JPH0959018A - アルミナ粒子の製造方法 - Google Patents
アルミナ粒子の製造方法Info
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- JPH0959018A JPH0959018A JP7237882A JP23788295A JPH0959018A JP H0959018 A JPH0959018 A JP H0959018A JP 7237882 A JP7237882 A JP 7237882A JP 23788295 A JP23788295 A JP 23788295A JP H0959018 A JPH0959018 A JP H0959018A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 塗料用無機顔料、特にパール顔料の基材や化
粧品用体質顔料やセラミックス原料等に適したα−アル
ミナの単結晶で六角板状形を有するアルミナ粒子を提供
する。 【解決手段】 水酸化アルミニウム又はアルミナ水和物
に少なくともリン酸イオンを含む結晶抑制剤を添加し、
水熱合成することを特徴とするアルミナ粒子の製造方法
であり、リン酸イオンの添加量は水酸化アルミニウム又
はアルミナ水和物１モルに対して３．０×１０-3〜２．
５×１０-2モルの範囲であり、水酸化アルミニウム又は
アルミナ水和物の粒径が０．１μｍ〜５．０μｍ、水熱
合成処理は３５０℃以上、圧力５０〜２００気圧、昇温
速度５℃／分〜０．３℃／分、得られるアルミナ粒子は
直径０．２〜１５μｍ、アスペクト比１５〜５０であ
る。
粧品用体質顔料やセラミックス原料等に適したα−アル
ミナの単結晶で六角板状形を有するアルミナ粒子を提供
する。 【解決手段】 水酸化アルミニウム又はアルミナ水和物
に少なくともリン酸イオンを含む結晶抑制剤を添加し、
水熱合成することを特徴とするアルミナ粒子の製造方法
であり、リン酸イオンの添加量は水酸化アルミニウム又
はアルミナ水和物１モルに対して３．０×１０-3〜２．
５×１０-2モルの範囲であり、水酸化アルミニウム又は
アルミナ水和物の粒径が０．１μｍ〜５．０μｍ、水熱
合成処理は３５０℃以上、圧力５０〜２００気圧、昇温
速度５℃／分〜０．３℃／分、得られるアルミナ粒子は
直径０．２〜１５μｍ、アスペクト比１５〜５０であ
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、塗料用無機顔料、
特にパール顔料の基材や化粧品用体質顔料やセラミック
ス原料等に適した板状アルミナ粒子を水熱合成処理によ
り効率的に製造する方法である。
特にパール顔料の基材や化粧品用体質顔料やセラミック
ス原料等に適した板状アルミナ粒子を水熱合成処理によ
り効率的に製造する方法である。
【０００２】
【従来の技術】従来よりアルミナ粒子の製造方法として
はいろいろな方法が知られている。特に高純度アルミナ
粒子の製造において顕著であり、その代表的なものとし
ては、アンモニウム明ばんの熱分解法、有機金属の加水
分解法、エチレンクロルヒドリン法、アルミニウムの水
中火花放電法、アンモニウムアルミニウム炭酸塩（ＡＡ
ＣＨ）熱分解法、改良バイヤー法、気相酸化法等があ
る。又、工業的な大量製造法としては通常のバイヤー法
が最も一般的である。高純度アルミナの製造方法の特徴
は、合成されたアルミナ粒子は４Ｎ、５Ｎと高純度なも
のが得られるが、コストの低減が課題である。一方、バ
イヤー法の特徴は大量製造法であるためコスト的には安
価であるが、高純度のものが得にくく、又、微細粒子を
得るためにはボールミルや媒体撹拌ミル等の機械的な手
段を用いなければ得られず、粉砕工程からの汚染も課題
である。一般に上記の各種製法で得たアルミナ粒子は微
細粒子であるが、その粒子形状は粒状や不定形になりや
すいという問題がある。板状アルミナ粒子の製造方法と
しては、例えば特公昭３５−６９７７号公報に見られる
ように、原料の仮焼工程で弗化アルミニウム等の鉱化剤
を添加する方法が知られている。又、水熱合成法による
アルミナ粒子の製造方法としては、例えば特公昭３７−
７７５０号公報に記載のものが知られている。
はいろいろな方法が知られている。特に高純度アルミナ
粒子の製造において顕著であり、その代表的なものとし
ては、アンモニウム明ばんの熱分解法、有機金属の加水
分解法、エチレンクロルヒドリン法、アルミニウムの水
中火花放電法、アンモニウムアルミニウム炭酸塩（ＡＡ
ＣＨ）熱分解法、改良バイヤー法、気相酸化法等があ
る。又、工業的な大量製造法としては通常のバイヤー法
が最も一般的である。高純度アルミナの製造方法の特徴
は、合成されたアルミナ粒子は４Ｎ、５Ｎと高純度なも
のが得られるが、コストの低減が課題である。一方、バ
イヤー法の特徴は大量製造法であるためコスト的には安
価であるが、高純度のものが得にくく、又、微細粒子を
得るためにはボールミルや媒体撹拌ミル等の機械的な手
段を用いなければ得られず、粉砕工程からの汚染も課題
である。一般に上記の各種製法で得たアルミナ粒子は微
細粒子であるが、その粒子形状は粒状や不定形になりや
すいという問題がある。板状アルミナ粒子の製造方法と
しては、例えば特公昭３５−６９７７号公報に見られる
ように、原料の仮焼工程で弗化アルミニウム等の鉱化剤
を添加する方法が知られている。又、水熱合成法による
アルミナ粒子の製造方法としては、例えば特公昭３７−
７７５０号公報に記載のものが知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記板状アルミナ粒子
の製造方法において、鉱化剤を添加する方法（特公昭３
５−６９７７号公報）および水熱合成法（特公昭３７−
７７５０号公報）では、製造されたアルミナ粒子の粒径
制御が難しく、特に板状粒子の厚みを薄肉化する制御が
非常に困難である。一般にこの様なアスペクト比（板状
粒子の直径／厚み）の小さい板状粒子を塗料用顔料、特
にパール顔料用の基材として、又は化粧品用体質顔料等
に用いると粒子の配向性が悪く、前者においては光の反
射が一定でなくパール感が発見されにくく、又、化粧品
等の体質顔料として用いた場合には、肌への付着性やの
びが悪くなる。よって本来の板状粒子の特性が発現され
にくいという問題がある。そこで、本発明は板状粒子の
厚みを薄く制御する方法、すなわち、アスペクト比の大
きな板状アルミナ粒子を効率的に製造できる製造方法を
提供することを目的とする。
の製造方法において、鉱化剤を添加する方法（特公昭３
５−６９７７号公報）および水熱合成法（特公昭３７−
７７５０号公報）では、製造されたアルミナ粒子の粒径
制御が難しく、特に板状粒子の厚みを薄肉化する制御が
非常に困難である。一般にこの様なアスペクト比（板状
粒子の直径／厚み）の小さい板状粒子を塗料用顔料、特
にパール顔料用の基材として、又は化粧品用体質顔料等
に用いると粒子の配向性が悪く、前者においては光の反
射が一定でなくパール感が発見されにくく、又、化粧品
等の体質顔料として用いた場合には、肌への付着性やの
びが悪くなる。よって本来の板状粒子の特性が発現され
にくいという問題がある。そこで、本発明は板状粒子の
厚みを薄く制御する方法、すなわち、アスペクト比の大
きな板状アルミナ粒子を効率的に製造できる製造方法を
提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の板状ア
ルミナ粒子の課題を解決すべく水熱合成法を用いて鋭意
研究した結果、水酸化アルミニウム又はベーマイト等の
アルミナ水和物を水熱合成する方法において、添加剤を
含む製造条件を制御することによって板状粒子の厚みを
薄く、すなわちアスペクト比の大きな板状粒子を効率的
に製造できることを見出して本発明に至ったものであ
る。本発明は、水酸化アルミニウム又はアルミナ水和物
に少なくともリン酸イオンを含む結晶抑制剤を添加し、
水熱合成することを特徴とするアルミナ粒子の製造方法
である。
ルミナ粒子の課題を解決すべく水熱合成法を用いて鋭意
研究した結果、水酸化アルミニウム又はベーマイト等の
アルミナ水和物を水熱合成する方法において、添加剤を
含む製造条件を制御することによって板状粒子の厚みを
薄く、すなわちアスペクト比の大きな板状粒子を効率的
に製造できることを見出して本発明に至ったものであ
る。本発明は、水酸化アルミニウム又はアルミナ水和物
に少なくともリン酸イオンを含む結晶抑制剤を添加し、
水熱合成することを特徴とするアルミナ粒子の製造方法
である。
【０００５】出発原料である水酸化アルミニウム又はベ
ーマイト等のアルミナ水和物は予めボールミルや撹拌媒
体ミル等で粉砕して粒度調整を行い、粒径０．１〜５．
０μｍ好ましくは０．３〜３．０μｍの原料粒子のもの
を用いる。原料粒径は合成後のα−アルミナ粒子の粒径
に関係し、目的とする粒径に制御するためには上記原料
粒径のものを用いなければならない。本発明に用いるリ
ン酸イオンは一般にリン酸水溶液が好ましい。勿論水溶
性を示す化合物でもよく、例えばナトリウム塩、カリウ
ム塩の様なアルカリ金属塩やアンモニウム塩などのオル
トリン酸塩又はこれらの脱水縮合などによって得られる
ヘキサメタリン酸塩やオルトメタリン酸塩のような各種
の縮合リン酸塩でもかまわない。
ーマイト等のアルミナ水和物は予めボールミルや撹拌媒
体ミル等で粉砕して粒度調整を行い、粒径０．１〜５．
０μｍ好ましくは０．３〜３．０μｍの原料粒子のもの
を用いる。原料粒径は合成後のα−アルミナ粒子の粒径
に関係し、目的とする粒径に制御するためには上記原料
粒径のものを用いなければならない。本発明に用いるリ
ン酸イオンは一般にリン酸水溶液が好ましい。勿論水溶
性を示す化合物でもよく、例えばナトリウム塩、カリウ
ム塩の様なアルカリ金属塩やアンモニウム塩などのオル
トリン酸塩又はこれらの脱水縮合などによって得られる
ヘキサメタリン酸塩やオルトメタリン酸塩のような各種
の縮合リン酸塩でもかまわない。
【０００６】本発明にしたがって、薄板状でかつ単結晶
のα−アルミナ粒子を得るためには、上記した添加剤を
水酸化アルミニウム１モルに対してリン酸イオンを３．
０×１０-3から２．５×１０-2モルの範囲において、好
ましくは５．０×１０-3から１．２×１０-2モルの範囲
で添加することが必要であり、この範囲をはずれた量を
添加しても目的とする薄板状のα−アルミナ粒子を得る
ことができない。詳しくは、リン酸イオンの添加量が少
ない場合、得られるα−アルミナ粒子は厚肉の粒子形状
を示す。又、添加量が多い場合、反応速度が遅くα−ア
ルミナ粒子の収率が悪くなる。本発明による水熱合成処
理は、上記出発原料と添加剤を含み、水を混合したスラ
リーを作成する。このスラリー濃度は１〜６０重量％
で、好ましくは２０〜５０重量％の範囲である。これを
圧力容器に充填し、合成温度は３５０℃以上、好ましく
は４５０〜６００℃の範囲で、合成圧力は５０〜２００
気圧好ましくは７５〜１５０気圧の範囲である。合成時
間は、５分〜１０時間で好ましくは３０分〜４時間の範
囲である。
のα−アルミナ粒子を得るためには、上記した添加剤を
水酸化アルミニウム１モルに対してリン酸イオンを３．
０×１０-3から２．５×１０-2モルの範囲において、好
ましくは５．０×１０-3から１．２×１０-2モルの範囲
で添加することが必要であり、この範囲をはずれた量を
添加しても目的とする薄板状のα−アルミナ粒子を得る
ことができない。詳しくは、リン酸イオンの添加量が少
ない場合、得られるα−アルミナ粒子は厚肉の粒子形状
を示す。又、添加量が多い場合、反応速度が遅くα−ア
ルミナ粒子の収率が悪くなる。本発明による水熱合成処
理は、上記出発原料と添加剤を含み、水を混合したスラ
リーを作成する。このスラリー濃度は１〜６０重量％
で、好ましくは２０〜５０重量％の範囲である。これを
圧力容器に充填し、合成温度は３５０℃以上、好ましく
は４５０〜６００℃の範囲で、合成圧力は５０〜２００
気圧好ましくは７５〜１５０気圧の範囲である。合成時
間は、５分〜１０時間で好ましくは３０分〜４時間の範
囲である。
【０００７】水熱合成における温度、圧力の条件は、Ａ
ｌ2Ｏ3−Ｈ2Ｏ系状態図で、α−アルミナの安定な領域
でなければならない。温度３５０℃以上とするのは、３
５０℃未満ではα−アルミナを得ることができないため
である。特に上限については限定していないが、装置に
係るもので経済性を考慮した範囲が好ましい。又、圧力
５０〜２００気圧とするのは、この範囲を外れた低圧力
で合成しても目的とする薄板状のα−アルミナの結晶構
造が得られず、多くはγ−アルミナの結晶構造の粒子で
ある。又、２００気圧を越える圧力では、α−アルミナ
の結晶構造の粒子であるが、その形状は粒子厚みが大き
く薄板状のものが得られないためである。又、昇温速度
を５℃／分から０．３℃／分とするのは、昇温速度が大
きい程生成されるα−アルミナ粒子は微細化されるため
である。又、この範囲を上下にはずれてもその効果は少
なく、工業的に前述の範囲が好ましい。
ｌ2Ｏ3−Ｈ2Ｏ系状態図で、α−アルミナの安定な領域
でなければならない。温度３５０℃以上とするのは、３
５０℃未満ではα−アルミナを得ることができないため
である。特に上限については限定していないが、装置に
係るもので経済性を考慮した範囲が好ましい。又、圧力
５０〜２００気圧とするのは、この範囲を外れた低圧力
で合成しても目的とする薄板状のα−アルミナの結晶構
造が得られず、多くはγ−アルミナの結晶構造の粒子で
ある。又、２００気圧を越える圧力では、α−アルミナ
の結晶構造の粒子であるが、その形状は粒子厚みが大き
く薄板状のものが得られないためである。又、昇温速度
を５℃／分から０．３℃／分とするのは、昇温速度が大
きい程生成されるα−アルミナ粒子は微細化されるため
である。又、この範囲を上下にはずれてもその効果は少
なく、工業的に前述の範囲が好ましい。
【０００８】本発明の製造方法により、結晶が六方晶で
Ｃ軸に直交した面が平板状に成長したα−アルミナ粒子
を得ることができる。さらにこの粒子は直径が０．２〜
１５μｍ、アスペクト比１５〜５０のものとすることが
できる。かかるα−アルミナ粒子は、塗料用無機顔料、
特にパール顔料の基材や、化粧品用の体質顔料やセラミ
ックスの成形分野において粒子配向性を発現するアルミ
ナ原料として使用できる。
Ｃ軸に直交した面が平板状に成長したα−アルミナ粒子
を得ることができる。さらにこの粒子は直径が０．２〜
１５μｍ、アスペクト比１５〜５０のものとすることが
できる。かかるα−アルミナ粒子は、塗料用無機顔料、
特にパール顔料の基材や、化粧品用の体質顔料やセラミ
ックスの成形分野において粒子配向性を発現するアルミ
ナ原料として使用できる。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下本発明の実施の態様を実施例
並びに比較例によって具体的に説明する。
並びに比較例によって具体的に説明する。
実施例１ 出発原料である水酸化アルミニウムを予めボールミル等
で粉砕し、０．４μｍに粒度調整を行った。これと水を
混合し５０重量％のスラリーを作成する。そのスラリー
中にリン酸アンモニウムを水酸化アルミニウムに対して
リン酸イオンとして１．０×１０-2モル添加しよく混合
溶解した。
で粉砕し、０．４μｍに粒度調整を行った。これと水を
混合し５０重量％のスラリーを作成する。そのスラリー
中にリン酸アンモニウムを水酸化アルミニウムに対して
リン酸イオンとして１．０×１０-2モル添加しよく混合
溶解した。
【００１０】上記原料を圧力容器に充填し、電気炉にて
昇温速度５℃／分で６００℃、７５気圧で３時間保持を
行った。容器冷却後生成物を純水で水洗、濾過を充分に
行い１００℃の乾燥器で１２時間乾燥して白色の粒子粉
体を得た。ここに得られた粒子粉体は粉末Ｘ線回折の結
果、図１に示すようにα−アルミナの回折ピークのみで
あった。又、この粒子を電子顕微鏡で観察したところ図
２に示すように平均粒径０．４μｍ、平均厚さ０．０１
３μｍ、アスペクト比３０であり、形状は六角板状であ
った。
昇温速度５℃／分で６００℃、７５気圧で３時間保持を
行った。容器冷却後生成物を純水で水洗、濾過を充分に
行い１００℃の乾燥器で１２時間乾燥して白色の粒子粉
体を得た。ここに得られた粒子粉体は粉末Ｘ線回折の結
果、図１に示すようにα−アルミナの回折ピークのみで
あった。又、この粒子を電子顕微鏡で観察したところ図
２に示すように平均粒径０．４μｍ、平均厚さ０．０１
３μｍ、アスペクト比３０であり、形状は六角板状であ
った。
【００１１】実施例２ 実施例１において、出発原料の水酸化アルミニウムの粒
径を１．０μｍのものを用い、リン酸ナトリウムを水酸
化アルミニウムに対してリン酸イオンとして５．０×１
０-3モル添加した。昇温速度１．６℃／分、１００気圧
で実施例１と同様の処理をして白色の粉末を得た。ここ
に得られた粒子粉体は粉末Ｘ線回折の結果、α−アルミ
ナの回折ピークのみであった。又、この粒子を電子顕微
鏡で観察したところ平均粒径２．５μｍ、平均厚さ０．
０５μｍ、アスペクト比５０であり、形状は六角板状で
あった。
径を１．０μｍのものを用い、リン酸ナトリウムを水酸
化アルミニウムに対してリン酸イオンとして５．０×１
０-3モル添加した。昇温速度１．６℃／分、１００気圧
で実施例１と同様の処理をして白色の粉末を得た。ここ
に得られた粒子粉体は粉末Ｘ線回折の結果、α−アルミ
ナの回折ピークのみであった。又、この粒子を電子顕微
鏡で観察したところ平均粒径２．５μｍ、平均厚さ０．
０５μｍ、アスペクト比５０であり、形状は六角板状で
あった。
【００１２】実施例３ 実施例１において、出発原料の水酸化アルミニウムの粒
径を３．０μｍのものを用い、リン酸水溶液を水酸化ア
ルミニウムに対してリン酸イオンとして５．０×１０-3
モル添加した。昇温速度０．３℃／分で、１５０気圧で
実施例１と同様の処理をして白色の粉体を得た。ここに
得られた粒子粉体は粉末Ｘ線回折の結果、α−アルミナ
の回折ピークのみであった。又、この粒子を電子顕微鏡
で観察したところ、図３に示すように平均粒径１０μ
ｍ、平均厚さ０．３３μｍ、アスペクト比３０であり、
形状は六角板状であった。
径を３．０μｍのものを用い、リン酸水溶液を水酸化ア
ルミニウムに対してリン酸イオンとして５．０×１０-3
モル添加した。昇温速度０．３℃／分で、１５０気圧で
実施例１と同様の処理をして白色の粉体を得た。ここに
得られた粒子粉体は粉末Ｘ線回折の結果、α−アルミナ
の回折ピークのみであった。又、この粒子を電子顕微鏡
で観察したところ、図３に示すように平均粒径１０μ
ｍ、平均厚さ０．３３μｍ、アスペクト比３０であり、
形状は六角板状であった。
【００１３】実施例４ 実施例２において、リン酸水溶液を用いた以外は、全く
同様の処理をして白色の粉体を得た。ここに得られた粒
子粉体は粉末Ｘ線回折の結果、α−アルミナの回折ピー
クのみであった。又、この粒子を電子顕微鏡で観察した
ところ、平均粒径２．５μｍ、平均厚さ０．０５μｍ、
アスペクト比５０であり、形状は六角板状であった。
同様の処理をして白色の粉体を得た。ここに得られた粒
子粉体は粉末Ｘ線回折の結果、α−アルミナの回折ピー
クのみであった。又、この粒子を電子顕微鏡で観察した
ところ、平均粒径２．５μｍ、平均厚さ０．０５μｍ、
アスペクト比５０であり、形状は六角板状であった。
【００１４】比較例１ 実施例２において、水熱処理時の合成圧力を４５気圧で
行い、それ以外は全く同様の処理をして白色の粉体を得
た。ここに得られた粒子粉体は粉末Ｘ線回折の結果、α
−アルミナの回折ピークは弱くほとんどがγ−アルミナ
の回折ピークであった。
行い、それ以外は全く同様の処理をして白色の粉体を得
た。ここに得られた粒子粉体は粉末Ｘ線回折の結果、α
−アルミナの回折ピークは弱くほとんどがγ−アルミナ
の回折ピークであった。
【００１５】比較例２ 比較例１において、水熱処理時の合成圧力を３００気圧
で行い、それ以外は全く同様の処理をして白色の粉体を
得た。ここに得られた粒子粉体は粉末Ｘ線回折の結果、
α−アルミナの回折ピークのみであった。又、この粒子
を電子顕微鏡で観察したところ、平均粒径２．０μｍ、
平均厚さ０．４μｍ、アスペクト比５であり、形状は丸
みをおびた粒状粒子であった。
で行い、それ以外は全く同様の処理をして白色の粉体を
得た。ここに得られた粒子粉体は粉末Ｘ線回折の結果、
α−アルミナの回折ピークのみであった。又、この粒子
を電子顕微鏡で観察したところ、平均粒径２．０μｍ、
平均厚さ０．４μｍ、アスペクト比５であり、形状は丸
みをおびた粒状粒子であった。
【００１６】
【発明の効果】本発明によれば、従来の板状アルミナ粒
子には見られない、極めて薄板状の粒子を効率的に製造
することができる。特にα−アルミナの単結晶からなる
粒子で、直径が０．２から１５μｍで、アスペクト比１
５から５０の粒子を製造できる。この粒子を塗料用の無
機顔料特にパール顔料用の基材として、化粧用体質顔料
として、セラミック用原料として、樹脂材料等に充填す
るフィラーとして用いると、粒子が容易に配向するた
め、その効果を大いに発揮することができる。
子には見られない、極めて薄板状の粒子を効率的に製造
することができる。特にα−アルミナの単結晶からなる
粒子で、直径が０．２から１５μｍで、アスペクト比１
５から５０の粒子を製造できる。この粒子を塗料用の無
機顔料特にパール顔料用の基材として、化粧用体質顔料
として、セラミック用原料として、樹脂材料等に充填す
るフィラーとして用いると、粒子が容易に配向するた
め、その効果を大いに発揮することができる。
【図１】実施例１で得られた粒子粉体のＸ線回折結果を
示すグラフである。
示すグラフである。
【図２】実施例１で得られた粒子の結晶構造を示す電子
顕微鏡写真である。
顕微鏡写真である。
【図３】実施例３で得られた粒子の結晶構造を示す電子
顕微鏡写真である。
顕微鏡写真である。
Claims (7)
- 【請求項１】 水酸化アルミニウム又はアルミナ水和物
に少なくともリン酸イオンを含む結晶抑制剤を添加し、
水熱合成することを特徴とするアルミナ粒子の製造方
法。 - 【請求項２】 リン酸イオンの添加量が水酸化アルミニ
ウム又はアルミナ水和物１モルに対して３．０×１０-3
から２．５×１０-2モルの範囲である請求項１記載のア
ルミナ粒子の製造方法。 - 【請求項３】 水酸化アルミニウム又はアルミナ水和物
の粒径が０．１μｍから５．０μｍのものを用いる請求
項１記載のアルミナ粒子の製造方法。 - 【請求項４】 水熱合成処理は温度３５０℃以上、圧力
５０気圧から２００気圧の範囲で行う請求項１記載のア
ルミナ粒子の製造方法。 - 【請求項５】 水熱合成処理において昇温速度が５℃／
分から０．３℃／分の範囲で行う請求項１記載のアルミ
ナ粒子の製造方法。 - 【請求項６】 水熱処理により結晶構造がα−アルミナ
の単結晶で六角板状形を有するアルミナ粒子を製造する
請求項１記載のアルミナ粒子の製造方法。 - 【請求項７】 アルミナ粒子の直径が０．２μｍから１
５μｍであり、アスペクト比（直径／厚み）が１５から
５０である請求項６記載のアルミナ粒子の製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23788295A JP3759208B2 (ja) | 1995-08-24 | 1995-08-24 | アルミナ粒子の製造方法 |
| EP96111646A EP0761600B1 (en) | 1995-08-24 | 1996-07-18 | Alumina particles having high dispersibility and plasticity and process for producing the same |
| DE69634164T DE69634164T2 (de) | 1995-08-24 | 1996-07-18 | Aluminiumoxydteilchen mit erhöhter Dispergierbarkeit und Plastizität und Verfahren zu ihrer Herstellung |
| US08/697,470 US6015456A (en) | 1995-08-24 | 1996-08-23 | Alumina particles having high dispersibility and plasticity |
| US09/304,341 US6197277B1 (en) | 1995-08-24 | 1999-05-04 | Process for producing alumina particles having high dispersibility and plasticity |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23788295A JP3759208B2 (ja) | 1995-08-24 | 1995-08-24 | アルミナ粒子の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0959018A true JPH0959018A (ja) | 1997-03-04 |
| JP3759208B2 JP3759208B2 (ja) | 2006-03-22 |
Family
ID=17021829
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23788295A Expired - Lifetime JP3759208B2 (ja) | 1995-08-24 | 1995-08-24 | アルミナ粒子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3759208B2 (ja) |
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