JPH09296257A

JPH09296257A - 耐食性及び光沢性に優れたオーステナイト系ステンレス鋼

Info

Publication number: JPH09296257A
Application number: JP8111536A
Authority: JP
Inventors: Kunio Fukuda; 國夫福田; Yoshikazu Kawabata; 良和河端; Kazuhide Ishii; 和秀石井; Susumu Sato; 佐藤　　進
Original assignee: Kawasaki Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 1996-05-02
Filing date: 1996-05-02
Publication date: 1997-11-18

Abstract

(57)【要約】【課題】本発明は、冷間圧延後に仕上焼鈍や脱スケール
酸洗を施した後に研磨しなくても、表面光沢及び耐食性
が共に優れているオーステナイト系ステンレス鋼を提供
することを目的としている。【解決手段】Ｓｉ：０．２ｗｔ％以下、Ａｌ：０．０
０５ｗｔ％以下、Ｏ：０．０１ｗｔ％以下、Ｖ：
０．０５〜０．８ｗｔ％を含有し、熱延・冷延・仕上
焼鈍・酸洗後に測定した表面結晶粒度及び粒界の平均浸
食幅がそれぞれ７．０〜９．５の範囲及び１μｍ以下と
してなることを特徴とする耐食性及び光沢性に優れたオ
ーステナイト系ステンレス鋼である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、オーステナイト系
ステンレス鋼に関し、特に光沢性及び耐食性が共に優れ
た新規なオーステナイト系ステンレス鋼を提供するもの
である。

【０００２】

【従来の技術】ＳＵＳ３０４を代表とするオーステナ
イト系ステンレス鋼は、耐熱性、耐食性、加工性等に優
れているので、それら特性に着眼して様々な用途に幅広
く用いられている。そして、このオーステナイト系ステ
ンレス鋼で冷延鋼帯を製造するには、その仕上工程にお
いて冷間圧延後に焼鈍を行い、用途に応じた所定の材質
とされるのが常である。

【０００３】ところで、上記仕上工程での焼鈍は、強還
元性雰囲気下、あるいは燃焼雰囲気下で行われている。
前者は、光輝焼鈍（ＢＡ）と呼ばれるもので、この焼鈍
を行うと、鋼帯表面に形成される酸化被膜（スケール）
は極めて薄く、ほとんど圧延したままの素材の表面光沢
が得られるが、雰囲気にＨ₂ ＋Ｎ₂ ガスを用いるので設
備が複雑になり、焼鈍にコストがかかるという難点があ
る。一方、後者は、焼鈍時に比較的厚いスケール層が生
じるので、そのままでは耐食性や成形加工時のダイス寿
命等に好ましくない影響を与える。そのため、後者の燃
焼雰囲気下で焼鈍を行った場合には、脱スケールのため
に酸洗を施すことが不可欠であり、その結果、仕上げ板
の表面光沢は、圧延肌より劣ったものとなる。

【０００４】この酸洗に関しては、従来より研究開発が
多々行われ、公開されている技術資料は少なくない。例
えば、特公昭３８−１２１６２号公報、特開昭５９−５
９９００号公報あるいは、ステンレス鋼便覧（長谷川正
義監修、日刊工業新聞社、１９７３、Ｐ．８３９）は、
焼鈍後の鋼帯を、アルカリ溶融塩に浸漬する所謂ソルト
処理、もしくは中性塩溶液中での電解処理にかけた後
に、硫酸、硝酸、硝塩酸等の酸溶液に浸漬したり、また
は電解処理したりする方法を開示している。

【０００５】また、オーステナイト系ステンレス鋼の脱
スケール酸洗では、従来より、硝酸と弗酸とからなる混
酸の使用が一般的であった。しかし、この混酸を使用し
た場合、鋼板表面は、結晶粒界のみならず、結晶粒内に
おいても混酸により浸食された状態となる。かかる状態
にある鋼帯に軽圧下の調質圧延を施すと、その表面光沢
は、通常の圧延で生じるものに比べ、著しく劣ったもの
になる。従って、十分な表面光沢を有する鋼帯にするに
は、酸洗後に研磨が必要不可欠であった。そして、この
研磨工程での作業負荷を小さくため、従来より、以下に
述べる多くの提案がなされている。

【０００６】例えば、特公昭６２−６０１６４号公報
は、オーステナイト系ステンレス鋼を冷間圧延後、その
表面を布ベルトで研磨してから焼鈍・酸洗し、必要に応
じて調質圧延を施し製品とする技術を開示している。し
かしながら、この技術では、布ベルトを用いる表面研磨
装置が大がかりなものとなり、製造コストの大幅増加と
いう問題があった。

【０００７】また、鋼帯表面の研磨性を向上させるた
め、例えば、特公平３−６０９２０号公報は、熱延焼鈍
鋼板を特定濃度の硝酸と弗酸の混酸中で脱スケール酸洗
することによって粒界浸食性を低減させることを提案し
た。しかしながら、この技術では、鋼帯表面を必要以上
に多量溶解するので、表面ムラや粒内凹凸が出やすく、
酸洗後の表面光沢は、必ずしも良いものではなく、研磨
作業の必要なことにかわりはない。

【０００８】さらに、特開平６−２８００６４号公報
は、熱延後の焼鈍を省略し、仕上時に特定範囲の焼鈍、
酸洗を行い、酸洗で生じるミクログルーブ（微細溝）深
さを１．０μｍ以下にすることで研磨性を向上させる方
法を開示した。しかしながら、この方法では、研磨性は
若干良くなるが、酸洗後の鋼帯の表面光沢が悪くなるの
で、該光沢を良くするため、別途調質圧延を施すことが
必要という問題があった。

【０００９】加えて、特開平６−１７２７１号公報は、
焼鈍条件及び硝酸・弗酸濃度を規定して粒界浸食の深さ
をできるだけ抑え、粒界浸食深さを１．０μｍ以下にし
て研磨性を良くする技術を開示した。しかしながら、こ
の方法では、酸洗後の表面にスケールが残存し、該スケ
ールを研磨等で除去しないと耐食性が著しく劣るという
別の問題が生じた。

【００１０】さらに加えて、特開平７−１１３１８７号
公報は、硝酸、弗酸の混酸に代え、特定濃度の硫酸で酸
洗することにより、鋼帯表面の白色化を図る方法を開示
した。しかしながら、この技術でも、調質圧延後に十分
な表面光沢を得るには、別途研磨が必要であると共に、
酸濃度を規定したことにより、表面の脱クロム層が除去
しきれず、酸洗後の耐食性が従来に比べて劣るという問
題があった。

【００１１】そこで、耐食性の向上について見れば、特
開平６−８８２９７号公報、あるいは特開平６−８８３
００号公報は、鋼帯表面のＳｉ濃化層を、前記混酸での
酸洗前に行う中性塩電解で使用する溶液中のｐＨを限定
したり、該酸洗後に行われる硝酸電解での電解条件を限
定して除去する方法を開示した。しかしながら、中性塩
電解溶液中のｐＨや硝酸電解の条件を限定すると、表面
が多量に溶解し、特に粒界が浸食しやすくなり、耐食性
は向上しても、逆に十分な表面光沢が得られないという
問題が生じた。

【００１２】また、特開平２−１８５９５３号公報や特
開平４−３６４４０号公報は、鋼中のＳｉ，Ｐ，Ｓ，Ｂ
等の濃度を低減して、各元素の粒界偏析を減らし、耐硝
酸腐食性を向上させる方法を開示した。しかしながら、
これらの元素は、量を低減しても、仕上げ焼鈍の際に地
鉄表面に濃化するので、耐食性を確保するには、表面を
多量に溶解せねばならない。特に、粒界は、侵食され易
いので、かえって十分な光沢が得られないという問題が
あった。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】以上述べたように、上
記既知技術は、いずれもオーステナイト系ステンレス鋼
で十分な表面光沢を得るには、酸洗後に研磨が必要なこ
とのほか、該鋼帯の耐食性が不十分になってしまうとい
う問題を抱えていた。本発明は、かかる事情を鑑み、冷
間圧延後に仕上焼鈍や脱スケール酸洗を施した後に研磨
しなくても、表面光沢及び耐食性が共に優れているオー
ステナイト系ステンレス鋼を提供することを目的として
いる。

【００１４】

【課題を解決するための手段】発明者は、上記の目的の
実現に向けて、オーステナイト系ステンレス鋼中の化学
成分、特にＳｉ、Ａｌ、Ｏ、Ｖ、Ｃｏ、熱延開始時の素
材温度，熱延での１次スケールの除去と鋼板表面に残留
する酸化物、酸化物の存在箇所、光沢性、耐食性との関
係を詳細に調査した。

【００１５】その結果、酸洗後の光沢性、耐食性を劣化
させている主な原因は、オーステナイト系ステンレス鋼
（以下、ステンレス鋼という）中に存在するＳｉ、Ａｌ
であることを見いだした。つまり、それら元素は、特に
粒界に酸化物として優先的に生成し、酸洗後の粒界溝を
深く、広くするばかりでなく、酸洗後にもまだ溶け残っ
て、その後の工程で悪い働きをする。この粒界でのＳ
ｉ、Ａｌ酸化物の生成は、Ｓｉ、Ａｌ、Ｏの成分を制限
することにより、あるいはＶ、Ｃｏを適量添加すること
により抑えられることを見出した。さらに、熱延開始時
の素材温度（ＳＲＴ）をある特定範囲にして熱延すれ
ば、得られる熱延鋼帯の粒界浸食や表面欠陥、Ｓｉ、Ａ
ｌの内部酸化を抑制でき、熱延前に一定条件の高圧デス
ケーリングを行うことにより、熱延鋼帯の表面欠陥、噛
み込み等を抑制でき、冷延後の光沢性、研磨性、耐食性
を向上させることを見出した。また、仕上焼鈍、酸洗時
の硝弗酸濃度をある特定範囲内にすれば、ステンレス鋼
中のＣｒ濃度に関係なく、表面を均一に酸で溶解でき、
またＳｉＯ₂ 濃度によって必要酸洗溶解量が異なること
をも見出した。

【００１６】本発明は、以上の知見に基づいて完成され
たものである。すなわち、本発明は、Ｓｉ：０．２ｗ
ｔ％以下、Ａｌ：０．００５ｗｔ％以下、Ｏ：０．０
１ｗｔ％以下、Ｖ：０．０５〜０．８ｗｔ％、を含
有し、熱延・冷延・仕上焼鈍・酸洗後に測定した表面結
晶粒度（ＡＳＴＭ規格）及び粒界の平均浸食幅がそれぞ
れ７．０〜９．５の範囲及び１μｍ以下としてなること
を特徴とする耐食性及び光沢性に優れたオーステナイト
系ステンレス鋼である。

【００１７】また、本発明は、上記成分に、さらにＣ
ｏ：０．０５〜０．５ｗｔ％を含有させたことを特徴と
する耐食性および光沢性に優れたオーステナイト系ステ
ンレス鋼である。さらに、本発明は、熱延開始時の素材
温度を１１００℃〜１２００℃として熱延を施したり、
あるいは熱延前の高温素材に、吐水圧力２００ｋｇｆ／
ｃｍ² 以上の高圧デスケーリングを施したことを特徴と
する耐食性及び光沢性に優れたオーステナイト系ステン
レス鋼である。

【００１８】加えて、本発明は、仕上焼鈍後の酸洗を、
次式に示す範囲を満足する組成の硝酸と弗酸よりなる混
酸を用いて行い、平均溶解量が下式に示す範囲であるこ
とを特徴とする耐食性及び光沢性に優れたオーステナイ
ト系ステンレス鋼でもある。混酸の濃度条件：１０≦Ａ≦７０５≦Ｂ−０．６７×Ｃ≦２０、Ｃ≦５０溶解量の条件：１．２＋３×Ｅ≦Ｄ≦３．８＋２×Ｅここで、硝酸濃度：Ａ（ｇ／ｌ）、弗酸濃度：Ｂ（ｇ／
ｌ）、溶剤Ｆｅ濃度：Ｃ（ｇ／ｌ）、溶解量：Ｄ（ｇ／
ｍ² ）、Ｓｉ濃度：Ｅ（ｗｔ％）である。本発明では、オーステナイト系ステンレス鋼を上記のよ
うな形態に形成したので、仕上焼鈍・酸洗後に研磨しな
くとも、その耐食性及び光沢性が共に優れるようにな
る。以下、本発明について更に詳細に説明する。

【００１９】

【発明の実施の形態】まず、第１番目の本発明である
が、そこでは、オーステナイト系ステンレス鋼中のＳｉ
量を０．２ｗｔ％以下とする。通常のオーステナイト系
ステンレス鋼のＳｉは、溶鋼段階で脱酸剤として添加さ
れ、０．４〜０．７重量％を含有している。本発明で
は、上記のように通常より少なくしたが、これは、発明
者が鋼中のＳｉ成分と地鉄表面のＳｉ酸化物を詳細に検
討した結果、Ｓｉが鋼中に多量に存在すると、粒界にＳ
ｉ酸化物が多量に析出することを見出したことに基づ
く。このＳｉ酸化物は、粒界に噛み込んだように存在
し、酸洗での脱スケール性を阻害させるだけでなく、地
鉄表面の粒界溝を深くしたり、幅を広げる。それは、ま
た、結晶粒の成長を妨げ、単位面積あたりの粒界溝を増
やす働きもあり、酸洗後の表面光沢、耐食性を著しく劣
化させる。言い換えれば、鋼中Ｓｉ量を低くすれば、地
鉄表面の粒界付近にＳｉ酸化物が生成せず、単位面積あ
たりの粒界溝も少なくなり、粒界浸食の深さも低減し、
表面光沢が向上すると言うことである。

【００２０】そこで、発明者は、鋼中Ｓｉ量及び粒界付
近の酸化物と酸洗後の表面光沢や耐食性との関係を詳細
に検討し、Ｓｉ量が０．２ｗｔ％以下であれば、表面光
沢や耐食性をさほど劣化させないことを見出した。よっ
て、第１番目の本発明では、オーステナイト系ステンレ
ス鋼中のＳｉ量を０．２ｗｔ％以下に制限したのであ
る。なお、このＳｉ量は、少ないほど良いので、特に下
限を定める必要はないが、あまり低いと製鋼工程や鋼帯
の溶接性等に悪影響を及ぼすことが考えられるので、
０．０２ｗｔ％〜０．１５ｗｔ％とするのが望ましい。

【００２１】また、第１番目の本発明では、該ステンレ
ス鋼中のＡｌ量を０．００５ｗｔ％以下、Ｏ量を０．０
１ｗｔ％以下とする。これは、ＡｌやＯが鋼中に多量に
含まれると、それらはアルミナを形成するが、このＡｌ
酸化物は，地鉄とスケール界面の結晶粒界に濃化し、結
晶粒の成長を妨げ、単位面積あたりの粒界溝の数を多く
し、酸洗後の粒界溝の深さを深くし、鋼帯の表面光沢を
劣化することに基づく。言い換えれば、鋼中のＡｌやＯ
を制限すれば、アルミナが粒界に生成せず、鋼帯の表面
光沢も向上するということである。Ａｌ量やＯ量は、Ｓ
ｉ量と同様低いほどよいが、あまり低いと製鋼時に精錬
時間等の増大を招き、鋼帯の製造コストの増大につなが
るので、第１番目の本発明では、Ａｌ≦０．００５ｗｔ
％、Ｏ≦０．０１ｗｔ％とする。なお、実際には、Ａｌ
≦０．００３ｗｔ％、Ｏ≦０．００６ｗｔ％とするのが
好ましい。

【００２２】さらに、第１番目の本発明では、該ステン
レス鋼中のＶ量を０．０５ｗｔ％〜０．８ｗｔ％とす
る。これは、粒界に生成するＳｉ酸化物を抑制できる鋼
中元素を詳細に検討した結果、Ｖが有効であることを見
出したことに基づく。前記ステンレス鋼中にＶを添加す
ると、仕上焼鈍時に粒界にＶの窒化物が生成する。この
生成反応の反応速度は、Ｓｉ酸化物の生成反応より早
く、粒界でＳｉ酸化物が密に生ずるのを防ぎ、また粒界
へのＳｉの拡散を妨げる効果のある。よって、鋼中にＶ
を適量添加することにより、鋼帯の光沢性、耐食性を劣
化させるＳｉ酸化物の生成を抑制することができる。こ
のＶ添加量は、発明者が鋼中Ｖ量及び粒界のＳｉ酸化物
と酸洗後の表面光沢や耐食性との関係を詳細に検討し、
０．０５ｗｔ％以上であれば、Ｓｉ酸化物の抑制に効果
のあることを見出したので、下限値を０．０５ｗｔ％と
する。また、Ｓｉ酸化物の生成を抑制するためには，Ｖ
量は多多いほど良いが、過度の添加はオーステナイト結
晶粒の細粒化や鋼帯表面に耐食性を低下させるＶ₅ Ｏ₅
が生成するので、第１番目の本発明ではＶの上限値を
０．８ｗｔ％とする。なお、鋼中のＶ量は、実施上では
０．１ｗｔ％〜０．５ｗｔ％とするのが好ましい。

【００２３】加えて、第１番目の本発明では、仕上焼鈍
・酸洗後の鋼帯表面の結晶粒度（ＡＳＴＭ規格、番号が
大きい方が粒度が小さい）を７．０〜９．５とし、粒界
浸食溝の幅を１．０μｍ以下とする。これは、鋼帯表面
の結晶粒度が９．５より大きいと、細かすぎて単位面積
あたりの粒界溝の数が増え、鋼帯の表面光沢性に悪影響
を及ぼすことに基づく。発明者の調査によれば、この表
面結晶粒度が大きい程表面光沢性に良いが、機械的性質
や加工時のオレンジピール等の関係で該結晶粒度の下限
値を７．０以上とする。よって、第１番目の本発明で
は、仕上焼鈍・酸洗後の表面結晶粒度を７．０〜９．５
に限定する。また、粒界浸食溝の幅が１．０μｍを超え
ると、表面光沢性のみならず、耐食性をも劣化させるの
で、本発明では、粒界浸食溝の幅を１．０μｍ以下とす
る。なお、好ましくは、表面の結晶粒度は７．５〜８．
５とし、粒界浸食溝の幅の平均は０．７μｍ以下とする
のが良い。

【００２４】なお、結晶粒度の調整は、仕上げ焼鈍条件
を操作することにより行われる。つまり、焼鈍温度と時
間とを鋼中の各成分量に応じて決定することになるが、
１０５０℃〜１１００℃程度が一般的である。さらに、
粒界侵食の深さは、混酸への浸漬時間を調整することで
行われる。次に、第２番目の本発明についてであるが、
そこでは、前記ステンレス鋼中のＣｏを０．０５ｗｔ％
〜０．５ｗｔ％の範囲に限定する。これは、Ｃｏは、鋼
帯の耐酸化性を向上させる、つまり粒界での酸化を防ぐ
働きがあるので、粒界でのＳｉ、Ａｌ酸化物の生成が抑
制されることに基づく。このＣｏ量は、発明者が鋼中Ｃ
ｏ量と粒界酸化物と酸洗後の表面光沢や耐食性との関係
を詳細に検討し、０．０５ｗｔ％以上であれば粒界での
酸化物の抑制に効果があることを見出したので、下限値
を０．０５ｗｔ％とした。その結果、第１番目の発明を
実施した時より、表面光沢や耐食性が一層良くなった。
また、このＣｏの酸化物抑制効果は、０．５ｗｔ％程度
で飽和し、過度の添加は、鋼帯製造コストの上昇を招く
ので、上限値を０．５ｗｔ％とする。

【００２５】引き続いて、第３番目の本発明についてで
あるが、前記第１番目や２番目の発明に、熱間圧延開始
時の素材温度（以下、ＳＲＴという）を１１００℃〜１
２００℃の範囲で行うことを限定したものとする。これ
は、熱間圧延開始時の素材温度を１２００℃より高くす
ると，熱延スケール、例えば、Ｓｉ系の酸化物やＡｌ系
の酸化物が鋼板表面に厚く生成することに基づく限定で
ある。これら酸化物、つまり熱延スケールが厚いと、粗
圧延、熱間圧延を行う際に熱間スケールが鋼帯内に押し
込まれ、鋼帯の表面傷や噛み込みスケールの原因となる
からである。これらの疵は、熱延後の酸洗後や冷間圧延
後にも残り、仕上焼鈍・酸洗板の表面にも大きな疵とし
て残存し、鋼帯の表面光沢性を劣化させる。言い換えれ
ば、該ＳＲＴを１２００℃以下にすれば鋼片表面に生成
する熱延スケールは薄くなり、熱間圧延時に表面に噛み
込むことなく、傷や模様を抑制させ、冷延板の光沢を向
上させることができるのである。また、該ＳＲＴは低い
ほど良いが、あまり低くすると素材が軟化せず、圧延に
多大な荷重を必要として圧延が困難となる。よって、本
発明では、熱間圧延開始時の素材温度を１１００℃〜１
２００℃とした。

【００２６】さらに、第４番目の本発明についてである
が、そこでは、前記第１〜３番目の発明に、熱延時の素
材加熱後圧延前に、吐水圧力２００ｋｇｆ／ｃｍ² 以上
の高圧水で所謂高圧デスケーリング行なうよう追加限定
する。これは、素材加熱時にできた熱延スケールをつけ
たまま該素材を圧延すると、熱延スケールが鋼帯内に押
し込まれ、鋼帯表面の傷や噛み込みスケールの要因とな
り、仕上焼鈍・酸洗後の表面光沢を悪化させるからであ
る。言い換えれば、素材加熱後圧延前に熱延スケールを
ある程度剥離すれば、噛み込み等が起こらず、仕上焼鈍
・酸洗後の鋼帯の表面光沢が一層良好となるからであ
る。発明者が、種々の素材で様々なデスケーリング方法
を検討したところ、高圧水によるデスケーリング方法が
最適であることを見出した。また、その吐水圧力が２０
０ｋｇｆ／ｃｍ² 以上であれば、噛み込み等の傷や模様
が生じないことをも見出した。よって、第４番目の本発
明では、圧延時の素材加熱後、圧延前に高圧デスケーリ
ングを行い、そのときの吐水圧力は２００ｋｇｆ／ｃｍ
² 以上とすることにした。

【００２７】最後に、第５番目の本発明についてである
が、そこでは、第１〜４番目の本発明に、仕上焼鈍後の
酸洗を次式の範囲を満足する組成の硝酸と弗酸の混酸で
行い、平均溶解量が前記式に示す範囲に留めることを追
加限定する。この場合、混酸中の硝酸濃度が１０ｇ／ｌ
より小さいと、溶解力が不足し、脱スケールに多大な時
間を要し、また７０ｇ／ｌより大きいと、地鉄の溶解性
が強く、粒界のみならず粒内にもｐｉｔ状の浸食を生
じ、鋼帯の光沢性を劣化させる。よって、第５番目の本
発明では、混酸中の硝酸濃度を１０ｇ／ｌ〜７０ｇ／ｌ
とする。また、弗酸濃度と鉄濃度の関係式（Ｂ−０．６
７Ｃ）が５より小さくなると、溶解力が不足し、脱スケ
ールに多大な時間がかかり、該（Ｂ−０．６７Ｃ）が２
０より大きくなると、粒界へのアタック性が強くなり、
粒界溝の深さが深くなり、幅も広くなって鋼帯表面を均
一に溶解できなくなる。よって、弗酸濃度と鉄濃度の関
係式は、（５≦Ｂ−０．６７×Ｃ≦２０）とする。さら
に、混酸中の鉄濃度は、５０ｇ／ｌを越えると、脱スケ
ール制御が困難となったり、多大な沈殿を生じ酸洗廃液
の処理の点からも操業が困難となるので、上限を５０ｇ
／ｌとする。

【００２８】一方、発明者は、前記ステンレス鋼中のＳ
ｉ濃度と該混酸酸洗での必要溶解量を詳細に検討し、そ
の結果を図１の概念図に示した。図１から明らかなよう
に、該酸洗での溶解量が１．２＋３×Ｓｉ（ｗｔ％）よ
り小さいと、鋼帯表面のスケールが完全に除去されず、
粒界にＳｉ酸化物が残留して、鋼帯の耐食性を悪化させ
る。該溶解量が３．８＋２×Ｓｉ（ｗｔ％）を超える
と、鋼帯表面の粒界溝が深くなったり、その幅も増し、
表面光沢を劣化させる。よって、第５番目の本発明にお
いては、混酸酸洗時の平均溶解量を５≦Ｂ−０．６７×
Ｃ≦２０とする。

【００２９】また、混酸処理の前処理としては、従来か
ら適用されている前述のアルカリ溶融塩処理やＮａ₂ Ｓ
Ｏ₄ 水溶液を用いる中性塩電解処理を適用しても良い。
さらに、混酸酸洗後に、硝酸電解や調質圧延等の処理を
することも本発明に係るステンレス鋼の製造に採用でき
ることは言うまでもない。さらに、混酸での溶解量は、
浸漬時間、温度等を適正にすることにより調整すれば良
い。

【００３０】

【実施例】

〔実施例１〕表１に示す成分組成のオーステナイト系ス
テンレス鋼を実験室的に溶製し、表１に示すＳＲＴ及び
高圧デスケリングを行った後、熱間圧延を行い、板厚
４．０ｍｍの熱延板とした。その後、焼鈍・酸洗を施し
てから冷間圧延を行い、板厚１．０ｍｍの冷間圧延板と
した。そして、１０９０℃×３０ｓｅｃキープの熱処理
を行った後、中性塩電解処理（Ｎａ₂ ＳＯ₄ …２００ｇ
／ｌ、温度８０℃、電解電流値１２０Ｃ／ｄｍ² ）を行
い、さらに硝酸５０ｇ／ｌ、弗酸３５ｇ／ｌ、Ｆｅ−３
０ｇ／ｌ、温度６０℃の混酸に浸漬して、表面を平均３
ｇ／ｍ² 溶解した。

【００３１】得られた全ての鋼板は、表面光沢性を光沢
度（ＪＩＳＺ８７４１）で評価し、耐食性をキャス
試験（ＪＩＳＤ０２０１）で２４０時間後の発錆面
積率によって評価した。

【００３２】

【表１】

【００３３】表１から、Ｓｉ、Ａｌ、Ｏ、Ｖの成分が本
発明から外れる比較例では、鋼板の表面光沢が悪く、耐
食性も劣っている。また、地鉄表面の結晶粒度や、粒界
浸食溝の幅が本発明の範囲外になると、表面光沢が劣っ
ている。これに対し、本発明例では、表面光沢及び耐食
性ともに、従来例と比較して優れていることがわかる。

【００３４】また、Ｃｏの成分値が本発明の限定領域内
にあると、表面光沢はさらに向上し、ＳＲＴの値につい
ても同様であり、熱間圧延前に高圧デスケーリングを本
発明の条件内で行うと、一層効果が増した。〔実施例２〕表２に示す成分組成のオーステナイト系ス
テンレス鋼を実験室的に溶製し、ＳＲＴ１１８０℃で１
時間キープした後、熱間圧延前に吐水圧力２８０ｋｇｆ
／ｃｍ² の高圧デスケーリングを行い、板厚４．０ｍｍ
の熱延板に圧延した。その後焼鈍・酸洗を施し、冷間圧
延を行い、板厚１．０ｍｍの冷間圧延板とした。そし
て、１０９０℃×３０ｓｅｃキープの熱処理を行った
後、中性塩電解処理（Ｎａ ₂ ＳＯ₄ …２００ｇ／ｌ、温
度８０℃、電解電流値１２０Ｃ／ｄｍ² ）を行い、表３
の条件の混酸に浸漬して、表面を平均３ｇ／ｍ² 溶解し
た。

【００３５】得られた全ての鋼板について、前記と同じ
方法で表面光沢性及び耐食性を評価した。

【００３６】

【表２】

【００３７】

【表３】

【００３８】表３から、混酸の組成及び平均溶解量が，
本発明の請求項５から外れる範囲にあるものは、表１の
従来例と比べると、表面光沢、耐食性ともに良好である
が、混酸の組成及び平均溶解量を本発明の条件内にする
ことによって、さらに光沢が向上することがわかる。以
上の各実施例から明らかなように、オーステナイト系ス
テンレス鋼のＳｉ量、Ａｌ量、Ｏ量、Ｖ量及び仕上げ焼
鈍・酸洗後の結晶粒度、地鉄表面の粒界侵食の幅が、本
発明に係る条件を満たす時、また、これに加えて、Ｃｏ
量、熱延時のＳＲＴが本発明に係る条件にある時、さら
に熱延前に高圧デスケーリングを行った時、さらに加え
て、仕上げ焼鈍・酸洗を本発明に係る混酸条件で行い、
溶解量を本発明の条件内にした時に、初めて鋼板の表面
光沢性及び耐食性が優れた値を示すようになる。

【００３９】

【発明の効果】以上述べたように、本発明により、仕上
焼鈍・酸洗後に研磨を行なわずとも、極めて良好な表面
光沢性及び耐食性を有するオーステナイト系ステンレス
鋼を得ることができた。

【図面の簡単な説明】

【図１】オーステナイト系ステンレス鋼中のＳｉ含有量
と、表面光沢及び耐食性との関係を示す概念図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者石井和秀千葉市中央区川崎町１番地川崎製鉄株式会社技術研究所内 (72)発明者佐藤進千葉市中央区川崎町１番地川崎製鉄株式会社技術研究所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】Ｓｉ：０．２ｗｔ％以下、Ａｌ：０．００５ｗｔ％以下、Ｏ：０．０１ｗｔ％以下、Ｖ：０．０５〜０．８ｗｔ％、を含有し、熱延・冷延・仕上焼鈍・酸洗後に測定した表
面結晶粒度（ＡＳＴＭ規格）及び粒界の平均浸食幅がそ
れぞれ７．０〜９．５の範囲及び１μｍ以下としてなる
ことを特徴とする耐食性及び光沢性に優れたオーステナ
イト系ステンレス鋼。
【請求項２】さらに、Ｃｏ：０．０５〜０．５ｗｔ％
を含有させたことを特徴とする請求項１記載の耐食性お
よび光沢性に優れたオーステナイト系ステンレス鋼。
【請求項３】熱延開始時の素材温度を１１００℃〜１
２００℃として熱延を施したことを特徴とする請求項１
又は２記載の耐食性及び光沢性に優れたオーステナイト
系ステンレス鋼。
【請求項４】熱延前の高温素材に、吐水圧力２００ｋ
ｇｆ／ｃｍ² 以上の高圧デスケーリングを施したことを
特徴とする請求項１〜３のいずれか記載の耐食性及び光
沢性に優れたオーステナイト系ステンレス鋼。
【請求項５】仕上焼鈍後の酸洗を、次式に示す範囲を
満足する組成の硝酸と弗酸よりなる混酸を用いて行い、
平均溶解量が下式に示す範囲であることを特徴とする請
求項１〜４のいずれか記載の耐食性及び光沢性に優れた
オーステナイト系ステンレス鋼。混酸の濃度条件：１０≦Ａ≦７０５≦Ｂ−０．６７×Ｃ≦２０、Ｃ≦５０溶解量の条件：１．２＋３×Ｅ≦Ｄ≦３．８＋２×Ｅここで、硝酸濃度：Ａ（ｇ／ｌ）、弗酸濃度：Ｂ（ｇ／
ｌ）、溶剤Ｆｅ濃度：Ｃ（ｇ／ｌ）、溶解量：Ｄ（ｇ／
ｍ² ）、Ｓｉ濃度：Ｅ（ｗｔ％）である。