JPH08302495A - 金属多孔体の製造方法 - Google Patents
金属多孔体の製造方法Info
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- JPH08302495A JPH08302495A JP7110562A JP11056295A JPH08302495A JP H08302495 A JPH08302495 A JP H08302495A JP 7110562 A JP7110562 A JP 7110562A JP 11056295 A JP11056295 A JP 11056295A JP H08302495 A JPH08302495 A JP H08302495A
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- porous
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- metal powder
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/10—Energy storage using batteries
Landscapes
- Cell Electrode Carriers And Collectors (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 アルカリ２次電池など電極基板として有用な
金属多孔体の製造を目的とする。 【構成】 多孔性の樹脂芯体の骨格表面にバインダー樹
脂を含浸塗着した後、樹脂が乾燥硬化する前に金属粉末
を直接塗着し、樹脂を固着処理した後、電気Ｎｉメッキ
を行う方法並びに電気Ｎｉメッキの前に非酸化性雰囲気
において熱処理して有機樹脂成分を焼失させる方法であ
る。金属粉末としてはＮｉ，Ｃｕ，Ｆｅが良い。 【効果】 アルカリ２次電池などの電極基板として有用
な金属多孔体を煩雑な工程を経ることなく、所望の強度
特性を持ち並びに品質に優れたものとして得ることがで
きる。
金属多孔体の製造を目的とする。 【構成】 多孔性の樹脂芯体の骨格表面にバインダー樹
脂を含浸塗着した後、樹脂が乾燥硬化する前に金属粉末
を直接塗着し、樹脂を固着処理した後、電気Ｎｉメッキ
を行う方法並びに電気Ｎｉメッキの前に非酸化性雰囲気
において熱処理して有機樹脂成分を焼失させる方法であ
る。金属粉末としてはＮｉ，Ｃｕ，Ｆｅが良い。 【効果】 アルカリ２次電池などの電極基板として有用
な金属多孔体を煩雑な工程を経ることなく、所望の強度
特性を持ち並びに品質に優れたものとして得ることがで
きる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、主としてニッケル−カ
ドミウム電池、ニッケル−亜鉛電池、ニッケル−水素電
池などのアルカリ２次電池などの電極基板に用いる金属
多孔体の製造法に関する。
ドミウム電池、ニッケル−亜鉛電池、ニッケル−水素電
池などのアルカリ２次電池などの電極基板に用いる金属
多孔体の製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】各種の電源として使われる蓄電池として
鉛蓄電池とアルカリ蓄電池がある。このうちアルカリ蓄
電池は高信頼性が期待でき、小形軽量化も可能などの理
由で小型電池は各種ポータブル機器用に、大型は産業用
として広く使われてきた。このアルカリ蓄電池におい
て、負極としてはカドミウムの他に亜鉛、鉄、水素など
が対象となっている。しかし正極としては一部空気極や
酸化銀極なども取り上げられているがほとんどの場合ニ
ッケル極である。ポケット式から焼結式に代って特性が
向上し、さらに密閉化が可能になるとともに用途も広が
った。
鉛蓄電池とアルカリ蓄電池がある。このうちアルカリ蓄
電池は高信頼性が期待でき、小形軽量化も可能などの理
由で小型電池は各種ポータブル機器用に、大型は産業用
として広く使われてきた。このアルカリ蓄電池におい
て、負極としてはカドミウムの他に亜鉛、鉄、水素など
が対象となっている。しかし正極としては一部空気極や
酸化銀極なども取り上げられているがほとんどの場合ニ
ッケル極である。ポケット式から焼結式に代って特性が
向上し、さらに密閉化が可能になるとともに用途も広が
った。
【０００３】しかし通常の粉末焼結式では基板の気孔率
を８５％以上にすると強度が大幅に低下するので活物質
の充填に限界があり、したがって電池としての高容量化
に限界がある。そこで９０％以上のような一層高気孔率
の基板として焼結基板に代えて発泡状基板や繊維状基板
が取り上げられ実用化されている。このような高気孔率
を有する金属多孔体基板の製造方法としては、特開昭５
７−１７４４８４号公報に開示されているメッキ法によ
るものと、特公昭３８−１７５５４号公報等に開示され
ている焼結法によるものがある。メッキ法ではウレタン
フォームなどの発泡樹脂の骨格表面にカーボン粉末等を
塗着することにより導電化処理を行い、その上に電気メ
ッキ法によりＮｉを電析させ、その後発泡樹脂及びカー
ボンを消失させ、金属多孔体を得るという方法である。
一方、焼結法ではスラリー化した金属粉末をウレタンフ
ォームなどの発泡樹脂の骨格表面に含浸塗布し、その後
加熱することにより金属粉末を焼結している。
を８５％以上にすると強度が大幅に低下するので活物質
の充填に限界があり、したがって電池としての高容量化
に限界がある。そこで９０％以上のような一層高気孔率
の基板として焼結基板に代えて発泡状基板や繊維状基板
が取り上げられ実用化されている。このような高気孔率
を有する金属多孔体基板の製造方法としては、特開昭５
７−１７４４８４号公報に開示されているメッキ法によ
るものと、特公昭３８−１７５５４号公報等に開示され
ている焼結法によるものがある。メッキ法ではウレタン
フォームなどの発泡樹脂の骨格表面にカーボン粉末等を
塗着することにより導電化処理を行い、その上に電気メ
ッキ法によりＮｉを電析させ、その後発泡樹脂及びカー
ボンを消失させ、金属多孔体を得るという方法である。
一方、焼結法ではスラリー化した金属粉末をウレタンフ
ォームなどの発泡樹脂の骨格表面に含浸塗布し、その後
加熱することにより金属粉末を焼結している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来技術に示した通り
金属多孔体を電池用極板として適用することにより、電
池の高容量化に果たした寄与は大きい。しかしながら、
特開昭５７−１７４４８４号公報のようなメッキ法によ
る金属多孔体の製造において、多孔性樹脂芯体に電気メ
ッキするための導電処理としてカーボン塗布を行う必要
があるが、これは製造工程において必要なだけで最終的
には焼失させるものであって金属多孔体としては不要の
ものである。従って、導電処理のためのカーボン塗布
は、製品としてのコスト上昇をまねくだけでなく、カー
ボン残留による品質面への影響も考えられることから、
その改善が望まれている。また、特公昭３８−１７５５
４号公報のような、焼結法による金属多孔体の製造にお
いては上記のような問題は無いが、金属粉末をスラリー
化して塗着する工程や、焼結工程などが煩雑な工程であ
り、所望の強度特性のものが得られにくく、また製造コ
ストも高くつく等の問題があった。
金属多孔体を電池用極板として適用することにより、電
池の高容量化に果たした寄与は大きい。しかしながら、
特開昭５７−１７４４８４号公報のようなメッキ法によ
る金属多孔体の製造において、多孔性樹脂芯体に電気メ
ッキするための導電処理としてカーボン塗布を行う必要
があるが、これは製造工程において必要なだけで最終的
には焼失させるものであって金属多孔体としては不要の
ものである。従って、導電処理のためのカーボン塗布
は、製品としてのコスト上昇をまねくだけでなく、カー
ボン残留による品質面への影響も考えられることから、
その改善が望まれている。また、特公昭３８−１７５５
４号公報のような、焼結法による金属多孔体の製造にお
いては上記のような問題は無いが、金属粉末をスラリー
化して塗着する工程や、焼結工程などが煩雑な工程であ
り、所望の強度特性のものが得られにくく、また製造コ
ストも高くつく等の問題があった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、以上の問題点
を解決するため、金属多孔体の製造方法として、多孔性
の樹脂芯体の骨格表面にバインダー樹脂を含浸塗着した
後、樹脂が乾燥硬化する前に金属粉末を直接塗着し、樹
脂を固着処理した後、電気Ｎｉメッキを行う。本発明で
は従来メッキ法のカーボン導電処理に変えて、金属粉末
による導電処理を行う。この金属粉末は最終製品となる
金属多孔体の主骨格部となりうるものであり、カーボン
のように焼失させるものではない。また、本発明の金属
粉末による導電処理方法においては、導電性を向上させ
るため、バインダーを塗着した多孔性樹脂芯体上に金属
粉末を直接塗着する方法を用いる。従来の金属粉末とバ
インダー樹脂とを混合させたスラリーによる塗着方法で
は、金属粉末の周囲が樹脂成分で覆われるため粉末間の
導電性が悪くなるため、十分な導電性が得られにくい。
ここで金属粉末の直接塗着方法としては、多孔性樹脂に
エアーガン等により金属粉末を吹き付ける方法や金属粉
末中で多孔性樹脂芯体を揺動させる方法などを用いるこ
とができる。このような金属粉末を直接塗着させる方法
によると、バインダー樹脂が塗着された多孔性樹脂芯体
の表面は、金属粉末で均一に覆われることから良好な導
電性が得られる。また、工程も簡略となることから製造
コストも低減できる。次に電気ＮｉメッキによりＮｉ皮
膜を形成することで金属多孔体が得られる。また、好ま
しくは電気Ｎｉメッキの後、非酸化性雰囲気において熱
処理を行うことで多孔性樹脂芯体及びバインダー樹脂等
を除去することもできる。
を解決するため、金属多孔体の製造方法として、多孔性
の樹脂芯体の骨格表面にバインダー樹脂を含浸塗着した
後、樹脂が乾燥硬化する前に金属粉末を直接塗着し、樹
脂を固着処理した後、電気Ｎｉメッキを行う。本発明で
は従来メッキ法のカーボン導電処理に変えて、金属粉末
による導電処理を行う。この金属粉末は最終製品となる
金属多孔体の主骨格部となりうるものであり、カーボン
のように焼失させるものではない。また、本発明の金属
粉末による導電処理方法においては、導電性を向上させ
るため、バインダーを塗着した多孔性樹脂芯体上に金属
粉末を直接塗着する方法を用いる。従来の金属粉末とバ
インダー樹脂とを混合させたスラリーによる塗着方法で
は、金属粉末の周囲が樹脂成分で覆われるため粉末間の
導電性が悪くなるため、十分な導電性が得られにくい。
ここで金属粉末の直接塗着方法としては、多孔性樹脂に
エアーガン等により金属粉末を吹き付ける方法や金属粉
末中で多孔性樹脂芯体を揺動させる方法などを用いるこ
とができる。このような金属粉末を直接塗着させる方法
によると、バインダー樹脂が塗着された多孔性樹脂芯体
の表面は、金属粉末で均一に覆われることから良好な導
電性が得られる。また、工程も簡略となることから製造
コストも低減できる。次に電気ＮｉメッキによりＮｉ皮
膜を形成することで金属多孔体が得られる。また、好ま
しくは電気Ｎｉメッキの後、非酸化性雰囲気において熱
処理を行うことで多孔性樹脂芯体及びバインダー樹脂等
を除去することもできる。
【０００６】また、本発明では、金属粉末を直接塗着さ
せた段階で、非酸化性雰囲気において熱処理を行い、多
孔性樹脂芯体及びバインダー樹脂等の有機成分を焼失さ
せ、その後電気ＮｉメッキによりＮｉ皮膜を形成するこ
とで、金属多孔体を得る方法も提供する。この方法では
Ｎｉ皮膜の形成前に有機成分を除去することでＮｉメッ
キ後の熱処理が不要となるため、熱処理時の金属粉末と
Ｎｉ金属の拡散による強度低下もしくは導電率の低下等
を回避することが可能となる。又、金属粉末同士の焼結
が進行することから導電性の向上も可能となる。また、
金属粉末としては、好ましくはＮｉ，Ｃｕ，Ｆｅを用い
る。Ｎｉ以外の金属粉末を用いる理由は、Ｃｕ粉末では
比抵抗が小さいため導電処理金属として有効であるこ
と、Ｆｅ粉末を用いた場合は金属多孔体としての強度の
向上が可能となるためである。
せた段階で、非酸化性雰囲気において熱処理を行い、多
孔性樹脂芯体及びバインダー樹脂等の有機成分を焼失さ
せ、その後電気ＮｉメッキによりＮｉ皮膜を形成するこ
とで、金属多孔体を得る方法も提供する。この方法では
Ｎｉ皮膜の形成前に有機成分を除去することでＮｉメッ
キ後の熱処理が不要となるため、熱処理時の金属粉末と
Ｎｉ金属の拡散による強度低下もしくは導電率の低下等
を回避することが可能となる。又、金属粉末同士の焼結
が進行することから導電性の向上も可能となる。また、
金属粉末としては、好ましくはＮｉ，Ｃｕ，Ｆｅを用い
る。Ｎｉ以外の金属粉末を用いる理由は、Ｃｕ粉末では
比抵抗が小さいため導電処理金属として有効であるこ
と、Ｆｅ粉末を用いた場合は金属多孔体としての強度の
向上が可能となるためである。
【０００７】
実施例１ 厚さ２．５ｍｍで１インチ当りの空孔数が約５０個のポ
リウレタンフォームをアクリル樹脂６０ｗｔ％、水４０
ｗｔ％を混合したバインダー樹脂液中に含浸させた後絞
りロールにて過剰含浸塗着分を除去し、バインダーが塗
着された多孔性樹脂芯体を作製した。次に平均粒径２５
μｍのＦｅ粉末をエアーガンにより上記多孔性樹脂芯体
に直接吹き付けを行い、大気中１５０℃で５分乾燥させ
ることで導電処理を行った。このときのＦｅ粉末の塗着
量は１８０ｇ／ｍ2で、電気抵抗は、幅１０ｍｍ、長さ
１００ｍｍで３５Ωであった。このサンプルをＡとす
る。
リウレタンフォームをアクリル樹脂６０ｗｔ％、水４０
ｗｔ％を混合したバインダー樹脂液中に含浸させた後絞
りロールにて過剰含浸塗着分を除去し、バインダーが塗
着された多孔性樹脂芯体を作製した。次に平均粒径２５
μｍのＦｅ粉末をエアーガンにより上記多孔性樹脂芯体
に直接吹き付けを行い、大気中１５０℃で５分乾燥させ
ることで導電処理を行った。このときのＦｅ粉末の塗着
量は１８０ｇ／ｍ2で、電気抵抗は、幅１０ｍｍ、長さ
１００ｍｍで３５Ωであった。このサンプルをＡとす
る。
【０００８】比較例としてＦｅ粉末５０ｗｔ％、アクリ
ル樹脂１０ｗｔ％、水４０ｗｔ％のスラリー液を作製
し、このスラリー液中にポリウレタンフォームを含浸さ
せた後絞りロールにて過剰含浸塗着分を除去し、Ｆｅ粉
末が塗着された多孔性樹脂芯体を作製した。このときの
Ｆｅ粉末の塗着量は１８０ｇ／ｍ2で、電気抵抗は幅１
０ｍｍ、長さ１００ｍｍで２５０ｋΩであった。このサ
ンプルをＢとする。サンプルＡ，Ｂについて電気Ｎｉメ
ッキ用ワット浴中で電流密度１０Ａ／ｄｍ2でＮｉメッ
キを実施した。サンプルＡでは全面均一にメッキ皮膜が
形成され、３００ｇ／ｍ2のＮｉがメッキされていた。
Ｎｉメッキ後のサンプルを水素気流中、１０００℃、５
分で熱処理を行い金属多孔体を得た。このサンプルをＣ
とする。一方サンプルＢでは電気抵抗が高いため電極接
続部のみにＮｉがメッキされており均一なＮｉメッキ皮
膜が得られなかった。
ル樹脂１０ｗｔ％、水４０ｗｔ％のスラリー液を作製
し、このスラリー液中にポリウレタンフォームを含浸さ
せた後絞りロールにて過剰含浸塗着分を除去し、Ｆｅ粉
末が塗着された多孔性樹脂芯体を作製した。このときの
Ｆｅ粉末の塗着量は１８０ｇ／ｍ2で、電気抵抗は幅１
０ｍｍ、長さ１００ｍｍで２５０ｋΩであった。このサ
ンプルをＢとする。サンプルＡ，Ｂについて電気Ｎｉメ
ッキ用ワット浴中で電流密度１０Ａ／ｄｍ2でＮｉメッ
キを実施した。サンプルＡでは全面均一にメッキ皮膜が
形成され、３００ｇ／ｍ2のＮｉがメッキされていた。
Ｎｉメッキ後のサンプルを水素気流中、１０００℃、５
分で熱処理を行い金属多孔体を得た。このサンプルをＣ
とする。一方サンプルＢでは電気抵抗が高いため電極接
続部のみにＮｉがメッキされており均一なＮｉメッキ皮
膜が得られなかった。
【０００９】実施例２ 厚さ２．５ｍｍで１インチ当りの空孔数が約５０個のポ
リウレタンフォームをフェノール樹脂６０ｗｔ％、水４
０ｗｔ％を混合したバインダー樹脂液中に含浸させた後
絞りロールにて過剰含浸塗着分を除去し、バインダーが
塗着された多孔性樹脂芯体を作製した。次に平均粒径６
μｍのＮｉ粉末中で上記多孔性樹脂芯体を揺動させて、
Ｎｉ粉末の塗着を行った後、大気中１５０℃にて１０分
乾燥させた。このときのＮｉ粉末の塗着量は２５０ｇ／
ｍ2で、電気抵抗は幅１０ｍｍ、長さ１００ｍｍで３０
Ωであった。このサンプルをＤとする。
リウレタンフォームをフェノール樹脂６０ｗｔ％、水４
０ｗｔ％を混合したバインダー樹脂液中に含浸させた後
絞りロールにて過剰含浸塗着分を除去し、バインダーが
塗着された多孔性樹脂芯体を作製した。次に平均粒径６
μｍのＮｉ粉末中で上記多孔性樹脂芯体を揺動させて、
Ｎｉ粉末の塗着を行った後、大気中１５０℃にて１０分
乾燥させた。このときのＮｉ粉末の塗着量は２５０ｇ／
ｍ2で、電気抵抗は幅１０ｍｍ、長さ１００ｍｍで３０
Ωであった。このサンプルをＤとする。
【００１０】比較例として黒鉛粉末５０ｗｔ％、アクリ
ル樹脂１０ｗｔ％、水４０ｗｔ％のスラリー液を作製
し、このスラリー液中にポリウレタンフォームを含浸さ
せた後絞りロールにて過剰含浸塗着分を除去し、黒鉛粉
末が塗着された多孔性樹脂芯体を作製した。このときの
電気抵抗は幅１０ｍｍ、長さ１００ｍｍで９５０Ωであ
った。このサンプルをＥとする。サンプルＤ，Ｅについ
て電気Ｎｉメッキ用ワット浴中で電流密度１０Ａ／ｄｍ
2でＮｉメッキを実施し、それぞれ２３０ｇ／ｍ2、４８
０ｇ／ｍ2のＮｉ皮膜を形成した。これらについて、大
気中７００℃、５分の熱処理をした後、さらに水素気流
中１０００℃、５分の熱処理を行い金属多孔体を得た。
この金属多孔体をそれぞれサンプルＦ，Ｇとする。
ル樹脂１０ｗｔ％、水４０ｗｔ％のスラリー液を作製
し、このスラリー液中にポリウレタンフォームを含浸さ
せた後絞りロールにて過剰含浸塗着分を除去し、黒鉛粉
末が塗着された多孔性樹脂芯体を作製した。このときの
電気抵抗は幅１０ｍｍ、長さ１００ｍｍで９５０Ωであ
った。このサンプルをＥとする。サンプルＤ，Ｅについ
て電気Ｎｉメッキ用ワット浴中で電流密度１０Ａ／ｄｍ
2でＮｉメッキを実施し、それぞれ２３０ｇ／ｍ2、４８
０ｇ／ｍ2のＮｉ皮膜を形成した。これらについて、大
気中７００℃、５分の熱処理をした後、さらに水素気流
中１０００℃、５分の熱処理を行い金属多孔体を得た。
この金属多孔体をそれぞれサンプルＦ，Ｇとする。
【００１１】実施例３ 厚さ２．５ｍｍで１インチ当りの空孔数が約５０個のポ
リウレタンフォームをアクリル樹脂６０ｗｔ％、水４０
ｗｔ％を混合したバインダー樹脂液中に含浸させた後絞
りロールにて過剰含浸塗着分を除去し、バインダーが塗
着された多孔性樹脂芯体を作製した。次に平均粒径１５
μｍのＣｕ粉末中で上記多孔性樹脂芯体を揺動させて、
２００ｇ／ｍ2のＣｕ粉末の塗着を行った後、大気中１
８０℃、５分の条件で乾燥させた。次いで水素気流中９
００℃、１０分の熱処理を行いウレタンフォーム及びア
クリルバインダー樹脂を焼失させた後、電気Ｎｉメッキ
用ワット浴中で電流密度１０Ａ／ｄｍ2でＮｉメッキを
実施し、２８０ｇ／ｍ2のＮｉ皮膜を形成した。このサ
ンプルをＨとする。
リウレタンフォームをアクリル樹脂６０ｗｔ％、水４０
ｗｔ％を混合したバインダー樹脂液中に含浸させた後絞
りロールにて過剰含浸塗着分を除去し、バインダーが塗
着された多孔性樹脂芯体を作製した。次に平均粒径１５
μｍのＣｕ粉末中で上記多孔性樹脂芯体を揺動させて、
２００ｇ／ｍ2のＣｕ粉末の塗着を行った後、大気中１
８０℃、５分の条件で乾燥させた。次いで水素気流中９
００℃、１０分の熱処理を行いウレタンフォーム及びア
クリルバインダー樹脂を焼失させた後、電気Ｎｉメッキ
用ワット浴中で電流密度１０Ａ／ｄｍ2でＮｉメッキを
実施し、２８０ｇ／ｍ2のＮｉ皮膜を形成した。このサ
ンプルをＨとする。
【００１２】実施例４ 厚さ２．５ｍｍで１インチ当りの空孔数が約５０個のポ
リウレタンフォームをフェノール樹脂６０ｗｔ％、水４
０ｗｔ％を混合したバインダー樹脂液中に含浸させた後
絞りロールにて過剰含浸塗着分を除去し、バインダーが
塗着された多孔性樹脂芯体を作製した。次に平均粒径２
５μｍのＦｅ粉末中で上記多孔性樹脂芯体を揺動させた
後、大気中１５０℃、５分の条件で乾燥させ、２００ｇ
／ｍ2のＦｅ粉末の塗着を行った。次いで水素気流中１
１００℃、１０分の熱処理を行いウレタンフォーム及び
アクリルバインダー樹脂を焼失させた後、電気Ｎｉメッ
キ用ワット浴中で電流密度１０Ａ／ｄｍ2でＮｉメッキ
を実施し、２８０ｇ／ｍ2のＮｉ皮膜を形成した。この
サンプルをＩとする。
リウレタンフォームをフェノール樹脂６０ｗｔ％、水４
０ｗｔ％を混合したバインダー樹脂液中に含浸させた後
絞りロールにて過剰含浸塗着分を除去し、バインダーが
塗着された多孔性樹脂芯体を作製した。次に平均粒径２
５μｍのＦｅ粉末中で上記多孔性樹脂芯体を揺動させた
後、大気中１５０℃、５分の条件で乾燥させ、２００ｇ
／ｍ2のＦｅ粉末の塗着を行った。次いで水素気流中１
１００℃、１０分の熱処理を行いウレタンフォーム及び
アクリルバインダー樹脂を焼失させた後、電気Ｎｉメッ
キ用ワット浴中で電流密度１０Ａ／ｄｍ2でＮｉメッキ
を実施し、２８０ｇ／ｍ2のＮｉ皮膜を形成した。この
サンプルをＩとする。
【００１３】実施例５ 金属多孔体サンプルＣ，Ｆ，Ｇ，Ｈ，Ｉについて、引張
り強度、伸び、電気抵抗及び残留カーボン量を測定した
結果を表１に示す。
り強度、伸び、電気抵抗及び残留カーボン量を測定した
結果を表１に示す。
【００１４】
【表１】
【００１５】表１の結果より本発明の作製方法によった
サンプルＣ，Ｆ，Ｈ，Ｉは比較例Ｇに比して良好な特性
を示す金属多孔体が得られる。
サンプルＣ，Ｆ，Ｈ，Ｉは比較例Ｇに比して良好な特性
を示す金属多孔体が得られる。
【００１６】
【発明の効果】本発明によれば、アルカリ２次電池など
の電極基板として有用な金属多孔体を煩雑な工程を経る
ことなく、所望の強度特性を持ち並びに品質に優れたも
のとして得ることができる。
の電極基板として有用な金属多孔体を煩雑な工程を経る
ことなく、所望の強度特性を持ち並びに品質に優れたも
のとして得ることができる。
Claims (3)
- 【請求項１】 多孔性の樹脂芯体の骨格表面にバインダ
ー樹脂を含浸塗着した後、樹脂が乾燥硬化する前に金属
粉末を直接塗着し、樹脂を固着処理した後、電気Ｎｉメ
ッキを行うことを特徴とする金属多孔体の製造方法。 - 【請求項２】 多孔性の樹脂芯体の骨格表面にバインダ
ー樹脂を含浸塗着した後、樹脂が乾燥硬化する前に金属
粉末を直接塗着し、樹脂を固着処理した後、非酸化性雰
囲気において熱処理を行うことで有機樹脂成分を焼失さ
せ、ついで電気Ｎｉメッキを行うことを特徴とする金属
多孔体の製造方法。 - 【請求項３】 金属粉末がＮｉ，Ｃｕ，Ｆｅであること
を特徴とする請求項１，２記載の金属多孔体の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7110562A JPH08302495A (ja) | 1995-05-09 | 1995-05-09 | 金属多孔体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7110562A JPH08302495A (ja) | 1995-05-09 | 1995-05-09 | 金属多孔体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08302495A true JPH08302495A (ja) | 1996-11-19 |
Family
ID=14538985
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7110562A Pending JPH08302495A (ja) | 1995-05-09 | 1995-05-09 | 金属多孔体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08302495A (ja) |
-
1995
- 1995-05-09 JP JP7110562A patent/JPH08302495A/ja active Pending
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