JPH09317805A - 防振装置の製造方法 - Google Patents
防振装置の製造方法Info
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- JPH09317805A JPH09317805A JP13723396A JP13723396A JPH09317805A JP H09317805 A JPH09317805 A JP H09317805A JP 13723396 A JP13723396 A JP 13723396A JP 13723396 A JP13723396 A JP 13723396A JP H09317805 A JPH09317805 A JP H09317805A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、外筒とゴム弾性部材との接着が十
分におこなわれる防振装置の製造方法を提供するもので
ある。 【解決手段】 振動発生部及び振動受け部の一方に連結
される内筒と、振動発生部及び振動受け部の他方に連結
されると共に、前記内筒の外側に配置される金属製の外
筒と、前記内筒と前記外筒との間を繋ぐようにこれら内
外筒の間に配設されたゴム弾性部材と、を有する防振装
置の製造方法において、あらかじめ前記内筒に固着した
前記ゴム弾性部材を冷却すると共に、前記外筒を加熱
し、この状態で前記ゴム弾性部材の外表面上に接着剤を
塗布した後、前記ゴム弾性部材を前記外筒に挿入し、前
記接着剤を硬化させて前記接着剤により前記ゴム弾性部
材と前記外筒とを接着固定してなる。
分におこなわれる防振装置の製造方法を提供するもので
ある。 【解決手段】 振動発生部及び振動受け部の一方に連結
される内筒と、振動発生部及び振動受け部の他方に連結
されると共に、前記内筒の外側に配置される金属製の外
筒と、前記内筒と前記外筒との間を繋ぐようにこれら内
外筒の間に配設されたゴム弾性部材と、を有する防振装
置の製造方法において、あらかじめ前記内筒に固着した
前記ゴム弾性部材を冷却すると共に、前記外筒を加熱
し、この状態で前記ゴム弾性部材の外表面上に接着剤を
塗布した後、前記ゴム弾性部材を前記外筒に挿入し、前
記接着剤を硬化させて前記接着剤により前記ゴム弾性部
材と前記外筒とを接着固定してなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば自動車等の
車両のエンジンやサスペンション等に適用され振動発生
部から伝達される振動を吸収する防振装置の製造方法に
関するものである。
車両のエンジンやサスペンション等に適用され振動発生
部から伝達される振動を吸収する防振装置の製造方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に車両のエンジンやその車輪と車体
との間を繋ぐサスペンションには防振装置、例えばゴム
製の弾性体が内蔵されたブッシュ形の防振装置が配設さ
れていて、エンジン又は路面側から伝達される振動をこ
の防振装置が吸収し、車体側に伝達されるのを阻止する
ような構造となっている。このようなブッシュ形の防振
装置の製造方法は、例えば、振動発生部及び振動受け部
の一方に連結される内筒にゴム弾性部材を加硫接着した
後、ゴム弾性部材の外筒に対峙する外周表面上に接着剤
を塗布し外筒に密接挿入する。このようにしてゴム弾性
部材と外筒を接着固定した後、この外筒をさらに振動発
生部及び振動受け部の他方に連結されるブラケットに圧
入して使用に供されていた。
との間を繋ぐサスペンションには防振装置、例えばゴム
製の弾性体が内蔵されたブッシュ形の防振装置が配設さ
れていて、エンジン又は路面側から伝達される振動をこ
の防振装置が吸収し、車体側に伝達されるのを阻止する
ような構造となっている。このようなブッシュ形の防振
装置の製造方法は、例えば、振動発生部及び振動受け部
の一方に連結される内筒にゴム弾性部材を加硫接着した
後、ゴム弾性部材の外筒に対峙する外周表面上に接着剤
を塗布し外筒に密接挿入する。このようにしてゴム弾性
部材と外筒を接着固定した後、この外筒をさらに振動発
生部及び振動受け部の他方に連結されるブラケットに圧
入して使用に供されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来のこのよ
うな防振装置の製造方法においては、外筒にゴム弾性部
材を密接挿入する際、外筒とゴム弾性部材との間に隙間
がないため挿入時にゴム弾性部材に塗布された接着剤が
全体的に押し出され、こすり取られた状態となりゴム弾
性部材との接着が十分におこなわれないという問題があ
った。
うな防振装置の製造方法においては、外筒にゴム弾性部
材を密接挿入する際、外筒とゴム弾性部材との間に隙間
がないため挿入時にゴム弾性部材に塗布された接着剤が
全体的に押し出され、こすり取られた状態となりゴム弾
性部材との接着が十分におこなわれないという問題があ
った。
【０００４】そこで、本発明は上記事実を考慮し、外筒
にゴム弾性部材を挿入する際、接着剤がこすり取られる
のを抑え、外筒とゴム弾性部材との接着が十分におこな
われる防振装置の製造方法を提供することを目的とす
る。
にゴム弾性部材を挿入する際、接着剤がこすり取られる
のを抑え、外筒とゴム弾性部材との接着が十分におこな
われる防振装置の製造方法を提供することを目的とす
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の防振装置の製造
方法は上記目的を達成するため、次のような構成とした
ものである。請求項１の発明は、振動発生部及び振動受
け部の一方に連結される内筒と、振動発生部及び振動受
け部の他方に連結されると共に、前記内筒の外側に配置
される金属製の外筒と、前記内筒と前記外筒との間を繋
ぐようにこれら内外筒の間に配設されたゴム弾性部材
と、を有する防振装置の製造方法において、あらかじめ
前記内筒に固着した前記ゴム弾性部材を冷却すると共
に、前記外筒を加熱し、この状態で前記ゴム弾性部材の
外表面上に接着剤を塗布した後、前記ゴム弾性部材を前
記外筒に挿入し、前記接着剤を硬化させて前記接着剤に
より前記ゴム弾性部材と前記外筒とを接着固定してなる
ことを特徴とする。
方法は上記目的を達成するため、次のような構成とした
ものである。請求項１の発明は、振動発生部及び振動受
け部の一方に連結される内筒と、振動発生部及び振動受
け部の他方に連結されると共に、前記内筒の外側に配置
される金属製の外筒と、前記内筒と前記外筒との間を繋
ぐようにこれら内外筒の間に配設されたゴム弾性部材
と、を有する防振装置の製造方法において、あらかじめ
前記内筒に固着した前記ゴム弾性部材を冷却すると共
に、前記外筒を加熱し、この状態で前記ゴム弾性部材の
外表面上に接着剤を塗布した後、前記ゴム弾性部材を前
記外筒に挿入し、前記接着剤を硬化させて前記接着剤に
より前記ゴム弾性部材と前記外筒とを接着固定してなる
ことを特徴とする。
【０００６】この発明によると、ゴム弾性部材を冷却
し、金属性の外筒を加熱したことにより、ゴム弾性部材
は収縮し、外筒は膨張した状態となり、両部材間には隙
間が設けられることになる。この状態でゴム弾性部材の
外筒に対峙する外表面上に外筒と接着固定するために接
着剤を塗布し、ゴム弾性部材を外筒に挿入すると、ゴム
弾性部材と外筒との間に隙間ができているため、ゴム弾
性部材の外筒に対峙する外表面上に塗布した接着剤が押
し出され、こすり取られることがない。従ってゴム弾性
部材と外筒との接着が十分に行われる。また挿入後ゴム
弾性部材及び外筒が常温に戻った状態では、ゴム弾性部
材は膨張し、外筒は収縮するため、両部材間の隙間がな
くなりより一層接着力が確保される。
し、金属性の外筒を加熱したことにより、ゴム弾性部材
は収縮し、外筒は膨張した状態となり、両部材間には隙
間が設けられることになる。この状態でゴム弾性部材の
外筒に対峙する外表面上に外筒と接着固定するために接
着剤を塗布し、ゴム弾性部材を外筒に挿入すると、ゴム
弾性部材と外筒との間に隙間ができているため、ゴム弾
性部材の外筒に対峙する外表面上に塗布した接着剤が押
し出され、こすり取られることがない。従ってゴム弾性
部材と外筒との接着が十分に行われる。また挿入後ゴム
弾性部材及び外筒が常温に戻った状態では、ゴム弾性部
材は膨張し、外筒は収縮するため、両部材間の隙間がな
くなりより一層接着力が確保される。
【０００７】請求項２の発明は、前記外筒の加熱温度を
前記接着剤の最適硬化温度とほぼ同一に設定したことを
特徴とする。
前記接着剤の最適硬化温度とほぼ同一に設定したことを
特徴とする。
【０００８】この発明によると、外筒を過熱する際の温
度を接着剤の硬化温度とほぼ同一に設定することで、ゴ
ム弾性部材を外筒に挿入した後に再度接着剤を硬化させ
るためにおこなう加熱処理工程を省略することができ、
製造方法を簡素化することが可能である。
度を接着剤の硬化温度とほぼ同一に設定することで、ゴ
ム弾性部材を外筒に挿入した後に再度接着剤を硬化させ
るためにおこなう加熱処理工程を省略することができ、
製造方法を簡素化することが可能である。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態に係る防振装
置の製造方法の斜視図を図１に、またこの製造方法によ
り製造された防振装置の斜視図を図２に、断面図を図３
に示す。この防振装置は、エンジンマウントであって、
振動発生部及び振動受け部の一方に連結される筒状部材
である内筒１１と、振動発生部及び振動受け部の他方に
図示しないブラケットを介して連結される金属性の筒状
部材である外筒１２と、内筒１１と外筒１２を連結する
ゴム弾性部材１３から構成されている。なお、ゴム弾性
部材１３の外径は外筒１２の内径とほぼ同一かまたは圧
入可能な程度で大きめの径とされている。
置の製造方法の斜視図を図１に、またこの製造方法によ
り製造された防振装置の斜視図を図２に、断面図を図３
に示す。この防振装置は、エンジンマウントであって、
振動発生部及び振動受け部の一方に連結される筒状部材
である内筒１１と、振動発生部及び振動受け部の他方に
図示しないブラケットを介して連結される金属性の筒状
部材である外筒１２と、内筒１１と外筒１２を連結する
ゴム弾性部材１３から構成されている。なお、ゴム弾性
部材１３の外径は外筒１２の内径とほぼ同一かまたは圧
入可能な程度で大きめの径とされている。
【００１０】このような構成となっている防振装置は、
外筒１２の内側に円管状に形成された内筒１１が外筒１
２の軸線と平行となるように配置されている。一方、内
筒１１の外側には、内筒１１と外筒１２との間を繋ぐよ
うに、ゴム製のリング状に形成されたゴム弾性部材１３
が配設され、つまり、内筒１１の外表面１１Ａをゴム弾
性部材１３が覆うような形となっている。また、ゴム弾
性部材１３の外側には、ゴム弾性部材１３を覆うような
形で外筒１２が配設されている。
外筒１２の内側に円管状に形成された内筒１１が外筒１
２の軸線と平行となるように配置されている。一方、内
筒１１の外側には、内筒１１と外筒１２との間を繋ぐよ
うに、ゴム製のリング状に形成されたゴム弾性部材１３
が配設され、つまり、内筒１１の外表面１１Ａをゴム弾
性部材１３が覆うような形となっている。また、ゴム弾
性部材１３の外側には、ゴム弾性部材１３を覆うような
形で外筒１２が配設されている。
【００１１】このような構成の防振装置を製造する製造
方法は、図１に示すように内筒１１の外表面１１Ａとゴ
ム弾性部材１３とを加硫接着し、その後このゴム弾性部
材１３を常温未満、好ましくは０℃以下に冷却する。な
お本実施の形態では０℃に冷却した。そして冷却された
状態のゴム弾性部材１３の外表面１３Ａ上に接着剤を塗
布する。さらにあらかじめ常温以上、好ましくは５０℃
以上に加熱しておいた外筒１２にゴム弾性部材１３を挿
入する。本実施の形態では１００℃に外筒１２を加熱し
た。このようにして外筒１２にゴム弾性部材１３を挿入
し自然乾燥させる。なお、接着剤を塗布する前に、ゴム
弾性部材１３は冷却後、外表面１３Ａ上を活性化させる
ために塩素化処理などの表面処理を施し、外筒１２は加
熱後、接着面となる外筒１２の内側に防錆のためのカチ
オン塗装を施している。このようにして図２に示した斜
視図及び図３に示した断面図のような防振装置を製造す
る。
方法は、図１に示すように内筒１１の外表面１１Ａとゴ
ム弾性部材１３とを加硫接着し、その後このゴム弾性部
材１３を常温未満、好ましくは０℃以下に冷却する。な
お本実施の形態では０℃に冷却した。そして冷却された
状態のゴム弾性部材１３の外表面１３Ａ上に接着剤を塗
布する。さらにあらかじめ常温以上、好ましくは５０℃
以上に加熱しておいた外筒１２にゴム弾性部材１３を挿
入する。本実施の形態では１００℃に外筒１２を加熱し
た。このようにして外筒１２にゴム弾性部材１３を挿入
し自然乾燥させる。なお、接着剤を塗布する前に、ゴム
弾性部材１３は冷却後、外表面１３Ａ上を活性化させる
ために塩素化処理などの表面処理を施し、外筒１２は加
熱後、接着面となる外筒１２の内側に防錆のためのカチ
オン塗装を施している。このようにして図２に示した斜
視図及び図３に示した断面図のような防振装置を製造す
る。
【００１２】本実施の形態では、防振装置を製造する
際、ゴム弾性部材１３を冷却し収縮させておき、外筒１
２は加熱し膨張させておくことにより、ゴム弾性部材１
３と外筒１２との間には隙間が設けられることとなる。
これによりゴム弾性部材１３の外表面１３Ａ上に塗布し
た接着剤は外筒１２に挿入する際、押し出され、こすり
取られることがなく、ゴム弾性部材１３と外筒１２は外
表面１３Ａ上に塗布された接着剤により十分接着固定さ
れる。なお、従来はゴム弾性部材の外表面上に接着剤を
塗布し、外筒に密接挿入した後、１００℃で２０分間加
熱することで接着剤を硬化させていたが、本実施の形態
では、ゴム弾性部材１３を外筒１２に挿入する前に外筒
１２をあらかじめ加熱しておくため、この加熱温度を接
着剤を硬化させるために最適な温度にすることにより、
ゴム弾性部材１３を外筒１２に挿入した後、再度接着剤
を硬化させるためにおこなう加熱処理工程を省略するこ
とも可能である。また、ゴム弾性部材１３を外筒１２に
挿入後両部材が常温に戻った状態では、ゴム弾性部材１
３は膨張し外筒１２は収縮し元の大きさに戻るため、両
部材間に設けられていた隙間がなくなり一層接着力が確
保されることになる。
際、ゴム弾性部材１３を冷却し収縮させておき、外筒１
２は加熱し膨張させておくことにより、ゴム弾性部材１
３と外筒１２との間には隙間が設けられることとなる。
これによりゴム弾性部材１３の外表面１３Ａ上に塗布し
た接着剤は外筒１２に挿入する際、押し出され、こすり
取られることがなく、ゴム弾性部材１３と外筒１２は外
表面１３Ａ上に塗布された接着剤により十分接着固定さ
れる。なお、従来はゴム弾性部材の外表面上に接着剤を
塗布し、外筒に密接挿入した後、１００℃で２０分間加
熱することで接着剤を硬化させていたが、本実施の形態
では、ゴム弾性部材１３を外筒１２に挿入する前に外筒
１２をあらかじめ加熱しておくため、この加熱温度を接
着剤を硬化させるために最適な温度にすることにより、
ゴム弾性部材１３を外筒１２に挿入した後、再度接着剤
を硬化させるためにおこなう加熱処理工程を省略するこ
とも可能である。また、ゴム弾性部材１３を外筒１２に
挿入後両部材が常温に戻った状態では、ゴム弾性部材１
３は膨張し外筒１２は収縮し元の大きさに戻るため、両
部材間に設けられていた隙間がなくなり一層接着力が確
保されることになる。
【００１３】また、この実施の形態では、接着剤として
ゲル状のエポキシ系接着剤（米国ロード社製の商品名Ｆ
ＵＳＯＲ３２０／３１０Ｂ）を用いたが、他の樹脂系接
着剤としてもよく、また樹脂系接着剤に限定されるもの
ではない。
ゲル状のエポキシ系接着剤（米国ロード社製の商品名Ｆ
ＵＳＯＲ３２０／３１０Ｂ）を用いたが、他の樹脂系接
着剤としてもよく、また樹脂系接着剤に限定されるもの
ではない。
【００１４】このようにして完成された防振装置をブラ
ケットに圧入し、このブラケットを振動受け部となる自
動車の車体（図示せず）側に連結し、内筒１１内に挿入
されるボルト及びナット（共に図示せず）の締結で、内
筒１１と振動発生部となるエンジン（図示せず）とが連
結されることとなる。これにより、振動発生部のエンジ
ンが作動すると、エンジンの振動がボルトを介して内筒
１１に伝えられゴム弾性部材１３に伝達される。ゴム弾
性部材１３は吸振主体として作用し、ゴム弾性部材１３
の内部摩擦に基づく制振機能によって振動を吸収し、振
動受け部の車体側に振動が伝達されにくくなる。
ケットに圧入し、このブラケットを振動受け部となる自
動車の車体（図示せず）側に連結し、内筒１１内に挿入
されるボルト及びナット（共に図示せず）の締結で、内
筒１１と振動発生部となるエンジン（図示せず）とが連
結されることとなる。これにより、振動発生部のエンジ
ンが作動すると、エンジンの振動がボルトを介して内筒
１１に伝えられゴム弾性部材１３に伝達される。ゴム弾
性部材１３は吸振主体として作用し、ゴム弾性部材１３
の内部摩擦に基づく制振機能によって振動を吸収し、振
動受け部の車体側に振動が伝達されにくくなる。
【００１５】また、本実施の形態の防振装置は、ゴム弾
性部材１３を外筒１２に接着固定した後さらにブラケッ
トに圧入して用いるが、本発明によれば、ゴム弾性部材
１３と外筒１２との接着力が強化されるため、あえてさ
らにブラケットに圧入して固着力を高める必要はなく、
外筒１２にブラケットと同様の他部材への取付機能を持
たせた上でこのブラケットを廃止することも可能であ
る。このようにすると部品点数及び作業工数が少なくな
ってコストダウンが可能となり、また、装置全体の計量
化も図れる。
性部材１３を外筒１２に接着固定した後さらにブラケッ
トに圧入して用いるが、本発明によれば、ゴム弾性部材
１３と外筒１２との接着力が強化されるため、あえてさ
らにブラケットに圧入して固着力を高める必要はなく、
外筒１２にブラケットと同様の他部材への取付機能を持
たせた上でこのブラケットを廃止することも可能であ
る。このようにすると部品点数及び作業工数が少なくな
ってコストダウンが可能となり、また、装置全体の計量
化も図れる。
【００１６】なお、本実施の形態において製造された防
振装置は、振動発生部であるエンジンに内筒１２を連結
し、振動受け部である車体側にブラケットを連結して用
いられるが、この逆としてもよく、さらには、サスペン
ションブッシュ等、他の防振装置として用いることもで
きる。
振装置は、振動発生部であるエンジンに内筒１２を連結
し、振動受け部である車体側にブラケットを連結して用
いられるが、この逆としてもよく、さらには、サスペン
ションブッシュ等、他の防振装置として用いることもで
きる。
【００１７】また、内筒１１及び外筒１２はそれぞれ例
えば鋼製またはアルミニウム等の金属材料としてもよ
く、さらに、内筒１１についてはＡＢＳ、ポリアセター
ル等の樹脂材料としてもよい。
えば鋼製またはアルミニウム等の金属材料としてもよ
く、さらに、内筒１１についてはＡＢＳ、ポリアセター
ル等の樹脂材料としてもよい。
【００１８】
【発明の効果】以上に述べたところから明らかなよう
に、本発明によれば、外筒とゴム弾性部材との接着が十
分におこなわれる防振装置の製造方法を提供できる。
に、本発明によれば、外筒とゴム弾性部材との接着が十
分におこなわれる防振装置の製造方法を提供できる。
【図１】図１は本発明の実施の形態の防振装置の製造方
法の斜視図を示すものである。
法の斜視図を示すものである。
【図２】図２は本発明の実施の形態の防振装置の製造方
法により製造された防振装置の斜視図を示すものであ
る。
法により製造された防振装置の斜視図を示すものであ
る。
【図３】図３は本発明の実施の形態の防振装置の製造方
法により製造された防振装置の断面図を示すものであ
る。
法により製造された防振装置の断面図を示すものであ
る。
１１ 内筒 １１Ａ 内筒の外表面 １２ 外筒 １３ ゴム弾性部材 １３Ａ ゴム弾性部材の外表面
Claims (2)
- 【請求項１】 振動発生部及び振動受け部の一方に連結
される内筒と、振動発生部及び振動受け部の他方に連結
されると共に、前記内筒の外側に配置される金属製の外
筒と、前記内筒と前記外筒との間を繋ぐようにこれら内
外筒の間に配設されたゴム弾性部材と、を有する防振装
置の製造方法において、あらかじめ前記内筒に固着した
前記ゴム弾性部材を冷却すると共に、前記外筒を加熱
し、この状態で前記ゴム弾性部材の外表面上に接着剤を
塗布した後、前記ゴム弾性部材を前記外筒に挿入し、前
記接着剤を硬化させて前記接着剤により前記ゴム弾性部
材と前記外筒とを接着固定してなることを特徴とする防
振装置の製造方法。 - 【請求項２】 前記外筒の加熱温度を前記接着剤の最適
硬化温度とほぼ同一に設定した請求項１記載の防振装置
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13723396A JPH09317805A (ja) | 1996-05-30 | 1996-05-30 | 防振装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13723396A JPH09317805A (ja) | 1996-05-30 | 1996-05-30 | 防振装置の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09317805A true JPH09317805A (ja) | 1997-12-12 |
Family
ID=15193901
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13723396A Pending JPH09317805A (ja) | 1996-05-30 | 1996-05-30 | 防振装置の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09317805A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016031536A1 (ja) * | 2014-08-28 | 2016-03-03 | 三菱製鋼株式会社 | ゴムブッシュ付きスタビライザバーの製造方法、及びゴムブッシュ付きスタビライザバー |
-
1996
- 1996-05-30 JP JP13723396A patent/JPH09317805A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016031536A1 (ja) * | 2014-08-28 | 2016-03-03 | 三菱製鋼株式会社 | ゴムブッシュ付きスタビライザバーの製造方法、及びゴムブッシュ付きスタビライザバー |
| CN105555560A (zh) * | 2014-08-28 | 2016-05-04 | 三菱制钢株式会社 | 附有橡胶衬套的稳定器的制造方法及附有橡胶衬套的稳定器 |
| US10124646B2 (en) | 2014-08-28 | 2018-11-13 | Mitsubishi Steel Mfg. Co., Ltd. | Method of manufacturing rubber-bush-provided stabilizer bar and rubber-bush-provided stabilizer bar |
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