍光体層２に電子銃（図示せず）からの電子が照
射されることにより、蛍光体層２に含まれた蛍光体が発
光するよう構成されている。
【００１６】パネル部１２の内面には、上述した蛍光体
を含有する蛍光体層２が形成され、この蛍光体層２の表
面にラッカー中間膜４が形成されている。ラッカー中間
膜４は、例えばアクリル樹脂を主成分とするトルエン、
酢酸エチルなどの有機溶剤ラッカーから構成されてお
り、蛍光体層２とアルミニウム蒸着膜６との間に、当該
ごく薄いラッカー中間膜４を介在させることにより、連
続した良好なアルミニウム蒸着膜６を得ることができ
る。このラッカー中間膜４は、少なくとも蛍光体層２を
覆うようにパネル部１２とファンネル部１４との接続部
分１８まで形成されている。
を含有する蛍光体層２が形成され、この蛍光体層２の表
面にラッカー中間膜４が形成されている。ラッカー中間
膜４は、例えばアクリル樹脂を主成分とするトルエン、
酢酸エチルなどの有機溶剤ラッカーから構成されてお
り、蛍光体層２とアルミニウム蒸着膜６との間に、当該
ごく薄いラッカー中間膜４を介在させることにより、連
続した良好なアルミニウム蒸着膜６を得ることができ
る。このラッカー中間膜４は、少なくとも蛍光体層２を
覆うようにパネル部１２とファンネル部１４との接続部
分１８まで形成されている。
【００１７】ファンネル部１４の内面の所定領域には、
導通用のカーボン膜８が形成されており、さらに、パネ
ル部１２およびファンネル部１４の内面には、蛍光体の
電子ビームによるイオン焼け防止と、発光効率の増加な
どとを目的として、アルミニウム蒸着膜６が形成されて
いる。
導通用のカーボン膜８が形成されており、さらに、パネ
ル部１２およびファンネル部１４の内面には、蛍光体の
電子ビームによるイオン焼け防止と、発光効率の増加な
どとを目的として、アルミニウム蒸着膜６が形成されて
いる。
【００１８】次に、図１を参照しながら本実施例に係る
陰極線管の製造方法を説明する。まず、蛍光体層２を形
成するガラスバルブ１０の内面をフッ化水素酸水溶液、
硝酸水溶液および純水を用いて洗浄する。次いで、ガラ
スバルブ１０のパネル部１２を下向きにして、当該ガラ
スバルブ１０内に酢酸バリウム水溶液などの電解質水溶
液を所定量注入する。その後、接着剤としての水ガラス
の水溶液に所定の蛍光体を分散させた懸濁液を注入して
所定時間静置し、蛍光体を沈澱させる。蛍光体の沈澱後
に、ガラスバルブをゆっくりと傾動させることにより蛍
光体層２を形成する。この場合、真空乾燥などで蛍光体
層２の乾燥が行われる。
陰極線管の製造方法を説明する。まず、蛍光体層２を形
成するガラスバルブ１０の内面をフッ化水素酸水溶液、
硝酸水溶液および純水を用いて洗浄する。次いで、ガラ
スバルブ１０のパネル部１２を下向きにして、当該ガラ
スバルブ１０内に酢酸バリウム水溶液などの電解質水溶
液を所定量注入する。その後、接着剤としての水ガラス
の水溶液に所定の蛍光体を分散させた懸濁液を注入して
所定時間静置し、蛍光体を沈澱させる。蛍光体の沈澱後
に、ガラスバルブをゆっくりと傾動させることにより蛍
光体層２を形成する。この場合、真空乾燥などで蛍光体
層２の乾燥が行われる。
【００１９】次いで、連続した良好なアルミニウム蒸着
膜６を形成するために、まず蛍光体層２を純水（覆水）
などで湿潤状態とし、蛍光体層２の大部分を水膜で覆
う。このとき、蛍光体層２に含まれた酢酸バリウムや水
ガラスが純水中に溶解するので、純水中の導電率は、図
４に示すように純水による湿潤時間の増加に伴い増加す
る。本実施例では、この覆水注入工程における覆水中の
導電率を管理することにより最も良好な陰極線管を製造
し得るようにしている。すなわち、本発明者らが探求し
たところによれば、覆水注入工程後における蛍光体層に
残留する電解質の導電率が、２０±１℃の純水２００ｍ
ｌ中で、６．０±４．０μＳ／ｃｍである場合、最も良
好な陰極線管を得ることができた。したがって、上記覆
水注入工程における蛍光体層に残留する電解質の導電率
が上記の範囲を満たすよう湿潤時間を設定した。具体的
には、図４に示すように３０秒〜１８０秒間、純水にて
覆水注入工程を行った。
膜６を形成するために、まず蛍光体層２を純水（覆水）
などで湿潤状態とし、蛍光体層２の大部分を水膜で覆
う。このとき、蛍光体層２に含まれた酢酸バリウムや水
ガラスが純水中に溶解するので、純水中の導電率は、図
４に示すように純水による湿潤時間の増加に伴い増加す
る。本実施例では、この覆水注入工程における覆水中の
導電率を管理することにより最も良好な陰極線管を製造
し得るようにしている。すなわち、本発明者らが探求し
たところによれば、覆水注入工程後における蛍光体層に
残留する電解質の導電率が、２０±１℃の純水２００ｍ
ｌ中で、６．０±４．０μＳ／ｃｍである場合、最も良
好な陰極線管を得ることができた。したがって、上記覆
水注入工程における蛍光体層に残留する電解質の導電率
が上記の範囲を満たすよう湿潤時間を設定した。具体的
には、図４に示すように３０秒〜１８０秒間、純水にて
覆水注入工程を行った。
【００２０】次に、図３に示すようにガラスバルブ１０
のパネル部１２を上向きにして、アクリル樹脂を主成分
とする有機溶剤ラッカーをノズル２０を用いてパネル部
１２およびファンネル部１４の内面に吹き付け、水膜上
にごく薄いラッカー中間膜４を形成する。
のパネル部１２を上向きにして、アクリル樹脂を主成分
とする有機溶剤ラッカーをノズル２０を用いてパネル部
１２およびファンネル部１４の内面に吹き付け、水膜上
にごく薄いラッカー中間膜４を形成する。
【００２１】次に、蛍光体層２が被着されていない領域
にラッカー中間膜４を形成すると、この領域に蒸着され
たアルミニウム蒸着膜６がその後のベーキング工程で火
ぶくれを起こし、陰極線管のファンネル部１４から剥が
れが生じることから、図２に二点鎖線で示すように、蛍
光体層２が形成されていないファンネル部１４以下ネッ
ク部１６までのラッカー中間膜４を純水を噴射すること
により除去する（トリミング工程）。
にラッカー中間膜４を形成すると、この領域に蒸着され
たアルミニウム蒸着膜６がその後のベーキング工程で火
ぶくれを起こし、陰極線管のファンネル部１４から剥が
れが生じることから、図２に二点鎖線で示すように、蛍
光体層２が形成されていないファンネル部１４以下ネッ
ク部１６までのラッカー中間膜４を純水を噴射すること
により除去する（トリミング工程）。
【００２２】次に、脱湿エアーなどを用いて蛍光体層２
を乾燥した後、ガラスバルブ１０の内面の所定の領域に
導通用のカーボンを塗布して乾燥させ、カーボン膜８を
形成する。最後に、アルミニウムの蒸着を行い、アルミ
ニウム蒸着膜６を形成した後、蛍光体層２を形成する際
に使用した有機質材料を４００〜４２０℃で加熱して分
解除去する。
を乾燥した後、ガラスバルブ１０の内面の所定の領域に
導通用のカーボンを塗布して乾燥させ、カーボン膜８を
形成する。最後に、アルミニウムの蒸着を行い、アルミ
ニウム蒸着膜６を形成した後、蛍光体層２を形成する際
に使用した有機質材料を４００〜４２０℃で加熱して分
解除去する。
【００２３】以上の工程を経て製造された陰極線管は、
従来の陰極線管に比べて輝度が約１０％向上した。な
お、本発明は、上述した実施例に限定されるものではな
く、本発明の範囲内で種々に改変することができる。
従来の陰極線管に比べて輝度が約１０％向上した。な
お、本発明は、上述した実施例に限定されるものではな
く、本発明の範囲内で種々に改変することができる。
【００２４】
【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、覆水
で蛍光体層を湿潤させた後の当該蛍光体層に残存する電
解質が、２０℃±１℃の純水２００ｍｌ中で、６．０±
４．０μＳ／ｃｍの導電率となるようにしているので、
電解質の溶解量不足による、ＣＲＴ作製後の画面周辺部
の輝度劣化を防止することができると共に、電解質の溶
解量過大による蛍光体の落下を防止することができる。
で蛍光体層を湿潤させた後の当該蛍光体層に残存する電
解質が、２０℃±１℃の純水２００ｍｌ中で、６．０±
４．０μＳ／ｃｍの導電率となるようにしているので、
電解質の溶解量不足による、ＣＲＴ作製後の画面周辺部
の輝度劣化を防止することができると共に、電解質の溶
解量過大による蛍光体の落下を防止することができる。
【００２５】また、覆水による湿潤時間に対する蛍光体
層の残留電解質の導電率変化を予め測定しておき、画面
品質が最も良好となる導電率を満たす湿潤時間により導
電率を管理すれば、陰極線管の製造管理がより容易にな
る。
層の残留電解質の導電率変化を予め測定しておき、画面
品質が最も良好となる導電率を満たす湿潤時間により導
電率を管理すれば、陰極線管の製造管理がより容易にな
る。
【図１】図１は本発明の一実施例に係る陰極線管の製造
方法を示すフローチャートである。
方法を示すフローチャートである。
【図２】図２は本発明の一実施例に係る陰極線管を示す
断面図である。
断面図である。
【図３】図３は本発明の一実施例に係るラッカー噴霧工
程を示す陰極線管の断面図である。
程を示す陰極線管の断面図である。
【図４】図４は覆水による湿潤時間に対する当該覆水の
導電率を示すグラフである。
導電率を示すグラフである。
２… 蛍光体層 ４… ラッカー中間膜 ６… アルミニウム蒸着膜 １０… ガラスバルブ １２… パネル部 １４… ファンネル部
Claims (2)
- 【請求項１】 ガラスバルブのパネル部の内面に沈澱法
により蛍光体層を形成し、 前記蛍光体層を覆水で湿潤させた状態で、前記蛍光体層
上にラッカー中間膜を形成する陰極線管の製造方法にお
いて、 前記覆水で前記蛍光体層を湿潤させた後に当該蛍光体層
に残存する電解質が、２０℃±１℃の純水２００ｍｌ中
で、６．０±４．０μＳ／ｃｍの導電率であることを特
徴とする陰極線管の製造方法。 - 【請求項２】 前記蛍光体層が、３０〜１８０秒前記覆
水で湿潤されることを特徴とする請求項１に記載の陰極
線管の製造方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7154802A JPH097517A (ja) | 1995-06-21 | 1995-06-21 | 陰極線管の製造方法 |
| EP96109791A EP0750331B1 (en) | 1995-06-21 | 1996-06-18 | Method of forming fluorescent screen of cathode ray tube |
| US08/665,442 US5723170A (en) | 1995-06-21 | 1996-06-18 | Method of forming fluorescent screen of cathode ray tube |
| DE69623542T DE69623542T2 (de) | 1995-06-21 | 1996-06-18 | Verfahren zur Herstellung eines fluoreszierenden Schirms einer Kathodenstrahlröhre |
| SG1996010113A SG67353A1 (en) | 1995-06-21 | 1996-06-20 | Method of forming fluorescent screen of cathode ray tube |
| CN96110423A CN1146063A (zh) | 1995-06-21 | 1996-06-21 | 形成阴极射线管荧光屏的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7154802A JPH097517A (ja) | 1995-06-21 | 1995-06-21 | 陰極線管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH097517A true JPH097517A (ja) | 1997-01-10 |
Family
ID=15592216
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7154802A Abandoned JPH097517A (ja) | 1995-06-21 | 1995-06-21 | 陰極線管の製造方法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5723170A (ja) |
| EP (1) | EP0750331B1 (ja) |
| JP (1) | JPH097517A (ja) |
| CN (1) | CN1146063A (ja) |
| DE (1) | DE69623542T2 (ja) |
| SG (1) | SG67353A1 (ja) |
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| JP3509778B2 (ja) * | 2001-06-01 | 2004-03-22 | ソニー株式会社 | 陰極線管及び陰極線管の製造方法 |
| CN101840825B (zh) * | 2009-03-17 | 2011-12-28 | 东莞市兆显电子科技有限公司 | 扁平管丝印荧光粉的调制工艺 |
| AT509594B1 (de) * | 2010-09-23 | 2011-10-15 | Inova Lisec Technologiezentrum | Verfahren zum beschichten |
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| CN115156009A (zh) * | 2022-06-13 | 2022-10-11 | 无锡机电高等职业技术学校 | 一种提高电子束荧光屏亮度的工艺方法 |
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|---|---|---|---|---|
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| JPS5835860A (ja) * | 1981-08-27 | 1983-03-02 | Mitsubishi Electric Corp | 光源用陰極線管 |
| DE3427009A1 (de) * | 1984-07-21 | 1986-01-23 | Licentia Patent-Verwaltungs-Gmbh, 6000 Frankfurt | Sedimentationsverfahren zum herstellen eines leuchtschirms |
| JPS61207483A (ja) * | 1985-03-11 | 1986-09-13 | Toshiba Corp | 投写管用白色発光スクリ−ン及びその製造方法 |
| DE3632050A1 (de) * | 1986-09-20 | 1988-03-24 | Philips Patentverwaltung | Verfahren zur herstellung von leuchtstoffschirmen |
| JP2624725B2 (ja) * | 1987-11-06 | 1997-06-25 | 株式会社日立製作所 | 陰極線管の蛍光膜形成方法 |
| JPH02230630A (ja) * | 1989-03-02 | 1990-09-13 | Toshiba Corp | 陰極線管の蛍光面形成方法 |
| JP2983585B2 (ja) * | 1990-07-19 | 1999-11-29 | 三菱レイヨン株式会社 | Ｃｒｔアルミバック用アンダーコート被膜の形成方法 |
| DE4036239A1 (de) * | 1990-11-14 | 1992-05-21 | Nokia Unterhaltungselektronik | Verfahren zum lackieren der leuchtstoffschicht einer farbbildroehre |
| US5366759A (en) * | 1990-11-14 | 1994-11-22 | Nokia (Deutschland) Gmbh | Method of lacquering the luminophore layer of a color picture tube |
| JPH06264054A (ja) * | 1993-03-11 | 1994-09-20 | Nichia Chem Ind Ltd | 陰極線管用蛍光体の製造方法 |
-
1995
- 1995-06-21 JP JP7154802A patent/JPH097517A/ja not_active Abandoned
-
1996
- 1996-06-18 DE DE69623542T patent/DE69623542T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1996-06-18 EP EP96109791A patent/EP0750331B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-06-18 US US08/665,442 patent/US5723170A/en not_active Expired - Fee Related
- 1996-06-20 SG SG1996010113A patent/SG67353A1/en unknown
- 1996-06-21 CN CN96110423A patent/CN1146063A/zh active Pending
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0750331A3 (en) | 1997-05-28 |
| EP0750331B1 (en) | 2002-09-11 |
| SG67353A1 (en) | 1999-09-21 |
| CN1146063A (zh) | 1997-03-26 |
| EP0750331A2 (en) | 1996-12-27 |
| DE69623542T2 (de) | 2003-01-09 |
| DE69623542D1 (de) | 2002-10-17 |
| US5723170A (en) | 1998-03-03 |
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|---|---|---|---|
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