JPH095748A - 液晶表示素子用ラビングローラー、その製造方法並びにそれを用いた液晶表示素子の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ラビング条件を略一定に維持したままラビン
グ処理が可能な液晶表示素子用ラビングローラーを提供
するにある。 【構成】 短繊維２７、２９が植毛されるべきローラー
２１上の領域に予め接着剤２１が塗布され、このローラ
ー２１が短繊維２７、２９が載置された電極２３、２５
間の空間に配置される。ローラー２１は、接地され、電
極２３、２５には、高電圧が印加され、ローラー２１と
電極２３、２５間に高電界が生じた状態でローラー２１
が回転されると、高電界に沿って短繊維が飛翔して短繊
維２７、２９がローラー２１の接着剤２１に均一の密度
で埋め込まれる。このような製造方法で作られたラビン
グローラーによれば、ラビング条件を略一定に維持する
ことができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、液晶表示素子の製造
装置及びその製造方法に係り、特に、液晶表示素子用ラ
ビングローラ、その製造方法並びにそれを用いた液晶表
示素子の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、薄型軽量及び低消費電力という大
きな利点を有する液晶表示素子は、日本語ワードプロセ
ッサ及びデスクトップパーソナルコンピュータ等のパー
ソナルＯＡ機器等の表示装置をはじめ、光スイッチ用等
の光制御パネルとしても積極的に種々の機器に使用され
ている。この液晶表示素子は、代表的なものとしてその
組成から分類すると捩じれネマティック液晶、強誘電液
晶、ゲストホスト液晶及び高分子液晶等を用いた方式が
あり、表示モードで分類すると直視型及び投射型があ
る。

【０００３】これらの液晶表示素子において表示の均一
性を確保する為には、基板表面に液晶分子を均一に配向
させることが必要である。また、この液晶分子の均一な
配向性に対する要請は、強誘電性液晶を用いた液晶表示
素子においても同様であるとされている。一般に、液晶
表示素子は、２枚の基板の電極間に液晶組成物が挟持さ
れ、２枚の基板の電極から液晶組成物に電圧を印加して
画像を表示する構造が採用されている。このような構造
の液晶表示素子では、電圧が印加されたときに均一な表
示を実現するには、基板に対して０．５°乃至１０°の
プレチルト角が液晶分子に予め与えられることが必要と
される。通常、液晶組成物に接する配向膜は、液晶分子
にこのようなプレチルト角を与える重要な役割を有して
いる。

【０００４】現在、配向膜として用いられている材料に
は、ポリイミド、ポリビニルアルコール、ポリプロピレ
ン、変成ＰＶＡ、ナイロン−エポキシ−有機チタン系な
どの様な高分子有機膜をはじめ、ＳｉＯ2 などの様な無
機膜がある。このような材料の中で、一般にポリイミド
膜は、配向膜として用いられる頻度が高い材料であると
されている。一般的にこのポリイミド膜を形成するに
は、電極を形成した基板上にポリイミド溶液、或いは、
ポリアミド溶液がオフセット印刷で塗布され、この塗布
面が１５０℃乃至３００℃の温度で加熱処理されてその
溶媒が蒸発させられて厚さ３００乃至１０００オングス
トローウム程度のポリイミド膜が配向膜として形成され
る。その後、上に形成されたポリイミド膜の表面がナイ
ロン布などでラビング処理されることにより前述のプレ
チルト角が液晶分子に与えられ、良好な配向性を有する
液晶表示素子を実現できる。

【０００５】現在、ラビング処理では、図１（ａ）に示
すようなラビングローラー２が用いられ、このラビング
ローラー２が高速回転されて基板表面を擦る手法でラビ
ング処理が実行される。このラビングローラー２は、図
１（ｂ）に示すようにアルマイト処理などの表面加工が
施された金属ローラー３に両面テープ４が貼付され、そ
の貼付された両面テープ４上に図１（ｃ）に示すような
ナイロン布５などが巻き付けられて作られる。このよう
なラビングローラー２では、巻き付ける布５は、１枚も
のを用いている為１周した継ぎ目５Ａのところが不連続
になってしまう問題がある。この継ぎ目５Ａをなくそう
と本願発明者らは努力してみたが、継ぎ目５Ａの部分で
は、図２（ａ） のように布５が重なったり、図２
（ｂ）のようにすき間を生じたりすることがあり、綱ぎ
目５Ａの部分と他の部分と完全に平坦にすることは困難
であることが判明している。

【０００６】また、ラビングに際しては、布５の毛足長
さが前面で均一であることが必要である。これは、毛足
長さが不均一であると、前述のような配向不良を起こさ
せるからである。この理由は、毛足の長さが不均一また
は継ぎ目のところが不連続であると、このラビングに際
して配向膜に与えられる接触圧力が異なり、これにより
プレチルト角が個々の場所で異なる大きさとなり、閾値
電圧が一定とはならず、閾値電圧異常等に起因する表示
むらが生じるからである。しかし、現在のラビング布５
は、主に生地に植毛してから毛足長さを切り揃える工程
を経て作製され、毛足長さの均一性を確保できない問題
がある。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上述したように、従来
のラビングローラーでは、布表面に不連続な継ぎ目が生
じ、ラビング処理に際してこの継ぎ目の部分が基板に接
触して正常な布表面とは異なるラビング条件で基板表面
の一部がラビングされる問題がある。また、ラビング布
の毛足長さを全て均一にできず、その長さが不均一な箇
所が生じ、これが原因でラビング条件の異なる箇所が発
生する問題がある。このようにラビング条件が基板内で
局所的に異なると、局所的にプレチルト角をはじめとす
る配向能力の異なる領域が生じ、表示不良を起こす虞れ
もある。

【０００８】これらの問題を解決するために従来から種
々の提案がされている。例えば、ラビングローラーに２
箇所の凹部を設けて布を取り付けてラビングする方法
（特開昭５８−１８６７２１）、粘着とホットメルトの
２層構造の接着テープを用いたラビングドラム（特開昭
６２−２２６１２７）、螺旋状に布を巻き付けたローラ
ー（特開平３−１５６４２３）、熱・水・溶剤で収縮す
る素材の布（特開平４−３４４１５）、筒状の継ぎ目の
ない布を表面に備えたローラー（特開平４−６２５２
１）、パイル糸を静電植毛した布をローラーに貼り付け
る方法（特開平６−２８９３９７）などが提案されてい
る。然しながら、いずれの提案も前述の問題点を十分に
解決するには至っていない。

【０００９】この発明は、上述した事情に鑑みなされた
ものであって、その目的は、ラビング条件を略一定に維
持したままラビング処理が可能な液晶表示素子用ラビン
グローラ及びその製造方法を提供するにある。また、こ
の発明の他の目的は、ラビング条件を略一定に維持した
ままラビング処理が可能な液晶表示素子の製造方法を提
供するにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】第１の発明によれば、基
材と、この基材表面の植毛領域全面に直接植毛した繊維
とを備えたことを特徴とする液晶表示素子用ラビングロ
ーラーが提供される。また、第２の発明によれば、第１
の発明の基材が略円筒形状であることを特徴とする液晶
表示素子用ラビングローラーが提供される。

【００１１】更に、第３の発明によれば、第１の発明の
基材が芯材とこの芯材上を覆う層とからなることを特徴
とする液晶表示素子用ラビングローラーが提供される。
更にまた、第４の発明によれば、基材表面の植毛領域全
面に接着剤を塗布する第１の工程と、この基材表面の植
毛領域全面に繊維を直接植毛する第２の工程とを備えた
ことを特徴とする液晶表示素子用ラビングローラーの製
造方法が提供される。

【００１２】また更に、第５の発明によれば、第４の発
明において、第２の工程が、基材表面の植毛領域全面に
電界の中飛翔した繊維を直接植毛する第２の工程である
ことを特徴とする液晶表示素子用ラビングローラーの製
造方法が提供される。

【００１３】また、更に、第６の発明によれば、基板上
を配向処理する工程と、少なくとも２枚の前記基板を対
向させ、その間に液晶組成物を封入する工程とを備えた
液晶表示素子の製造方法において、この配向処理工程は
第１乃至３の発明の液晶表示素子用ラビングローラーを
用いて配向処理する工程をであることを特徴とする液晶
表示素子の製造方法が提供される。

【００１４】

【作用】この発明のラビングローラーによれば、基材上
に直接に短繊維が植毛されていることからラビングロー
ラー上に段部が生ぜず、略均一な条件でラビング処理を
液晶表示素子の配向膜に施すことができる。

【００１５】また、この発明のラビングローラーの製造
方法によれば、短繊維を接着剤に直接に植毛することが
できることから、段差の無いラビングローラーを製造す
ることができる。更に、植毛法として電界中を短繊維を
飛翔させて接着剤に短繊維を埋め込む静電植毛法を採用
していることから短繊維を均一密度で、しかも、均一な
長さでラビングローラーに埋め込むことができる。この
ようにラビングローラーでは、均一密度で均一長さで短
繊維が植毛されていることから、一定のラビング条件で
配向膜をラビング処理することができる。

【００１６】

【実施例】以下、この発明の液晶表示素子の製造方法に
適用される基本的な原理及びこの発明の一実施例に係る
液晶表示素子用ラビングローラー、その製造方法並びに
それを用いた液晶表示素子の製造方法を図面を参照して
詳細に説明する。

【００１７】図３は、一般的な液晶表示素子の構造例が
示されている。図３に示すようにガラス製の基板６、７
の外面には、偏光板１０、１１が夫々設けられ、その内
面には、電極８、９、例えば、個別電極及び共通電極が
形成されている。この電極８、９上には、後に説明され
るようにラビング処理される配向膜１２、１３が形成さ
れている。このように配向膜１２、１３が形成された基
板６、７は、電極８、９が互いに対向するようにスペ―
サ１４を介して配置されるとともにその間に液晶１７が
充填されてシール部材１５、１６によってシールされて
いる。このような構造の液晶表示素子では、電極８、９
間に電圧を選択的に印加することによって液晶表示素子
がシャッターとして作用して背景或いは前面から入射さ
れた入射光線が前面から射出され、画像が表示される。
尚、図３においてＴＦＴ素子及びカラーフイルター層
は、省略されている。

【００１８】図３に示す基板６、７は、後に実施例で詳
述するようにラビング処理されて図３に示すように組み
立てられる。このラビング処理に関連した液晶表示素子
の製造方法に適用されるこの発明の基本的な原理につい
て説明する。

【００１９】この発明においては、ラビングローラーに
実質的に直接に短繊維を均一に植毛しているが、このラ
ビングローラーへの短繊維を均一に植毛する方法とし
て、例えば、図４に示すような静電植毛法が採用され
る。この均一植毛法では、ラビングローラーの表面にナ
イロンをはじめ、綿、レーヨン、アクリル、ポリエステ
ル、シルクなどのような短繊維が均一に植毛される。こ
の静電植毛法を用いたラビングローラーの作製手順を図
４を参照して詳細に説明する。

【００２０】まず、前処理として繊維を植毛する対象と
して円筒又は円柱の基材２１、例えば、ＳＵＳ（鉄系合
金）製ローラーにアルマイト処理が施され、基材２１の
表面がクリーニングされる。クリーニングによって基材
２１の表面の汚染が除去されることから、後述する接着
剤２２の接着力が低下することが防止され、また、異物
が混入して製品に欠陥が生じることが防止されることと
なる。この表面クリーニング工程では、例えば、アルコ
ールで基材２１を拭く等の工程が実施される。尚、基材
２１の管理、或いは、工程管理が十分になされ、基材２
１の表面の汚染の心配がない場合には、該表面のクリー
ニング処理を省略してもよいことは、明らかである。

【００２１】次に、プライマー処理及びマスキング処理
の工程が実施される。これらの処理工程では、繊維が植
毛される基材表面の領域に接着剤２２を塗布するに前
に、市販のプライマー剤を用いて事前処理、即ち、プラ
イマー処理が実施され、これによりその領域における接
着力が強められる。また、必要に応じて採用されるマス
キング処理により所望の領域にだけ接着剤２２を塗布す
ることが可能となる。具体的には、接着剤の種類及びス
プレー法或いはディップ法等の接着剤の各種塗布方法等
に応じて、適宜のプライマー剤を用いた表面処理及び植
毛したくない特定の領域をマスク部材で覆うようなマス
キング処理等がなされる。

【００２２】次に、基材表面の植毛領域に接着剤２２、
例えば、市販のアクリル系エマルジョン接着剤が塗布さ
れる。この接着剤２２の塗布は、スプレー法、或いは、
ディップ法が採用される。次に、植毛装置、例えば、図
４に示すような静電植毛法を採用した植毛装置によって
基材表面の植毛領域に短繊維が植毛される。

【００２３】この植毛装置では、通常、基材２１が接地
極（アース極）として接地され、この基材２１と電極と
の間に数１０キロボルトの電界が印加される。この電界
中を略電界、即ち、電気力線３０に沿って、例えば、毛
足長さ１．８ｍｍ、毛足太さ２０μｍ程の短繊維２７、
２９が飛翔され、図５（ｂ）に示すように接着剤２２が
塗布された基材２１に向けて、直接突き刺さって短繊維
２７、２９が接着剤２２に埋め込まれることとなる。

【００２４】このように短繊維２７、２９を飛翔させる
方法としては、短繊維２７、２９が飛翔していく方向に
よりアップ法、ダウン法、アップダウン法、サイド法等
があり、繊維２７、２９の種類、接着剤の特性等に応じ
て適宜選択をすればよい。基材２１が円筒状の場合に
は、基材２１を該円筒状の中心軸の周りに回転させなが
ら植毛することが加工性、均一植毛性等の点から好まし
い。

【００２５】図４に示される植毛装置では、アップ・ダ
ウン法が採用され、互いに対向する電極２３、２５間の
空間に回転機構２６によって回転される接着剤２２が塗
布された円筒状の基材、即ち、ローラー２２が配置され
ている。電極２３、２５には、高圧発生器１０１から高
電圧が印加され、この電極２３、２５と基材２１間に電
界が形成されている。基材としてのローラー２２は、ア
ースされ、このローラーの上方と下方に位置される電極
２３、２５上には、植毛用の短繊維２７、２９が載置さ
れ、短繊維１０６が電界中の電気力線３０に沿ってロー
ラー２１に向かって飛翔され、図５（ｂ）に示すように
該ローラー２１の外周表面に植毛される。静電植毛法を
採用する場合には、短繊維は、電界中を電界によって飛
翔させるものでであることから、短繊維は、誘電体的性
質を有するものであることが好ましいが、必ずしも該性
質を有する短繊維だけを使用する場合には限られない。
ローラー２１は、回転させつつ植毛することが最もよい
が、回転させる必要は必ずしもなく、固定の場合でも条
件設定により均一の植毛が可能である。

【００２６】尚、植毛用の短繊維２７、２９がローラー
２１の下方にのみ配されている態様がアップ法、上方に
のみ配されている態様がダウン法、横に配されている態
様がサイド法と呼ばれている。

【００２７】次に、接着剤２２を高温下で乾燥させて接
着力を高める処理工程が実施される。この工程の後に、
植毛工程の際に基材表面に植毛されなかった遊び毛が除
去される。この遊び毛の除毛工程では、ノズルから空気
を噴射することによる遊び毛を吹き飛ばしたり、或い
は、基材表面をブラッシングするなどの方法が採用され
る。

【００２８】このような手順によって作製される図５
（ｂ）に示されるようなラビングローラー２８は、ラビ
ング処理する配向膜などの材質によって最適条件はある
ものの、毛足長さは、０. ５〜３ｍｍ程度、毛足太さ
は、５〜１００μｍ程度、毛足密度は、５，０００〜２
００，０００／ｃｍ² 、傾きの方向は、ラビングローラ
ー面に対して４５〜９０°程度とすることができ、ラビ
ングローラー２８として適切なものとして製造される。
ラビングローラー２８の毛先は、丸みを帯びているほう
が良好なラビング処理が行われるが、場合によっては逆
に毛先が丸みを帯びていないものを用いることもでき
る。また、現ラビング工程では、ローラー２８でラビン
グをするのが一般的であるが、ローラー２８のような円
筒状のもの以外にも板状、棒状、円盤状などの基材に上
述のような静電植毛法でラビング繊維を植毛し、ラビン
グを行ってもよい。

【００２９】ラビングローラー２８は、その性質上、発
塵が避けられず、局部的な劣化が起こることがある。こ
のとき、ラビングローラー２８は、ラビング装置から除
去され、新たなラビングローラー２８に交換される。除
去されたラビングローラー２８は、その使用済みのラビ
ング布がローラーから剥ぎ取られ、通常、再びそのロー
ラー表面に新しい布が形成される。このラビング布３１
の交換を容易にする為に、図６（ａ）に示すように補助
ローラー３３に熱収縮チューブ３２を嵌合させてこのチ
ューブ３２上に上述した工程に従って植毛処理を施し、
その後、このチューブ３２を補助ローラー３３から除去
し、更に、図６（ｂ）に示すように表面をアルマイト処
理された金属ローラ２１に植毛した熱収縮チューブ３２
に嵌合させ、その後、図６（ｃ）に示すようにこのチュ
ーブ３２を熱収縮させて金属ローラー２１に巻き付ける
構造が採用されてもよい。このような構造では、このチ
ューブ３２を取り除くことが容易となり、また、予め植
毛した熱収縮チューブ３２が予め用意され、これが金属
ローラー２１に装着されることから、単にチューブ３２
の交換のみで新たなラビングローラー２１として使用す
ることができる。尚、ラビング布の除去は、表面をアル
マイト処理された金属ローラー２１上の接着剤と繊維と
を単に除去するのみでもよい。このような交換を考慮し
て、ラビングローラーの基材の材質は、ポリプロピレン
樹脂、ポリアセタール等のような軽量、低価格、高リサ
イクル性の素材で作製するのが望ましい。また、従来の
ラビング布に比べて発塵が少なくすることが可能であ
る。

【００３０】ローラー２１の真円度、真直度は、０. ０
３％以内の歪にとどめるのが望ましく、従来のローラー
並の剛性を有するものが好ましい。静電植毛法によれ
ば、異種繊維を混ぜ合わせてラビング布を作製すること
ができ、複数種の繊維の中間的な性質を有するラビング
ローラー２８を得ることも可能である。例えば、ナイロ
ンと綿を混ぜ合わせて作製したラビングローラー２８で
ラビング処理を行うと、配向膜上にそれぞれの繊維単体
から成るラビングローラーでラビング処理した場合の中
間的なプレチルト角と配向状態が発現される。さらに、
繊維によって基板を擦ったときに正の帯電をするもの
（代表的には、ナイロン（ローラー表面及びガラス基板
上に形成された配向膜の材質等にもよるので必ず正に帯
電すると限らないが、帯電列中では、比較的プラス側に
位置する。））と負の帯電をするもの（代表的には、ア
クリル（ローラー表面及びガラス基板上に形成された配
向膜の材質にもよるので必ず負に帯電すると限らないな
いが、帯電列中で比較的マイナス側に位置する。））が
あるが、これらを混ぜ合わせてラビングローラーを作製
すれば、ラビング処理時に問題とされてきた静電気の極
めて小さいラビングが可能となる。当然のことながら、
異種繊維の混合比を変えることにより、ラビングローラ
ー２８のラビング特性をかなりの自由度を持ってコント
ロールすることができる。

【００３１】また、部分的に繊維の密度を異ならせたほ
うが良好な配向性を得られることがあるが、静電植毛法
を用いれば、繊維密度のコントロールも自在に行うこと
が可能である。

【００３２】以下、上述したこの発明のラビング処理に
関する基本的な原理が適用された実施例について説明す
る。 （実施例１）既に図４を参照して説明した静電植毛法を
採用した植毛装置によって、ポリプロピレン樹脂で成形
した円筒ローラー２１上に毛足長さ２ｍｍ、毛足太さ３
０μｍ、密度約６５００本／ｃｍ² のナイロン繊維を植
毛し、図５（ｂ）に示すラビングローラー２８を作製し
た。静電植毛の条件は、スプレー法により市販のアクリ
ル／スチレン系エマルジョン接着剤１００グラム／ｍ²
をラビングローラー表面に塗布し、次に、電極電圧設定
を４００００ボルトとし、該ラビングローラーを毎分３
回転で回転させつつアップ法によりナイロン繊維を植毛
した。該植毛をした後、接着剤乾燥の為熱風炉で７０
℃、２５分間処理をした。こうして作製されたラビング
ローラー２０１は、噴射空気を用いて表面上のゴミが除
去され、クラス１００００のクリーンルーム内のラビン
グ装置にセットされた。

【００３３】次に、透明電極８、９が形成されたａＳｉ
−ＴＦＴ基板６とカラーフィルター基板７（図３におい
てＴＦＴ素子とカラーフィルター層は省略）を用意し
た。２枚のガラス基板６、７を中性洗剤と純水を用いて
洗浄した後、配向膜１２、１３（ＡＬ−１０５１：日本
合成ゴム社製）をオフセット印刷塗布し、ホットプレー
ト上で８０℃・６０sec 仮乾燥後、溶媒を完全に除去す
る為、熱風炉で１８０℃・３０min 加熱処理を行った。
３０min 後、熱風炉よりガラス基板６、７を取り出し、
１０min 空冷した。

【００３４】こうして準備されたガラス基板６、７に、
先に準備しておいたラビングローラー２８を用いてラビ
ング処理を行った。ラビングはローラー回転数３００ｒ
ｐｍ、基板６、７に対する毛足当たり量１ｍｍ、ガラス
基板の搬送速度３０ｍ／ｍｉｎ、気温２５℃・湿度６０
％の条件下で行った。

【００３５】ラビング処理したガラス基板６上に直径５
μｍのスペーサ１４を密度１００個／ｍｍ2 で散布し、
シール剤１５、１６の塗布を行い、ガラス基板６、７を
液晶分子が９０°捩じれるように対向させ、スペーサ１
４を介して配置し、シール剤５、１６により接着した。
この液晶セルに液晶組成物１７（ＺＬＩ−１１３２：
Ｅ．メルク社製）を注入し、液晶表示素子を作製した。

【００３６】このような液晶表示素子を製造ラインで５
日間流品したところ、ラビングに起因すると考えられる
不良の発生率は０. ０１５％未満と低く、不良の内わけ
は、ラビング布上に付着したゴミによるもののみで、高
い歩留りが実現できた。

【００３７】（実施例２）ガラス基板６、７として６４
０本×４８０本のＩＴＯ透明電極を有する基板を用意
し、実施例１と同様に洗浄した後、配向膜１２、１３
（ＳＥ−１５０：日産化学社製）を２５０℃焼成にて成
膜した。

【００３８】こうして準備されたガラス基板６、７に実
施例１のラビングローラー２８を用いてラビングを行っ
た。ラビングの終わった基板６、７は、液晶分子が２４
０°捻れるように組み立て、同様の液晶組成物１７を注
入した。

【００３９】このような液晶表示素子を製造ラインで５
日間流品したところ、ラビングに起因すると考えられる
不良の発生率は０. ０１％未満と実施例１よりもさらに
低く、高い歩留りが実現できた。

【００４０】（実施例３）実施例１のラビングローラー
２８の代わりに毛足長さ１. ８ｍｍ、毛足太さ２０μ
ｍ、密度約１３０００本／ｃｍ² の綿繊維を植毛した図
５（ｂ）に示すようなラビングローラー２８を作製し
た。接着剤の塗布と乾燥条件は実施例１と同様とし、植
毛条件については、電極電圧設定を３５０００ボルトと
し、ラビングローラー２８を毎分３回転で回転させ、ア
ップ法により植毛した。こうして作製されたラビングロ
ーラー２８は、実施例１と同様にしてゴミ除去され、ラ
ビング装置にセットされた。

【００４１】このようにして作製されたラビングローラ
ー２８を用いて、実施例１と同様に液晶表示素子を試作
流品したところ、ラビング起因の不良発生率は０. ０１
％未満と低く、高い歩留りが実現できた。

【００４２】（実施例４）実施例１のラビングローラー
２８の代わりに毛足長さ１. ８ｍｍ、毛足太さ２０μ
ｍ、の綿繊維と毛足長さ１. ８ｍｍ、毛足太さ１５μｍ
のレーヨン繊維を１：１で混合させたものを密度約１８
０００本／ｃｍ² で植毛して図５（ｂ）に示すようなラ
ビングローラー２８を作製した。接着剤２２の塗布と乾
燥条件は実施例１と同様とし、植毛条件については電極
電圧設定を３００００ボルトとし、ラビングローラー２
８を毎分３回転で回転させ、アップ法により植毛した。
こうして作製されたラビングローラー２８は、実施例１
と同様にしてゴミ除去され、ラビング装置にセットされ
た。

【００４３】このようにして作製されたラビングローラ
ー２８を用いて、実施例１と同様に液晶表示素子を試作
流品したところ、ラビング起因の不良発生率は０. ０１
％未満と低く、高い歩留りが実現できた。また、実施例
３の綿単体のラビングローラー２８の場合よりプレチル
ト角が約０. ２°程度大きくなっていることが判った。
このようなプレチルト角の増加により、製造マージンを
さらに拡大することが出来た。

【００４４】（実施例５）図６（ａ）に示すように塩化
ビニール製収縮チューブ３２を直径１５０ミリの略円筒
状の植毛補助ロール３３に被せ、７０゜Ｃで２０分間熱
オーブン内で熱収縮させ、この塩化ビニール表層に実施
例１と同様の条件で静電植毛を施し、その後、接着剤乾
燥、ゴミ除去を行い、植毛補助ローラ３３から取り外し
た。

【００４５】この植毛補助ローラ３３には、直径差３ミ
リのテーパ形状を与えておき、静電植毛加工された塩化
ビニール製熱収縮チューブ３２を取り外し易くしてい
る。このようにして得られた、短繊維２７、２９を静電
植毛された塩化ビニール製熱収縮チューブ３２を図５
（ｂ）に示すように直径１３０ミリのラビングローラー
芯材２１に被せ、９０゜Ｃで２０分間熱オーブン内で熱
収縮させて、図６（ｃ）に示すようなラビングローラー
２８を製作し、実施例１と同じくラビング装置にセット
しラビング処理を行った。結果は実施例１と同じく高い
歩留まりが実現できた。

【００４６】（比較例１）実施例１のガラス基板６、７
を用意し、実施例１と同様に配向膜を成膜した後、従来
のナイロン製布を巻き付けたラビングローラー２８を用
いてラビングし、液晶表示素子を組み立てた。このよう
な液晶表示素子を製造ラインで５日間流品したところ、
ラビング起因と考えられる不良の発生率は０. ３％と高
く、不良内わけのうち０. ２８％はラビング布の継ぎ目
による表示不良で、実施例１に比べ低い歩留りに留まっ
た。

【００４７】

【発明の効果】この発明によれば、配向性の優れた液晶
表示素子を作製できるラビングローラーを提供すること
ができる。また、本発明はＭＩＭ方式の液晶表示素子、
ポリシリコン−ＴＦＴ液晶表示素子、ゲストホスト液晶
表示素子、強誘電液晶表示素子、投射形液晶表示素子、
液晶光シャッターなどの液晶表示素子をはじめ、プラス
ティック基板などのガラス以外の基板に対しても幅広く
応用できるのは言うまでもない。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）は、従来のラビングローラーを概略的に
示す斜視図、（ｂ）は、（ａ）に示される接着剤が塗布
されたローラー及び（ｃ）は、（ｂ）に示されたローラ
ーに貼付されるラビング布を示す斜視図である。

【図２】夫々図１に示された従来ラビングローラーのラ
ビング布に生じる継ぎ目を概略的に示す拡大図である。

【図３】この発明のラビング処理の対象とされる液晶表
示素子の一例を概略的に示す断面図である。

【図４】この発明の一実施例に係る静電植毛法を採用し
たラビングローラーを製造する製造装置を概略的に示す
模式図である。

【図５】図４に示される製造装置で製造されるラビング
ローラーの製造過程を概略的に示す斜視図である。

【図６】この発明の他の実施例に係るラビングローラー
の製造過程を概略的に示す斜視図である。

【符号の説明】

６、７ … 基板 ８、９ … 透明電極 １０、１１…偏光板 １２、１３ … 配向膜 １４…スペーサ １５、１６ … シール部材 １７ … 液晶組成物 ２３ … 高電圧発生器 ２１ … ローラー ２８ … ラビングローラー ２７、２９ … 飛翔する短繊維 ３２ … 熱収縮チューブ ３３ … 補助ローラー

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小穴 保久 兵庫県姫路市余部区上余部50番地 株式会 社東芝姫路工場内 (72)発明者 羽藤 仁 神奈川県横浜市磯子区新杉田町８番地 株 式会社東芝横浜事業所内 (72)発明者 青木 司 栃木県足利市助戸１丁目680番地 東洋電 植株式会社内

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】基材と、この基材表面の植毛領域全面に直
   接植毛した繊維とを備えたことを特徴とする液晶表示素
   子用ラビングローラー。
2. 【請求項２】基材と、この基材表面の植毛領域に塗布さ
   れた接着層と、この接着層に直接植毛された短繊維とを
   備えたことを特徴とする液晶表示素子用ラビングローラ
   ー。
3. 【請求項３】前記基材は略円筒形状であることを特徴と
   する請求項１または２に記載の液晶表示素子用ラビング
   ローラー。
4. 【請求項４】前記短繊維は、０. ５〜３ｍｍの範囲の毛
   足長さ及び５〜１００μｍの範囲の毛足太さを有するこ
   とを特徴とする請求項１または２に記載の液晶表示素子
   用ラビングローラー。
5. 【請求項５】前記基材は、芯材とこの芯材上を覆う層と
   からなることを特徴とする請求項１または２に記載の液
   晶表示素子用ラビングローラー。
6. 【請求項６】基材表面の植毛領域全面に接着剤を塗布す
   る第１の工程と、 この基材表面の植毛領域全面の接着剤に繊維を直接植毛
   する第２の工程とを備えたことを特徴とする液晶表示素
   子用ラビングローラーの製造方法。
7. 【請求項７】前記第２の工程は、電界の中を飛翔した繊
   維を前記基材表面の植毛領域全面に直接植毛する工程を
   含むことを特徴とする請求項４に記載の液晶表示素子用
   ラビングローラーの製造方法。
8. 【請求項８】第１の芯材上を覆う被覆層表面の植毛領域
   全面に接着剤を塗布する第１の工程と、 電界の中飛翔した繊維を第１の芯材上を覆う被覆層表面
   の植毛領域全面に直接植毛する第２の工程と、 この第１の芯材から被覆層を除去してこの被覆層を第２
   の芯材に被覆配置する第３の工程とを備えたことを特徴
   とする液晶表示素子用ラビングローラーの製造方法。
9. 【請求項９】基板上を配向処理する工程と及び少なくと
   も２枚の前記基板を対向させ、その間に液晶組成物を封
   入する工程とを備えた液晶表示素子の製造方法におい
   て、 前記配向処理工程は、請求項１乃至３のいずれかに記載
   の液晶表示素子用ラビングローラーを用いて配向処理す
   る工程であることを特徴とする液晶表示素子の製造方
   法。