JPH09312156A - 鉛蓄電池用極板の製造方法およびその製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 リード部の位置を正確に検出し、当該リード
部の位置検出結果を基に切断手段の刃が入れられる位置
のずれを補正し、得られる極板の寸法の均一化を図るこ
とができる鉛蓄電池用極板の製造方法およびその製造装
置を提供する。 【解決手段】 リード部３１が所定間隔で設けられてい
る連続シート状極板前駆体３を搬送しながら切断手段５
により所定の切断予定個所３２で切断して鉛蓄電池用極
板３Ａを製造する際に、厚みセンサ９１によりリード部
３１の厚みを検出し、得られた厚み信号よりリード部３
１の位置を検出するとともに、刃位置検出手段７２によ
り刃５４の位置を検出し、これらリード部３１の位置と
刃５４の位置から切断予定個所３２と刃が入れられる位
置とのずれを把握し、このずれに基づいて切断手段５の
作動を制御し、極板前駆体３を所定の切断予定個所３２
で切断する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、長尺の極板前駆体
を所定寸法に切断して鉛蓄電池用極板を製造する方法お
よびその製造装置に関し、更に詳しくは、前記極板前駆
体の切断時にリード部の位置を正確に検出し、その位置
に対応して極板前駆体を正規寸法で切断することがで
き、もって所定寸法の極板を安定して得ることができる
鉛蓄電池用極板の製造方法およびその製造装置に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】鉛蓄電池等に用いられる極板は、通常、
連続鋳造法により製造された長尺な鉛製の連続格子にペ
ースト状活物質を充填して連続シート状の極板前駆体を
製造し、その後、当該前駆体を搬送手段で搬送し、前記
搬送手段の下流側に配置された切断手段により所定位置
で連続的に切断されることにより製造される。

【０００３】ここで、極板前駆体３には、図１に示すよ
うに、電池に組み込んだ際に集電部となるリード部（以
下、耳という）３１が一方の側縁部３ａに一定間隔で形
成されている。極板前駆体３は、耳３１から所定寸法だ
け離れた部分（切断予定個所）が極板前駆体３の長手方
向と直交する方向に切断される。すなわち、極板前駆体
３の切断予定個所３２は、耳３１から所定寸法離れた部
分に設定されており、極板前駆体３は、当該個所が切断
されることにより、耳３１が所定部位に１個ずつ位置す
る矩形状の極板３Ａ（１枚ずつ）に分割されていく。
尚、切断予定個所３２には所定幅の切断許容範囲３２ａ
が設定されており、この切断許容範囲３２ａ内に前記切
断手段の刃が入れられることにより、得られる極板３Ａ
の寸法が設計時のスペック内におさめられる。

【０００４】前記切断手段としては、例えば、外周面に
複数の刃が一定間隔で取付けられている回転ドラムを備
えたロータリカッタが用いられている。このロータリカ
ッタは、前記搬送手段と連動して回転し、ここに、搬送
手段で搬送されてきた極板前駆体が導入されることによ
り、極板前駆体が一定間隔で切断されていく。このと
き、ロータリカッタには、あらかじめ、複数の刃を極板
１枚分の間隔、すなわち、切断予定個所３２，３２間の
寸法に相当する間隔をあけて取付けておき、更に、極板
前駆体の切断予定個所（切断許容範囲内）３２とロータ
リカッタの刃が実際に入れられる位置（以下、入刀位置
という）とが同期するように調節しておくことにより、
連続的に極板前駆体が所定の間隔で切断され、もって所
定寸法の極板が得られる。

【０００５】ところで、連続格子を連続鋳造法により製
造する際、溶融鉛の温度や冷却速度等の諸条件の違い、
あるいは、連続鋳造後に与えられる張力の変動等によ
り、得られる連続格子の寸法に若干のばらつきが生じる
ことがある。このため、得られる極板前駆体の切断予定
個所と耳との間の距離がばらつくおそれがある。このよ
うな寸法のばらつきは、極板１枚ずつについては、極め
て小さい寸法誤差であるが、極板前駆体では大きな誤差
となり、そのため、その極板前駆体を連続的に切断して
いくうちに、切断が進むにつれて前記寸法誤差は徐々に
大きくなっていき、結局は入刀位置が正規の切断予定個
所（切断許容範囲）から次第にずれていくという不都合
が生じる場合がある。このような不都合が生じると、得
られた極板では寸法精度が低下したり、極板毎に耳の位
置が異なる等の問題がおこり、不良品が大量に発生して
しまい、極板製造における歩留まりが低下する。

【０００６】前記不都合の発生を抑制するため、通常
は、耳の位置とロータリカッタの刃の位置とをそれぞれ
検出し、これらが所定の位置関係で同期するように、ロ
ータリカッタの回転速度を調節して、極板前駆体の切断
予定個所（切断許容範囲内）に刃が入れられるよう入刀
位置を補正しながら切断が行なわれている。ここで、入
刀位置のずれを補正しながら鉛蓄電池用極板を製造する
方法を添付図面に基づいて説明する。

【０００７】図２は、極板製造装置２で、極板前駆体３
を搬送する第１の搬送手段４と、第１の搬送手段４の下
流側に配置された切断手段５と、第１の搬送手段４と切
断手段５とを駆動する駆動手段６と、耳位置検出手段７
０と、刃位置検出手段７２と、極板前駆体の搬送速度を
検出する速度検出手段７３と、耳位置検出手段７０，刃
位置検出手段７２，速度検出手段７３からの検出結果に
基づき切断手段５の作動を制御する制御手段７４と、極
板前駆体３を切断してそれから分割された極板３Ａを搬
送する第２の搬送手段８とを備えている。

【０００８】搬送手段４は、ベルトコンベアであり、後
述する駆動手段６の回転軸６４に取付けられた変速機６
２から導出された駆動軸６３に連結されている駆動ロー
ラ４１がベルト４２に押し付けられており、当該ローラ
４１の回転によりベルト４２が駆動し、当該ベルト４２
に載置された被搬送物（極板前駆体）３が切断手段５の
方に搬送される。

【０００９】切断手段５は、回転ドラム対５１を備える
ロータリカッタであり、回転軸が駆動手段４に載置され
た極板前駆体３の搬送方向に直交するように配設されて
いる。回転ドラム対５１は、二つの回転ドラム５２，５
３が互いの外周面を対向させて配置されており、一方の
回転ドラム５２の外周面５２ａにのみ刃５４が取付けら
れている。

【００１０】回転ドラム５２の刃５４は、ドラム５２の
外周面５２ａに複数枚（図では５枚）取付けられてい
る。すなわち、刃５４は、長尺の極板前駆体３の搬送方
向に直交するように配設されている。このとき、各刃５
４の間隔は、極板３Ａの切断寸法Ｌ（図１参照）と同じ
寸法とする。つまり、刃５４は、ドラム外周面５２ａに
おいて、互いの間にそれぞれ極板１枚分の寸法をあけた
状態で複数枚取付けられている。

【００１１】回転ドラム５２は、後述する駆動手段６の
回転軸６４に取付けられた変速機６５から導出された駆
動軸６６に連結されている。尚、変速機６５には、変速
比を変えるステッピングモータ６７が取付けられてい
る。回転ドラム５３は、回転ドラム５２の回転にともな
い、図示しないギヤを介して逆回転するように配設さ
れ、その外周面５３ａに刃は備えておらず、回転ドラム
５２に従動し、極板前駆体３が回転ドラム対５１の間に
挿入されたとき、当該外周面５３ａで極板前駆体３を下
側から支える働きをする。

【００１２】駆動手段６は、回転軸６４を備えたメイン
モータ６１であり、変速機６２，６５を介して搬送手段
４と切断手段５とを駆動する。すなわち、搬送手段４と
切断手段５とは１つのメインモータ６１により駆動さ
れ、これらは、互いに連動する。耳位置検出手段７０と
しては、通常、非接触式もしくは接触式のセンサが用い
られる。

【００１３】非接触式の場合、例えば、非接触式有無セ
ンサ７１が用いられる。非接触式有無センサ７１は、互
いに対向する発光部と受光部とを備えており、発光部か
ら照射された光を受光部で受光する構造となっており、
光の有無を認識し、光が遮られたときにパルス信号を発
信する仕組みになっている。よって、これら発光部と受
光部との間に検出対象である耳が通過すると、前記光が
耳により遮られたとき、パルス信号が発信され、当該パ
ルス信号により、耳位置が検出される。

【００１４】一方、接触式の場合、例えば、図３に示す
ような、接触式有無センサ７５が用いられる。接触式有
無センサ７５は、リミットスイッチを備えた耳検出接触
ドグ７５ａであり、これは耳３１が通過する個所に配置
され、耳３１が接触ドグ７５ａに接触すると、接触ドグ
７５ａが移動し、接触ドグ７５ａに取付けられたリミッ
トスイッチがオンになる仕組みになっており、リミット
スイッチがオンになったときに発せられるパルス信号に
より耳位置を検出する。

【００１５】刃位置検出手段７２としては、例えば、リ
ミットスイッチを備えた刃接触ドグ７２ａが用いられ
る。つまり、耳検出接触ドグ７５ａの場合と同様に、刃
検出接触ドグ７２ａを刃５４が通過する位置に配置し、
刃５４が接触ドグ７２ａに接触すると、接触ドグ７２ａ
が移動し、接触ドグ７２ａに取付けられたリミットスイ
ッチがオンになる仕組みにしておき、当該リミットスイ
ッチがオンになったときに発せられるパルス信号により
刃の位置を検出する。

【００１６】速度検出手段７３としては、メインモータ
６１の回転速度を検出する、例えば、タコジェネレータ
が採用され、そのことによって、メインモータ６１の回
転速度から極板前駆体３が搬送されているときの速度
（搬送速度）が把握される。その場合、搬送手段である
ベルトコンベア４とそこに載置されている極板前駆体３
とが一体的に移動しており、当該極板前駆体の搬送速度
とベルトコンベアを駆動するメインモータ６１の回転速
度とが比例関係にあることが前提とされている。

【００１７】制御手段７４は、耳位置検出手段７０，刃
位置検出手段７２および速度検出手段７３からの検出結
果を基に前記切断手段５の作動を制御する。第２の搬送
手段８は、切断手段５の下流側に配置されており、極板
前駆体３が切断手段５で切断されることによって得られ
た極板３Ａを後工程に搬送するベルトコンベアである。
ベルトコンベア８は、図示しない駆動手段により駆動さ
れている。

【００１８】極板製造装置２においては、極板前駆体３
がベルトコンベア４に載置されて搬送され、回転してい
るロータリカッタ５の回転ドラム対５１の間に導入され
連続的に切断されていく。このとき、耳位置検出手段７
０は、搬送されている極板前駆体３の耳３１が通過する
ときにその耳位置を検出し、その情報をパルス信号とし
て発信して制御手段７４に入力する。刃位置検出手段７
２は、回転しているロータリカッタ５の刃５４が通過す
るときにその刃位置を検出し、その情報をパルス信号と
して制御手段７４に入力する。速度検出手段７３は、メ
インモータ６１の回転速度を検出し、その情報を制御手
段７４に入力する。

【００１９】ここで、耳位置検出手段７０は、極板前駆
体３にロータリカッタの刃５４が実際に入れられる位置
（入刀位置）と極板前駆体３の予め設定されている切断
予定個所３２とが同期した時点において、当該切断予定
個所３２よりも上流側に位置する所定の耳位置を検出で
きる位置に配設される。また、刃位置検出手段７２は、
前記した入刀位置と切断予定個所とが同期した時点にお
いて、実際に極板前駆体に入れられている刃以外の所定
の刃の位置を検出することができる位置に配設される。
すなわち、耳位置検出手段７０と刃位置検出手段７２と
は、両者のパルス信号が同時にオンしたときに、極板前
駆体３の切断予定個所３２とロータリカッタの刃５４が
実際に入れられる位置（入刀位置）とが同期し、正常な
切断が行われるような位置に配設されている。換言すれ
ば、耳位置検出手段７０と刃位置検出手段７２から各パ
ルス信号が同時に発信した場合には、所定の切断予定個
所での切断が行われ、寸法精度の高い極板を得ることが
できる。しかし、これらのパルス信号の発信時期がずれ
た場合には、所定の切断予定個所での切断は行われず、
得られる極板の寸法精度が低くなる。

【００２０】したがって、前記パルス信号が発せられる
時期がずれた場合には、ロータリカッタの回転速度が変
速され、これらパルス信号が同期するように回転速度が
調節され、切断予定個所と入刀位置とが一致した正常な
切断が行われる状態に補正される。このとき、耳位置検
出手段７０からのパルス信号と刃位置検出手段７２から
のパルス信号のずれは、極板前駆体３の切断予定個所３
２と実際に刃５４が入れられる位置（入刀位置）とのず
れに対応しており、耳位置検出手段７０と刃位置検出手
段７２とから発信されるパルス信号の発信時期の時間差
を検出すれば、入刀位置と切断予定個所とのずれを把握
することができる。

【００２１】上記補正を行う場合、具体的には、まず、
制御手段７４において、耳位置検出手段７０からのパル
ス信号と刃位置検出手段７２からのパルス信号との時間
差が演算され、この演算値に基づいて、入刀位置と極板
前駆体の切断予定個所との関係が把握される。そして、
当該時間差と、そのときのメインモータ６１の回転速度
に基づいて極板前駆体３の切断予定個所３２と実際に刃
５４が入れられる位置（入刀位置）とのずれ（以下、入
刀位置ずれの長さという）が演算され、具体的な入刀位
置ずれの長さが求められる。

【００２２】以上のようにして求められた入刀位置ずれ
の長さが０の場合、すなわち、入刀位置と極板前駆体の
切断予定個所とが一致している場合には、そのまま切断
が行われるが、前記入刀位置ずれの長さがある値より大
きくなった場合には、前記入刀位置ずれの長さを０にす
るため、当該制御手段７４においては、前記入刀位置ず
れの長さに相当する量だけロータリカッタ５の回転速度
を変化させるように、ステッピングモータ６７に制御信
号が送られる。すなわち、前記制御信号によりステッピ
ングモータ６７は、正逆いずれかに一定時間回転させら
れ、当該回転にともないロータリカッタ側の変速機６５
の変速比が増減させられ、これによりロータリカッタ５
の回転速度が変化し、刃５４が極板前駆体３の切断予定
個所３２（切断許容範囲内）に入刀されるように補正が
行われ、正常な状態での切断が行われる。

【００２３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、鉛の連続格
子を製造する際、鋳型を長期間使用していると、鋳型が
摩耗したり、鋳物（鉛の連続格子）の細かい破片等が鋳
型内にたまったりして、得られる連続格子の形状の精度
が低下し、特に耳の周囲に、バリが発生することがあ
る。

【００２４】このように、耳の周囲にバリが発生してい
る連続格子から製造された極板前駆体に対し、非接触式
の有無センサ７１で、耳位置検出を行うと、センサ７１
の発光部より照射された光が、まず、耳の周囲に生じた
バリにより遮られてしまう。その結果、センサ７１は当
該光が遮られた時点で、耳が通過したものと認識してパ
ルス信号を発信してしまう。すなわち、センサ７１は、
バリの部分を耳と誤認してしまう不都合が生じる。この
ような位置誤認が起こると、センサ７１からは、正確な
耳の位置信号が制御手段７４に入力されなくなるので、
入刀位置ずれの正確な補正は行われず、所定寸法の極板
が得られなくなってしまう。

【００２５】一方、接触式センサ７５で、バリが発生し
ている耳の位置を検出する場合は、図３（ａ）〜（ｃ）
に示すように、バリ３１ａが接触ドグ７５ａに押しつけ
られ、バリ３１ａがつぶされて耳３１の位置検出が行わ
れる。このとき、バリ３１ａを圧壊するためには、接触
ドグ７５ａを動きにくくする必要がある。しかしなが
ら、接触ドグ７５ａを動きにくくすると、耳３１と接触
ドグ７５ａとが接触したときに、接触ドグ７５ａがバウ
ンドし、それにリミットスイッチが反応してしまい、耳
の位置を誤検出するおそれがある。また、バリは根元部
分の厚みが厚いため、バリを根元まで完全につぶすこと
はかなり困難である。したがって、本来の耳との境界部
分ではないところでリミットスイッチが作動し、パルス
信号を発信してしまい、耳位置の誤検出が起こるおそれ
がある。

【００２６】本発明は、鉛蓄電池用極板を製造する際の
上記した問題を解決し、リード部の位置を正確に検出
し、当該リード部の位置検出結果を基に切断手段の刃が
入れられる位置のずれを補正し、得られる極板の寸法の
均一化を図ることができる鉛蓄電池用極板の製造方法お
よびその製造装置の提供を目的とする。

【００２７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明では、リード部が所定間隔で設けられている
連続シート状極板前駆体を搬送しながら切断手段により
所定の切断予定個所で切断して鉛蓄電池用極板を製造す
る際に、前記極板前駆体の搬送速度と、前記切断手段の
刃の位置と、前記リード部の位置とをそれぞれ検出し、
これらの検出結果に基づいて、前記切断手段の作動を制
御し、前記極板前駆体を所定の切断予定個所で切断する
鉛蓄電池用極板の製造方法において、前記リード部の位
置をその厚みによって検出することを特徴とする鉛蓄電
池用極板の製造方法が提供される。

【００２８】また、本発明では、リード部が所定間隔で
設けられている連続シート状極板前駆体を搬送する搬送
手段と、前記極板前駆体を切断する切断手段と、前記極
板前駆体の搬送速度を検出する速度検出手段と、前記極
板前駆体のリード部の位置を検出するリード部位置検出
手段と、前記切断手段の刃の位置を検出する刃位置検出
手段と、これら検出手段の検出結果に基づいて前記切断
手段の作動を制御する制御手段とを備えている鉛蓄電池
用極板の製造装置において、前記リード部検出手段が、
リード部の厚みを検出する厚みセンサであることを特徴
とする鉛蓄電池用極板の製造装置が提供される。

【００２９】本発明の鉛蓄電池用極板の製造方法では、
入刀位置ずれを補正する際の基準となる耳位置の検出を
当該耳の厚みにより検出するので、耳位置を検出すると
きに耳の周囲に生じているバリの影響を受けることがな
く、そのため耳位置を誤検出することはなくなる。ま
た、本発明の鉛蓄電池用極板の製造装置では、耳位置検
出手段として厚みセンサを採用しているので、この厚み
センサで検出対象物の厚みを検出し、更に、厚み測定値
から耳の正確な位置を検出することができ、もって入刀
位置のずれを正確に補正することが可能となる。

【００３０】

【発明の実施の形態】本発明の鉛蓄電池用極板の製造方
法に係る実施の態様を添付図面に基づいて説明する。図
４は、本発明方法を適用した極板製造装置１で、極板製
造装置１は、極板前駆体３を搬送する第１の搬送手段４
と、第１の搬送手段４の下流側に配置された切断手段５
と、第１の搬送手段４および切断手段５を駆動する駆動
手段６と、耳位置検出手段９と、刃位置検出手段７２
と、速度検出手段７３と、耳位置検出手段９，刃位置検
出手段７２および速度検出手段７３からの検出結果を演
算し、切断手段５の作動を制御する制御手段９４と、切
断手段５により切断された極板３を後工程へ搬送する第
２の搬送手段８とを備えている。

【００３１】極板製造装置１における第１の搬送手段
４、切断手段５、駆動手段６、刃位置検出手段７２、速
度検出手段７３、第２の搬送手段８は、従来用いられて
いる極板製造装置２において採用されているものと変わ
るところはない。耳位置検出手段９としては、図５に示
すような、レーザー式非接触厚みセンサ９１が用いられ
る。レーザー式非接触厚みセンサ９１は、センサ部９１
ａ，９１ｂ、演算部９５を備えており、対向して配設さ
れたセンサ部９１ａ，９１ｂの中間に位置する検出部９
１Ａにおいて測定対象物（耳）３１の厚みを非接触状態
で検出するものである。

【００３２】レーザー式非接触厚みセンサ９１は、以下
に示す動作原理により測定対象物の厚みを検出する。ま
ず、センサ部９１ａ，９１ｂは、三角測量を応用した光
学式変位センサであり、図６に示すように、発光素子９
６と光位置検出素子９７の組合せで構成される。発光素
子９６には、例えば、半導体レーザーが用いられる。
尚、図６は、極板前駆体３の移動方向に沿って、耳の部
分を上流から下流へ向かって見た状態を示している。

【００３３】半導体レーザー９６のレーザー光は投光レ
ンズ９８で集光され、測定対象物３１の表面に照射され
る。そして、測定対象物３１の表面から拡散反射した反
射光の一部が、受光レンズ９９を通って光位置検出素子
９７上にスポットを結ぶ。ここで、図６において、厚み
が連続的に変化している測定対象物３１が紙面の表側か
ら裏側へ向かって移動している場合、この測定対象物の
表面の位置は矢印ｍで示すように変位する。すると、そ
れに対応してスポットも移動するので、そのスポットの
位置を検出することにより測定対象物の表面の位置を検
出することができる。このとき、あらかじめ基準位置を
決めておくと、その基準位置からの前記スポットの変位
量が求められ、当該変位量より測定対象物表面までの距
離を求めることができる。

【００３４】レーザー式非接触厚みセンサ９１において
は、まず、センサ部９１ａにより、センサ部９１ａから
測定対象物の下面３１ｃまでの距離ｄ1 を検出する。そ
れと同時に、センサ部９１ｂにより、センサ部９１ｂか
ら測定対象物の上面３１ｄまでの距離ｄ2 を検出する。
これらの検出結果は演算部９５に送られ、そこで、あら
かじめ求めておいたセンサ部９１ａとセンサ部９１ｂと
の間の距離ｄ0 から距離ｄ1 ，ｄ2 を差し引くことによ
り測定対象物の厚みｄ3 を求める。このようにして演算
部９５で演算された厚みの演算結果は、厚みを表示する
信号（以下、厚み信号という）として制御手段９４に送
られる。

【００３５】レーザー式非接触厚みセンサ９１は、以上
のようにして、対向する２つのセンサ部９１ａ，９１ｂ
の中間の所定範囲（検出部９１Ａ）を通過する測定対象
物の厚みを検出する。制御手段９４は、第１の演算装置
と、第２の演算装置とを備えている。第１の演算装置
は、厚みセンサ９１より出力された厚み信号の強度と、
予め記憶されている耳の厚みのしきい値とを比較演算
し、厚み信号の強度がしきい値を越えた時点をもって耳
位置を検出した時点として認識する。

【００３６】第２の演算装置は、第１の演算装置の演算
結果、すなわち耳位置の検出結果と、刃位置検出手段７
２からの刃位置の検出結果と、速度検出手段７３からの
メインモータ６１の回転速度の検出結果とを基にして入
刀位置ずれの長さを演算し、それが０になるようなロー
タリカッタの回転速度が得られるよう、当該入刀位置ず
れの長さの演算結果に基づいた制御信号をステッピング
モータ６７へ送り、変速機６５の変速比を変えてロータ
リカッタの回転速度を調整し、切断手段５の作動を制御
する働きをする。

【００３７】尚、厚みセンサ９１および刃位置検出手段
７２は、従来の極板製造装置２における耳位置検出手段
７１と刃位置検出手段７２との位置関係と同様に、厚み
センサ９１からの厚み信号の強度がしきい値を越えた時
点と刃位置検出手段７２からのパルス信号が発信された
時期とが一致したときに、極板前駆体３の切断予定個所
３２とロータリカッタの刃５４の入刀位置とが同期し
て、正常な切断が行われる位置にそれぞれ配設されてい
る。このため、厚みセンサが耳位置を検出した時点と刃
位置を表すパルス信号の発信時期とが一致した場合に
は、所定の切断予定個所での切断が行われて寸法精度の
高い極板が得られる。しかし、耳位置を検出した時点と
パルス信号の発信時期がずれた場合には、所定の切断予
定個所での切断は行われず、得られる極板の寸法精度が
低くなる。

【００３８】次に、本発明における鉛蓄電池用極板の製
造ユニット１を用いて鉛蓄電池用極板を製造する手順に
ついて説明する。まず、連続鋳造法により製造された、
一方の側縁部に一定間隔をあけて多数のリード部（耳）
を備えている長尺な連続格子を用意する。そして、当該
連続格子に対し、例えば、活物質充填装置を用いて活物
質合剤を充填塗布し、活物質合剤を担持した連続シート
状の極板前駆体３を製造する。このとき、前記活物質合
剤は、例えば、酸化鉛の粉末に希硫酸が加えられてペー
スト状とされた硫酸鉛から成る合剤である。

【００３９】極板前駆体３は、図４に示すように、ベル
トコンベア４に載置され、下流側に位置するロータリカ
ッタ５へ搬送されていく。ロータリカッタ５の２つの回
転ドラム５２，５３は、互いに逆回転しており、ベルト
コンベア４により搬送されてきた切断対象物である極板
前駆体３が、これら回転ドラムの間に挿入される。そし
て、回転ドラムの回転にともない極板前駆体３は、２つ
の回転ドラム５２，５３の間に引き込まれ、回転ドラム
５２の刃５４が極板前駆体３に入刀されることにより、
一定間隔で、連続的に切断予定個所３２で切断される。

【００４０】ここで、入刀位置は以下に示す方法により
補正される。すなわち、まず、極板前駆体３の耳３１
が、図５で示した検出部９１Ａを通過すると、厚みセン
サ９１は、図７（ａ）に示すような厚み信号を連続的に
出力する。すなわち、図５に示すように、耳３１が検出
部９１Ａに移動してくると、厚みセンサ９１は、まず、
耳３１の周囲において搬送方向下流側に生じたバリ３１
ａの厚みを検出し、バリ３１ａの厚みに対応した強度の
厚み信号を出力する（図７（ａ）中３３部分）。その
後、検出部９１Ａに耳３１の本体が移動してくると、耳
の厚みに対応して強度が上昇した厚み信号を発信する
（図７（ａ）中３４部分）。そして、耳の本体中央部が
検出部９１Ａを通過する過程では、実際の耳の厚みに対
応した強度の厚み信号が出力され続ける（図７（ａ）中
３５部分）。更に極板前駆体３の搬送が進むと、搬送方
向上流側の耳の端部が検出部９１Ａに到達してきて、厚
み信号の強度は低下しはじめ（図７（ａ）中３６部
分）、更に、極板前駆体の搬送方向上流側に位置するバ
リ３１ｂが検出部９１Ａに到達してきて、バリ３１ｂの
厚みに対応した強度の厚み信号が出力される（図７
（ａ）中３７部分）。そして、最後に耳が完全に通過す
ると信号強度は０となる。このような厚み信号における
強度変化が極板前駆体３の連続走行による耳の通過にと
もなって繰り返され、図７（ａ）に示す厚み信号の強度
変化として得られる。

【００４１】ここで、本発明では、図７（ａ）に示した
ような耳およびバリの厚みに対応した信号の連続的な変
化を制御手段９４の第１の演算装置に送り、この第１の
演算装置にあらかじめ記憶されている耳の厚みしきい値
３８と図７（ａ）における厚み信号の強度を比較し、厚
み信号の強度がしきい値３８を越えたところ（３４ａ）
を耳の位置として検出する。

【００４２】一方、刃検出接触ドグ７２ａにより、ロー
タリカッタ５の刃５４の位置を検出し、当該刃位置のパ
ルス信号を制御手段９４に入力する。そして、そのとき
のメインモータ６１の回転速度をタコジェネレータによ
り検出し、検出された速度信号を制御手段９４に入力す
る。制御手段９４においては、第２の演算装置により、
まず、第１の演算装置により求められた耳位置、すなわ
ち厚み信号の強度がしきい値３８を越えた時点と、刃位
置パルス信号の発信時点との時間差が演算される。そし
て、この時間差が、そのときのメインモータ６１の回転
速度を基準にして、具体的な入刀位置ずれの長さとして
演算される。ついで、得られた演算値が０になるよう、
従来の極板製造装置２の制御手段７４による補正と同様
な補正が行われる。すなわち、ロータリカッタ５の回転
速度を変化させるために、ステッピングモータ６７に制
御信号を送ってステッピングモータ６７を作動させ、ロ
ータリカッタ側の変速機６５の変速比を増減させる。こ
のようにして、位置ずれ長さが０になるようロータリカ
ッタ５の回転速度を調節し、ロータリカッタの刃５４が
極板前駆体３の切断許容範囲内に入刀するように補正す
る。

【００４３】以上のようにして、入刀位置の補正が行わ
れ、極板前駆体３が所定寸法で切断され、１枚ずつの極
板３Ａとなり、極板３Ａは、第２の搬送手段８により後
工程へ搬送されていく。尚、以上の説明においては、耳
の厚みから耳位置を検出する際、厚み信号の強度がしき
い値を越えたところを耳の位置として検出する方法につ
いてのみ説明したが、耳の位置を検出する方法として
は、この方法に限られるものではなく、この他、図７
（ａ）に示すような連続的な厚み信号をもとに、図７
（ｂ）に示すような厚みの微分信号を求め、この微分信
号から耳位置を検出しても構わない。この場合、検出部
９１Ａに耳３１がさしかかると、厚みの大きな変化によ
り微分信号も大きな値をとる（図７（ｂ）中の３９部
分）ので、バリとの区別がより明確になり、耳位置検出
が容易になるので好ましい。

【００４４】また、本発明においては、１つのメインモ
ータで２つの変速機を介して、ベルトコンベアとロータ
リカッタとの両方を駆動しており、ロータリカッタの回
転速度の遅れ，進みを変速機の変速比を変更することに
より調節することについてのみ説明したが、サーボモー
タ等により、ベルトコンベアとロータリカッタとを各々
独立して駆動，制御を行っても構わない。

【００４５】以上のように、本発明によれば、耳位置を
耳の厚みにより検出しているので、バリの影響を受ける
ことなく、正確な耳の位置を容易に検出することができ
る。よって、バリの有無とは無関係に正確な入刀位置の
ずれ補正が行える。また、本発明によれば、バリをつぶ
す必要はなく、接触式センサによる耳位置検出における
不都合は生じない。特に、バリの根元が厚い場合であっ
ても、厚み信号を処理することにより、バリの根元の厚
い部分から所定の耳の厚みに変化する境界部を容易に検
出することができるので、接触式有無センサによる耳位
置検出において生じていたバリの根元の厚い部分がつぶ
せないことによる耳位置の誤検出の不都合も回避でき
る。

【００４６】

【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明の
鉛蓄電池用極板の製造方法は、極板前駆体の耳位置を、
その厚みより検出しているので、耳位置を検出するとき
に耳の周囲に生じているバリ等の影響を受けることがな
く、耳位置の誤検出を極力抑えることができる。このた
め、入刀位置ずれの補正を行う際の基準となる耳位置を
正確に検出することができるので、入刀位置ずれの補正
を正確に行える。よって、極板前駆体を正規の切断個所
で精度良く切断することができるので、得られる極板の
寸法の均一化に寄与する。

【００４７】また、請求項２の鉛蓄電池用極板の製造装
置は、極板前駆体の耳検出手段として厚みセンサを用い
ているので、耳の厚みを検出することができ、当該耳の
厚みから、耳位置を検出する。このため、バリ等の影響
を受けずに正確な耳位置を検出することができ、正確な
耳位置と刃の位置とを同期させて極板前駆体を切断する
ことができるので、寸法精度の高い極板が得られ、極板
製造における歩留まりが向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】極板前駆体および極板の構成を示す平面図であ
る。

【図２】従来の極板製造装置の概略構成図である。

【図３】接触式有無センサにより耳を検出する際の態様
を示す斜視図である。 （ａ）耳が到達する前の状態 （ｂ）接触ドグがバリをつぶした状態 （ｃ）接触ドグが移動し、耳を検出した状態

【図４】本発明の極板製造装置の概略構成図である。

【図５】本発明の厚みセンサの構成を示した斜視図であ
る。

【図６】レーザー式非接触厚みセンサの概略構成図であ
る。

【図７】（ａ）厚み信号の時間による変化を示したグラ
フである。 （ｂ）厚み微分信号の時間による変化を示したグラフで
ある。

【符号の説明】

１ 本発明の極板製造装置 ２ 従来の極板製造装置 ３ 極板前駆体 ４ 第１の搬送手段 ５ 切断手段 ６ 駆動手段 ８ 第２の搬送手段 ９ 本発明の耳位置検出手段 ３１ リード部（耳） ３２ 切断予定個所 ３Ａ 極板 ５４ 刃 ７０ 従来の耳位置検出手段 ７２ 刃位置検出手段 ９１ 厚みセンサ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 リード部が所定間隔で設けられている連
   続シート状極板前駆体を搬送しながら切断手段により所
   定の切断予定個所で切断して鉛蓄電池用極板を製造する
   際に、前記極板前駆体の搬送速度と、前記切断手段の刃
   の位置と、前記リード部の位置とをそれぞれ検出し、こ
   れらの検出結果に基づいて、前記切断手段の作動を制御
   し、前記極板前駆体を所定の切断予定個所で切断する鉛
   蓄電池用極板の製造方法において、前記リード部の位置
   をその厚みによって検出することを特徴とする鉛蓄電池
   用極板の製造方法。
2. 【請求項２】 リード部が所定間隔で設けられている連
   続シート状極板前駆体を搬送する搬送手段と、前記極板
   前駆体を切断する切断手段と、前記極板前駆体の搬送速
   度を検出する速度検出手段と、前記極板前駆体のリード
   部の位置を検出するリード部位置検出手段と、前記切断
   手段の刃の位置を検出する刃位置検出手段と、これら検
   出手段の検出結果に基づいて前記切断手段の作動を制御
   する制御手段とを備えている鉛蓄電池用極板の製造装置
   において、前記リード部検出手段が、リード部の厚みを
   検出する厚みセンサであることを特徴とする鉛蓄電池用
   極板の製造装置。