JPH0949037A - 金属多孔体の製造方法 - Google Patents
金属多孔体の製造方法Info
- Publication number
- JPH0949037A JPH0949037A JP7200964A JP20096495A JPH0949037A JP H0949037 A JPH0949037 A JP H0949037A JP 7200964 A JP7200964 A JP 7200964A JP 20096495 A JP20096495 A JP 20096495A JP H0949037 A JPH0949037 A JP H0949037A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- metal
- porous
- metal powder
- resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/10—Energy storage using batteries
Abstract
(57)【要約】
【課題】 アルカリ２次電池など電極基板として有用な
金属多孔体の製造を目的とする。 【解決手段】 多孔性の樹脂芯体の骨格表面にバインダ
ー樹脂を塗着した後、樹脂が乾燥硬化する前に金属粉末
と金属粉末よりも平均粒径の小さい金属石けん粉末から
なる混合粉末を直接塗着し、非酸化性雰囲気において熱
処理して有機樹脂成分を焼失させる方法あるいは熱処理
後電気Ｎｉメッキを行う方法である。金属粉末としては
Ｎｉ，Ｆｅが良い。
金属多孔体の製造を目的とする。 【解決手段】 多孔性の樹脂芯体の骨格表面にバインダ
ー樹脂を塗着した後、樹脂が乾燥硬化する前に金属粉末
と金属粉末よりも平均粒径の小さい金属石けん粉末から
なる混合粉末を直接塗着し、非酸化性雰囲気において熱
処理して有機樹脂成分を焼失させる方法あるいは熱処理
後電気Ｎｉメッキを行う方法である。金属粉末としては
Ｎｉ，Ｆｅが良い。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、主としてニッケル
−カドミウム電池、ニッケル−亜鉛電池、ニッケル−水
素電池などのアルカリ２次電池などの電極基板に用いる
金属多孔体の製造法に関する。
−カドミウム電池、ニッケル−亜鉛電池、ニッケル−水
素電池などのアルカリ２次電池などの電極基板に用いる
金属多孔体の製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】各種の電源として使われる蓄電池として
鉛蓄電池とアルカリ蓄電池がある。このうちアルカリ蓄
電池は高信頼性が期待でき、小形軽量化も可能などの理
由で小型電池は各種ポータブル機器用に、大型は産業用
として広く使われてきた。このアルカリ蓄電池におい
て、負極としてはカドミウムの他に亜鉛、鉄、水素など
が対象となっている。しかし正極としては一部空気極や
酸化銀極なども取り上げられているがほとんどの場合ニ
ッケル極である。ポケット式から焼結式に代って特性が
向上し、さらに密閉化が可能になるとともに用途も広が
った。しかし通常の粉末焼結式では基板の気孔率を８５
％以上にすると強度が大幅に低下するので活物質の充填
に限界があり、したがって電池としての高容量化に限界
がある。そこで９０％以上のような一層高気孔率の基板
として焼結基板に代えて発泡状基板や繊維状基板が取り
上げられ実用化されている。このような高気孔率を有す
る金属多孔体基板の製造方法としては、特開昭５７−１
７４４８４号公報に開示されているメッキ法によるもの
と、特公昭３８−１７５５４号公報等に開示されている
焼結法によるものがある。メッキ法ではウレタンフォー
ムなどの発泡樹脂の骨格表面にカーボン粉末等を塗着す
ることにより導電化処理を行い、その上に電気メッキ法
によりＮｉを電析させ、その後発泡樹脂及びカーボンを
消失させ、金属多孔体を得るという方法である。一方、
焼結法ではスラリー化した金属粉末をウレタンフォーム
などの発泡樹脂の骨格表面に含浸塗布し、その後加熱す
ることにより金属粉末を焼結している。
鉛蓄電池とアルカリ蓄電池がある。このうちアルカリ蓄
電池は高信頼性が期待でき、小形軽量化も可能などの理
由で小型電池は各種ポータブル機器用に、大型は産業用
として広く使われてきた。このアルカリ蓄電池におい
て、負極としてはカドミウムの他に亜鉛、鉄、水素など
が対象となっている。しかし正極としては一部空気極や
酸化銀極なども取り上げられているがほとんどの場合ニ
ッケル極である。ポケット式から焼結式に代って特性が
向上し、さらに密閉化が可能になるとともに用途も広が
った。しかし通常の粉末焼結式では基板の気孔率を８５
％以上にすると強度が大幅に低下するので活物質の充填
に限界があり、したがって電池としての高容量化に限界
がある。そこで９０％以上のような一層高気孔率の基板
として焼結基板に代えて発泡状基板や繊維状基板が取り
上げられ実用化されている。このような高気孔率を有す
る金属多孔体基板の製造方法としては、特開昭５７−１
７４４８４号公報に開示されているメッキ法によるもの
と、特公昭３８−１７５５４号公報等に開示されている
焼結法によるものがある。メッキ法ではウレタンフォー
ムなどの発泡樹脂の骨格表面にカーボン粉末等を塗着す
ることにより導電化処理を行い、その上に電気メッキ法
によりＮｉを電析させ、その後発泡樹脂及びカーボンを
消失させ、金属多孔体を得るという方法である。一方、
焼結法ではスラリー化した金属粉末をウレタンフォーム
などの発泡樹脂の骨格表面に含浸塗布し、その後加熱す
ることにより金属粉末を焼結している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来技術に示した通り
金属多孔体を電池用極板として適用することにより、電
池の高容量化に果たした寄与は大きい。しかしながら、
特開昭５７−１７４４８４号公報のようなメッキ法によ
る金属多孔体の製造において、多孔性樹脂芯体に電気メ
ッキするための導電処理としてカーボン塗布を行う必要
があるが、これは製造工程において必要なだけで最終的
には焼失させるものであって金属多孔体としては不要の
ものである。従って、導電処理のためのカーボン塗布
は、製品としてのコスト上昇をまねくだけでなく、カー
ボン残留による品質面への影響も考えられることから、
その改善が望まれている。また、特公昭３８−１７５５
４号公報のような、焼結法による金属多孔体の製造にお
いては上記のような問題は無いが、金属粉末をスラリー
化して塗着する工程や、焼結工程などが煩雑な工程であ
り、所望の強度特性のものが得られにくい。また製造コ
ストも高くつく等の問題があった。
金属多孔体を電池用極板として適用することにより、電
池の高容量化に果たした寄与は大きい。しかしながら、
特開昭５７−１７４４８４号公報のようなメッキ法によ
る金属多孔体の製造において、多孔性樹脂芯体に電気メ
ッキするための導電処理としてカーボン塗布を行う必要
があるが、これは製造工程において必要なだけで最終的
には焼失させるものであって金属多孔体としては不要の
ものである。従って、導電処理のためのカーボン塗布
は、製品としてのコスト上昇をまねくだけでなく、カー
ボン残留による品質面への影響も考えられることから、
その改善が望まれている。また、特公昭３８−１７５５
４号公報のような、焼結法による金属多孔体の製造にお
いては上記のような問題は無いが、金属粉末をスラリー
化して塗着する工程や、焼結工程などが煩雑な工程であ
り、所望の強度特性のものが得られにくい。また製造コ
ストも高くつく等の問題があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、以上の問題点
を解決するため、焼結法による金属多孔体の製造方法に
おいて、簡略な工程でかつ所望の強度特性等を得るため
の新規な方法である。すなわち、多孔性の樹脂芯体の骨
格表面にバインダー樹脂を塗着した後、樹脂が乾燥硬化
する前に金属粉末と金属粉末よりも平均粒径の小さい金
属石けん粉末からなる混合粉末を直接塗着し、非酸化性
雰囲気において熱処理を行うことを特徴とする方法であ
る。また、熱処理の後得られる金属多孔体に電気Ｎｉメ
ッキを施すことで表面をＮｉ金属で被覆された金属多孔
体の製造方法である。
を解決するため、焼結法による金属多孔体の製造方法に
おいて、簡略な工程でかつ所望の強度特性等を得るため
の新規な方法である。すなわち、多孔性の樹脂芯体の骨
格表面にバインダー樹脂を塗着した後、樹脂が乾燥硬化
する前に金属粉末と金属粉末よりも平均粒径の小さい金
属石けん粉末からなる混合粉末を直接塗着し、非酸化性
雰囲気において熱処理を行うことを特徴とする方法であ
る。また、熱処理の後得られる金属多孔体に電気Ｎｉメ
ッキを施すことで表面をＮｉ金属で被覆された金属多孔
体の製造方法である。
【０００５】
【発明の実施の形態】ここで、多孔性樹脂芯体へのバイ
ンダー樹脂の塗着方法としては、バインダー樹脂と水も
しくは有機溶剤等の希釈材を混合した液中に多孔性樹脂
芯体を含浸させ、その後ロール等により過剰に付着した
ものを除去する等の方法や、多孔性樹脂芯体に上記の液
をスプレー等により吹き付けるなどの方法を用いること
ができる。また、金属粉末および金属石けん粉末からな
る混合粉末の直接塗着方法としては、多孔性樹脂にエア
ーガン等により粉末を吹き付ける方法や粉末中で多孔性
樹脂芯体を揺動させる方法などを用いることができる。
このように混合粉末を直接塗着させる方法によると、従
来用いられている、金属粉末とバインダー樹脂とを混練
させたスラリーによる塗着方法に比べ製造工程が非常に
簡略となる。ここで金属せっけん粉末としては、代表的
にはステアリン酸、ナフテン酸やオクチル酸などの有機
酸の金属塩を用い、例えば、ステアリン酸Ｎｉ、ステア
リン酸Ｆｅ、ステアリン酸Ｃｕ、ナフテン酸Ｎｉ、ナフ
テン酸Ｚｎ、ナフテン酸Ｆｅ、ナフテン酸Ｃｕなどを用
いることができる。ここで金属せっけん粉末の特徴とし
て、数μｍ程度の微粉末が安価でかつ容易に入手可能
であること、有機酸及び金属の種類にも依るが、一般
的には金属せっけん中の含有金属量は１０ｗｔ％前後と
金属粉末単体に比べるとその比重が軽いことなどに着目
して、金属粉末と金属せっけん粉末を混合することによ
り、金属粉末の焼結性の向上と、多孔性樹脂芯体に付着
させる金属量を容易に制御できるという作用効果を見出
したものである。
ンダー樹脂の塗着方法としては、バインダー樹脂と水も
しくは有機溶剤等の希釈材を混合した液中に多孔性樹脂
芯体を含浸させ、その後ロール等により過剰に付着した
ものを除去する等の方法や、多孔性樹脂芯体に上記の液
をスプレー等により吹き付けるなどの方法を用いること
ができる。また、金属粉末および金属石けん粉末からな
る混合粉末の直接塗着方法としては、多孔性樹脂にエア
ーガン等により粉末を吹き付ける方法や粉末中で多孔性
樹脂芯体を揺動させる方法などを用いることができる。
このように混合粉末を直接塗着させる方法によると、従
来用いられている、金属粉末とバインダー樹脂とを混練
させたスラリーによる塗着方法に比べ製造工程が非常に
簡略となる。ここで金属せっけん粉末としては、代表的
にはステアリン酸、ナフテン酸やオクチル酸などの有機
酸の金属塩を用い、例えば、ステアリン酸Ｎｉ、ステア
リン酸Ｆｅ、ステアリン酸Ｃｕ、ナフテン酸Ｎｉ、ナフ
テン酸Ｚｎ、ナフテン酸Ｆｅ、ナフテン酸Ｃｕなどを用
いることができる。ここで金属せっけん粉末の特徴とし
て、数μｍ程度の微粉末が安価でかつ容易に入手可能
であること、有機酸及び金属の種類にも依るが、一般
的には金属せっけん中の含有金属量は１０ｗｔ％前後と
金属粉末単体に比べるとその比重が軽いことなどに着目
して、金属粉末と金属せっけん粉末を混合することによ
り、金属粉末の焼結性の向上と、多孔性樹脂芯体に付着
させる金属量を容易に制御できるという作用効果を見出
したものである。
【０００６】通常、本発明の金属多孔体はアルカリ電池
等の電池電極基板として用いられるが、その場合、金属
多孔体の単位面積当たりの重量は、電池性能に大きく影
響を及ぼすことから、精度良く制御されていることが重
要となる。しかしながら、金属粉末単体で上記の方法に
より多孔性樹脂芯体に付着させた場合、金属粉末の粒径
サイズにより付着量はほぼ一義的に決定されてしまうた
め、付着量を厳密に制御することはかなり困難となる。
そこで本発明者らは、金属粉末と金属粉末よりも平均粒
径の小さい金属せっけん粉末の混合粉末を多孔性樹脂芯
体に塗着した場合、図１に示すようにＦｅ粉末の粒子間
に金属せっけん粉末が付着することによりＦｅ粉末の付
着量を制御できることを見出したものである。すなわ
ち、混合粉末中の金属せっけん粉末の割合を調整するこ
とにより最終的に多孔性樹脂芯体に付着するＦｅの量を
調整することが可能となる。また、金属せっけん粉末
は、非酸化性雰囲気における熱処理工程において金属粉
末が焼結される過程においてその有機成分が焼失するこ
とにより残留した金属成分が焼結性を向上させる助剤と
して作用することも大きな効果となる。
等の電池電極基板として用いられるが、その場合、金属
多孔体の単位面積当たりの重量は、電池性能に大きく影
響を及ぼすことから、精度良く制御されていることが重
要となる。しかしながら、金属粉末単体で上記の方法に
より多孔性樹脂芯体に付着させた場合、金属粉末の粒径
サイズにより付着量はほぼ一義的に決定されてしまうた
め、付着量を厳密に制御することはかなり困難となる。
そこで本発明者らは、金属粉末と金属粉末よりも平均粒
径の小さい金属せっけん粉末の混合粉末を多孔性樹脂芯
体に塗着した場合、図１に示すようにＦｅ粉末の粒子間
に金属せっけん粉末が付着することによりＦｅ粉末の付
着量を制御できることを見出したものである。すなわ
ち、混合粉末中の金属せっけん粉末の割合を調整するこ
とにより最終的に多孔性樹脂芯体に付着するＦｅの量を
調整することが可能となる。また、金属せっけん粉末
は、非酸化性雰囲気における熱処理工程において金属粉
末が焼結される過程においてその有機成分が焼失するこ
とにより残留した金属成分が焼結性を向上させる助剤と
して作用することも大きな効果となる。
【０００７】ここで金属粉末としては、好ましくはＮ
ｉ，ＣｕもしくはＦｅを用いる。Ｆｅ粉末を用いた場合
は、金属多孔体としての強度の向上が可能となると同時
に安価な粉末が大量に入手できることにより、Ｃｕ粉末
を用いた場合は、電気抵抗の低い金属多孔体が得られ
る。次に上記の方法により得られる金属多孔体に、電気
ＮｉメッキによりＮｉ皮膜を形成することで、特にアル
カリ二次電池中における強アルカリ溶液中での強固な耐
食性をもった金属多孔体が得られる。また、好ましくは
電気Ｎｉメッキの後、非酸化性雰囲気における熱処理を
行うことで、Ｎｉ皮膜の密着性の向上及びメッキによる
残留応力を緩和することが可能となる。ここで熱処理温
度は６００℃以下であることが好ましい。ここで金属粉
末としてはＣｕもしくはＦｅを用いることが好ましい。
ｉ，ＣｕもしくはＦｅを用いる。Ｆｅ粉末を用いた場合
は、金属多孔体としての強度の向上が可能となると同時
に安価な粉末が大量に入手できることにより、Ｃｕ粉末
を用いた場合は、電気抵抗の低い金属多孔体が得られ
る。次に上記の方法により得られる金属多孔体に、電気
ＮｉメッキによりＮｉ皮膜を形成することで、特にアル
カリ二次電池中における強アルカリ溶液中での強固な耐
食性をもった金属多孔体が得られる。また、好ましくは
電気Ｎｉメッキの後、非酸化性雰囲気における熱処理を
行うことで、Ｎｉ皮膜の密着性の向上及びメッキによる
残留応力を緩和することが可能となる。ここで熱処理温
度は６００℃以下であることが好ましい。ここで金属粉
末としてはＣｕもしくはＦｅを用いることが好ましい。
【０００８】
実施例１ 厚さ２．５ｍｍで１インチ当りの空孔数が約４０個のポ
リウレタンフォームをアクリル樹脂６０ｗｔ％、水４０
ｗｔ％を混合したバインダー樹脂液中に含浸させた後絞
りロールにて過剰含浸塗着分を除去し、バインダーが塗
着された多孔性樹脂芯体を作製した。次に平均粒径６０
μｍのＦｅ粉末と平均粒径３μｍのステアリン酸Ｆｅ粉
末を重量比（％）で９９：１の割合で均一に混ぜ合わせ
た混合粉末を用意した。次にエアーガンにより上記多孔
性樹脂芯体にこの混合粉末を直接吹き付けを行い、大気
中１５０℃で５分乾燥させた。このサンプルをＡとす
る。
リウレタンフォームをアクリル樹脂６０ｗｔ％、水４０
ｗｔ％を混合したバインダー樹脂液中に含浸させた後絞
りロールにて過剰含浸塗着分を除去し、バインダーが塗
着された多孔性樹脂芯体を作製した。次に平均粒径６０
μｍのＦｅ粉末と平均粒径３μｍのステアリン酸Ｆｅ粉
末を重量比（％）で９９：１の割合で均一に混ぜ合わせ
た混合粉末を用意した。次にエアーガンにより上記多孔
性樹脂芯体にこの混合粉末を直接吹き付けを行い、大気
中１５０℃で５分乾燥させた。このサンプルをＡとす
る。
【０００９】次に比較例として上記と同じ手順で、ステ
アリン酸Ｆｅ粉末を混合しないＦｅ粉末のみにより、Ｆ
ｅ粉末の塗着された多孔性樹脂芯体を作製した。これを
サンプルＢとする。さらに比較例としてＦｅ粉末（平均
粒径６０μｍ）５０ｗｔ％、アクリル樹脂１０ｗｔ％、
水４０ｗｔ％のスラリー液を作製し、このスラリー液中
にポリウレタンフォームを含浸させた後絞りロールにて
過剰含浸塗着分を除去し、Ｆｅ粉末が塗着された多孔性
樹脂芯体を作製した。このサンプルをＣとする。サンプ
ルＡ，Ｂ，ＣについてＮ2気流中で１２５０℃、１０分
の熱処理を行うことにより焼結を行い、Ｆｅ多孔体を作
製した。これらのＦｅ多孔体の特性を評価した結果を表
１に示す。
アリン酸Ｆｅ粉末を混合しないＦｅ粉末のみにより、Ｆ
ｅ粉末の塗着された多孔性樹脂芯体を作製した。これを
サンプルＢとする。さらに比較例としてＦｅ粉末（平均
粒径６０μｍ）５０ｗｔ％、アクリル樹脂１０ｗｔ％、
水４０ｗｔ％のスラリー液を作製し、このスラリー液中
にポリウレタンフォームを含浸させた後絞りロールにて
過剰含浸塗着分を除去し、Ｆｅ粉末が塗着された多孔性
樹脂芯体を作製した。このサンプルをＣとする。サンプ
ルＡ，Ｂ，ＣについてＮ2気流中で１２５０℃、１０分
の熱処理を行うことにより焼結を行い、Ｆｅ多孔体を作
製した。これらのＦｅ多孔体の特性を評価した結果を表
１に示す。
【００１０】
【表１】
【００１１】＊１）幅１０ｍｍ、長さ１００ｍｍでの電
気抵抗 実施例２ 厚さ２．０ｍｍで１インチ当りの空孔数が約５０個のポ
リウレタンフォームにフェノール樹脂６０ｗｔ％、水４
０ｗｔ％を混合したバインダー樹脂液をスプレー塗布
し、バインダーが塗着された多孔性樹脂芯体を作製し
た。次に平均粒径６μｍのＮｉ粉末と平均粒径１μｍの
ナフテン酸Ｓｎ粉末を重量比（％）で９９．４：０．６
の割合で均一に混ぜ合わせた混合粉末を用意した。次に
この混合粉末中で上記多孔性樹脂芯体を揺動させて、Ｎ
ｉ粉末の塗着を行った後、大気中１５０℃にて１０分乾
燥させた。次に水素気流中１０００℃、５分の熱処理を
行い金属多孔体を得た。この金属多孔体をそれぞれサン
プルＤとする。次に混合粉末として平均粒径２０μｍの
Ｃｕ粉末と平均粒径２μｍのステアリン酸Ｃｕ粉末を重
量比（％）で９９．１：０．９の割合で均一に混ぜ合わ
せたものを用いて、同じ手順で金属多孔体を作製した。
このサンプルをＥとする。これらのサンプルの特性を表
２に示す。
気抵抗 実施例２ 厚さ２．０ｍｍで１インチ当りの空孔数が約５０個のポ
リウレタンフォームにフェノール樹脂６０ｗｔ％、水４
０ｗｔ％を混合したバインダー樹脂液をスプレー塗布
し、バインダーが塗着された多孔性樹脂芯体を作製し
た。次に平均粒径６μｍのＮｉ粉末と平均粒径１μｍの
ナフテン酸Ｓｎ粉末を重量比（％）で９９．４：０．６
の割合で均一に混ぜ合わせた混合粉末を用意した。次に
この混合粉末中で上記多孔性樹脂芯体を揺動させて、Ｎ
ｉ粉末の塗着を行った後、大気中１５０℃にて１０分乾
燥させた。次に水素気流中１０００℃、５分の熱処理を
行い金属多孔体を得た。この金属多孔体をそれぞれサン
プルＤとする。次に混合粉末として平均粒径２０μｍの
Ｃｕ粉末と平均粒径２μｍのステアリン酸Ｃｕ粉末を重
量比（％）で９９．１：０．９の割合で均一に混ぜ合わ
せたものを用いて、同じ手順で金属多孔体を作製した。
このサンプルをＥとする。これらのサンプルの特性を表
２に示す。
【００１２】
【表２】
【００１３】実施例３ 実施例１，２のサンプルＡ，Ｅについて、電気Ｎｉメッ
キ用ワット浴中で電流密度１０Ａ／ｄｍ2でＮｉメッキ
を実施し、１００ｇ／ｍ2のＮｉ皮膜を形成した。この
サンプルをそれぞれＦ，Ｇとする。サンプルＦ，Ｇの特
性を表３に示す。
キ用ワット浴中で電流密度１０Ａ／ｄｍ2でＮｉメッキ
を実施し、１００ｇ／ｍ2のＮｉ皮膜を形成した。この
サンプルをそれぞれＦ，Ｇとする。サンプルＦ，Ｇの特
性を表３に示す。
【００１４】
【表３】
【００１５】次にサンプルＦ，Ｇについて、比重１．３
のＫＯＨ水溶液中での耐食性を調べるため、サイクリッ
クボルタンメトリー測定を行った。測定条件は下記のと
おりである。 作用極 ：Ｆ，Ｇ 対極 ：Ｎｉ板 参照極 ：Ｈｇ／ＨｇＯ 掃引電位：０Ｖ（スタート）→−１．０Ｖ→０．５Ｖ ０．５Ｖ〜−１．０Ｖ（１０００サイクル） 掃引速度：１０ｍＶ／ｓｅｃ 測定の結果、サンプルＦ，Ｇ共に、０．５Ｖ付近での酸
素発生ピークを除き、ほとんど酸化・還元による電流ピ
ークは見られず、強アルカリ液中で極めて安定であるこ
とが実証された。
のＫＯＨ水溶液中での耐食性を調べるため、サイクリッ
クボルタンメトリー測定を行った。測定条件は下記のと
おりである。 作用極 ：Ｆ，Ｇ 対極 ：Ｎｉ板 参照極 ：Ｈｇ／ＨｇＯ 掃引電位：０Ｖ（スタート）→−１．０Ｖ→０．５Ｖ ０．５Ｖ〜−１．０Ｖ（１０００サイクル） 掃引速度：１０ｍＶ／ｓｅｃ 測定の結果、サンプルＦ，Ｇ共に、０．５Ｖ付近での酸
素発生ピークを除き、ほとんど酸化・還元による電流ピ
ークは見られず、強アルカリ液中で極めて安定であるこ
とが実証された。
【００１６】
【発明の効果】本発明によれば、アルカリ２次電池など
の電極基板として有用な金属多孔体を煩雑な工程を経る
ことなく、所望の強度特性を持ち並びに品質に優れたも
のとして得ることができる。
の電極基板として有用な金属多孔体を煩雑な工程を経る
ことなく、所望の強度特性を持ち並びに品質に優れたも
のとして得ることができる。
【図１】本発明における芯体に混合粉末の付着する状態
を示す説明図である。
を示す説明図である。
Claims (4)
- 【請求項１】 多孔性の樹脂芯体の骨格表面にバインダ
ー樹脂を塗着した後、樹脂が乾燥硬化する前に金属粉末
と金属粉末よりも平均粒径の小さい金属石けん粉末から
なる混合粉末を直接塗着し、非酸化性雰囲気において熱
処理を行うことを特徴とする金属多孔体の製造方法。 - 【請求項２】 金属粉末が、Ｎｉ，Ｆｅ，Ｃｕであるこ
とを特徴とする請求項１記載の金属多孔体の製造方法。 - 【請求項３】 多孔性の樹脂芯体の骨格表面にバインダ
ー樹脂を塗着した後、樹脂が乾燥硬化する前に金属粉末
と金属粉末よりも平均粒径の小さい金属石けん粉末から
なる混合粉末を直接塗着し、非酸化性雰囲気において熱
処理を行い、ついで電気Ｎｉメッキを行うことを特徴と
する金属多孔体の製造方法。 - 【請求項４】 金属粉末がＣｕ，Ｆｅであることを特徴
とする請求項３記載の金属多孔体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7200964A JPH0949037A (ja) | 1995-08-07 | 1995-08-07 | 金属多孔体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7200964A JPH0949037A (ja) | 1995-08-07 | 1995-08-07 | 金属多孔体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0949037A true JPH0949037A (ja) | 1997-02-18 |
Family
ID=16433253
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7200964A Pending JPH0949037A (ja) | 1995-08-07 | 1995-08-07 | 金属多孔体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0949037A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1327038C (zh) * | 2004-02-06 | 2007-07-18 | 长沙力元新材料股份有限公司 | 可卷绕多孔铁镍合金材料 |
-
1995
- 1995-08-07 JP JP7200964A patent/JPH0949037A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1327038C (zh) * | 2004-02-06 | 2007-07-18 | 长沙力元新材料股份有限公司 | 可卷绕多孔铁镍合金材料 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5640669A (en) | Process for preparing metallic porous body, electrode substrate for battery and process for preparing the same | |
| KR100261258B1 (ko) | 전지용 전극기판 및 그 제조방법 | |
| EP0053008B1 (en) | Anode for use in the evolution of oxygen from alkaline electrolytes and a process for the production thereof | |
| CA2179347C (en) | Electrode substrate for battery and process for preparing the same | |
| JPH0949037A (ja) | 金属多孔体の製造方法 | |
| JPH0992292A (ja) | 金属多孔体の製造方法 | |
| CN114395912A (zh) | 抗菌纤维的制造方法 | |
| JP3407813B2 (ja) | 三次元網目構造体の製造方法 | |
| JPH097607A (ja) | 金属多孔体の製造方法 | |
| JP4423442B2 (ja) | アルカリ二次電池用電極基体の製造方法 | |
| JPH08302495A (ja) | 金属多孔体の製造方法 | |
| JPH076765A (ja) | 電池用多孔質集電体の製造法 | |
| JPH11329449A (ja) | 電池用電極基板及びその製造方法 | |
| JPH0589876A (ja) | アルカリ蓄電池用ニツケル電極の製造方法 | |
| JPH08193232A (ja) | 金属多孔体の製造方法 | |
| JPH04359864A (ja) | 非焼結式ニッケル正極及びその製造方法 | |
| JP2001236959A (ja) | アルカリ蓄電池非焼結式正極 | |
| JPH08287917A (ja) | 金属多孔体の製造方法 | |
| JPH08222226A (ja) | 三次元網状構造電極担体の製造方法 | |
| JP3796093B2 (ja) | アルカリ蓄電池用ニッケル極及びその製造方法並びにアルカリ蓄電池 | |
| JPH0388270A (ja) | ニッケル・カドミウム蓄電池用電極 | |
| JPH0684519A (ja) | 多孔質金属体およびその製造方法 | |
| JP2000106177A (ja) | アルカリ二次電池用負極材料の製造方法 | |
| JPH08227715A (ja) | ニッケル焼結基体の製造法 | |
| JPS61110962A (ja) | アルカリ蓄電池用ニッケル正極板の製造法 |