JP7276176B2 - 真空成形内装部品 - Google Patents

Description

本発明は、真空成形内装部品に関し、詳しくは、表皮材が接着される基材の厚肉部の表面に複数の突起リブ（以下、「キャビリブ部」という）が凹溝を隔てて形成された真空成形内装部品に関する。

例えば、車両の内装部品では、真空成形することによって、柔らかいクッション層を有する表皮材を所定の形状に賦形された基材の表面に貼着して形成された真空成形内装部品が採用されている。この真空成形内装部品では、基材の裏面側に他の部品を取り付ける取付座が、基材の裏面側に突出して形成されることがある。その場合、取付座が形成された箇所では、基材の肉厚が一般部より厚くなるので、成形時に基材の表面にヒケが生じやすく、そのヒケによって基材に貼着された表皮材の外観品質が低下することがあった。

そのため、基材の厚肉部における表面のヒケを低減させる技術が、例えば、特許文献１に開示されている。すなわち、特許文献１には、図８に示すように、表皮層１０１とクッション層１０２を貼り合わせた合成樹脂シート１０３を真空成形によって基材１０４と一体化した真空成形品において、前記基材１０４の厚肉部１０４ａに、先端が前記合成樹脂シート１０３を貼り付ける面と略同一である複数の突起（キャビリブ部）１０５を略同幅の凹溝１０６を隔てて設けた真空成形品１００が開示されている。上記真空成形品１００によれば、基材１０４における突起（キャビリブ部）１０５を、基材１０４の一般部の肉厚と同程度に形成することによって、基材１０４の表面に生じるヒケを低減できる。

特開平７－３２９１７８号公報

しかしながら、上記特許文献１に開示された真空成形品１００では、以下の問題があった。すなわち、図９（Ａ）に示すように、合成樹脂シート１０３は、所定の温度に加熱され、柔らかいクッション層１０２が基材１０４の表面に接着される。そのため、図９（Ｂ）に示すように、図示しない真空成形型を閉じて、合成樹脂シート１０３を真空吸引しながら基材１０４の表面に押圧して接着させる際、クッション層１０２の一部１０２ａが、基材１０４の凹溝１０６内に侵入することになる。また、図９（Ｃ）に示すように、合成樹脂シート１０３が基材１０４の表面に接着され、冷却されると、クッション層１０２が収縮する。このとき、基材１０４の凹溝１０６内に侵入したクッション層１０２の一部１０２ａは、基材１０４の一般部に接着されたクッション層１０２ｂより多く収縮する。さらに、図９（Ｄ）に示すように、真空成形型を開いた際、基材１０４の凹溝１０６内に侵入したクッション層１０２の一部１０２ａは、基材１０４の一般部に接着されたクッション層１０２ｂより復元力が弱い。そのため、複数の突起（キャビリブ部）１０５を設けた箇所において、合成樹脂シート（表皮材）１０３が部分的に凹んで見えるヒケ部ＨＫが形成され、突起（キャビリブ部）１０５の無い一般部の合成樹脂シート（表皮材）１０３とヒケ部ＨＫとの境界線ＨＫＬが目立って、外観不良となるという問題があった。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、基材のキャビリブ部が形成された箇所における表皮材のヒケを目立ちにくくして、外観品質を向上できる真空成形内装部品を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明に係る真空成形内装部品は、次のような構成を有している。
（１）表皮層とクッション層とからなる表皮材が表面に貼着された基材を備え、当該基材の厚肉部に、複数のキャビリブ部が凹溝を隔てて形成された真空成形内装部品であって、
前記基材の前記キャビリブ部と前記凹溝とを囲むキャビリブ外周部には、当該キャビリブ外周部と隣接する前記基材の一般部の表面より、裏面側に所定の幅で僅かに窪んで形成された肉盗み部を備えたことを特徴とする。

本発明においては、基材のキャビリブ部と凹溝とを囲むキャビリブ外周部には、当該キャビリブ外周部と隣接する基材の一般部の表面より、裏面側に所定の幅で僅かに窪んで形成された肉盗み部を備えたので、肉盗み部の表面に貼着されたクッション層の復元後の厚さを、キャビリブ外周部と隣接する基材の一般部の表面に貼着されたクッション層の復元後の厚さより、窪み量の分だけ僅かに小さくさせることができる。一方、クッション層の一部が凹溝に侵入するので、キャビリブ部が形成された箇所に貼着されたクッション層の復元後の厚さは、肉盗み部の表面に貼着されたクッション層の復元後の厚さより、小さくなる。

そのため、キャビリブ部が形成された箇所に貼着された表皮材が部分的に凹んで見えるヒケ部と、キャビリブ部の無い一般部に貼着された表皮材との境界を、肉盗み部に貼着された表皮材によって緩やかな曲面にして、暈すことができる。その結果、基材のキャビリブ部が形成された箇所における表皮材のヒケを目立ちにくくさせることができる。

よって、本発明によれば、基材のキャビリブ部が形成された箇所における表皮材のヒケを目立ちにくくして、外観品質を向上できる真空成形内装部品を提供することができる。

（２）（１）に記載された真空成形内装部品において、
前記肉盗み部は、前記基材のデザイン上の折り曲げ線から所定距離だけ離間した範囲で形成されていることを特徴とする。

本発明においては、肉盗み部は、基材のデザイン上の折り曲げ線から所定距離だけ離間した範囲で形成されているので、基材のデザイン上の折り曲げ線近傍に貼着された表皮材の外観品質に対する肉盗み部の影響を回避させることができる。一方、基材のデザイン上の折り曲げ線近傍では、基材のキャビリブ部が形成された箇所における表皮材のヒケ部の境界線は、デザイン上の折り曲げ線によって目立ちにくくなる。そのため、基材のデザイン上の折り曲げ線近傍に貼着された表皮材に対して、基材のキャビリブ部が形成された箇所における肉盗み部による影響を回避させつつ、表皮材のヒケを目立ちにくくして、外観品質をより一層向上できる。

（３）（１）又は（２）に記載された真空成形内装部品において、
前記肉盗み部の表面には、前記基材に形成された真空吸引孔と前記凹溝とを連通する第１通気溝が形成されていることを特徴とする。

本発明においては、肉盗み部の表面には、基材に形成された真空吸引孔と凹溝とを連通する第１通気溝が形成されているので、表皮材によって封止された凹溝内の空気は、その温度が上昇して膨張したときには、第１通気溝を介して外気に放出することができる。また、第１通気溝は、肉盗み部の表面に形成したので、基材に表皮材を貼着させるときには、真空成形型で押圧されたクッション層によって第１通気溝を一時的に閉塞することができ、凹溝に対する第１通気溝からの真空吸引を規制して、凹溝内に侵入するクッション層の拡大を防止できる。そのため、基材のキャビリブ部が形成された箇所における表皮材のヒケ量の増加を防止しつつ、凹溝内の空気の膨張に基づく表皮材の変形を回避させることができる。

（４）（３）に記載された真空成形内装部品において、
前記キャビリブ外周部の内縁から前記基材の裏面側に起立する縦壁部に対する前記キャビリブ部の交差部には、前記基材の表面側で前記凹溝同士を連通させる第２通気溝が形成されていることを特徴とする。

本発明においては、キャビリブ外周部の内縁から基材の裏面側に起立する縦壁部に対するキャビリブ部の交差部には、基材の表面側で凹溝同士を連通させる第２通気溝が形成されているので、表皮材によって封止された複数の凹溝内の空気は、その温度が上昇して膨張したときには、第２通気溝を経由して特定の凹溝内に集合させた後、第１通気溝を介して外気に放出することができる。そのため、複数の凹溝に対して、肉盗み部に形成する第１通気溝の数量を最小化でき、第１通気溝による表皮材の外観不良を抑制できる。

（５）（１）乃至（４）のいずれか１つに記載された真空成形内装部品において、
前記肉盗み部の窪み量は、真空成形前における前記クッション層の厚さの１／２０～１／１０倍程度の大きさに形成され、前記肉盗み部の幅は、前記窪み量の５０～１５０倍程度の大きさに形成されていることを特徴とする。

本発明においては、肉盗み部の窪み量は、真空成形前におけるクッション層の厚さの１／２０～１／１０倍程度の大きさに形成され、肉盗み部の幅は、窪み量の５０～１５０倍程度の大きさに形成されているので、肉盗み部の表面に貼着されたクッション層の復元後の厚さを、キャビリブ外周部と隣接する基材の一般部の表面に貼着されたクッション層の復元後の厚さより、窪み量に比例して、緩やかな傾斜をもって１／２０～１／１０程度小さくさせることができる。

そのため、キャビリブ部が形成された箇所に貼着された表皮材が部分的に凹んで見えるヒケ部と、キャビリブ部の無い一般部に貼着された表皮材との間で、明確な境界線を無くして、両者をより一層緩やかな曲面で繋ぐことができ、表皮材のヒケ部をより一層目立ちにくく暈すことができる。

本発明によれば、基材のキャビリブ部が形成された箇所における表皮材のヒケを目立ちにくくして、外観品質を向上できる真空成形内装部品を提供することができる。

本実施形態に係る真空成形内装部品の一実施例である自動車のインストルメントパネルを形成する手順を示す概略斜視図であって、（Ａ）は表皮材を形成する表皮材形成ステップを示し、（Ｂ）は基材を形成する基材形成ステップを示し、（Ｃ）は表皮材を基材に真空成形によって貼着させる真空成形ステップを示す。 図１（Ｂ）に示すＡ部の詳細斜視図である。 図２に示すＣ－Ｃ断面図である。 図２に示すＤ－Ｄ断面図である。 図２に示すＥ－Ｅ断面図である。 図１（Ｂ）に示すＢ部の詳細斜視図である。 図１（Ｃ）に示す真空成形ステップにおいて形成される真空成形内装部品の部分断面図であって、（Ａ）は表皮材を基材に貼着する前の状態を示し、（Ｂ）は表皮材を基材の表面に貼着させた後の状態を示す。 特許文献１に開示された真空成形品の断面図であって、（Ａ）は真空成形品の要部断面図を示し、（Ｂ）は（Ａ）に示すＸ－Ｘ断面図を示す。 図８に示す真空成形品において、基材の厚肉部の表面に表皮材を真空成形によって貼着させる過程を表す断面図であって、（Ａ）は表皮材を基材に貼着させる前の状態を示し、（Ｂ）は真空成形型を閉じて、表皮材を基材に押圧した状態を示し、（Ｃ）は基材に貼着させた表皮材を押圧したまま冷却させた状態を示し、（Ｄ）は真空成形型を開いて、表皮材のクッション層が復元した状態を示す。

次に、本発明に係る実施形態である真空成形内装部品について、図面を参照して詳細に説明する。具体的には、本真空成形内装部品の成形手順を簡単に説明した上で、その特徴的な構造である基材のキャビリブ部が形成された箇所について詳細に説明する。また、本真空成形内装部品において、基材のキャビリブ部が形成された箇所における表皮材のヒケを目立ちにくくできた作用効果を説明する。

＜本真空成形内装部品の成形手順＞
まず、本真空成形内装部品の成形手順を、図１を用いて簡単に説明する。図１に、本実施形態に係る真空成形内装部品の一実施例である自動車のインストルメントパネルを成形する手順を示す概略斜視図を示す。図１（Ａ）に、表皮材を形成する表皮材形成ステップを示し、図１（Ｂ）に、基材を形成する基材形成ステップを示し、図１（Ｃ）に、表皮材を基材に真空成形によって貼着させる真空成形ステップを示す。

本真空成形内装部品１０の成形手順は、図１（Ａ）に示すように、表皮材１を形成する表皮材形成ステップ＜Ｓ１＞と、図１（Ｂ）に示すように、基材２を形成する基材形成ステップ＜Ｓ２＞と、図１（Ｃ）に示すように、表皮材形成ステップ＜Ｓ１＞で形成した表皮材１を、基材形成ステップ＜Ｓ２＞で形成した基材２の表面２１に、真空成形によって貼着させて、真空成形内装部品１０を形成する真空成形ステップ＜Ｓ３＞とを備えている。

具体的には、図１（Ａ）に示すように、表皮材形成ステップ＜Ｓ１＞にて、表面側の延性に優れた表皮層１１と裏面側の柔らかなクッション層１２とで構成された表皮材１を所定の大きさに切断する。表皮層１１は、例えば、０．５～０．８ｍｍ程度の厚さを有するオレフィン系エラストマ（ＴＰＯ）製である。クッション層１２は、例えば、３～４ｍｍ程度の厚さを有するポリプロピレンフォーム（ＰＰＦ）製である。クッション層１２の裏面には、接着剤が塗布されている。また、表皮材１は、延性を高めるため、所定の温度（例えば、１５０～２００℃程度）に加熱されている。

また、図１（Ｂ）に示すように、基材形成ステップ＜Ｓ２＞にて、所定の形状に賦形された基材２を、射出成形等によって形成する。基材２には、厚肉部２２を複数備え、各厚肉部２２には、複数のキャビリブ部２３が凹溝２４を隔てて形成されている。基材２は、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）等のような合成樹脂製である。また、基材２には、表皮材１を真空吸引する複数の真空吸引孔２７が分散して形成されている。

また、図１（Ｃ）に示すように、真空成形ステップ＜Ｓ３＞にて、表皮材１を基材２の表面２１に被せた状態で、図示しない真空成形型を閉じて、基材２の裏面側から真空吸引することによって、表皮材１を基材２の表面２１に貼着させて、真空成形内装部品１０を形成する。なお、表皮材１の表面側から真空吸引して、表皮材１の表皮層１１にシボ模様を形成しても良い。ここでは、本真空成形内装部品１０は、車両に搭載されるインストルメントパネルであるが、必ずしも、これに限る必要はない。なお、図１（Ｃ）に示す矢印は、本真空成形内装部品１０が車両に搭載されたときの、前後、左右、上下の方向を示す。

＜本真空成形内装部品の特徴的な構造とその効果＞
次に、本実施形態に係る真空成形内装部品の特徴的な構造である基材のキャビリブ部が形成された箇所とその表皮材のヒケに対する効果について、図１～図７を用いて説明する。図２に、図１（Ｂ）に示すＡ部の詳細斜視図を示す。図３に、図２に示すＣ－Ｃ断面図を示す。図４に、図２に示すＤ－Ｄ断面図を示す。図５に、図２に示すＥ－Ｅ断面図を示す。図６に、図１（Ｂ）に示すＢ部の詳細斜視図を示す。図７に、図１（Ｃ）に示す真空成形ステップにおいて形成される真空成形内装部品の部分断面図を示し、図７（Ａ）に、表皮材を基材に貼着する前の状態を示し、図７（Ｂ）に、表皮材を基材の表面に貼着させた後の状態を示す。

図１～図７に示すように、本真空成形内装部品１０は、表皮層１１とクッション層１２とからなる表皮材１が表面２１に貼着された基材２を備え、当該基材２の厚肉部２２に、複数のキャビリブ部２３が凹溝２４を隔てて形成されている。また、基材２のキャビリブ部２３と凹溝２４とを囲むキャビリブ外周部２５、２５Ｂには、当該キャビリブ外周部２５、２５Ｂと隣接する基材２の一般部２６の表面２６１より、裏面側に所定の幅ｗ１で僅かに窪んで形成された肉盗み部２５Ｎ、２５ＢＮを備えている。また、キャビリブ部２３の上端面２３１は、一般部２６の表面２６１と略同一の高さに形成されている。

ここでは、基材２の厚肉部２２は、略平坦に形成された基材２の裏面側に突出して形成され、本真空成形内装部品１０の長手方向（車両の左右方向）に適宜の間隔をもって配置されている。厚肉部２２の底面は、略矩形状の平坦面に形成され、図示しない空調用ダクトを溶着等によって接合する取付座２２１を構成している。また、複数のキャビリブ部２３は、取付座２２１に対して車両の上下方向へ垂直状に起立し、基材２の樹脂成形型における型抜き方向に合わせて、車両の前後方向に平行に形成されている。キャビリブ部２３同士を隔てる凹溝２４は、上端が解放され、下端が取付座２２１によって閉塞されている。ここでは、キャビリブ部２３の厚さｄ４は、凹溝２４の幅ｄ５と略同一に形成され、また、基材２の一般部２６の厚さｄ２とも略同一に形成されているが、ｄ２、ｄ４、ｄ５の大きさは、それぞれ異なっていても構わない。

また、図２に示すように、肉盗み部２５Ｎは、略平坦に形成された基材２のキャビリブ外周部２５の全周に亘って所定の幅ｗ１で形成されている。ところが、図６に示すように、キャビリブ外周部２５Ｂの近くにデザイン上の折り曲げ線２ＤＬが形成されている場合には、肉盗み部２５ＢＮは、基材２のデザイン上の折り曲げ線２ＤＬから所定距離ｗ２だけ離間した範囲で形成されていることが好ましい。上記所定距離ｗ２が肉盗み部２５ＢＮの幅ｗ１以下の場合、肉盗み部２５ＢＮは、略コの字状に形成されることになる。

図６に示すように、肉盗み部２５ＢＮを、基材２のデザイン上の折り曲げ線２ＤＬから所定距離ｗ２だけ離間させることによって、基材２のデザイン上の折り曲げ線２ＤＬ近傍に貼着された表皮材１の外観品質に対する肉盗み部２５ＢＮの影響を回避させることができるからである。また、基材２のデザイン上の折り曲げ線２ＤＬ近傍では、基材２のキャビリブ部２３が形成された箇所における表皮材１のヒケ部ＨＫの境界線は、デザイン上の折り曲げ線２ＤＬによって目立ちにくくなるからである。

また、図２、図６に示すように、肉盗み部２５Ｎ、２５ＢＮの表面には、基材２に形成された真空吸引孔２７と凹溝２４とを連通する第１通気溝２８が形成されていることが好ましい。この第１通気溝２８を形成することにより、表皮材１によって封止された凹溝２４内の空気は、その温度が上昇して膨張したときには、第１通気溝２８を介して外気に放出することができ、表皮材１の変形を回避し得るからである。

また、第１通気溝２８は、肉盗み部２５Ｎ、２５ＢＮの表面に形成したことによって、基材２に表皮材１を貼着させるときには、真空成形型で押圧されたクッション層１２によって第１通気溝２８を一時的に閉塞することができ、凹溝２４に対する第１通気溝２８からの真空吸引を規制して、凹溝２４内に侵入するクッション層１２の拡大を防止する効果を奏することもできる。

ここでは、第１通気溝２８は、図５に示すように、上端の溝幅ｄ７が１．１ｍｍ程度で、下端の溝幅ｄ８が０．５ｍｍ程度で、溝側壁の上方への開き角θが１．５度程度で、溝側壁と肉盗み部２５Ｎ、２５ＢＮとの交差部の曲面半径Ｒが０．３ｍｍ程度である略台形状断面の微少溝に形成されていることが好ましい。第１通気溝２８が、上記略台形状断面の微少溝であることによって、基材２に貼着された表皮材１に対して、第１通気溝２８によるヒケが生じるのを回避し易いからである。

また、図２、図４、図６に示すように、キャビリブ外周部２５、２５Ｂの内縁から基材２の裏面側に起立する縦壁部２２２に対するキャビリブ部２３の交差部２３２には、基材２の表面側で凹溝２４同士を連通させる第２通気溝２９が形成されていることが好ましい。この場合、表皮材１によって封止された複数の凹溝２４内の空気は、その温度が上昇して膨張したときには、第２通気溝２９を経由して特定の凹溝２４内に集合させた後、第１通気溝２８を介して外気に放出することができる。そのため、複数の凹溝２４に対して、肉盗み部２５Ｎ、２５ＢＮに形成する第１通気溝２８の数量を最小化でき、第１通気溝２８による表皮材１の外観不良をより一層抑制できる。

また、第２通気溝２９は、キャビリブ部２３の上端面２３１から交差部２３２に向けて徐々に深さを増すように形成されていることが好ましい。また、肉盗み部２５Ｎ、２５ＢＮの表面に対する第２通気溝２９の交差部２３２での溝深さｄ６は、０．３ｍｍ程度であることが好ましい。上記溝形状とすることによって、第２通気溝２９による表皮材１の外観不良をより一層抑制できるからである。

また、図７に示すように、肉盗み部２５Ｎ、２５ＢＮの窪み量ｄ１は、真空成形前におけるクッション層１２の厚さｄ３の１／２０～１／１０倍程度の大きさに形成されていることが好ましい。また、肉盗み部２５Ｎ、２５ＢＮの幅ｗ１は、窪み量ｄ１の５０～１５０倍程度の大きさに形成されていることが好ましい。この場合、肉盗み部２５Ｎ、２５ＢＮの表面に貼着されたクッション層１２の復元後の厚さを、キャビリブ外周部２５、２５Ｂと隣接する基材２の一般部２６の表面２６１に貼着されたクッション層１２の復元後の厚さより、窪み量ｄ１に比例して、緩やかな傾斜をもって１／２０～１／１０程度小さくさせることができる。そのため、クッション層１２の一部１２ａが凹溝２４内に侵入することによってキャビリブ部２３が形成された箇所に貼着された表皮材１が部分的に凹んで見えるヒケ部ＨＫと、キャビリブ部２３の無い一般部２６に貼着された表皮材１との間で、明確な境界線を無くして、両者をより一層緩やかな曲面ＹＫで繋ぐことができ、上記ヒケ部ＨＫをより一層目立ちにくく暈すことができる。

＜作用効果＞
以上、詳細に説明したように、本実施形態に係る真空成形内装部品１０によれば、基材２のキャビリブ部２３と凹溝２４とを囲むキャビリブ外周部２５、２５Ｂには、当該キャビリブ外周部２５、２５Ｂと隣接する基材２の一般部２６の表面２６１より、裏面側に所定の幅ｗ１で僅かに窪んで形成された肉盗み部２５Ｎ、２５ＢＮを備えたので、肉盗み部２５Ｎ、２５ＢＮの表面に貼着されたクッション層１２の復元後の厚さを、キャビリブ外周部２５、２５Ｂと隣接する基材２の一般部２６の表面に貼着されたクッション層１２の復元後の厚さより、窪み量ｄ１の分だけ僅かに小さくさせることができる。

一方、キャビリブ部２３の上端面２３１は、キャビリブ外周部２５、２５Ｂと隣接する基材２の一般部２６の表面２６１と略同一の高さに形成されているので、キャビリブ外周部２５、２５Ｂと隣接する基材２の一般部２６の表面２６１に貼着されたクッション層１２の復元後の厚さより大きくなることは回避できるが、クッション層１２の一部１２ａがキャビリブ部２３と略同幅の凹溝２４に侵入するので、キャビリブ部２３が形成された箇所に貼着されたクッション層１２の復元後の厚さは、肉盗み部２５Ｎ、２５ＢＮの表面に貼着されたクッション層１２の復元後の厚さより、小さくなる。

そのため、キャビリブ部２３が形成された箇所に貼着された表皮材１が部分的に凹んで見えるヒケ部ＨＫと、キャビリブ部２３の無い一般部２６に貼着された表皮材１との境界を、肉盗み部２５Ｎ、２５ＢＮに貼着された表皮材１によって緩やかな曲面ＹＫにして、暈すことができる。その結果、基材２のキャビリブ部２３が形成された箇所における表皮材１のヒケを目立ちにくくさせることができる。

よって、本実施形態によれば、基材２のキャビリブ部２３が形成された箇所における表皮材１のヒケを目立ちにくくして、外観品質を向上できる真空成形内装部品１０を提供することができる。

また、本実施形態によれば、肉盗み部２５ＢＮは、基材２のデザイン上の折り曲げ線２ＤＬから所定距離ｗ２だけ離間した範囲で形成されているので、基材２のデザイン上の折り曲げ線２ＤＬ近傍に貼着された表皮材１の外観品質に対する肉盗み部２５ＢＮの影響を回避させることができる。一方、基材２のデザイン上の折り曲げ線２ＤＬ近傍では、基材２のキャビリブ部２３が形成された箇所における表皮材１のヒケ部ＨＫの境界線は、デザイン上の折り曲げ線２ＤＬによって目立ちにくくなる。そのため、基材２のデザイン上の折り曲げ線２ＤＬ近傍に貼着された表皮材１に対して、基材２のキャビリブ部２３が形成された箇所における肉盗み部２５ＢＮによる影響を回避させつつ、表皮材１のヒケを目立ちにくくして、外観品質をより一層向上できる。

また、本実施形態によれば、肉盗み部２５Ｎ、２５ＢＮの表面には、基材２に形成された真空吸引孔２７と凹溝２４とを連通する第１通気溝２８が形成されているので、表皮材１によって封止された凹溝２４内の空気は、その温度が上昇して膨張したときには、第１通気溝２８を介して外気に放出することができる。また、第１通気溝２８は、肉盗み部２５Ｎ、２５ＢＮの表面に形成したので、基材２に表皮材１を貼着させるときには、真空成形型で押圧されたクッション層１２によって第１通気溝２８を一時的に閉塞することができ、凹溝２４に対する第１通気溝２８からの真空吸引を規制して、凹溝２４内に侵入するクッション層１２の拡大を防止できる。そのため、基材２のキャビリブ部２３が形成された箇所における表皮材１のヒケ量の増加を防止しつつ、凹溝２４内の空気の膨張に基づく表皮材１の変形を回避させることができる。

また、本実施形態によれば、キャビリブ外周部２５、２５Ｂの内縁から基材の裏面側に起立する縦壁部２２２に対するキャビリブ部２３の交差部２３２には、基材２の表面側で凹溝２４同士を連通させる第２通気溝２９が形成されているので、表皮材１によって封止された複数の凹溝２４内の空気は、その温度が上昇して膨張したときには、第２通気溝２９を経由して特定の凹溝２４内に集合させた後、第１通気溝２８を介して外気に放出することができる。そのため、複数の凹溝２４に対して、肉盗み部２５Ｎ、２５ＢＮに形成する第１通気溝２８の数量を最小化でき、第１通気溝２８による表皮材１の外観不良を抑制できる。

また、本実施形態によれば、肉盗み部２５Ｎ、２５ＢＮの窪み量ｄ１は、真空成形前におけるクッション層１２の厚さｄ３の１／２０～１／１０倍程度の大きさに形成され、肉盗み部２５Ｎ、２５ＢＮの幅ｗ１は、窪み量ｄ１の５０～１５０倍程度の大きさに形成されているので、肉盗み部２５Ｎ、２５ＢＮの表面に貼着されたクッション層１２の復元後の厚さを、キャビリブ外周部２５、２５Ｂと隣接する基材２の一般部２６の表面２６１に貼着されたクッション層１２の復元後の厚さより、窪み量ｄ１に比例して、緩やかな傾斜で１／２０～１／１０程度小さくさせることができる。そのため、キャビリブ部２３が形成された箇所に貼着された表皮材１が部分的に凹んで見えるヒケ部ＨＫと、キャビリブ部２３の無い一般部２６に貼着された表皮材１との間で、明確な境界線を無くして、両者をより一層緩やかな曲面ＹＫで繋ぐことができ、表皮材１のヒケ部ＨＫをより一層目立ちにくく暈すことができる。

＜変形例＞
上述した実施形態は、本発明の要旨を変更しない範囲で変更することができる。例えば、本実施形態によれば、複数のキャビリブ部２３は、厚肉部２２の取付座２２１に対して車両の上下方向へ垂直状に起立し、キャビリブ部２３の厚さｄ４は、凹溝２４の幅ｄ５と略同一に形成されているが、必ずしも、これに限らなくても良い。例えば、キャビリブ部２３の厚さｄ４は、凹溝２４の幅ｄ５と異なっても良く、また、型抜きをスムーズに行う等のために、キャビリブ部２３の上端部が基端部より多少薄肉化されていてもよい。

また、キャビリブ部２３の上端面２３１は、キャビリブ外周部２５、２５Ｂと隣接する基材２の一般部２６の表面２６１と略同一の高さに形成されているが、必ずしも厳密に同一である必要はない。表皮材１のヒケ量に応じて多少の調整は可能である。

本発明は、表皮材が接着される基材の厚肉部の表面に複数の突起リブ（キャビリブ部）が凹溝を隔てて形成された真空成形内装部品として利用できる。

１ 表皮材
２ 基材
２ＤＬ 折り曲げ線
１０ 真空成形内装部品
１１ 表皮層
１２ クッション層
２１ 表面
２２ 厚肉部
２３ キャビリブ部
２４ 凹溝
２５、２５Ｂ キャビリブ外周部
２５Ｎ、２５ＢＮ 肉盗み部
２６ 一般部
２７ 真空吸引孔
２８ 第１通気溝
２９ 第２通気溝
２２２ 縦壁部
２３１ 上端面
２３２ 交差部
２６１ 表面
ｄ１ 窪み量
ｄ３ クッション層の厚さ
ｗ１ 幅

Claims (4)

1. 表皮層とクッション層とからなる表皮材が表面に貼着された基材を備え、当該基材の厚肉部に、複数のキャビリブ部が凹溝を隔てて形成された真空成形内装部品であって、
   前記基材の前記キャビリブ部と前記凹溝とを囲むキャビリブ外周部には、当該キャビリブ外周部と隣接する前記基材の一般部の表面より、裏面側に所定の幅で僅かに窪んで形成された肉盗み部を備えたこと、
   前記肉盗み部の窪み量は、真空成形前における前記クッション層の厚さの１／２０～１／１０倍程度の大きさに形成され、前記肉盗み部の幅は、前記窪み量の５０～１５０倍程度の大きさに形成されていることを特徴とする真空成形内装部品。
2. 請求項１に記載された真空成形内装部品において、
   前記肉盗み部は、前記基材のデザイン上の折り曲げ線から前記肉盗み部の幅より大きい距離だけ離間した範囲で形成されていることを特徴とする真空成形内装部品。
3. 請求項１又は請求項２に記載された真空成形内装部品において、
   前記肉盗み部の表面には、前記基材に形成された真空吸引孔と前記凹溝と連通する第１通気溝が形成されていることを特徴とする真空成形内装部品。
4. 請求項３に記載された真空成型内装部品において、
   前記キャビリブ外周部の内縁から前記基材の裏面側に起立する縦壁部に対する前記キャビリブ部の交差部には、前記基材の表面側で前記凹溝同士を連通させる第２通気溝が形成されていることを特徴とする真空成形内装部品。

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