JPH0929589A

JPH0929589A - 製造ライン管理方式

Info

Publication number: JPH0929589A
Application number: JP18673295A
Authority: JP
Inventors: Satomi Furukawa; さと美古川; Hiroshi Oide; 浩大出
Original assignee: Fujitsu Ltd
Current assignee: Fujitsu Ltd
Priority date: 1995-07-24
Filing date: 1995-07-24
Publication date: 1997-02-04

Abstract

(57)【要約】【目的】マニュアルによる物の移動と人間の判断による
物りと部品の面揃えと仕掛・出来高管理でのそれぞれの
欠点を無くして、物流の自動化と、物の所在管理の
自動化と、人間の曖昧な判断を排除する機能を有する
製造ライン管理方式を構築する。【構成】それぞれが複数のマニュアル作業エリアを持つ
複数の作業工程で構成される製造ラインにおいて、各作
業工程に設けた端末から転送される実績管理データと自
動搬送手段の搬送状態を基にして製造ライン内のラック
の所在・進渉状況を一括管理し、ラック毎及び作業工程
毎に設定された標準工数に従って作業に必要なラックを
予定時刻通りに搬送するようにホストコンピュータが自
動搬送手段に対して搬送指令を送信する。

Description

【発明の詳細な説明】【発明の属する技術分野】本発明は製造ライン管理方式
に関し、特にそれぞれが複数の作業エリアを持つ複数の
マニュアル作業工程で構成される製造ラインの管理方式
に関するものである。【０００１】【従来の技術】今日、製造の自動化が進み、作業工程の
内の殆どの部分が、産業用ロボットや自動搬送設備の導
入により自動化の実現が可能である。【０００２】しかしながら、組み立て作業工程等におい
ては、特に多品種少量生産を行っている場合、技術的な
面やコストパフォーマンスを考慮すると、自動化が不可
能であったり、あるいは、あえて自動化しない方が有利
である場合があり、マンパワーに頼るマニュアル作業工
程が必ず存在する。【０００３】マニュアル作業を効率的に行う手段とし
て、作業を細分化し、流れ作業により行う方法が考えら
れる。この方法では、比較的、生産物量が多い場合には
効果的であるが、多品種少量生産の場合には、部品の分
配、作業段取りの切替時間、タクトタイムの不均等によ
る手待ち時間の発生、等の問題があり、必ずしも効率的
とは言えない。【０００４】そこで、作業工程をある程度大雑把に分割
し、それぞれの作業工程を或る作業者グループで行い、
作業が完了すると別の作業者グループに渡すという方法
で多品種少量生産に於けるマニュアル作業を行うという
方法が従来より用いられている。【０００５】【発明が解決しようとする課題】上記のような従来の方
法においては、以下の様な問題点が挙げられる。（１）マニュアルによる物の移動での欠点：搬送工数がかかる。物の所在が不明瞭である。タクトタイムの差を各作業場所に蓄積するという方法
で吸収しているため、複数のロットを仕掛として持つこ
とになり作業効率が悪い。【０００６】（２）人間の判断による物作りでの欠点：適切な作業配分ができない。勘と経験による優先順位付けを行っている。自作業工程（あるいは自グループ）のみの効率化のみ
を考慮しがちで、全体が把握できない。作業効率が把握できない。作業効率の向上を適切に促すことができない。【０００７】（３）部品の面揃えでの欠点：前作業工程
には複数の部品加工工程があり、組立作業工程のための
面揃えを行うための管理工数がかかる。【０００８】（４）仕掛・出来高管理での欠点：マニュアルで管理しており、リアルタイムに把握でき
ない。問題点が把握できない。【０００９】従って本発明は、上記の問題点を解決する
ために、マニュアルによる物の移動と人間の判断による
物りと部品の面揃えと仕掛・出来高管理でのそれぞれの
欠点を無くして、物流の自動化と、物の所在管理の
自動化と、人間の曖昧な判断を排除する機能を有する
製造ライン管理方式を構築することを目的とする。【００１０】【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明に係る製造ライン管理方式は、それぞれが複
数のマニュアル作業エリアを持つ複数の作業工程で構成
される製造ラインであることを前提としており、以下に
述べる各機能を有することを特徴とする。【００１１】〔１〕共通バッファと搬送車による予定通
りの自動搬送本発明では、製品及び部品の各ラックの自動入出庫機能
を有する共通バッファと、該共通バッファと各作業エリ
アとの間に設けられ各ラックの入出庫情報を検出する入
出庫情報検出手段と、各作業エリアと該共通バッファと
の間で各ラックの自動搬送を行う自動搬送手段と、各作
業エリアに設けられ各ラックの入出庫情報に基づく作業
の実績管理を行う端末と、該端末から転送される実績管
理データと該自動搬送手段の搬送状態を基にして該製造
ライン内のラックの所在・進渉状況を一括管理し、ラッ
ク毎及び作業工程毎に設定された標準工数に従って作業
に必要なラックを予定時刻通りに搬送するように該自動
搬送手段に対して搬送指令を送信するホストコンピュー
タと、を備えている。【００１２】製品及び部品（部材）は複数個ずつラック
に詰められ投入され、自動搬送手段によりラック単位に
搬送され、共通バッファと各作業エリアとの間で各ラッ
クの入出庫が行われる。この自動搬送手段はホストコン
ピュータによって制御される。【００１３】各作業エリアには端末が設置されており、
これらの端末では、各ラックの入出庫情報検出手段によ
って検出された作業エリアと共通バッファとの間の入出
庫情報（在荷情報）に基づいて作業の実績管理を行って
おり、この実績管理データは各端末からホストコンピュ
ータに送られる。【００１４】また、ホストコンピュータでは、各端末か
らのデータに基づき、入庫口にラックが存在しているこ
とが分かったときには、共通バッファへの入庫指令を出
す。自動搬送手段による搬送が完了すると各端末からホ
ストコンピュータにその旨が通知され、共通バッファ内
のラックの所在及び進捗状況が更新される。【００１５】一方、ホストコンピュータは、ラックの所
在及び進捗状況並びにラック毎及び作業工程別に設定さ
れた標準工数に従って、作業工程別に各作業エリアの仕
掛状況を把握し、どの作業エリアへラックを振り分ける
か（行き先）を決定する。【００１６】そして、ホストコンピュータは、各作業工
程に必要なラックを予定時刻通りに搬送するように自動
搬送手段に指令する。【００１７】これにより、自動搬送手段は該当するラッ
クを該当する作業エリアに出庫し、各作業工程の作業が
終了したラックを全て共通バッファに入庫する。搬送完
了が通知されると、ラックの所在地が更新される。【００１８】〔２〕共通バッファにおける作業工程間仕
掛品の一元管理上記〔１〕において、ホストコンピュータは更に、共通
バッファ内のラックについてラック管理データベース
（以下、単にＤＢと略称する）によって所在地及び作業
工程を管理している。また、作業エリア別出庫予定ロッ
トＤＢによって出庫予定の作業エリアと出庫順序を管理
している。自動出庫機能により、作業エリアへの出庫
は、必要最小限のラックを作業エリア内の仕掛状況にあ
わせてタイムリーに行われるため、作業工程間の仕掛品
は基本的に共通バッファ内に一元管理される。【００１９】〔３〕搬送に伴う作業工程単位基本的に搬送及び製造はロット単位に行われる。同一製
品の複数のオーダを１つのロットとして製造するため
に、ホストコンピュータにロット管理ＤＢを設け、オー
ダ管理ＤＢとはロット番号で関連付ける。【００２０】ホストコンピュータは、各作業工程の進捗
状況をそれぞれロット単位に管理する。部品及び製品が
入れられたラックはそれぞれラック単位に管理され、ロ
ット番号でロット及びオーダと関連付けられている。【００２１】〔４〕共通バッファにおける部品の面揃え
機能複数の部品と製品（例えばプリント基板）の加工はそれ
ぞれ非同期に行われ、共通バッファに入れられる。ホス
トコンピュータは、ロット単位でこれらのラックの進捗
と所在地を監視することにより、全ての部品が揃うのを
待ち合わせることができる。【００２２】〔５〕各作業エリアへのロット単位の自動
部品供給ホストコンピュータは、製品の製造の進捗状況に伴い、
製品の先頭ラックが出庫されるのに先立って該当ロット
の該当作業工程の全ての部品ラックを出庫させることが
できる。【００２３】〔６〕標準工数による押し込み搬入ホストコンピュータは、各作業エリアで振り分けられた
ロットを作業エリア別出庫予定ロットＤＢより順次検索
し、さらに該当作業エリアが稼働中であるか否かを作業
エリア稼働ＤＢより調べる。稼働中であれば出庫口情報
を調べる。出庫口に空きがあれば仕掛ラックＤＢより出
庫済で未着手のラックが無いこと、また作業エリア内の
仕掛ラック数が一定数以上無いことを確認する。【００２４】さらに、出庫済の最終仕掛ラックの終了予
定時刻を仕掛ラックＤＢの標準工数より算出し、その時
刻より設定された時間を減算した時刻を過ぎていれば部
品ラックＤＢを該当ロットで検索し、部品が有れば部品
の出庫処理を行う。部品が全て出庫済であればＰＣＢ
（プリント基板）ラック管理ＤＢより該当ロットのラッ
クを検索し、あれば出庫処理を行う。【００２５】〔７〕標準工数による能率管理及びアラー
ム通知作業エリアに出庫されてから一定時間経過してもラック
開始が行われない場合、また、ラック開始時刻より仕掛
ラックＤＢに記憶されている標準工数（標準工数は例え
ば工数マスタＤＢより１プリント基板の工数×ラック内
プリント基板枚数の結果をラック仕掛ＤＢに記憶されて
いる）の時間を加算した時刻を経過してもラック終了が
行われなかった場合、さらにラック終了時刻より一定時
間経過しても入庫が行われなかった場合に各作業エリア
に設置してある警報ブザーやランプ等により作業者にア
ラーム通知する。【００２６】〔８〕各作業エリアへの作業の自動配分
（方法１）ホストコンピュータは、先頭ラックが入庫される時に、
現在同一作業工程内の各作業エリアに投入予定の全ての
製品の作業予定工数の合計を計算し、最も小さい作業エ
リアへと割り当てることにより、現在仕掛中の残り工数
を平均的に作業エリアに振り分けることができる。【００２７】〔９〕各作業エリアへの作業の自動配分
（方法２）方法１と同様に先頭ラックが入庫される時に、行き先を
決定するが、ある時刻（例えば、作業開始時刻）からの
出来高（累積）工数を作業エリア毎に記憶しておき、そ
の出来高工数が最も小さい作業エリアへと割り当てて行
く。【００２８】〔１０〕各作業エリアへの作業の自動配分
（方法３）予め作業エリアを決めておく。すなわち、ホストコンピ
ュータは、各作業工程における所定の作業エリアを常に
指定し、他の作業エリアは投入先未決定のまま該共通バ
ッファ内で待機させてもよい。【００２９】〔１１〕共通バッファ空き容量監視及び属
性自動変更機能共通バッファは使用目的別に分類されており、その数の
比率は、過去の実績に基づいた平均値等で定められてい
る。しかし、製造される製品によってはその比率が大幅
に変わり、全体としては空き領域があるにもかかわら
ず、ある使用目的のもののみ空きが無く物流が滞ること
がある。【００３０】そこで、定期的に共通バッファの目的別収
容率を調べる。例えば、棚属性１については次のように
なる。【００３１】これをさらに累積することにより一定期間
中の平均使用率を求め、全体の平均使用率と属性別使用
率が一致するように自動的に棚属性を変更させることが
好ましい。【００３２】〔１２〕特急要求による自動作業順序変更
機能ホストコンピュータはオーダ管理ＤＢ及び、作業エリア
別出庫予定ロットＤＢに督促フラグを持ち、上位システ
ムでの決定または後作業工程からの要求が上位システム
に通知されることにより、オーダの変更指示を自動受信
する。【００３３】この時、オーダ管理ＤＢ及び、作業エリア
別出庫予定ロットＤＢの督促フラグに記述する。作業エ
リア振り分けプロセスは、上記の方法で各作業工程を各
作業エリアに配分する時にこの督促フラグを参照する。【００３４】この場合、出庫予定ロットのうち、現在作
業中のロットの残り工数の最も小さい作業エリアへ割り
振る。また、割り振られたロットのうち１つを選ぶ時
に、督促フラグの大きさにより優先順位を決定すること
が好ましい。【００３５】この督促フラグは次作業工程に先頭ラック
が到達し、作業エリア別出庫予定ＤＢにレコードが追加
される度に引き継がれ、現在仕掛中のロットの直後に特
急指示のあるロットを出庫する。【００３６】以上により優先順位の大きいものから、待
ち行列で待機中のロットを次々に飛び越して製造ができ
る。【００３７】〔１３〕ロット別作業工程別の数量及び工
数による仕掛、出来高管理機能及び参照機能ホストコンピュータは、ロット毎に作業工程別の出来高
数、仕掛数及び工数、投入予定残数及び工数を集計し、
参照できる。また、これらを作業工程毎に集計すること
により、負荷の集中やタクトバランスの不均等等の分析
（作業エリア及びライン全体の効率評価）のための情報
を提供することができる。【００３８】〔１４〕作業実績ロギング機能及び作業エ
リア別、ロット別集計機能ホストコンピュータは、各作業エリアから通知される作
業エリア作業開始・終了及びラック単位の作業実績（作
業開始・終了）を作業エリア別にロギングし、これを分
析することにより、ラック毎の作業実績と基準工数及び
作業人員や、作業エリア毎の指定期間内の総ラック数、
総ロット数、総作業時間、及びロット毎の平均作業実績
等を集計する。また、ラック毎の全作業工程の作業軌跡
を集計することができる。【００３９】【発明の実施の形態】図１は、本発明に係る製造ライン
管理方式に使用される製造（組立）ラインの作業工程の
レイアウトを示したもので、この実施例では、マニュア
ル作業エアリＷは、３つの挿入工程Ａ１〜Ａ３から成る
挿入工程Ａと、半田付工程Ｂと、３つの修正工程Ｃ１〜
Ｃ３から成る修正工程Ｃと、３つの仕上工程Ｄ１〜Ｄ３
から成る仕上工程Ｄとで構成されており、これらの作業
工程Ａ〜Ｄには倉庫である共通バッファＥが隣接して設
けられており、この共通バッファＥ内の部品／製品の移
動及び入出庫を行うための搬送車Ｆが設けられ、さらに
共通バッファＥから作業エリアＷへの部品／製品の出し
入れを行う入庫コンベア・出庫コンベアＧが設けられて
いる。【００４０】製品及び部品は複数個ずつラックに詰めら
れ投入され、ラック単位に搬送される。搬送車Ｅはホス
トコンピュータに接続されて制御されている。【００４１】入出庫コンベアＧの在荷情報は各作業エリ
アに設けたセンサ（図示せず）によって検出され、ホス
トコンピュータＨＣに通知され、ホストコンピュータＨ
Ｃ上では、物流制御処理が起動される。【００４２】図２には図１の製造ラインの制御系統が示
されており、ホストコンピュータ（ライン管理システ
ム）ＨＣはデータサーバとしていくつかのデータベース
によって構築されている。【００４３】ホストコンピュータＨＣは各作業エリアＡ
〜Ｄに設置した端末ＴＡ〜ＴＤと接続されており、各端
末では、ラック開始／終了処理と異常ＰＣＢ処理とラッ
ク照会処理と仕掛・出来高照会処理と進捗照会処理とを
ホストコンピュータＨＣとの間で行うようになってい
る。【００４４】図３は、ホストコンピュータＨＣにおける
物流制御処理の流れを概念的に示したもので、ホストコ
ンピュータＨＣは、エリア別出庫予定ロットＤＢ１と、
ＰＣＢラックＤＢ２と、仕掛ラックＤＢ３と、エリア稼
働管理ＤＢ４と、標準工数ＤＢ６とを備えている。【００４５】センサから与えられた入出庫コンベアＧの
在荷情報は物流系ソケットＳ１により入庫口情報テーブ
ル７及び出庫口情報テーブル８に記述され、物流制御処
理はこれらのテーブル７，８を常に監視している。【００４６】入庫口にラックが存在すると搬送指令リス
ト９の搬送指令送信（Ｓ２）を行って共通バッファＥへ
の入庫指令を出す（Ｓ３）。搬送が完了するとホストコ
ンピュータＨＣにその旨が通知される。【００４７】製品（ＰＣＢ）や部品が入れられたラック
にはＩＤが付けられており、ＩＤ単位にＰＣＢラック管
理ＤＢ１または部品ラック管理ＤＢ２によって内容物の
ロット番号、所在地、所在工程又は使用工程等が管理さ
れている。【００４８】共通バッファＥ内のラックはＰＣＢラック
ＤＢ２及び部品ラックＤＢ２によりホストコンピュータ
ＨＣが監視しており、工程別に各作業エリアの仕掛かり
状況等からどの作業エリアへ振り分けるかを決定し（Ｓ
５）、行き先をエリア別出庫予定ロットＤＢ１に記述す
る。【００４９】出庫口の空きを検出すると、該当する作業
エリアの仕掛状況を仕掛ラックＤＢ３からチェックし、
出庫可能な状態の場合は、エリア別出庫予定ロットＤＢ
１から該当エリアの第一優先ロットのラックの出庫指令
を出す。搬送完了が通知されると、ラックの所在地が更
新されるようになっている。【００５０】また、エリア管理ＤＢ５では各作業エリア
毎に、どの工程に所属するのか、稼働中か否か、人員
数、対応する入出庫コンベアＮｏ等が管理されている。【００５１】図４は、ホストコンピュータＨＣにおける
情報関連図を示したもので、基本的に搬送及び製造はロ
ット単位に行われる。同一製品の複数のオーダを１つの
ロットとして製造するために、ロット管理ＤＢを設け、
オーダ管理ＤＢとはロットＮｏで関連付ける。【００５２】図１に示した各組立作業工程の進捗状況は
それぞれロット単位に管理されている。部品が入れられ
たラックとプリント板が入れられたラックはそれぞれラ
ック単位に管理され、ロット番号でロット及びオーダと
関連付けられている。【００５３】図５は、各ラックが図１の作業工程中を移
動するに従って製造される時の、物が移動する場所と、
所在地及び進捗状況の管理ポイントを示しており、これ
らの管理ポイントの情報はセンサを介してホストコンピ
ュータＨＣに与えられる。【００５４】なお、物の移動に伴う所在地の管理は、ホ
ストコンピュータＨＣ上の物流制御（図３）と、各製造
工程に設置された端末ＴＡ〜ＴＤからのマニュアル入力
の両方によって行われる。つまり、自動搬送車Ｆによっ
て移動する部分は物流制御によって、人が移動させる部
分は端末からのマニュアル入力によって遷移する。また
物の移動に伴って、必要なポイントでは進捗管理が行わ
れる。【００５５】以下に、図１〜図３に示したシステムの実
施例として、通信機器用プリント基板（ＰＣＢ）組立作
業工程に適用した場合を説明する。【００５６】部品とプリント基板はそれぞれ別々に前加
工され非同期に共通バッファに入庫される。この時、ラ
ック管理ＤＢ２，３の所在地は共通バッファＥに更新さ
れる。前述の押し込み搬送機能ルートに従い、まず、特
殊な形状の電気部品を実装する挿入作業工程Ａの各作業
エリアＡ１〜Ａ３にラックが出庫される。ここでは、ロ
ットの変わり目（つまりプリント基板の先頭ラックの
前）には、部品ラックが先に出庫されるので、各作業者
に分配する。その後、プリント基板ラックが出庫され、
所在地が出庫コンベアＧに変更される。【００５７】作業を開始するときにラックＩＤのバーコ
ードを入力することにより、ラック管理ＤＢ２，３の所
在地が出庫コンベアＧから作業エリアに更新される。ま
た、各作業エリアＡ〜Ｄの仕掛状態を管理する仕掛ラッ
クＤＢ３にもラックＩＤと状態と出庫時刻が記録され
る。【００５８】作業エリア内では複数の作業者により作業
が行われているため、１ラックの作業が完了する前に次
のラックの開始をする場合があるが、同様にラック開始
処理を行う。【００５９】１ラックの作業が完了すると、ラックＩＤ
のバーコードを入力することにより、ラック管理ＤＢ
２，３の所在地が作業エリアから入庫コンベアＧに更新
されるとともに、進捗管理ＤＢの挿入作業工程Ａに記録
される。【００６０】作業者はラックを入庫コンベアのバーコー
ド読み取り位置まで移動させラックＩＤを読ませる。こ
れにより図３の物流制御に入庫要求（Ｓ４）として通知
される。またこのタイミングで仕掛ラック管理ＤＢ３の
該当作業エリアから削除される。【００６１】挿入作業工程Ａが完了し、共通バッファＥ
に入庫されると、ラック管理ＤＢ２，３の所在作業工程
が半田作業工程Ｂに更新され、所在地は再び共通バッフ
ァＥとなる。半田付け作業工程Ｂへは、挿入作業工程Ａ
が完了し共通バッファＥに入庫された順序に出庫され
る。この時、所在地は出庫コンベアとなる。【００６２】出庫されたラックは自動半田付け機の手前
までコンベア搬送され、ラックＩＤが読み取られる。こ
れが半田付け機制御用パソコンＴＢ経由でライン管理シ
ステムに通知されることにより、所在地が半田付け機と
なる。また、半田付け機制御用パソコンＴＢはこのラッ
クＩＤからラック管理ＤＢ−オーダ管理ＤＢ−図番管理
ＤＢを検索することにより、半田付けの条件を知り、半
田付け機に情報を伝達する。【００６３】半田付けが完了したプリント基板は出口付
近で再びラック詰めされる。この時、詰め替えられるラ
ックは、半田付け前のラックとは別のものになるため、
新ラックＩＤのバーコードを入力することにより、ラッ
ク管理ＤＢ２，３のラックＩＤを更新するとともに、所
在地を入庫コンベアとし、進捗管理ＤＢの半田作業工程
Ｂに記録される。【００６４】以降、共通バッファＥに入庫され、修正作
業工程Ｃ、仕上げ作業工程Ｄについても同様の方法で作
業を進めるに従って、関連ＤＢが更新されて行く。【００６５】仕上げ作業工程Ｄが完了した後、組立作業
工程の終了を示すために、再びプリント基板の製造Ｎｏ
を入力する。これにより、製品管理ファイルの終了情報
が消し込まれる。【００６６】次に、押し込み搬入が行われる手順を図６
に示す。まず、作業エリア別出庫予定ロットＤＢ１より
出庫予定ロット００１を抽出する（ステップＳ１１）。【００６７】次に、そのロットの出庫予定作業エリアＷ
１２の状態が稼働中であるかを作業エリア稼働ＤＢ５よ
り調べる（ステップＳ１２）。【００６８】作業エリアＷ１２は稼働中なのでその出庫
口に空きがあるかを出庫口テーブル８より調べる（ステ
ップＳ１３）。【００６９】出庫口には空きがあるのでさらに、仕掛ラ
ックＤＢ３より同作業エリアＷ１２に出庫済で未ラック
開始ラックが無いか、また、最終仕掛ラックがラック開
始時刻から標準工数時間を過ぎていないかを調べる（ス
テップＳ１４）。【００７０】いずれの条件も満たしているので、該当ロ
ットの部品が全て出庫済であるかを部品ラック管理ＤＢ
３より検索する（ステップＳ１５）。【００７１】該当部品は全て出庫済なので、共通バッフ
ァＥ内の同ロットＰＣＢをＰＣＢラック管理ＤＢ２より
検索し（ステップＳ１６）、出庫処理を行う（ステップ
Ｓ１７）。【００７２】図７には、下記の表１に示す仕掛ラックＤ
Ｂ３によりアラームを検出（図３のＳ６）する状態が示
されている。まず、アラーム条件の設定は、（１）出庫
コンベアにより作業エリアに出庫されてからラック
開始まで５分以上経過した場合、（２）ラック開始
から標準工数時間＋１０分経過してもラック終了が行
われなかった場合、（３）ラック終了から５分経過し
ても入庫コンベアにより共通バッフアＥに入庫が行わ
れなかった場合とする。【００７３】【表１】【００７４】場合（１）ではラックの出庫時刻が９：２
０なので５分後の１０：２５までにラック開始が行われ
なければアラーム（図３のＳ７）となる。場合（２）で
はラック開始時刻が９：５０なので標準工数２０分＋１
０分後の１０：２０までにラック終了が行われなければ
アラームとなる。場合（３）ではラック終了時刻が１
０：１５なので５分後の１０：２０までに入庫されなけ
ればアラームとなる。【００７５】アラームとなった場合は各作業エリアに設
置されたランプとブザーにより作業者に警告を促し詳細
の内容は作業エリアの管理端末に表示される。【００７６】現在、ＰＣＢラックが下記の表２に示す状
態でライン内に仕掛っているとする。【００７７】【表２】【００７８】この時の作業エリア別出庫予定ロットＤＢ
１とエリア別出来高管理ＤＢ５の状態を下記の表３及び
表４に示す。【００７９】【表３】【００８０】【表４】【００８１】入庫動作今、ＲＡＣＫ１３が、入庫口に置かれたとする。入庫口
のセンサであるバーコードリーダがラックＩＤを読み取
り、ホストコンピュータＨＣ上の入庫口情報に記述され
ることにより、物流制御に通知される。【００８２】この時、ＲＡＣＫ１３が挿入作業工程Ａに
とってロット０００００５の先頭ラックか最終ラックか
を判定する。この場合は先頭ラックなのでその旨をＰＣ
Ｂラック管理ＤＢ２に記述する。また、先頭ラックの場
合は作業エリア別出庫予定ロットＤＢ１にレコードが追
加される。この時はまだ作業エリアは決まっていない。【００８３】物流制御は入庫口情報を監視し、入庫要求
を検出すると、共通バッファＥの空き領域を調べる。同
一種別の空き領域があれば、搬送指令リスト９（図３）
に入庫指令を追加する。空き領域がない場合はその旨を
入庫口情報に記述し、空きができるまで待つ。【００８４】搬送の完了が通知されると、ＰＣＢラック
管理ＤＢ２の所在地が入庫コンベアから共通バッファＥ
に変更される。【００８５】作業エリア振り分け物流制御は、図３に示したように、常に作業エリア別出
庫予定ロットＤＢ１を監視し、同一作業工程内の作業エ
リアにロットを分配する。以下に入庫されたロットの挿
入作業工程の作業エリアを決定する例を示す。【００８６】＜方法１＞：図８（１）表３に示す作業エリア別出庫予定ロットＤＢ１を参照
し、稼働中の作業エリアに既に振り分けられているロッ
トを構成するラックの内、まだ該当作業工程未完了（仕
掛状態）のラックの各作業エリア毎の工数の合計を求め
る。【００８７】表３（２）の場合、作業エリア１１には４
ラック（４０枚）分の投入予定があり、作業エリア１２
には６ラック（６０枚）分の投入予定がある。１枚当た
りの所要工数が同じだとすると、合計工数は作業エリア
１１の方が小さくなり、このときＲＡＣＫ１３が加工を
終え共通バッファに入ってきたとすると、ロット０００
０５は作業エリア１１に割り付けられることになる。【００８８】＜方法２＞：図８（２）朝からの当日の作業エリア別の出来高一覧を表４に示
す。この時、ＲＡＣＫ１３が加工を終え共通バッファに
入ってきたとすると、ロット０００００５は、稼働中の
作業エリアの内、現時点での出来高と投入予定ラック
（表３（２），表２参照）の合計工数が最も小さい作業
エリア１１に割り付けられることになる。【００８９】＜方法３＞：図９（３）入庫以前に既に搬送先が決められている。【００９０】＜方法４＞：図９（４）下記の表５に示す作業エリア管理ＤＢを参照し、挿入作
業工程のうち稼働フラグがＯＮの作業エリアを抽出す
る。【００９１】【表５】【００９２】続いて表３（１）に示す作業エリア別出庫
予定ロットＤＢ１を検索し、挿入作業工程のうち作業エ
リアＮｏが記述されていないロットがあるかどうか調べ
る。また、表５に示すエリア管理ＤＢ５における稼働フ
ラグがＯＮの作業エリアのうち、まだどのロットも作業
エリア別出庫予定ロットＤＢ１において振り分けられて
いない作業エリアがあるかどうか調べる。【００９３】この場合、作業エリア１３が該当する。ま
たロット０００００３とロット０００００４の作業エリ
アが決まっていない。【００９４】一般的には時刻の古い順に作業エリアを割
り当てるが、この場合は、特急指示のあるロット０００
００３に作業エリア１３を割り当てる。この方法によ
り、常に、各作業エリアに１ロットづつ、入庫順に振り
分けられる。【００９５】図１０には、上記の方法１による作業順序
変更の例を示す。まず、作業エリア振分の際には、同図
（１）に示すように合計工数の最も小さい作業エリア
１ではなくて、現在仕掛中の製品の残り工数の最も小さ
い作業エリア２が選択される（同図（１））。【００９６】そして、現在仕掛中の製品が全て出庫完了
した後、特急品が続いて出庫される。またこのとき、特
急フラグを数値で持ち、通常品を０とし、この数値の大
きいものから出庫することにより、特急品の中でさらに
プライオリティを付ける（同図（２））。【００９７】下記の表６に共通バッファ空き容量の監視
結果を示す。【００９８】【表６】【００９９】この共通バッファ空き容量を定期的に監視
し、更にそれらを累積することによりある一定期間の平
均使用率を求め、平均使用率を基準として各属性別の棚
数を変化させるように、未使用の棚に対して、棚管理Ｄ
Ｂの棚種別を自動的に変更する。【０１００】この例では、全体の平均使用率が５５％で
あるため、各属性別の平均使用率も約５５％になるよう
に、棚管理ＤＢの棚種別を変更し、棚総数を変化させて
いる。【０１０１】図１１には、ロット毎に作業工程別の仕掛
・投入予定の一覧が示されており、また図１２には、エ
リア別の一日の出来高（枚数・工数）を集計した例がそ
れぞれ示されている。【０１０２】【発明の効果】本発明に係る製造ライン管理方式によ
り、以下のような効果が得られる。自動化による搬送工数の削減。物の所在管理の自動化及び同期化による管理工数と面
揃え工数の削減。作業工程間共通バッファの一元化と各作業エリアでの
仕掛適正化による作業性の向上。論理的な数値に基づいた公平な作業分配による全体稼
働率の向上。適切な作業順序付けによる作業効率の向上。各作業毎の標準工数に対する作業効率や仕掛工数及び
出来高工数を客観的かつリアルタイムにとらえることに
より、問題の本質を早期に発見し、ライン全体としての
作業効率の向上し、これらの数値をフィードバックする
ことにより、より正確な標準工数が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る製造ライン管理方式における製造
（組立）ラインのマニュアル工程のレイアウト図であ
る。

【図２】本発明に係る製造ライン管理方式における制御
系統を示したブロック図である。

【図３】本発明に係る製造ライン管理方式におけるホス
トコンピュータでの物流制御処理を示した図である。

【図４】本発明に係る製造ライン管理方式におけるホス
トコンピュータでの情報関連図である。

【図５】本発明に係る製造ライン管理方式におけるホス
トコンピュータでの進捗管理（組立工程）を説明する図
である。

【図６】本発明に係る製造ライン管理方式における標準
工数による押し込み搬入例を説明するための図である。

【図７】本発明に係る製造ライン管理方式における標準
工数による能率管理例を説明するための図である。

【図８】本発明に係る製造ライン管理方式におけるエリ
ア振分方法を説明するための図（その１）である。

【図９】本発明に係る製造ライン管理方式におけるエリ
ア振分方法を説明するための図（その２）である。

【図１０】本発明に係る製造ライン管理方式における特
急処理の概要を説明するための図である。

【図１１】本発明に係る製造ライン管理方式におけるロ
ット毎に作業工程別の仕掛・投入予定の一覧を示した表
示画面図である。

【図１２】本発明に係る製造ライン管理方式におけるエ
リア別の一日の出来高（枚数・工数）を集計した例を示
した表示画面図である。

【符号の説明】

Ｗマニュアル作業エリアＡ（Ａ１〜Ａ３）挿入工程Ｂ半田付け工程Ｃ（Ｃ１〜Ｃ３）修正工程Ｄ（Ｄ１〜Ｄ３）仕上工程Ｅ共通バッファＦ搬送車ＨＣホストコンピュータＴＡ〜ＴＤ端末１エリア別出庫予定ＤＢ２ＰＣＢラックＤＢ３部品ラックＤＢ４仕掛ラックＤＢ５エリア稼働管理ＤＢ６標準工数ＤＢ７入庫口情報テーブル８出庫口情報テーブル図中、同一符号は同一又は相当部分を示す。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】それぞれが複数のマニュアル作業エリアを
持つ複数の作業工程で構成される製造ラインの管理方式
であって、製品及び部品の各ラックの自動入出庫機能を有する共通
バッファと、該共通バッファと各作業エリアとの間に設けられ各ラッ
クの入出庫情報を検出する入出庫情報検出手段と、各作業エリアと該共通バッファとの間で各ラックの自動
搬送を行う自動搬送手段と、各作業エリアに設けられ各ラックの入出庫情報に基づく
作業の実績管理を行う端末と、該端末から転送される実績管理データと該自動搬送手段
の搬送状態を基にして該製造ライン内のラックの所在・
進渉状況を一括管理するとともにラック毎及び作業工程
毎に設定された標準工数に従って各作業工程別に各作業
エリアの仕掛状況を把握し、どの作業エリアへラックを
振り分けるかを決定して各作業工程に必要なラックを予
定時刻通りに搬送するように該自動搬送手段に対して搬
送指令を送信するホストコンピュータと、を備えたことを特徴とする製造ライン管理方式。
【請求項２】請求項１において、該ホストコンピュータ
が、ラック管理データベースによって該共通バッファ内
のラックの所在地及び作業工程を管理し、エリア別出庫
予定ロットデータベースによって出庫予定の作業エリア
と出庫順序を管理し、各作業エリアへのラックの出庫を
各作業エリア内の仕掛状況に合わせて行い、以て作業工
程間の仕掛品を該共通バッファ内に一元管理することを
特徴とした製造ライン管理方式。
【請求項３】請求項１において、搬送及び製造がロット
単位に行われるとき、該ホストコンピュータが、同一製
品の複数のオーダを１つのロットとして製造するため
に、ロット管理データベースを備え、オーダ管理データ
ベースとはロット番号で関連付け、各作業工程の進捗状
況をそれぞれロット単位に管理し、部品及び製品が入れ
られたラックがそれぞれラック単位に管理され、ロット
番号でロット及びオーダと関連付けられていることを特
徴とした製造ライン管理方式。
【請求項４】請求項３において、部品と製品の加工がそ
れぞれ非同期に行われて該共通バッファに入れられると
き、該ホストコンピュータが、ロット単位でこれらのラ
ックの進捗と所在地を監視することにより、部品と製品
が揃うのを待ち合わせることを特徴とした製造ライン管
理方式。
【請求項５】請求項３において、該ホストコンピュータ
が、製品の製造の進捗状況に伴い、該製品の先頭ラック
の出庫に先立って該当ロットの該当作業工程の全ての部
品ラックが出庫されることを特徴とした製造ライン管理
方式。
【請求項６】請求項３において、該ホストコンピュータ
が、各エリアに振り分けられるべきロットをエリア別出
庫予定ロットデータベースより順次検索し、該当エリア
が稼働中であるか否かをエリア稼働データベースより調
べ、稼働中であれば更に出庫口情報を調べ、出庫口に空
きがあれば仕掛ラックデータベースより出庫済で未着手
のラックが無く且つエリア内の仕掛ラック数が一定数以
上無いことを確認し、さらに、出庫済の最終仕掛ラック
の終了予定時刻を仕掛ラックデータベースの標準工数よ
り算出し、その時刻より設定された時間を減算した時刻
を過ぎていれば部品ラック管理データベースを該当ロッ
トより検索し、部品が有れば部品の出庫処理を行い、部
品が全て出庫済であればプリント基板ラック管理データ
ベースより該当ロットのラックを検索し、有れば出庫処
理を行うことを特徴とした製造ライン管理方式。
【請求項７】請求項１乃至６のいずれかにおいて、該ホ
ストコンピュータが、作業エリアに出庫されてから一定
時間経過してもラック開始が行われない場合や、ラック
開始時刻より仕掛ラックＤＢに記憶されている標準工数
の時間を加算した時刻を経過してもラック終了が行われ
なかった場合、さらにラック終了時刻より一定時間経過
しても入庫が行われなかった場合にアラームを発生させ
ることを特徴とする製造ライン管理方式。
【請求項８】請求項３において、該ホストコンピュータ
が、現在同一作業工程内の各作業エリアに投入予定の全
ての製品の作業予定工数の合計を計算し、最も小さい作
業エリアへと割り当てることにより、現在仕掛中の残り
工数を平均的に作業エリアに振り分けることを特徴とし
た製造ライン管理方式。
【請求項９】請求項１乃至８のいずれかにおいて、ホス
トコンピュータが、当日の作業エリア毎の出来高工数を
管理し、該出来高工数が最も小さい作業エリアへと割り
当てることにより作業エリア毎の１日の作業量を平準化
させることを特徴とした製造ライン管理方式。
【請求項１０】請求項９において、該ホストコンピュー
タが、各作業工程における所定の作業エリアを常に指定
し、他の作業エリアは投入先未決定のまま該共通バッフ
ァ内で待機させることを特徴とした製造ライン管理方
式。
【請求項１１】請求項１乃至１０のいずれかにおいて、
該共通バッファの棚属性別の空き領域を定期的に監視
し、更にそれらを累積することにより一定期間の平均使
用率を求め、全体の平均使用率と属性別使用率が一致す
るように自動的に棚属性を変更することを特徴とした製
造ライン管理方式。
【請求項１２】請求項３において、該ホストコンピュー
タが、上位システムから受けた特急指示を、オーダ情報
及び作業エリア別出庫予定ロット情報に反映し、該特急
指示のあるロットを新たに作業エリア振り分けする際に
は、現在仕掛中のロットの残り工数が最も小さい作業エ
リアに割り付け、現在仕掛中のロットの直後に該特急指
示のあるロットを出庫することにより特急処理を実現す
ることを特徴とした製造ライン管理方式。
【請求項１３】請求項３において、該ホストコンピュー
タが、作業エリア毎の当日の出来高と、現在の仕掛と、
投入予定残数を数量と工数でリアルタイムで表すことを
特徴とした製造ライン管理方式。
【請求項１４】請求項３において、該ホストコンピュー
タが、各作業エリアから通知される作業エリア作業開始
・終了及びラック単位の作業開始・終了を作業エリア毎
にロギングし、作業エリア別のラック毎の作業実績と標
準工数、それらのロット単位の集計、及びラック毎の全
作業工程の作業軌跡の３つの方法で集計して作業効率・
標準工数の妥当性及びタクトバランスを分析するための
情報を収集することを特徴とした製造ライン管理方式。