JPH0948067A - 真空成形方法及び真空成形用樹脂シート - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 真空成形品の一部または全体の薄肉化による
不具合、及び、バリア層の断裂による真空成形品の意匠
部分への影響等を防止し、全体の肉厚分布を良好として
製品品質を向上する。 【解決手段】 樹脂シート２１の切断位置Ｃより外側の
位置で、バリア層２１ｃ及び中間層２１ｂに第３の曲げ
部２５の長さ方向と略平行に延びるスリット３１を形成
した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂シートの真空
成形方法及び真空成形用樹脂シートに関するものであ
り、特に、基層の表面側に表皮層を、裏面側に表皮層よ
り伸び率の低い樹脂材料からなるバリア層を有する三層
樹脂シートの真空成形方法及びかかる真空成形方法に使
用される真空成形用三層樹脂シートに関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】従来より、この種の真空成形方法は、所
定の樹脂材料からなる樹脂シートを使用して、種々の立
体中空形状の成形品を製造すべく広く採用されている。
また、かかる真空成形方法により得られる真空成形品
は、例えば、二次成形により、所定の樹脂材料からなる
基材の表面に接合され、装飾等の効果を付与する表皮と
して使用される。

【０００３】図１２は従来の真空成形方法により成形し
た真空成形品を基材に接合した二次成形品を示す断面図
である。

【０００４】図１２に示すように、この真空成形品は、
表面層１０１ａ、中間層１０１ｂ及びバリア層１０１ｃ
の三層からなる樹脂シート１０１を使用し、外周側の一
定部分を下方略垂直方向に彎曲する彎曲部１０２とする
と共に、彎曲部１０２の下端部を内方に彎曲する挿着部
１０３とした断面形状を有している。そして、その挿着
部１０３を基材１１１の下端に設けた挿着凹部１１１ａ
に挿着した状態で全体を接合するようになっている。な
お、前記樹脂シート１０１の表面層１０１ａは比較的伸
び率の高い樹脂材料からなり、所定の装飾効果を発揮し
ている。また、中間層１０１ｂは発泡樹脂材料からな
り、基材１１１表面に所定のソフト感を付与している。
更に、バリア層１０１ｃは、表面層１０１ａより伸び率
の低い樹脂材料からなり、二次成形時に真空成形品を基
材１１１からの熱等から保護するようになっている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の真空成
形方法では、樹脂シート１０１の外周縁をプラグ（図示
略）でクランプして真空吸着するため、樹脂シート１０
１が、特に型（図示略）との接触面とプラグとの間で引
っ張られて伸長する。しかし、このとき、樹脂シート１
０１の前記挿着部１０３に対応する部分に引っ張り応力
が集中し、真空成形品の挿着部１０３の肉厚が、他の部
分の肉厚（一般肉厚）より小さくなり、図１２に示すよ
うに、基材１１１の挿着凹部１１１ａで隙間Ｇが生じる
ことがある。これは、真空成形の際に、樹脂シート１０
１の挿着部１０３に対応する部分が上述のように特に伸
長する一方、真空成形後の樹脂シート１０１には復元力
がなく、本来の肉厚に形状復帰できないためと考えられ
る。また、挿着部１０３以外でも、樹脂シート１０１が
部分的に、または、全体的に大きく引き伸ばされた場
合、発泡樹脂材料からなる中間層１０１ｂの肉厚が小さ
くなり、ソフト感が失われたり、成形ばらつきによる製
品不良が生じる可能性がある。また、伸び率の低い樹脂
材料からなるバリア層１０１ｃが断裂し、その影響が真
空成形品の意匠部分に及ぶ事態を防止する必要もある。

【０００６】そこで、本発明は、真空成形品の一部また
は全体の薄肉化による不具合、及び、バリア層の断裂に
よる真空成形品の意匠部分への影響等を防止し、全体の
肉厚分布を良好として製品品質を向上することができる
真空成形方法及び真空成形用樹脂シートの提供を課題と
するものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、所定
伸び率の樹脂材料からなる表面層と、前記表面層より伸
び率の低い樹脂材料からなるバリア層を有する樹脂シー
トの真空成形方法において、所定位置にコーナ部を有す
る型に前記樹脂シートを配置する配置工程と、前記樹脂
シートを前記型に真空吸着して、前記型のコーナ部に対
応する位置に曲げ部を有する所定形状に賦形する賦形工
程と、前記所定形状に賦形した樹脂シートを前記曲げ部
の近傍位置で切断するトリミング工程とを具備する。そ
して、前記配置工程前に、前記樹脂シートの切断位置よ
り外側の位置で、前記バリア層に前記曲げ部の長さ方向
と略平行に延びるスリットを形成するスリット形成工程
を追加したものである。

【０００８】請求項２の発明は、発泡樹脂材料からなる
中間層の表面側に所定伸び率の樹脂材料からなる表面層
を配置すると共に、裏面側に前記表皮層より伸び率の低
い樹脂材料からなるバリア層を配置した三層樹脂シート
の真空成形方法において、所定位置にコーナ部を有する
型に前記樹脂シートを配置する配置工程と、前記樹脂シ
ートを前記型に真空吸着して、前記型のコーナ部に対応
する位置に曲げ部を有する所定形状に賦形する賦形工程
と、前記所定形状に賦形した樹脂シートを前記曲げ部の
近傍位置で切断するトリミング工程とを具備する。そし
て、前記配置工程前に、前記樹脂シートの切断位置より
外側の位置で、少なくとも前記バリア層に前記曲げ部の
長さ方向と略平行に延びるスリットを形成するスリット
形成工程を追加したものである。

【０００９】請求項３の発明は、発泡樹脂材料からなる
中間層と、前記中間層の表面側に配置される所定伸び率
の樹脂材料からなる表面層と、前記中間層の裏面側に配
置され、前記表面層より伸び率の低い樹脂材料からなる
バリア層より構成され、所定位置に前記表面層側へ曲が
る曲げ部を有する形状に真空成形されると共に、前記曲
げ部の近傍位置で切断してトリミングされる樹脂シート
において、前記切断位置より外側の位置で、少なくとも
前記バリア層に前記曲げ部の長さ方向と略平行に延びる
スリットを形成したものである。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
する。

【００１１】図１は本発明の第一の実施形態の真空成形
用樹脂シートを示す斜視図である。図２は本発明の真空
成形方法で使用する型の一例を示す斜視図である。図３
は本発明の真空成形用樹脂シートの一例を示す断面図で
ある。図４は本発明の真空成形方法により樹脂シートを
型に真空吸着した状態を示す説明図である。図５は本発
明の第一の実施形態の真空成形用樹脂シートを示す要部
断面図である。

【００１２】なお、図中、従来例と同一符号及び同一記
号は、従来例の構成部分と同一または相当部分を示すも
のであるから、ここでは、重複する説明を省略する。

【００１３】図１及び図２に示すように、第一の実施形
態の樹脂シート２１は、所定形状の型５０に真空吸着し
て、型形状に合致した立体中空形状に賦形されるもので
あり、この型５０としては、雄型タイプのものを使用し
ている。即ち、前記型５０は、図９に示す断面形状の真
空成形品を形成するための型形状を有し、図２及び図３
に示すように、樹脂シート２１の外周縁部をプラグ６１
との間で気密に封止する平面部５１と、平面部５１から
上方に突出する略四角ブロック状の突部５３を備えてい
る。前記突部５３は、上下両端にそれぞれ所定曲率の断
面彎曲状をなすコーナ部５３ａ，５３ｂを有し、突部５
３の下端と平面部５１との間には、内方へと窪む所定曲
率の断面彎曲状をなす凹部５３ｃが形成されている。よ
り詳細には、上下両端のコーナ部５３ａ，５３ｂ及び凹
部５３ｃの曲率は、上端のコーナ部５３ａ、下端のコー
ナ部５３ｂ及び凹部５３ｃの順で小さくなっている。特
に、前記凹部５３ｃは、真空成形品の外周縁部に、従来
例の挿着部１０３と同様、内方に彎曲する挿着部２６を
形成するためのものであり、プラグ６１による樹脂シー
ト２１の封止を可能にすべく、外方へ約１８０度彎曲さ
れることから、その曲率もこれに対応して非常に小さい
ものとなっている。これにより、真空成形後の樹脂シー
ト２１は、型５０の上下両端のコーナ部５３ａ，５３ｂ
及び凹部５３ｃに対応する位置に、それぞれ、それらと
同一曲率の第１、第２及び第３の曲げ部２３，２４，２
５を有する断面形状となる。なお、前記樹脂シート２１
は、真空成形品とされる際に、第３の曲げ部２５近傍の
所定の切断位置Ｃ、例えば、第２の曲げ部２４と第３の
曲げ部２５の間における第３の曲げ部２５の基端位置
（図３中二点鎖線位置）で切断される。これにより、前
記第２の曲げ部２４と切断位置Ｃとの間に前記挿着部２
６を形成するようになっている。なお、この挿着部２６
は、後に詳述するように、従来例の挿着部１０３より大
きい肉厚を有し、二次成形時に、基材１１１の挿着凹部
１１１ａ内に密嵌され、従来例のような隙間を生じない
ようになっている（図９参照）。

【００１４】前記樹脂シート２１は、図４に示すよう
に、中間層２１ｂの表面側に表面層２１ａを、裏面側に
バリア層２１ｃを設けた三層タイプのものであり、図１
２に示す従来例と同様、前記型形状に賦形され、真空成
形品とされた後、二次成形に供されて基材１１１と接合
される（図９参照）。前記樹脂シート２１の中間層２１
ｂは、発泡ポリプロピレン（発泡ＰＰ）等の発泡樹脂材
料より形成され、二次成形により真空成形品を基材１１
１と接合して最終製品としたときに、その意匠面側にソ
フト感を付与する。また、前記表面層２１ａは、ポリ塩
化ビニル（ＰＶＣ）またはオレフィン系熱可塑性エラス
トマ（ＴＰＯ）等の伸び率の高い樹脂材料からなり、前
記最終製品の意匠面を構成するようになっている。一
方、前記バリア層２１ｃは、ポリプロピレン（ＰＰ）
等、表面層２１ａより伸び率の低い樹脂材料からなり、
前記二次成形時に、前記中間層２１ｂ及び表面層２１ａ
を基材１１１からの熱等から保護するようになってい
る。なお、通常、前記表面層２１ａの肉厚は０．１〜
１．０mm、中間層２１ｂの肉厚は１．０〜５．０mm、バ
リア層２１ｃの肉厚は０．３〜２．０mmの範囲とされ
る。

【００１５】更に、本実施形態の樹脂シート２１は、前
記切断位置Ｃより外側（プラグ６１側）の所定位置、例
えば、図３に示すように、第３の曲げ部２５よりプラグ
６１側に所定距離離間した位置のバリア層２１ｃ側に、
スリット３１を形成している。具体的には、図１に示す
ように、少なくとも前記バリア層２１ｃに、前記第３の
曲げ部２５の長さ方向、または、前記切断位置Ｃにおけ
る樹脂シート２１の切断線（図１中二点鎖線で示す）と
略平行に延びるよう、４本のスリット３１が形成されて
いる。本実施形態では、各スリット３１は、図５に示す
ように、バリア層２１ｃ及び中間層２１ｂにわたって断
面略三角形状となるよう形成される。

【００１６】次に、上記のように構成した三層タイプの
樹脂シート２１を使用した真空成形方法について、図６
乃至図１０を参照して説明する。

【００１７】図６は本発明の第一の実施形態の真空成形
方法を示す工程図である。図７は本発明の第一の実施形
態の真空成形方法の賦形工程における樹脂シートの挿着
部の状態を示す断面図であり、（ａ）はスリットの断裂
前の状態を、（ｂ）はスリットの断裂後の状態を示す。
図８は本発明の第一の実施形態の真空成形方法の賦形工
程における樹脂シートの状態を示す斜視図である。図９
は本発明の真空成形方法により成形した真空成形品を基
材に接合した二次成形品を示す断面図である。図１０は
スリットを表面層側に形成した比較例を示す断面図であ
る。

【００１８】かかる構成の樹脂シート２１を使用して真
空成形を行うには、まず、図６に示すスリット形成工程
で、樹脂シート２１の所定位置のバリア層２１ｃ及び中
間層２１ｂに前記スリット３１を形成する。次に、加熱
工程で、樹脂シート２１全体を予備加熱して塑性変形可
能な状態に軟化した後、配置工程で、樹脂シート２１を
型５０の上方から被せて、プラグ６１により型５０に対
してクランプし、気密に封止する。そして、賦形工程
で、型５０の表面に連通する多数の吸引孔（図示略）を
介して、樹脂シート２１を型５０に対して真空吸着する
ことにより、樹脂シート２１が型形状に合致した所定形
状に賦形される。即ち、図２の型５０を使用した場合、
樹脂シート２１は、図３に示すように、突部５３の上下
両端のコーナ部５３ａ，５３ｂ及び凹部５３ｃに対応す
る位置に、それぞれ、所定曲率の第１乃至第３の曲げ部
２３，２４，２５を有する断面形状に賦形される。その
後、冷却工程において、かかる所定形状に賦形した樹脂
シート２１を冷却した後、トリミング工程において、樹
脂シート２１を図１及び図３中二点鎖線で示す切断位置
Ｃで切断してトリミングすることにより、図９に示す所
望形状の真空成形品を得ることができる。この真空成形
品は、従来例と同様、外周側の一定部分を下方略垂直方
向に彎曲する彎曲部２２とすると共に、彎曲部２２の下
端部を内方に彎曲する挿着部２６とした断面形状を有し
ている。

【００１９】ここで、前記賦形工程において、樹脂シー
ト２１の外周縁部はプラグ６１により型５０の平面部５
１に圧接されているため、真空吸着による型５０表面へ
の接近及び密着に伴い、樹脂シート２１のプラグ６１よ
り内側部分、特に、その第１乃至第３の曲げ部２３，２
４，２５に引っ張り応力が加えられ、樹脂シート２１は
かかる引っ張り応力を受けて伸長しようとする。このと
き、型５０の突部５３の上下両端のコーナ部５３ａ，５
３ｂに対応する樹脂シート２１の第１及び第２の曲げ部
２３，２４は、その曲率も比較的大きく緩やかである一
方、凹部５３ｃに対応する第３の曲げ部２５は、曲率が
小さく、かつ、プラグ６１位置に最も近いため、第３の
曲げ部２５に引っ張り応力が集中することが考えられ
る。

【００２０】よって、このままでは、第３の曲げ部２５
及び第３の曲げ部２５に隣接する部分の三層（表面層２
１ａ、中間層２１ｂ及びバリア層２１ｃ）が一体的に大
きく引き伸ばされ、第２の曲げ部２４と第３の曲げ部２
５との間の部分の肉厚が、真空成形品の一般肉厚よりか
なり小さくなる可能性がある。この場合、これら三層２
１ａ，２１ｂ，２１ｃの樹脂材料には復元力がないた
め、従来例と同様、図１１に示すように、真空成形品を
基材１１１に接合したとき、真空成形品の端部の肉厚が
小さく、基材１１１の挿着凹部１１１ａにそうちゃくぶ
２６を挿着した際に、それらの間に隙間が生じる可能性
がある。また、表面層２１ａは伸び率が高く、大きな引
っ張り力にも十分に対応して、意匠面として良好に機能
するものの、バリア層２１ｃは伸び率が低く、かつ、第
３の曲げ部２５では外周側に位置しているため、引っ張
り力により大きく引き伸ばされて断裂する可能性もあ
る。そして、その断裂が、図３中二点鎖線より右側の真
空成形品となる部分まで及ぶと製品不良となる可能性が
ある。更に、中間層２１ｂが引き伸ばされて薄肉となる
と、本来のソフト感が失われてしまう。したがって、上
記のような場合、真空成形品に成形ばらつきが生じ、外
観品質が低下して製品不良となる可能性がある。

【００２１】しかし、本実施形態では、前記樹脂シート
２１は、予め、スリット形成工程において、第３の曲げ
部２５よりプラグ６１側の所定位置にスリット３１を形
成しているため、賦形工程において、第３の曲げ部２５
に応力が集中しても、第３の曲げ部２５のバリア層２１
ｃ及び中間層２１ｂが、真空成形品部分より外側の製品
外の部分で、スリット３１を介して積極的に断裂してそ
の断裂範囲が樹脂シート２１の伸長方向に広がる。即
ち、図７の（ａ）に示す賦形工程前から（ｂ）に示す賦
形工程後にかけて、樹脂シート２１の第３の曲げ部２５
では、バリア層２１ｃ及び中間層２１ｂが引っ張り方向
に断裂して樹脂シート２１の伸長方向に移動すると共
に、表面層２１ａが同方向に伸長する。よって、第３の
曲げ部２５より第２の曲げ部２４側にある製品部分で
は、中間層２１ｂが過度に伸長して薄肉となり、ソフト
感を喪失するようなことはないと共に、バリア層２１ｃ
の断裂が製品部分に至り、製品部分の外観を損なうおそ
れもない。なお、第３の曲げ部２５の表面層２１ａは、
伸び率の高い樹脂材料からなるため、引っ張り力により
断裂して製品部分に影響を及ぼすことはない。そして、
賦形工程後の樹脂シート２１は、前記スリット３１の内
側線３１ａの位置（図７中のスリット３１の右端位置）
が、中間層２１ｂの伸長した分、内方へずれて図８に示
す位置となる。したがって、第２の曲げ部２４近傍に位
置する前記挿着部２６の肉厚が減少したり、その表面層
２１ａに断裂が生じる等の不具合を防止することができ
る。

【００２２】上記のようにして製造した真空成形品は、
後段の二次成形工程に供され、別途射出成形した基材１
１１に接合されてその表皮として使用される。即ち、真
空成形品は、図９に示すように、射出成形した基材１１
１に一体的に接合されてその表面側に位置し、表面層２
１ａが最終製品の意匠面を構成する。また、前記中間層
２１ｂは、最終製品にソフト感を付与する。なお、前記
バリア層２１ｃは、基材１１１との接合時に、中間層２
１ｂ及び表面層２１ａを保護し、最終製品の品質を良好
に維持する。

【００２３】ここで、前記樹脂シート２１の第２の曲げ
部２４と第３の曲げ部２５との間、詳しくは、第２の曲
げ部２４と切断線Ｃとの間に形成された本実施形態の挿
着部２６は、図９に示すように、中間層２１ｂの肉厚が
過度に減少していないため、基材１１１の挿着凹部１１
１ａに挿着したときに、図１２に示す従来例とは異な
り、基材１１１の挿着凹部１１１ａとの間に隙間が生じ
ることはなく、最終製品の見栄えを損なったり、製品不
良の原因となることはない。

【００２４】なお、図１０の比較例は、スリット３１を
樹脂シート２１の表面層２１ａ側に形成した場合を示
し、この場合、バリア層２１ｃの樹脂材料の伸び率が低
いため、バリア層２１ｃが引っ張り力により断裂して製
品部分に影響を及ぼす可能性があり、好ましくない。

【００２５】このように、上記実施形態の真空成形用樹
脂シートは、発泡樹脂材料からなる中間層２１ｂと、前
記中間層２１ｂの表面側に配置される所定伸び率の樹脂
材料からなる表面層２１ａと、前記中間層２１ｂの裏面
側に配置され、前記表面層２１ａより伸び率の低い樹脂
材料からなるバリア層２１ｃより構成され、所定位置に
前記表面層２１ａ側へ曲がる第３の曲げ部２５を有する
形状に真空成形されると共に、前記曲げ部２５の近傍位
置で切断してトリミングされる樹脂シート２１におい
て、前記切断位置Ｃより外側の位置で、前記バリア層２
１ｃ及び中間層２１ｂに前記第３の曲げ部２５の長さ方
向と略平行に延びるスリット３１を形成したものであ
る。

【００２６】また、上記実施形態の真空成形方法は、か
かる樹脂シート２１を使用して真空成形を行うものであ
り、所定位置にコーナ部５３ａ，５３ｂ及び凹部５３ｃ
を有する型５０に前記樹脂シート２１を配置する配置工
程と、前記樹脂シート２１を前記型５０に真空吸着し
て、前記型５０のコーナ部５３ａ，５３ｂ及び凹部５３
ｃに対応する位置に第１乃至第３の曲げ部２３，２４，
２５を有する所定形状に賦形する賦形工程と、前記所定
形状に賦形した樹脂シート２１を前記曲げ部２３〜２５
の近傍の切断位置Ｃで切断するトリミング工程とを具備
する。そして、前記配置工程前に、前記樹脂シート２１
の切断位置Ｃより外側の位置で、前記バリア層２１ｃ及
び中間層２１ｂに前記第３の曲げ部２５の長さ方向と略
平行に延びるスリット３１を形成するスリット形成工程
を追加したものである。

【００２７】したがって、上記実施形態の真空成形方法
は、賦形工程時に、樹脂シート２１は、製品外の部分で
ある第３の曲げ部２５近傍の所定位置で、バリア層２１
ｃ及び中間層２１ｂが積極的に断裂し、中間層２１ｂの
肉厚の減少を防止すると共に、バリア層２１ｃの断裂が
製品部分へ至ることを防止する。その結果、真空成形品
の一部または全体の薄肉化による不具合、及び、バリア
層２１ｃの断裂による真空成形品の意匠部分への影響等
を防止し、全体の肉厚分布を良好として製品品質を向上
することができる。

【００２８】次に、本発明による第二の実施形態を以下
に説明する。なお、第二の実施形態においては上記第一
の実施形態との相違点のみを説明し、上記第一の実施形
態と同一の構成については図面に同一符号を付してその
説明を省略する。

【００２９】図１１は本発明の第二の実施形態の真空成
形用樹脂シートを示す斜視図である。

【００３０】本実施形態は、スリット形成工程において
樹脂シート２１に形成するスリット４１を、第３の曲げ
部２５の長さ方向、または、前記切断位置Ｃにおける樹
脂シート２１の切断線（図１１中二点鎖線で示す）と略
平行に延びる１本の連続線とした点において第一の実施
形態と相違し、その他の点は第一の実施形態と同様であ
る。無論、前記スリット４１は、樹脂シート２１のバリ
ア層２１ｃ側に形成される。本実施形態も、第一の実施
形態と同様の作用を発揮し、同様の効果を奏する。

【００３１】ところで、上記実施形態では、真空成形用
の型として、雄型５０で、突部５３の上下両端にコーナ
部５３ａ，５３ｂを有し、突部５３と平面部５１との間
に凹部５３ｃを有する形状のものを使用し、真空成形品
として、第１乃至第３の曲げ部２３，２４，２５を有す
る形状のものを製造する構成としたが、本発明を実施す
る場合には、これに限定されるものではなく、少なくと
も樹脂シート２１に表面層２１ａ側へ曲がる曲げ部を形
成するものであればよく、例えば、型として雌型を使用
したり、曲げ部形成用のコーナ部の数を増減したり、コ
ーナ部の曲率を任意のものとしてもよい。

【００３２】また、上記第一の実施形態では、四角状に
分割して配置される４本のスリット３１を樹脂シート２
１に形成し、第２の実施形態では、四角形状に連続する
１本のスリット４１を樹脂シート２１に形成している
が、スリットは、賦形工程時にバリア層２１ｃの積極断
裂を許容すると共に、中間層２１ｂの断裂またはスリッ
ト付近（製品外部分）のみにおける中間層２１ｂの薄肉
化を許容して、製品部分における中間層２１ｂの過度の
薄肉化を防止する手段として機能するものであればよ
い。よって、スリットは、製品外の位置とする限りにお
いて、上記実施形態の位置以外の位置、例えば、第３の
曲げ部２５の位置に形成してもよい。この場合、中間層
２１ｂ等の断裂等による中間層２１ｂの薄肉化の防止効
果が増大する。また、スリットの数は、必要に応じて増
減してもよい。

【００３３】そして、上記実施形態の樹脂シート２１
は、三層構成とされているが、本発明を実施する場合に
は、これに限定されるものではなく、例えば、表面層自
体を厚肉とし、賦形工程において、バリア層の断裂が製
品部分に至り、その見栄え等を損なうことを防止する必
要のある樹脂シート等、他の樹脂シートに本発明を具体
化してもよい。

【００３４】

【発明の効果】以上のように、請求項１及び請求項２の
発明は、配置工程前に、樹脂シートの切断位置より外側
の位置で、バリア層に曲げ部の長さ方向と略平行に延び
るスリットを形成するものである。

【００３５】したがって、賦形工程時に、樹脂シート
は、製品外の部分である第３の曲げ部近傍の所定位置
で、バリア層及び中間層が積極的に断裂し、中間層の肉
厚の減少を防止すると共に、バリア層の断裂が製品部分
へ至ることを防止する。その結果、真空成形品の一部ま
たは全体の薄肉化による不具合、及び、バリア層の断裂
による真空成形品の意匠部分への影響等を防止し、全体
の肉厚分布を良好として製品品質を向上することができ
る。

【００３６】また、請求項３の発明は、かかる真空成形
方法を可能にする真空成形用樹脂シートを提供するもの
であり、上記効果の達成を可能にする。

【図面の簡単な説明】

【図１】 図１は本発明の第一の実施形態の真空成形用
樹脂シートを示す斜視図である。

【図２】 図２は本発明の真空成形方法で使用する型の
一例を示す斜視図である。

【図３】 図３は本発明の真空成形用樹脂シートの一例
を示す断面図である。

【図４】 図４は本発明の真空成形方法により樹脂シー
トを型に真空吸着した状態を示す説明図である。

【図５】 図５は本発明の第一の実施形態の真空成形用
樹脂シートを示す要部断面図である。

【図６】 図６は本発明の第一の実施形態の真空成形方
法を示す工程図である。

【図７】 図７は本発明の第一の実施形態の真空成形方
法の賦形工程における樹脂シートの挿着部の状態を示す
断面図であり、（ａ）はスリットの断裂前の状態を、
（ｂ）はスリットの断裂後の状態を示す。

【図８】 図８は本発明の第一の実施形態の真空成形方
法の賦形工程における樹脂シートの状態を示す斜視図で
ある。

【図９】 図９は本発明の真空成形方法により成形した
真空成形品を基材に接合した二次成形品を示す断面図で
ある。

【図１０】 図１０はスリットを表面層側に形成した比
較例を示す断面図である。

【図１１】 図１１は本発明の第二の実施形態の真空成
形用樹脂シートを示す斜視図である。

【図１２】 図１２は従来の真空成形方法により成形し
た真空成形品を基材に接合した二次成形品を示す断面図
である。

【符号の説明】

２１ 樹脂シート ２１ａ 表面層 ２１ｃ バリア層 ２５ 第３の曲げ部 ３１ スリット ４１ スリット ５０ 型 ５３ｃ 凹部（コーナ部） Ｃ 切断位置

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山崎 千穂 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 (72)発明者 細川 武司 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 (72)発明者 永野 昭義 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 所定伸び率の樹脂材料からなる表面層
   と、前記表面層より伸び率の低い樹脂材料からなるバリ
   ア層を有する樹脂シートの真空成形方法であって、 所定位置にコーナ部を有する型に前記樹脂シートを配置
   する配置工程と、 前記樹脂シートを前記型に真空吸着して、前記型のコー
   ナ部に対応する位置に曲げ部を有する所定形状に賦形す
   る賦形工程と、 前記所定形状に賦形した樹脂シートを前記曲げ部の近傍
   位置で切断するトリミング工程と、 前記配置工程前に、前記樹脂シートの切断位置より外側
   の位置で、前記バリア層に前記曲げ部の長さ方向と略平
   行に延びるスリットを形成するスリット形成工程とを具
   備することを特徴とする真空成形方法。
2. 【請求項２】 発泡樹脂材料からなる中間層の表面側に
   所定伸び率の樹脂材料からなる表面層を配置すると共
   に、裏面側に前記表皮層より伸び率の低い樹脂材料から
   なるバリア層を配置した樹脂シートの真空成形方法であ
   って、 所定位置にコーナ部を有する型に前記樹脂シートを配置
   する配置工程と、 前記樹脂シートを前記型に真空吸着して、前記型のコー
   ナ部に対応する位置に曲げ部を有する所定形状に賦形す
   る賦形工程と、 前記所定形状に賦形した樹脂シートを前記曲げ部の近傍
   位置で切断するトリミング工程と、 前記配置工程前に、前記樹脂シートの切断位置より外側
   の位置で、少なくとも前記バリア層に前記曲げ部の長さ
   方向と略平行に延びるスリットを形成するスリット形成
   工程とを具備することを特徴とする真空成形方法。
3. 【請求項３】 発泡樹脂材料からなる中間層と、前記中
   間層の表面側に配置される所定伸び率の樹脂材料からな
   る表面層と、前記中間層の裏面側に配置され、前記表面
   層より伸び率の低い樹脂材料からなるバリア層より構成
   され、所定位置に前記表面層側へ曲がる曲げ部を有する
   形状に真空成形されると共に、前記曲げ部の近傍位置で
   切断してトリミングされる三層樹脂シートであって、 前記切断位置より外側の位置で、少なくとも前記バリア
   層に前記曲げ部の長さ方向と略平行に延びるスリットを
   形成したことを特徴とする真空成形用樹脂シート。