JPH09310034A - 粉体塗料及びその塗装方法 - Google Patents
粉体塗料及びその塗装方法Info
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- JPH09310034A JPH09310034A JP14984796A JP14984796A JPH09310034A JP H09310034 A JPH09310034 A JP H09310034A JP 14984796 A JP14984796 A JP 14984796A JP 14984796 A JP14984796 A JP 14984796A JP H09310034 A JPH09310034 A JP H09310034A
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Abstract
(57)【要約】
静電粉体塗装が困難であったガラス面塗装用に、体積平
均粒子径が７〜２０μｍである粉体粒子の表面に、アル
ミナ微粒子が付着してなることを特徴とするガラス面塗
装用粉体塗料を提供し、該粉体塗料をトリボ方式スプレ
−ガンを用いてガラス面に静電塗装を行うことにより、
良好な塗着性を有する粉体塗装方法が可能になった。 【目的】静電粉体塗装が困難であったガラス面へ良好な
塗着性を有するガラス面塗装用粉体塗料を提供し、ガラ
ス面への塗着性が優れた静電粉体塗装方法を提供するこ
とである。 【構成】体積平均粒子径が７〜２０μｍである粉体粒子
の表面に、アルミナ微粒子が付着してなることを特徴と
するガラス面塗装用粉体塗料及びその粉体塗料をトリボ
方式スプレ−ガンを用いてガラス面に静電塗装を行うこ
とを特徴とする粉体塗料の塗装方法。
均粒子径が７〜２０μｍである粉体粒子の表面に、アル
ミナ微粒子が付着してなることを特徴とするガラス面塗
装用粉体塗料を提供し、該粉体塗料をトリボ方式スプレ
−ガンを用いてガラス面に静電塗装を行うことにより、
良好な塗着性を有する粉体塗装方法が可能になった。 【目的】静電粉体塗装が困難であったガラス面へ良好な
塗着性を有するガラス面塗装用粉体塗料を提供し、ガラ
ス面への塗着性が優れた静電粉体塗装方法を提供するこ
とである。 【構成】体積平均粒子径が７〜２０μｍである粉体粒子
の表面に、アルミナ微粒子が付着してなることを特徴と
するガラス面塗装用粉体塗料及びその粉体塗料をトリボ
方式スプレ−ガンを用いてガラス面に静電塗装を行うこ
とを特徴とする粉体塗料の塗装方法。
Description
【産業上の利用分野】本発明は、ガラス面への静電塗装
に好適な粉体塗料及びその塗装方法に関する。
に好適な粉体塗料及びその塗装方法に関する。
【０００１】
【従来の技術】粉体塗料は、溶剤塗料に比べ揮発分、臭
気とも少なく、公害対策および環境規制の面で非常に有
益であることは周知である。しかしながら、体積平均粒
子径が３０〜４０μmである従来の粉体塗料では、絶縁
体であるガラス面への塗着性が悪く、特に曲面を有する
ガラス瓶等への均一な静電粉体塗装は困難であった。こ
れは、搬送エア−により粉体塗料粒子に与えられる運動
エネルギ−および搬送エア−圧による搬送力が、ファン
・デル・ワ−ルス力および静電気力からなる粉体塗料粒
子とガラス面との付着力を上回るために、粉体塗料粒子
が直進方向とその他の方向で付着力が大きく異なり均一
な塗着性が得られないからである。
気とも少なく、公害対策および環境規制の面で非常に有
益であることは周知である。しかしながら、体積平均粒
子径が３０〜４０μmである従来の粉体塗料では、絶縁
体であるガラス面への塗着性が悪く、特に曲面を有する
ガラス瓶等への均一な静電粉体塗装は困難であった。こ
れは、搬送エア−により粉体塗料粒子に与えられる運動
エネルギ−および搬送エア−圧による搬送力が、ファン
・デル・ワ−ルス力および静電気力からなる粉体塗料粒
子とガラス面との付着力を上回るために、粉体塗料粒子
が直進方向とその他の方向で付着力が大きく異なり均一
な塗着性が得られないからである。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、粉体
塗料粒子のガラス面への付着力を増加させることで、ガ
ラス面に対する粉体塗料の塗着性を改善し、特に曲面を
有するガラス面への静電粉体塗装が可能な粉体塗料及び
塗装方法を提供することである。
塗料粒子のガラス面への付着力を増加させることで、ガ
ラス面に対する粉体塗料の塗着性を改善し、特に曲面を
有するガラス面への静電粉体塗装が可能な粉体塗料及び
塗装方法を提供することである。
【０００３】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記問題点に
鑑み鋭意研究の結果なされたもので体積平均粒子径が７
〜２０μｍである粉体粒子の表面に、アルミナ微粒子が
付着してなることを特徴とするガラス面塗装用粉体塗料
及びその粉体塗料をトリボ方式スプレ−ガンを用いてガ
ラス面に静電塗装を行うことを特徴とする粉体塗装方法
である。
鑑み鋭意研究の結果なされたもので体積平均粒子径が７
〜２０μｍである粉体粒子の表面に、アルミナ微粒子が
付着してなることを特徴とするガラス面塗装用粉体塗料
及びその粉体塗料をトリボ方式スプレ−ガンを用いてガ
ラス面に静電塗装を行うことを特徴とする粉体塗装方法
である。
【０００４】以下、本発明を詳細に説明する。本発明に
使用する粉体粒子は、少なくとも結着樹脂および硬化剤
からなる。前記結着樹脂としては、エポキシ樹脂、アク
リル樹脂、フェノール樹脂、キシレン樹脂、ユリヤ樹
脂、メラミン樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。
また、前記硬化剤としては、イソシアネート、アミン、
ポリアミド、酸無水物、ポリスルフィド、三フッ化ホウ
素酸、酸ジヒドラジド、イミダゾール等が挙げられる。
また、粉体粒子には硫酸バリウム、炭酸カルシウム、酸
化アルミニウム、ケイ酸カルシウム等の充填剤、アクリ
ルオリゴマー、シリコーン等の流展剤、酸化チタン、酸
化クロム、酸化鉄、カーボンブラック等の着色剤、発泡
防止剤等を適宜添加してもよい。
使用する粉体粒子は、少なくとも結着樹脂および硬化剤
からなる。前記結着樹脂としては、エポキシ樹脂、アク
リル樹脂、フェノール樹脂、キシレン樹脂、ユリヤ樹
脂、メラミン樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。
また、前記硬化剤としては、イソシアネート、アミン、
ポリアミド、酸無水物、ポリスルフィド、三フッ化ホウ
素酸、酸ジヒドラジド、イミダゾール等が挙げられる。
また、粉体粒子には硫酸バリウム、炭酸カルシウム、酸
化アルミニウム、ケイ酸カルシウム等の充填剤、アクリ
ルオリゴマー、シリコーン等の流展剤、酸化チタン、酸
化クロム、酸化鉄、カーボンブラック等の着色剤、発泡
防止剤等を適宜添加してもよい。
【０００５】本発明に使用される粉体粒子は、各組成物
を乾式混合し、熱溶融混練後、ジェットミル、ミクロン
ジェット等気流式粉砕機で粉砕し、本発明の粒子径に分
級して得るか、または各組成物を懸濁重合法、乳化重合
法等の重合法により得てもよい。
を乾式混合し、熱溶融混練後、ジェットミル、ミクロン
ジェット等気流式粉砕機で粉砕し、本発明の粒子径に分
級して得るか、または各組成物を懸濁重合法、乳化重合
法等の重合法により得てもよい。
【０００６】前記粉体粒子の体積平均粒子径は７〜２０
μｍであることが必要である。体積平均粒子径が２０μ
ｍより大きいと、搬送エア−により粉体粒子に与えられ
る運動エネルギ−及び搬送力が、粉体粒子のガラス面へ
の付着力を上回ってしまうため塗着性が低下する。また
逆に、体積平均粒子径が７μｍより小さいと、流動性不
足及び粒子間力が増加するため塗装機内で凝集しやすく
なり、塗膜面に凝集粉による凸部が発生するので好まし
くない。また、粉体粒子の粒子径分布は狭い程好適であ
り、特に３０μｍ以上の粗大粒子の体積割合は１０％以
下であることが好ましい。前記粉体粒子の体積平均粒子
径及び体積粒子径３０μｍ以上の粒子の体積割合は、コ
ールターカウンターＴＡ−ＩＩ型を用いて測定した。
μｍであることが必要である。体積平均粒子径が２０μ
ｍより大きいと、搬送エア−により粉体粒子に与えられ
る運動エネルギ−及び搬送力が、粉体粒子のガラス面へ
の付着力を上回ってしまうため塗着性が低下する。また
逆に、体積平均粒子径が７μｍより小さいと、流動性不
足及び粒子間力が増加するため塗装機内で凝集しやすく
なり、塗膜面に凝集粉による凸部が発生するので好まし
くない。また、粉体粒子の粒子径分布は狭い程好適であ
り、特に３０μｍ以上の粗大粒子の体積割合は１０％以
下であることが好ましい。前記粉体粒子の体積平均粒子
径及び体積粒子径３０μｍ以上の粒子の体積割合は、コ
ールターカウンターＴＡ−ＩＩ型を用いて測定した。
【０００７】また、本発明のガラス面塗装用粉体塗料粒
子の表面には、アルミナ微粒子が付着していなければな
らない。アルミナとガラスの帯電序列が離れているた
め、アルミナ微粒子が付着してなる粉体塗料粒子はガラ
ス面への付着力が増加する。
子の表面には、アルミナ微粒子が付着していなければな
らない。アルミナとガラスの帯電序列が離れているた
め、アルミナ微粒子が付着してなる粉体塗料粒子はガラ
ス面への付着力が増加する。
【０００８】本発明に使用されるアルミナ微粒子はＢＥ
Ｔ法による比表面積が２０ｍ2／ｇ以上のものが好まし
い。２０ｍ2／ｇ未満ではアルミナ微粒子の凝集粉およ
び粗大粉により、塗膜表面に凸部が発生し易い。また、
前記アルミナ微粒子の付着量は、粉体粒子に対して０．
１〜１．０重量％が好ましい。０．１重量％より少ない
とガラス面への付着力増加の効果がなく、逆に１．０重
量％より多い添加では、焼き付け時にアルミナ微粒子が
溶融樹脂に対して増粘剤として働くため、塗膜のレベリ
ング性が悪化する。
Ｔ法による比表面積が２０ｍ2／ｇ以上のものが好まし
い。２０ｍ2／ｇ未満ではアルミナ微粒子の凝集粉およ
び粗大粉により、塗膜表面に凸部が発生し易い。また、
前記アルミナ微粒子の付着量は、粉体粒子に対して０．
１〜１．０重量％が好ましい。０．１重量％より少ない
とガラス面への付着力増加の効果がなく、逆に１．０重
量％より多い添加では、焼き付け時にアルミナ微粒子が
溶融樹脂に対して増粘剤として働くため、塗膜のレベリ
ング性が悪化する。
【０００９】前記アルミナ微粒子を粉体粒子の表面に付
着させるには、三井三池社製のヘンシェルミキサー、川
田製作所社製のスーパーミキサー、Ｖ型ブレンダー、コ
ーン型ブレンダー等の混合機にて粉体粒子とアルミナ微
粒子とを乾式混合すればよい。なお、前記アルミナ微粒
子は前記乾式混合機を使用して粉体粒子の表面に単に付
着しているだけでもよいし、該アルミナ微粒子の一部が
粉体粒子の表面に埋没固着されていてもよい。該アルミ
ナ微粒子の一部を粉体粒子表面に埋没固着させるには衝
撃力及び圧縮力を粉体粒子とアルミナ微粒子の混合物に
加えることで、粉体粒子の熱軟化を伴ってアルミナ微粒
子を固着する表面改質機が使用できる。
着させるには、三井三池社製のヘンシェルミキサー、川
田製作所社製のスーパーミキサー、Ｖ型ブレンダー、コ
ーン型ブレンダー等の混合機にて粉体粒子とアルミナ微
粒子とを乾式混合すればよい。なお、前記アルミナ微粒
子は前記乾式混合機を使用して粉体粒子の表面に単に付
着しているだけでもよいし、該アルミナ微粒子の一部が
粉体粒子の表面に埋没固着されていてもよい。該アルミ
ナ微粒子の一部を粉体粒子表面に埋没固着させるには衝
撃力及び圧縮力を粉体粒子とアルミナ微粒子の混合物に
加えることで、粉体粒子の熱軟化を伴ってアルミナ微粒
子を固着する表面改質機が使用できる。
【００１０】前記粉体塗料をガラス面に塗装する塗装方
法において、粉体塗料粒子を正荷電するトリボ方式スプ
レ−ガンを用いなければならない。トリボ方式スプレー
ガンの内面にはフッ素含有樹脂が塗布されているため、
該フッ素含有樹脂との摩擦により粉体塗料粒子が正荷電
され、特に曲面を有するガラス面への静電粉体塗装が可
能になった。トリボ方式スプレーガンの内面を構成する
フッ素含有樹脂の具体例としてはポリテトラフルオロエ
チレン、ポリトリフルオロクロルエチレン、ポリフッ化
ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリジクロルジフルオ
ロエチレン等を挙げることができる。またフッ素含有樹
脂には長期間継続使用しても物理的劣化が少ないという
利点もある。
法において、粉体塗料粒子を正荷電するトリボ方式スプ
レ−ガンを用いなければならない。トリボ方式スプレー
ガンの内面にはフッ素含有樹脂が塗布されているため、
該フッ素含有樹脂との摩擦により粉体塗料粒子が正荷電
され、特に曲面を有するガラス面への静電粉体塗装が可
能になった。トリボ方式スプレーガンの内面を構成する
フッ素含有樹脂の具体例としてはポリテトラフルオロエ
チレン、ポリトリフルオロクロルエチレン、ポリフッ化
ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリジクロルジフルオ
ロエチレン等を挙げることができる。またフッ素含有樹
脂には長期間継続使用しても物理的劣化が少ないという
利点もある。
【００１１】一方、コロナ方式スプレ−ガンを使用する
静電塗装方法においては、粉体塗料粒子を負の高印可電
圧により負荷電する。その際、コロナイオンが発生し、
該コロナイオンが搬送エア−によりガラス面まで運ば
れ、絶縁体であるガラス面に付着する。ガラス面に付着
したコロナイオンと負荷電された粉体塗料粒子との間に
は電気的斥力が発生し、粉体塗料粒子は付着し難くなる
ためコロナ方式スプレーガンの使用は好ましくない。
静電塗装方法においては、粉体塗料粒子を負の高印可電
圧により負荷電する。その際、コロナイオンが発生し、
該コロナイオンが搬送エア−によりガラス面まで運ば
れ、絶縁体であるガラス面に付着する。ガラス面に付着
したコロナイオンと負荷電された粉体塗料粒子との間に
は電気的斥力が発生し、粉体塗料粒子は付着し難くなる
ためコロナ方式スプレーガンの使用は好ましくない。
【００１２】
【実施例および比較例】以下、実施例および比較例に基
づき本発明を説明する。 ［実施例および比較例］ ＜実施例１＞ 上記の配合比からなる原料をスーパーミキサーで混合
し、加圧ニーダーで１２０℃で熱溶融混練後、ジェット
ミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級した。得ら
れた粉体の体積平均粒子径は７μｍで、３０μｍ以上の
粒子の体積割合は０％であった。この粉体粒子に対し、
ＢＥＴ法による比表面積が１００ｍ2／ｇであるアルミ
ナ微粒子（日本アエロジル社製、商品名：Ａｌｍｉｎｉ
ｕｍ Ｏｘｉｄｅ Ｃ）０．５重量％をヘンシェルミキ
サーで攪拌混合して実施例１の粉体塗料を得た。
づき本発明を説明する。 ［実施例および比較例］ ＜実施例１＞ 上記の配合比からなる原料をスーパーミキサーで混合
し、加圧ニーダーで１２０℃で熱溶融混練後、ジェット
ミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級した。得ら
れた粉体の体積平均粒子径は７μｍで、３０μｍ以上の
粒子の体積割合は０％であった。この粉体粒子に対し、
ＢＥＴ法による比表面積が１００ｍ2／ｇであるアルミ
ナ微粒子（日本アエロジル社製、商品名：Ａｌｍｉｎｉ
ｕｍ Ｏｘｉｄｅ Ｃ）０．５重量％をヘンシェルミキ
サーで攪拌混合して実施例１の粉体塗料を得た。
【００１３】＜実施例２＞実施例１の溶融混練物をジェ
ットミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級した。
得られた粉体の体積平均粒子径は１４μｍで、３０μｍ
以上の粒子の体積割合は４％であった。この粉体粒子に
対し、ＢＥＴ法による比表面積が１００ｍ2／ｇである
アルミナ微粒子（日本アエロジル社製、商品名：Ａｌｍ
ｉｎｉｕｍ Ｏｘｉｄｅ Ｃ）０．５重量％をヘンシェ
ルミキサーで攪拌混合して実施例２の粉体塗料を得た。
ットミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級した。
得られた粉体の体積平均粒子径は１４μｍで、３０μｍ
以上の粒子の体積割合は４％であった。この粉体粒子に
対し、ＢＥＴ法による比表面積が１００ｍ2／ｇである
アルミナ微粒子（日本アエロジル社製、商品名：Ａｌｍ
ｉｎｉｕｍ Ｏｘｉｄｅ Ｃ）０．５重量％をヘンシェ
ルミキサーで攪拌混合して実施例２の粉体塗料を得た。
【００１４】＜実施例３＞実施例１の溶融混練物をジェ
ットミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級した。
得られた粉体の体積平均粒子径は２０μｍで、３０μｍ
以上の粒子の体積割合は８％であった。この粉体粒子に
対し、実施例２で使用したアルミナ微粒子を実施例２と
同様に攪拌混合して実施例３の粉体塗料を得た。
ットミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級した。
得られた粉体の体積平均粒子径は２０μｍで、３０μｍ
以上の粒子の体積割合は８％であった。この粉体粒子に
対し、実施例２で使用したアルミナ微粒子を実施例２と
同様に攪拌混合して実施例３の粉体塗料を得た。
【００１５】＜実施例４＞実施例２で得られた粉体粒子
に対し、実施例２で使用したアルミナ微粒子の添加量を
０．１重量％に代えた以外は実施例２と同様に攪拌混合
して実施例４の粉体塗料を得た。
に対し、実施例２で使用したアルミナ微粒子の添加量を
０．１重量％に代えた以外は実施例２と同様に攪拌混合
して実施例４の粉体塗料を得た。
【００１６】＜実施例５＞実施例２で得られた粉体粒子
に対し、実施例２で使用したアルミナ微粒子の添加量を
１．０重量％に代えた以外は実施例２と同様に攪拌混合
して実施例５の粉体塗料を得た。
に対し、実施例２で使用したアルミナ微粒子の添加量を
１．０重量％に代えた以外は実施例２と同様に攪拌混合
して実施例５の粉体塗料を得た。
【００１７】＜実施例６＞実施例２で得られた粉体粒子
に対し、ＢＥＴ法による比表面積が２０ｍ2／ｇである
アルミナ微粒子(昭和電工社製、商品名：ＵＡ−５２０
５）に代えた以外は実施例２と同様にして実施例６の粉
体塗料を得た。
に対し、ＢＥＴ法による比表面積が２０ｍ2／ｇである
アルミナ微粒子(昭和電工社製、商品名：ＵＡ−５２０
５）に代えた以外は実施例２と同様にして実施例６の粉
体塗料を得た。
【００１８】＜実施例７＞ 上記の配合比からなる原料をスーパーミキサーで混合
し、加圧ニーダーで１２０℃で熱溶融混練後、ジェット
ミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級した。得ら
れた粉体粒子の体積平均粒子径は１４μｍで、３０μｍ
以上の粒子の体積割合は４％であった。この粉体粒子に
対し、実施例２で使用したアルミナ微粒子を実施例２と
同様に攪拌混合して実施例７の粉体塗料を得た。
し、加圧ニーダーで１２０℃で熱溶融混練後、ジェット
ミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級した。得ら
れた粉体粒子の体積平均粒子径は１４μｍで、３０μｍ
以上の粒子の体積割合は４％であった。この粉体粒子に
対し、実施例２で使用したアルミナ微粒子を実施例２と
同様に攪拌混合して実施例７の粉体塗料を得た。
【００１９】＜実施例８＞ 上記の配合比からなる原料をスーパーミキサーで混合
し、加圧ニーダーで１２０℃で熱溶融混練後、ジェット
ミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級した。得ら
れた粉体粒子の体積平均粒子径は１４μｍで、３０μｍ
以上の粒子の体積割合は４％であった。この粉体粒子に
対し、実施例２で使用したアルミナ微粒子を実施例２と
同様に攪拌混合して実施例８の粉体塗料を得た。
し、加圧ニーダーで１２０℃で熱溶融混練後、ジェット
ミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級した。得ら
れた粉体粒子の体積平均粒子径は１４μｍで、３０μｍ
以上の粒子の体積割合は４％であった。この粉体粒子に
対し、実施例２で使用したアルミナ微粒子を実施例２と
同様に攪拌混合して実施例８の粉体塗料を得た。
【００２０】＜実施例９＞ 上記の配合比からなる原料をスーパーミキサーで混合
し、加圧ニーダーで１２０℃で熱溶融混練後、ジェット
ミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級した。得ら
れた粉体粒子の体積平均粒子径は１４μｍで、３０μｍ
以上の粒子の体積割合は４％であった。この粉体粒子に
対し、実施例２で使用したアルミナ微粒子を実施例２と
同様に攪拌混合して実施例９の粉体塗料を得た。
し、加圧ニーダーで１２０℃で熱溶融混練後、ジェット
ミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級した。得ら
れた粉体粒子の体積平均粒子径は１４μｍで、３０μｍ
以上の粒子の体積割合は４％であった。この粉体粒子に
対し、実施例２で使用したアルミナ微粒子を実施例２と
同様に攪拌混合して実施例９の粉体塗料を得た。
【００２１】＜比較例１＞実施例１の溶融混練物をジェ
ットミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級した。
得られた粉体の体積平均粒子径は５μｍで、３０μｍ以
上の粒子の体積割合は０％であった。この粉体粒子に対
し、実施例２で使用したアルミナ微粒子を実施例２と同
様に攪拌混合して比較例１の粉体塗料を得た。
ットミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級した。
得られた粉体の体積平均粒子径は５μｍで、３０μｍ以
上の粒子の体積割合は０％であった。この粉体粒子に対
し、実施例２で使用したアルミナ微粒子を実施例２と同
様に攪拌混合して比較例１の粉体塗料を得た。
【００２２】＜比較例２＞実施例１の溶融混練物をジェ
ットミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級した。
得られた粉体の体積平均粒子径は３５μｍで、３０μｍ
以上の粒子の体積割合は６０％であった。この粉体粒子
に対し、実施例２で使用したアルミナ微粒子を実施例２
と同様に攪拌混合して比較例２の粉体塗料を得た。
ットミルで粉砕し、その後乾式気流分級機で分級した。
得られた粉体の体積平均粒子径は３５μｍで、３０μｍ
以上の粒子の体積割合は６０％であった。この粉体粒子
に対し、実施例２で使用したアルミナ微粒子を実施例２
と同様に攪拌混合して比較例２の粉体塗料を得た。
【００２３】＜比較例３＞実施例２で得られた粉体粒子
に対し、アルミナ微粒子を使用しない以外は実施例２と
同様に攪拌混合して比較例３の粉体塗料を得た。
に対し、アルミナ微粒子を使用しない以外は実施例２と
同様に攪拌混合して比較例３の粉体塗料を得た。
【００２４】＜比較例４＞実施例７で得られた粉体粒子
に対し、アルミナ微粒子を使用しない以外は実施例２と
同様に攪拌混合して比較例４の粉体塗料を得た。
に対し、アルミナ微粒子を使用しない以外は実施例２と
同様に攪拌混合して比較例４の粉体塗料を得た。
【００２５】＜比較例５＞実施例８で得られた粉体粒子
に対し、アルミナ微粒子を使用しない以外は実施例２と
同様に攪拌混合して比較例５の粉体塗料を得た。
に対し、アルミナ微粒子を使用しない以外は実施例２と
同様に攪拌混合して比較例５の粉体塗料を得た。
【００２６】＜比較例６＞実施例９で得られた粉体粒子
に対し、アルミナ微粒子を使用しない以外は実施例２と
同様に攪拌混合して比較例６の粉体塗料を得た。
に対し、アルミナ微粒子を使用しない以外は実施例２と
同様に攪拌混合して比較例６の粉体塗料を得た。
【００２７】＜比較例７＞実施例２で得られた粉体に対
し、アルミナ微粒子をＢＥＴ法による比表面積が１３０
ｍ2／ｇであるシリカ微粒子(日本アエロジル社製、商品
名：１３０）に代えた以外は実施例２と同様に攪拌混合
して比較例７の粉体塗料を得た。
し、アルミナ微粒子をＢＥＴ法による比表面積が１３０
ｍ2／ｇであるシリカ微粒子(日本アエロジル社製、商品
名：１３０）に代えた以外は実施例２と同様に攪拌混合
して比較例７の粉体塗料を得た。
【００２８】＜比較例８＞実施例２で得られた粉体に対
し、アルミナ微粒子をＢＥＴ法による比表面積が７０ｍ
2／ｇである酸化チタン微粒子(石原産業社製、商品名：
ＴＴＯ−５５Ｄ）に代えた以外は実施例２と同様に攪拌
混合して比較例８の粉体塗料を得た。
し、アルミナ微粒子をＢＥＴ法による比表面積が７０ｍ
2／ｇである酸化チタン微粒子(石原産業社製、商品名：
ＴＴＯ−５５Ｄ）に代えた以外は実施例２と同様に攪拌
混合して比較例８の粉体塗料を得た。
【００２９】前記、実施例および比較例で得られた粉体
塗料を、直径４５ｍｍ、高さ１３５ｍｍの円筒形のガラ
ス瓶に松尾産業社製トリボ方式スプレ−ガン（商品名：
Ｔ−２ｍ）を用いて塗装した。前記スプレ−ガンは、上
下に５０ｃｍのストロ−クで１０ｍ／分の速さで動くレ
シプロに固定されており、スプレーガン先端とガラス瓶
との距離は１５ｃｍ、スプレーガン先端から１５ｃｍの
距離における吐出エア−の風速は１．５ｍ／秒、粉体塗
料の吐出量は１５０ｇ／分である。なお、ガラス瓶は木
製の台上に設置し、ア−スは取らなかった。前記塗装条
件下でレシプロが上下に１往復する間だけ、粉体塗料を
吐出して、ガラス瓶の塗着性を目視で評価して実施例１
〜９、比較例１〜８の結果を得た。
塗料を、直径４５ｍｍ、高さ１３５ｍｍの円筒形のガラ
ス瓶に松尾産業社製トリボ方式スプレ−ガン（商品名：
Ｔ−２ｍ）を用いて塗装した。前記スプレ−ガンは、上
下に５０ｃｍのストロ−クで１０ｍ／分の速さで動くレ
シプロに固定されており、スプレーガン先端とガラス瓶
との距離は１５ｃｍ、スプレーガン先端から１５ｃｍの
距離における吐出エア−の風速は１．５ｍ／秒、粉体塗
料の吐出量は１５０ｇ／分である。なお、ガラス瓶は木
製の台上に設置し、ア−スは取らなかった。前記塗装条
件下でレシプロが上下に１往復する間だけ、粉体塗料を
吐出して、ガラス瓶の塗着性を目視で評価して実施例１
〜９、比較例１〜８の結果を得た。
【００３０】また、前記同一塗装条件で、スプレーガン
を秩父小野田社製のコロナ方式スプレ−ガン（商品名：
ＧＸ−１０８）に変更し、−６０ＫＶの印荷電圧をかけ
て実施例１〜９の粉体塗料を用いて同様に塗装し、比較
例９〜１７として塗着性を評価した。また、上記の実施
例および比較例の塗装試験で得られた塗装瓶を１８０℃
で２０分間焼き付けを行い、焼き付け後の塗膜の状態を
目視で評価し、評価結果を表１及び表２に記した。
を秩父小野田社製のコロナ方式スプレ−ガン（商品名：
ＧＸ−１０８）に変更し、−６０ＫＶの印荷電圧をかけ
て実施例１〜９の粉体塗料を用いて同様に塗装し、比較
例９〜１７として塗着性を評価した。また、上記の実施
例および比較例の塗装試験で得られた塗装瓶を１８０℃
で２０分間焼き付けを行い、焼き付け後の塗膜の状態を
目視で評価し、評価結果を表１及び表２に記した。
【００３１】
【表１】
【００３２】
【表２】 表１及び表２から明らかなように、本発明のガラス面塗
装用粉体塗料はトリボ方式スプレ−ガンを用いてガラス
に静電塗装することにより、ガラス表面への塗着性は良
好になり、かつ焼き付け後の塗膜も良好であることが確
認された。
装用粉体塗料はトリボ方式スプレ−ガンを用いてガラス
に静電塗装することにより、ガラス表面への塗着性は良
好になり、かつ焼き付け後の塗膜も良好であることが確
認された。
【００３３】
【発明の効果】体積平均粒子径が７〜２０μｍである粉
体塗料粒子の表面に、アルミナ微粒子が付着してなるこ
とを特徴とするガラス面塗装用粉体塗料を、トリボ方式
スプレ−ガンを用いて静電塗装することにより、被塗物
が絶縁性のため静電粉体塗装が困難であったガラス面へ
の静電粉体塗装が可能になった。
体塗料粒子の表面に、アルミナ微粒子が付着してなるこ
とを特徴とするガラス面塗装用粉体塗料を、トリボ方式
スプレ−ガンを用いて静電塗装することにより、被塗物
が絶縁性のため静電粉体塗装が困難であったガラス面へ
の静電粉体塗装が可能になった。
Claims (5)
- 【請求項１】体積平均粒子径が７〜２０μｍである粉体
粒子の表面に、アルミナ微粒子が付着してなることを特
徴とするガラス面塗装用粉体塗料。 - 【請求項２】前記アルミナ微粒子のＢＥＴ法による比表
面積が２０ｍ2／ｇ以上であることを特徴とする請求項
１記載のガラス面塗装用粉体塗料。 - 【請求項３】前記アルミナ微粒子が、粉体粒子に対して
０．１〜１．０重量％の割合で粉体粒子表面に付着して
なることを特徴とする請求項１記載のガラス面塗装用粉
体塗料。 - 【請求項４】体積粒子径が３０μｍ以上である前記粉体
粒子の体積割合が１０％以下であることを特徴とする請
求項１記載のガラス面塗装用粉体塗料。 - 【請求項５】請求項１記載の粉体塗料を、トリボ方式ス
プレ−ガンを用いてガラス面に静電塗装を行うことを特
徴とする粉体塗料の塗装方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14984796A JPH09310034A (ja) | 1996-05-21 | 1996-05-21 | 粉体塗料及びその塗装方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14984796A JPH09310034A (ja) | 1996-05-21 | 1996-05-21 | 粉体塗料及びその塗装方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09310034A true JPH09310034A (ja) | 1997-12-02 |
Family
ID=15483960
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14984796A Pending JPH09310034A (ja) | 1996-05-21 | 1996-05-21 | 粉体塗料及びその塗装方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09310034A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009113439A1 (ja) | 2008-03-10 | 2009-09-17 | 東洋アルミニウム株式会社 | フレーク顔料、それを含む粉体塗料、それを用いて摩擦帯電式静電塗装機で塗装して得られた粉体塗装塗膜、それが形成された塗装物、およびフレーク顔料の製造方法 |
| JP2014091121A (ja) * | 2012-11-01 | 2014-05-19 | Xerox Corp | 粉末コーティング方法および粉末コーティングされた定着器部材 |
-
1996
- 1996-05-21 JP JP14984796A patent/JPH09310034A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009113439A1 (ja) | 2008-03-10 | 2009-09-17 | 東洋アルミニウム株式会社 | フレーク顔料、それを含む粉体塗料、それを用いて摩擦帯電式静電塗装機で塗装して得られた粉体塗装塗膜、それが形成された塗装物、およびフレーク顔料の製造方法 |
| JP2009215411A (ja) * | 2008-03-10 | 2009-09-24 | Toyo Aluminium Kk | フレーク顔料、それを含む粉体塗料、それを用いて摩擦帯電式静電塗装機で塗装して得られた粉体塗装塗膜、それが形成された塗装物、およびフレーク顔料の製造方法 |
| US8507096B2 (en) | 2008-03-10 | 2013-08-13 | Toyo Aluminum Kabushiki Kaisha | Flake pigment, powder paint containing the same, powder-coated film obtained by coating with the powder paint using triboelectrification electrostatic coating apparatus, painted product on which film is formed, and method of manufacturing flake pigment |
| JP2014091121A (ja) * | 2012-11-01 | 2014-05-19 | Xerox Corp | 粉末コーティング方法および粉末コーティングされた定着器部材 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20000411 |