CN113283739A - 任务分配方法、装置、设备及存储介质 - Google Patents

任务分配方法、装置、设备及存储介质 Download PDF

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Abstract

本申请提供一种任务分配方法、装置、设备及存储介质，该方法包括：若当前在某一波次的预设时间段内，可获取当前波次之前的所有订单中未拣选订单的第一物品数量；若第一物品数量大于或等于第一阈值，获取生产系统的第一生产区从当前时刻至预设时间段的最后时刻的最大产能；根据最大产能是否满足当前波次积压的所有订单需求，将当前波次积压的所有订单分配给第一生产区，或者，分配给第一生产区以及至少一个第二生产区。其中，第一生产区包括自动化分拨设备以及人工作业区，每个第二生产区包括拣选区以及人工作业区。上述任务分配方案，可用于缓解当前波次订单量激增导致的订单积压问题，提升生产系统整体的作业效率。

Description

任务分配方法、装置、设备及存储介质
技术领域
本申请涉及计算机技术领域，尤其涉及一种任务分配方法、装置、设备及存储介质。
背景技术
近年来，随着互联网技术的不断发展，电子商务得到越来越广泛的应用。目前网络消费已成为人们生活中不可分割的一部分，人们可以通过电商平台、应用小程序等渠道，方便选购生活用品、家用电器等各类物品。电商平台每天成交的订单数量巨大，用户对订单的送货时效要求也越来越高，这就需要仓储内各个作业环节高效的运作与衔接。
目前，仓库生产方式可采用智能柔性拣选方式，即全仓订单统一下单，拣选员按照物品存储的路径进行拣选，拣选完成后所有物品输送到指定生产区进行自动分拨，经人工复核、打包后，完成各订单的出库任务。
上述生产设置能够满足日常订单出库时效要求，然而在大型促销活动期，订单成交量较大，有时还会出现集中下单，将很有可能影响订单出库时效。因此，亟需针对上述仓库生产方案作进一步优化。
发明内容
本申请实施例提供一种任务分配方法、装置、设备及存储介质，提升生产系统整体的作业效率。
本申请实施例的第一方面提供一种任务分配方法，包括：
若当前时刻在预设时间段内，获取所述预设时间段的起始时刻之前的所有订单中未拣选订单的第一物品数量；
若所述第一物品数量大于或等于第一阈值，获取生产系统的第一生产区从所述当前时刻至所述预设时间段的最后时刻的最大产能；
根据所述最大产能以及第二物品数量，将当前时刻在所述预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单分配给所述第一生产区，或者，分配给所述第一生产区以及至少一个第二生产区；
其中，所述第二物品数量是当前时刻在所述预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单的物品总数量，所述第一生产区包括自动化分拨设备以及人工作业区，每个第二生产区包括拣选区以及人工作业区。
在本申请的一个可选实施例中，所述第一阈值是根据所述当前时刻与所述预设时间段的最后时刻的时间差，所述生产系统的第一生产区的理论产能以及预设常数确定的。
在本申请的一个可选实施例中，所述获取生产系统的第一生产区从所述当前时刻至所述预设时间段的最后时刻的最大产能，包括：
获取所述生产系统的第一生产区从所述当前时刻至所述预设时间段的最后时刻的实际可处理的第三物品数量；
将所述第三物品数量作为所述生产系统的第一生产区从所述当前时刻至所述预设时间段的最后时刻的最大产能。
在本申请的一个可选实施例中，获取所述生产系统的第一生产区从所述当前时刻至所述预设时间段的最后时刻的实际可处理的第三物品数量，包括：
获取所述生产系统的第一生产区从所述当前时刻至所述预设时间段的最后时刻的理论可处理的第四物品数量；
获取所述生产系统从所述当前时刻至所述预设时间段的最后时刻的作业均衡成本；
根据所述第四物品数量以及所述作业均衡成本，确定所述第三物品数量。
在本申请的一个可选实施例中，所述第四物品数量是根据所述当前时刻与所述预设时间段的最后时刻的时间差，以及所述生产系统的第一生产区的理论产能确定的。
在本申请的一个可选实施例中，所述作业均衡成本包括以下的至少一项：
已定位未开始拣选订单的物品数量作业均衡成本；
已拣选未开始导入订单的物品数量作业均衡成本；
已导入未开始复核订单的物品数量作业均衡成本；
已复核未完成打包订单的物品数量作业均衡成本；
异常订单的物品数量作业均衡成本；
所述生产系统的导入台工作开启数量作业均衡成本；
所述生产系统的复核台工作开启数量作业均衡成本。
在本申请的一个可选实施例中，根据所述最大产能以及第二物品数量，将当前时刻在所述预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单分配给所述第一生产区，包括：
若所述最大产能大于或等于所述第二物品数量，则将当前时刻在所述预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单分配给所述第一生产区。
在本申请的一个可选实施例中，根据所述最大产能以及第二物品数量，将当前时刻在所述预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单分配给所述第一生产区以及至少一个第二生产区，包括：
若所述最大产能小于所述第二物品数量，将当前时刻在所述预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单分配给所述第一生产区以及至少一个第二生产区。
在本申请的一个可选实施例中，若所述第二生产区的数量为多个，将当前时刻在所述预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单分配给至少一个第二生产区，包括：
从当前时刻在所述预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单中，确定分配给多个第二生产区的人工作业区的订单；
将所述分配给多个第二生产区的人工作业区的订单，按照每个第二生产区与所述第一生产区的距离，分配给每个第二生产区的人工作业区。
在本申请的一个可选实施例中，所述方法还包括：
针对每个第二生产区，将当前时刻在所述预设时段的起始时刻之前的所有订单中未拣选的订单，按照每个第二生产区中拣选人员的拣选速度，为每个第二生产区的拣选人员分配拣选任务量。
本申请实施例的第二方面提供一种任务分配装置，包括：
获取模块，用于若当前时刻在预设时间段内，获取所述预设时间段的起始时刻之前的所有订单中未拣选订单的第一物品数量；
所述获取模块，还用于若所述第一物品数量大于或等于第一阈值，获取生产系统的第一生产区从所述当前时刻至所述预设时间段的最后时刻的最大产能；
处理模块，用于根据所述最大产能以及第二物品数量，将当前时刻在所述预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单分配给所述第一生产区，或者，分配给所述第一生产区以及至少一个第二生产区；
其中，所述第二物品数量是当前时刻在所述预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单的物品总数量，所述第一生产区包括自动化分拨设备以及人工作业区，所述第二生产区包括拣选区以及人工作业区。
本申请实施例的第三方面提供一种电子设备，包括：
存储器；
处理器；以及
计算机程序；
其中，所述计算机程序存储在所述存储器中，并被配置为由所述处理器执行以实现如第一方面中任一项所述的方法。
本申请实施例的第四方面提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行以实现如第一方面中任一项所述的方法。
本申请实施例的第五方面提供一种计算机程序产品，包括计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现第一方面中任一项所述的方法。
本申请实施例提供一种任务分配方法、装置、设备及存储介质，该方法包括：若当前在某一波次的预设时间段内，可获取当前波次之前的所有订单中未拣选订单的第一物品数量；若第一物品数量大于或等于第一阈值，获取生产系统的第一生产区从当前时刻至预设时间段的最后时刻的最大产能；根据最大产能是否满足当前波次积压的所有订单需求，将当前波次积压的所有订单分配给第一生产区，或者，分配给第一生产区以及至少一个第二生产区。其中，第一生产区包括自动化分拨设备以及人工作业区，每个第二生产区包括拣选区以及人工作业区。上述任务分配方案，可用于缓解当前波次订单量激增导致的订单积压问题，提升生产系统整体的作业效率。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的生产系统的布局结构示意图；
图2为本申请实施例提供的第一生产区101的布局结构示意图；
图3为本申请实施例提供的第二生产区102的布局结构示意图；
图4为本申请实施例提供的第二生产区103的布局结构示意图；
图5为本申请实施例提供的任务分配方法的流程示意图；
图6为本申请实施例提供生产系统获取当前波次实际产能的流程示意图；
图7为本申请实施例提供的任务分配装置的结构示意图；
图8为本申请实施例提供的电子设备的硬件结构图。
通过上述附图，已示出本申请明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本申请构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本申请的概念。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
应当理解，本文中使用的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
现有的仓库生产方式主要是集合单的方式，即订单定位完成之后，有专门的工作人员进行组单，组成集合单(或任务单)，拣货员领取集合单进行拣货，再送往指定复核台。其中集合单的大小为预配置参数，可根据实际情况进行合理配置。
目前在逐步取消上述集合单的拣选方式，采用智能柔性拣选方式。与集合单的拣选方式不同的是，智能柔性拣选方式是通过全仓订单统一下单，拣选人员按物品存储的路径进行拣选，拣选完成后，将所有物品输送到自动化区域进行物品导入与分拨，再经人工复核、打包后，完成各订单的出库任务。上述拣选方式可以大幅度提高整仓的作业效率。
随着客户对时限要求越来越高，仓库内部生产会设置多个波次时间，例如每天上午11点或者下午17点，仓库会要求在波次时间前的订单，需要在波次时间之后的预设时段内完成全部生产，例如上午11点之后的1小时或半小时内完成上午11点之前的所有订单的出库任务。可见，在波次时间前，有时需要集中订单生产以满足上述要求。因此，在波次时间到达前，仓库内订单任务的分配以及拣选人员的调度是仓储作业至关重要的环节。
现有的集合单拣选方式下的波次生产，主要是集中生产当前波次的订单，同时将现有拣选人员集中安排进行该波次订单的生产。然而，当波次时间达到之前订单量猛增时，可能由于人员不足、或者人员调度不及时或不合理等问题，导致该波次订单无法全部按时出库，影响客户订单时效。
智能柔性拣选方式作为新的拣选方式，针对上述波次保护，还未设计相应的生产任务分配方案，因此亟需针对上述波次生产的场景，设计合理的生产任务分配方案，以应对波次时间之前订单量猛增的突发状况，提升生产系统的生产能力，确保波次订单能够按时出库。
为了提升生产系统整体的作业效率，本申请实施例提出一种任务分配方法，该方法可应用于采用新的智能柔性拣选方式的生产系统，主要针对上述波次保护场景。在达到波次保护时间范围内，例如每天上午11点至中午12点，可结合生产系统的自动化设备的产能情况，实时对多个生产区的生产订单进行智能分配，同时对多个生产区中人工生产区的工作人员(包括拣选人员、打包人员或复核人员)进行智能调配，实现高效完成波次订单的拣选与后端的生产(包括分拨、复核、打包等)，提升生产系统的综合作业效率。
在介绍本申请实施例提供的任务分配方法之前，首先对采用新的智能柔性拣选方式的生产系统的布局结构进行详细说明。
示例性的，图1为本申请实施例提供的生产系统的布局结构示意图，图2为本申请实施例提供的第一生产区101的布局结构示意图，图3为本申请实施例提供的第二生产区102的布局结构示意图，图4为本申请实施例提供的第二生产区103的布局结构示意图。
如图1所示，生产系统100包括第一生产区101以及至少一个第二生产区(图1示出了两个第二生产区，分别为第二生产区102和第二生产区103)。第一生产区101通过拣选单元容器输送线104和包裹输送线105分别与第二生产区102以及第二生产区103连接。
如图2所示，第一生产区101包括：拣选单元容器导入线1011，拣选单元容器导入滑槽1012，图像识别设备1013，拣选单元容器供件缓存线1014，自动分拨环线1015，分拨滑槽1016以及人工作业区。人工作业区包括多个工作台，例如，图2中的多个导入台1017，多个复核台1018以及多个打包台1019。第一生产区101内的设备或工作台之间的连接关系可参见附图2。
如图3所示，第二生产区102包括：拣选区1021、拣选区1022以及人工作业区。其中拣选区1021和拣选区1022均设置有通往人工作业区的通道1023。拣选区1021和拣选区1022分别位于拣选单元容器输送线104的两侧，每个拣选区包括多条巷道1024，每条巷道1024的两侧为存储货架1025。图3中的人工作业区1026包括多个打包台1027和多个复核台1028。
如图4所示，第二生产区103包括：拣选区1031、拣选区1032以及人工作业区。拣选区1031和拣选区1032分别位于拣选单元容器输送线104的两侧，每个拣选区包括多条巷道1024，每条巷道1024的两侧为存储货架1025。图4中的人工作业区1033包括多个打包台1034和多个复核台1035。与图3不同的是，两个拣选区中仅有一个拣选区与人工作业区连通，例如图4中的拣选区1032与人工作业区连通。位于拣选区1032的拣选人员106将拣选物品放置于拣选单元容器107中。
基于上述生产系统，下面对生产系统的工作流程进行简要介绍。
在上述生产系统中的每个第二生产区的拣选区，拣选人员(或拣选机器人)将拣选的物品放置于拣选单元容器(或称为周转箱)内，完成该拣选单元容器的拣选任务后，将该拣选单元容器放置于拣选单元容器输送线上，经拣选单元容器输送线将拣选单元容器输送至第一生产区。
拣选单元容器被输送至第一生产区的导入台，经导入台后，将拣选单元容器中的物品按照导入顺序放置于自动分拨环线，经自动分拨环线的物品分拨，物品分别进入不同的复核台和打包台。经复核打包后，打包完成的包裹被放置于包裹输送线，等待出库。
需要说明的是，上述生产系统的第一生产区又称为综合生产区，综合生产区主要进行物品导入、自动化分拨、复核、打包等。第二生产区除了包括至少一个拣选区之外，还包括用于处理集合单的人工作业区，该人工作业区主要进行复核和打包。可选的，在一些实施例中，在第二生产区，也可设置拣选单元容器传输线至第二生产区的复核台和打包台(图中未示出)。
下面基于上述生产系统的布局结构，以具体地实施例对本申请的任务分配方案进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例不再赘述。
图5为本申请实施例提供的任务分配方法的流程示意图。如图5所示，该任务分配方法具体包括如下步骤：
步骤201、若当前时刻在预设时间段内，获取预设时间段的起始时刻之前的所有订单中未拣选订单的第一物品数量。
在本实施例中，预设时间段可以理解为达到波次时间之后的预设时间段，该预设时间段的起始时刻为波次时间，该预设时间段的最后时刻为波次时间之后的时刻。示例性的，波次时间为每天早上11点，早上11点为预设时间段的起始时刻，中午12点为预设时间段的最后时刻，生产系统要求在早上11点之前的订单，需要在中午12点之前完成出库。
需要说明的是，每天的波次时间可能有多个，例如早上11点，或者下午5点，或者晚上10点，即一天包括多个波次。波次时间也可以理解为当前波次对应的截单时间。
步骤202、若第一物品数量大于或等于第一阈值，获取生产系统的第一生产区从当前时刻至预设时间段的最后时刻的最大产能。
在本实施例的一个可选实施例中，第一阈值可以是预先设定的物品数量阈值，该第一阈值为固定阈值，可根据生产系统的历史运行情况确定。
在本实施例的一个可选实施例中，第一阈值可以是根据当前时刻与预设时间段的最后时刻的时间差，生产系统的第一生产区的理论产能以及预设常数确定的。即第一阈值并不是固定不变的，随着时间的推移，第一阈值是动态变化的。应理解，当前时刻越接近预设时段的最后时刻，第一阈值越小。
具体的，可通过如下公式获取实时的第一阈值A：
Figure BDA0003076419510000091
式中，w为预设常数，w的取值范围为[0.8,1.2]，例如w取0.9。Ti表示当前波次对应的截单时间(即波次时间，例如上午11点)，t表示当前时刻，其中Ti-t的单位为分钟。Qa表示第一生产区的自动化设备单小时产能，件/h。需要说明的是，第一生产区的自动化设备包括图2中的自动分拨环线上的自动分拨设备。
可选的，在一些实施例中，若第一物品数量小于第一阈值，全仓订单全部按照智能柔性拣选方式进行订单的定位和拣选，即所有拣选完成的订单物品均直接进入第一生产区的自动化设备内进行对应的生产。
示例性的，第一阈值可以是固定阈值，例如第一阈值为100件，若生产系统在波次时间之前的所有订单中未拣选订单的物品总数量大于或等于100件，说明生产系统在预设时段的最后时刻无法完成波次时间之前的所有订单的风险较大，此时需要执行步骤202和步骤203。若生产系统在波次时间之前的所有订单中未拣选订单的物品总数量小于100件，说明生产系统在预设时段的最后时刻能够完成波次时间之前的所有订单。
步骤203、根据生产系统的第一生产区从当前时刻至预设时间段的最后时刻的最大产能以及第二物品数量，将当前时刻在预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单分配给第一生产区，或者分配给第一生产区以及至少一个第二生产区。
其中，第二物品数量是当前时刻在预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单的物品总数量。当前时刻在预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单包括：当前时刻在预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成拣选的订单。
其中，第一生产区包括自动化分拨设备以及人工作业区，每个第二生产区包括拣选区以及人工作业区。
在本申请的一个实施例中，若生产系统的第一生产区从当前时刻至预设时间段的最后时刻的最大产能大于或等于第二物品数量，则将当前时刻在预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单分配给第一生产区。
上述实施例中，当前波次生产系统的第一生产区的实际产能可以满足当前波次的全仓订单需求，则全仓当前波次积压的订单(即所有未完成打包任务的订单)继续采用智能柔性拣选方式进行生产。
在本申请的一个实施例中，若生产系统的第一生产区从当前时刻至预设时间段的最后时刻的最大产能小于第二物品数量，将当前时刻在预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单分配给第一生产区以及至少一个第二生产区。
上述实施例中，当前波次生产系统的第一生产区的实际产能无法满足当前波次的全仓订单需求，全仓当前波次积压的订单分配给第一生产区以及至少一个第二生产区。具体是将部分积压订单的复核和打包任务分配给第一生产区的人工作业区，将剩余部分积压订单的复合和打包任务分配给至少一个第二生产区的人工作业区。其中，分配给第二生产区的人工作业区的积压订单可采用集合单方式进行生产。
本实施例提供的任务分配方法，若当前在某一波次的预设时间段内，可获取当前波次之前的所有订单中未拣选订单的第一物品数量；若第一物品数量大于或等于第一阈值，获取生产系统的第一生产区从当前时刻至预设时间段的最后时刻的最大产能；根据最大产能是否满足当前波次积压的所有订单需求，将当前波次积压的所有订单分配给第一生产区，或者，分配给第一生产区以及至少一个第二生产区。其中，第一生产区包括自动化分拨设备以及人工作业区，每个第二生产区包括拣选区以及人工作业区。上述任务分配方案，可用于缓解当前波次订单量激增导致的订单积压问题，提升生产系统整体的作业效率。
在上述实施例的一个可选实施例中，步骤202中生产系统的第一生产区从当前时刻至预设时间段的最后时刻的最大产能是指：生产系统的第一生产区从当前时刻至预设时间段的最后时刻实际可处理的物品总数量。即通过获取生产系统的第一生产区从当前时刻至预设时间段的最后时刻的实际可处理的第三物品数量，将第三物品数量作为生产系统的第一生产区从当前时刻至预设时间段的最后时刻的最大产能。
示例性的，图6为本申请实施例提供生产系统获取当前波次实际产能的流程示意图，如图6所示，获取过程包括如下几个步骤：
步骤301、获取生产系统的第一生产区从当前时刻至预设时间段的最后时刻的理论可处理的第四物品数量。
其中，第四物品数量是根据当前时刻与预设时间段的最后时刻的时间差，以及生产系统的第一生产区的理论产能确定的，对应当前波次第一生产区的理论可处理的物品总数量。
具体的，可通过如下公式确定第四物品数量Qit(即当前波次i的理论产能)：
Figure BDA0003076419510000111
式中参数表示可参见上文实施例。
步骤302、获取生产系统从当前时刻至预设时间段的最后时刻的作业均衡成本。
其中，作业均衡成本包括以下的至少一项：
已定位未开始拣选订单的物品数量作业均衡成本；
已拣选未开始导入订单的物品数量作业均衡成本；
已导入未开始复核订单的物品数量作业均衡成本；
已复核未完成打包订单的物品数量作业均衡成本；
异常订单的物品数量作业均衡成本；
生产系统的导入台工作开启数量作业均衡成本；
生产系统的复核台工作开启数量作业均衡成本。
具体的，在获取生产系统从当前时刻至预设时间段的最后时刻的上述各作业均衡成本之前，还包括如下步骤：
步骤a、统计生产系统不同订单物品状态的数量；
步骤b、统计生产系统不同工作台的开启数量。
本实施例对步骤a和步骤b的执行顺序不作限定。
生产系统订单池根据第一生产区生产全流程，将订单物品状态分为如下几种：已定位未开始拣选订单物品状态，已拣选未开始导入订单物品状态，已导入未开始复核订单物品状态，已复核未完成打包订单物品状态，已完成打包订单物品状态以及异常订单物品状态。
其中，已定位未开始拣选订单物品状态：订单池内已经完成订单物品储位定位的，但是还未开始进行拣选的订单物品状态，此种状态的所有订单物品汇总为N(SH1)。
已拣选未开始导入订单物品状态：订单池内已经完成订单物品拣选的，但是还未开始进行进入到自动化设备导入的订单物品状态，此种状态的所有订单物品汇总为N(SH2)。
已导入未开始复核订单物品状态：订单池内已经完成订单物品自动化设备导入的，但还未开始进行订单物品的复核的订单物品状态，此种状态的所有订单物品汇总为N(SH3)。
已复核未完成打包订单物品状态：订单池内已经完成订单物品复核，但还未完成打包的订单物品状态，此种状态的所有订单物品汇总为N(SH4)。
已完成打包订单物品状态，此种状态的所有订单物品汇总为N(SH5)。
异常订单物品状态，当订单出现异常，比如在传输过程中丢失、物品破损等情况，需要特殊处理，此种状态的所有订单物品汇总为N(SH6)。
生产系统不同工作台的开启数量，包括：
导入台的开启数量N(DRu)，复核台的开启数量N(FHv)。
应理解，由于导入台故障或者人员不足等情况，部分导入台无法开启，这将影响第一生产区的自动化设备的实际可处理的商品总数量。同样的，由于复核台故障或人员不足等情况，部分复核台无法开启，这将影响人工作业区打包订单的数量。
在完成上述不同订单物品状态的数量统计及开启状态工作台的数量统计后，即可根据统计结果，确定生产系统从当前时刻至预设时间段的最后时刻的作业均衡总成本。
示例性的，可通过如下公式确定作业均衡总成本B：
Figure BDA0003076419510000121
式中，β1、β2、β3、β4、β6分别表示已定位未开始拣选订单物品数量作业均衡成本、已拣选未开始导入订单物品数量作业均衡成本、已导入未开始复核订单物品数量作业均衡成本、已复核完成未打包订单物品数量作业均衡成本、异常订单物品数量作业均衡成本对应的权重系数。应理解，已完成打包订单物品作业均衡成本为0，可不计入。
γ1表示导入台开启数量作业均衡成本对应的权重系数，γ2表示复核台开启数量作业均衡成本对应的权重系数。
N(DR0)表示第一生产区的导入台的全部数量，N(FH0)表示第一生产区的复核台的全部数量。
步骤303、根据第四物品数量以及作业均衡成本，确定生产系统的第一生产区从当前时刻至预设时间段的最后时刻的实际可处理的第三物品数量。
应理解，可以从生产系统的第一生产区从当前时刻至预设时间段的最后时刻的理论可处理的第四物品数量中，除去生产系统各个环节的生产消耗，得到第一生产区从当前时刻至预设时间段的最后时刻实际可处理的第三物品数量。
在本实施例的一个可选实施例中，可通过如下公式确定第三物品数量Qis(即当前波次i的实际产能)：
Qis＝αQit-B
式中，α表示生产系统当前波次i的理论产能的权重系数，可根据历史波次处理数据情况确定。
示例性的，确定生产系统理论可处理1000件物品，若历史数据显示只能处理900件物品，可将α调小，例如α取0.8，若历史数据显示可处理1100件物品，可将α调大，例如α取1.2。
上述实施例示出了对生产系统当前波次的实际产能的获取过程，即获取生产系统的第一生产区(综合生产区)的自动化设备从当前时刻至预设时间段的最后时刻的实际可处理的物品总数量。考虑到从拣选区到第一生产区的打包台的传输过程中，存在自动化设备故障、人员不足等问题，生产系统的实际产能往往低于其理论产能，因此在评估生产系统的实际产能时，需要去除生产系统的各项作业均衡成本，如此，才能得到较为准确的实际产能的评估数据，为后续订单任务分配提供理论依据。
可选的，在一些实施例中，若第二生产区的数量为多个(如图1所示的两个第二生产区)，将当前时刻在预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单分配给至少一个第二生产区，包括：
从当前时刻在预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单中，确定分配给多个第二生产区的人工作业区的订单；
将分配给多个第二生产区的人工作业区的订单，按照每个第二生产区与第一生产区的距离，分配给每个第二生产区的人工作业区。
应理解，第二生产区距离第一生产区越近，分配的订单相对较多，这样可以降低物品由于长距离传输导致的生产效率低下的问题。
需要说明的是，在预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单即当前波次的积压订单。
在本申请的一个可选实施例中，可通过如下公式确定每个第二生产区匹配到第一生产区的产能：
Figure BDA0003076419510000141
约束条件包括：
Figure BDA0003076419510000142
式中，Q(LJij)表示当前波次i第二生产区j匹配到第一生产区的产能，即当前波次i经第二生产区j拣选而传输至第一生产区的物品总数量。Qis表示第一生产区从当前时刻至预设时段的最后时刻的实际产能，即当前波次i第一生产区的自动化设备实际可处理的积压订单物品总数量；
Figure BDA0003076419510000143
表示第二生产区j对应输送作业成本的权重系数，即第二生产区j与第一生产区的距离权重系数。应理解，第二生产区距离第一生产区越近，
Figure BDA0003076419510000144
值越大，例如图1所示的第二生产区102的距离权重系数大于第二生产区103的距离权重系数。其中j为大于或等于1的正整数。
在本申请的一个可选实施例中，可通过如下公式确定每个第二生产区匹配到第二生产区的人工作业区的产能：
R(LJij)＝N(LJij)-Q(LJij)
式中，R(LJij)表示当前波次i第二生产区j匹配到第二生产区j的人工作业区的产能，即当前波次i经第二生产区j拣选而传输至第二生产区j的人工作业区复核和打包的物品总数量。
N(LJij)表示当前波次i第二生产区j积压订单的物品总数量。
Q(LJij)表示当前波次i第二生产区j匹配到第一生产区的产能，即当前波次i经第二生产区j拣选而传输至第一生产区的物品总数量。
上述实施例主要是对每个第二生产区拣选任务进行自动分配。基于分配给每个第二生产区的订单量，将一部分订单采用智能柔性拣选方式拣选，并传输至第一生产区进行后续生产，经剩余部分订单采用集合单拣选方式拣选，并在该第二生产区内的人工作业区直接进行后续生产。通过上述分配方案，实现对各个生产区产能的合理分配，提升生产系统整体的作业效率。
可选的，在一些实施例中，针对每个第二生产区，将当前时刻在预设时段的起始时刻之前的所有订单中未拣选的订单，按照每个第二生产区中拣选人员的拣选速度，为每个第二生产区的拣选人员分配拣选任务量。
在本申请的一个可选实施例中，可通过计算每个拣选人员在预设时段内(例如前1小时)的平均拣选速度，优先为个人平均拣选速度较快的拣选人员匹配智能柔性拣选任务，即拣选速度较快的人员拣选的物品将通过拣选单元容器传输线传输至第一生产区进行后续生产。直至完成当前波次第一生产区实际可处理的产能后，再为后续拣选人员(按照个人拣选速度排序)匹配集合单拣选任务，即拣选速度较慢的人员拣选的物品将直接传输至第二生产区的人工作业区进行后续生产。可选的，还可以计算全仓拣选人员在预设时段内(例如前1小时)的平均拣选速度，根据个人平均拣选速度与全仓拣选人员的平均拣选速度的大小关系，为每个拣选人员分配相应的拣选任务。
示例性的，可通过如下公式计算生产系统前1小时全仓拣选人员的平均拣选速度：
Figure BDA0003076419510000151
式中，k表示物品k；v表示拣选人员v；
Figure BDA0003076419510000152
表示当前时刻t的前1小时内全仓拣选人员平均拣选速度(是对应第一生产区的智能柔性拣选速度，单位：件/h)；∑Nkt表示当前时刻t之前1小时内全仓拣选完成的商品总数量；∑Nvt表示当前时刻t之前1小时内全仓参与拣选的人员总数。
上述实施例主要是对各第二生产区的拣选人员的自动分配，通过计算生产系统当前时刻之前预设时段内全仓拣选人员的平均工作效率以及每个拣选人员的平均工作效率，根据拣选效率高低顺序分别分配第二生产区输送至第一生产区，以及输送至第二生产区人工作业区的待拣选物品。通过上述分配方案，提升各生产区人工作业的作业效率。
本申请实施例可以根据上述方法实施例对任务分配装置进行功能模块的划分，例如，可以对应各个功能划分各个功能模块，也可以将两个或两个以上的功能集成在一个处理模块中。上述集成的模块既可以使用硬件的形式实现，也可以使用软件功能模块的形式实现。需要说明的是，本申请实施例中对模块的划分是示意性的，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式。下面以使用对应各个功能划分各个功能模块为例进行说明。
图7为本申请实施例提供的任务分配装置的结构示意图。如图7所示，本实施例提供的任务分配装置400，包括：获取模块401以及处理模块402。
获取模块401，用于若当前时刻在预设时间段内，获取预设时间段的起始时刻之前的所有订单中未拣选订单的第一物品数量；
获取模块401，还用于若第一物品数量大于或等于第一阈值，获取生产系统的第一生产区从当前时刻至预设时间段的最后时刻的最大产能；
处理模块402，用于根据最大产能以及第二物品数量，将当前时刻在预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单分配给第一生产区，或者，分配给第一生产区以及至少一个第二生产区；
其中，第二物品数量是当前时刻在预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单的物品总数量，第一生产区包括自动化分拨设备以及人工作业区，每个第二生产区包括拣选区以及人工作业区。
在本申请的一个可选实施例中，第一阈值是根据当前时刻与预设时间段的最后时刻的时间差，生产系统的第一生产区的理论产能以及预设常数确定的。
在本申请的一个可选实施例中，获取模块401，具体用于：
获取生产系统的第一生产区从当前时刻至预设时间段的最后时刻的实际可处理的第三物品数量；
将第三物品数量作为生产系统的第一生产区从当前时刻至预设时间段的最后时刻的最大产能。
在本申请的一个可选实施例中，获取模块401，具体用于：
获取生产系统的第一生产区从当前时刻至预设时间段的最后时刻的理论可处理的第四物品数量；
获取生产系统从当前时刻至预设时间段的最后时刻的作业均衡成本；
根据第四物品数量以及作业均衡成本，确定第三物品数量。
在本申请的一个可选实施例中，第四物品数量是根据当前时刻与预设时间段的最后时刻的时间差，以及生产系统的第一生产区的理论产能确定的。
在本申请的一个可选实施例中，作业均衡成本包括以下的至少一项：
已定位未开始拣选订单的物品数量作业均衡成本；
已拣选未开始导入订单的物品数量作业均衡成本；
已导入未开始复核订单的物品数量作业均衡成本；
已复核未完成打包订单的物品数量作业均衡成本；
异常订单的物品数量作业均衡成本；
生产系统的导入台工作开启数量作业均衡成本；
生产系统的复核台工作开启数量作业均衡成本。
在本申请的一个可选实施例中，处理模块402，具体用于：
若最大产能大于或等于第二物品数量，则将当前时刻在预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单分配给第一生产区。
在本申请的一个可选实施例中，处理模块402，具体用于：
若最大产能小于第二物品数量，将当前时刻在预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单分配给第一生产区以及至少一个第二生产区。
在本申请的一个可选实施例中，若第二生产区的数量为多个，处理模块402，具体用于：
从当前时刻在预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单中，确定分配给多个第二生产区的人工作业区的订单；
将分配给多个第二生产区的人工作业区的订单，按照每个第二生产区与第一生产区的距离，分配给每个第二生产区的人工作业区。
在本申请的一个可选实施例中，针对每个第二生产区，处理模块402，还用于：
将当前时刻在预设时段的起始时刻之前的所有订单中未拣选的订单，按照每个第二生产区中拣选人员的拣选速度，为每个第二生产区的拣选人员分配拣选任务量。
本实施例提供的任务分配装置，可以执行上述任一方法实施例的技术方案，其实现原理和技术效果类似，此处不再赘述。
图8为本申请实施例提供的电子设备的硬件结构图，如图8所示，本实施例提供的电子设备500，包括：
存储器501；
处理器502；以及
计算机程序；
其中，计算机程序存储在存储器501中，并被配置为由处理器502执行以实现上述任一方法实施例的技术方案，其实现原理和技术效果类似，此处不再赘述。
可选的，存储器501既可以是独立的，也可以跟处理器502集成在一起。当存储器501是独立于处理器502之外的器件时，电子设备500还包括：总线503，用于连接存储器501和处理器502。
本申请实施例还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器502执行以实现如前述任一方法实施例中的技术方案。
本申请实施例提供一种计算机程序产品，包括计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如前述任一方法实施例中的技术方案。
本申请实施例还提供了一种芯片，包括：处理模块与通信接口，该处理模块能执行前述任一方法实施例中的技术方案。
进一步地，该芯片还包括存储模块(如，存储器)，存储模块用于存储指令，处理模块用于执行存储模块存储的指令，并且对存储模块中存储的指令的执行使得处理模块执行前述任一方法实施例中的技术方案。
应理解，上述处理器可以是中央处理单元(英文：Central Processing Unit，简称：CPU)，还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(英文：Digital Signal Processor，简称：DSP)、专用集成电路(英文：Application Specific Integrated Circuit，简称：ASIC)等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。结合发明所公开的方法的步骤可以直接体现为硬件处理器执行完成，或者用处理器中的硬件及软件模块组合执行完成。
存储器可能包含高速RAM存储器，也可能还包括非易失性存储NVM，例如至少一个磁盘存储器，还可以为U盘、移动硬盘、只读存储器、磁盘或光盘等。
总线可以是工业标准体系结构(Industry Standard Architecture，ISA)总线、外部设备互连(Peripheral Component，PCI)总线或扩展工业标准体系结构(ExtendedIndustry Standard Architecture，EISA)总线等。总线可以分为地址总线、数据总线、控制总线等。为便于表示，本申请附图中的总线并不限定仅有一根总线或一种类型的总线。
上述存储介质可以是由任何类型的易失性或非易失性存储设备或者它们的组合实现，如静态随机存取存储器(SRAM)，电可擦除可编程只读存储器(EEPROM)，可擦除可编程只读存储器(EPROM)，可编程只读存储器(PROM)，只读存储器(ROM)，磁存储器，快闪存储器，磁盘或光盘。存储介质可以是通用或专用计算机能够存取的任何可用介质。
一种示例性的存储介质耦合至处理器，从而使处理器能够从该存储介质读取信息，且可向该存储介质写入信息。当然，存储介质也可以是处理器的组成部分。处理器和存储介质可以位于专用集成电路(Application Specific Integrated Circuits，简称：ASIC)中。当然，处理器和存储介质也可以作为分立组件存在于电子设备中。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例的技术方案的范围。

Claims (14)

1.一种任务分配方法，其特征在于，包括：
若当前时刻在预设时间段内，获取所述预设时间段的起始时刻之前的所有订单中未拣选订单的第一物品数量；
若所述第一物品数量大于或等于第一阈值，获取生产系统的第一生产区从所述当前时刻至所述预设时间段的最后时刻的最大产能；
根据所述最大产能以及第二物品数量，将当前时刻在所述预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单分配给所述第一生产区，或者，分配给所述第一生产区以及至少一个第二生产区；
其中，所述第二物品数量是当前时刻在所述预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单的物品总数量，所述第一生产区包括自动化分拨设备以及人工作业区，每个第二生产区包括拣选区以及人工作业区。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一阈值是根据所述当前时刻与所述预设时间段的最后时刻的时间差，所述生产系统的第一生产区的理论产能以及预设常数确定的。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述获取生产系统的第一生产区从所述当前时刻至所述预设时间段的最后时刻的最大产能，包括：
获取所述生产系统的第一生产区从所述当前时刻至所述预设时间段的最后时刻的实际可处理的第三物品数量；
将所述第三物品数量作为所述生产系统的第一生产区从所述当前时刻至所述预设时间段的最后时刻的最大产能。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，获取所述生产系统的第一生产区从所述当前时刻至所述预设时间段的最后时刻的实际可处理的第三物品数量，包括：
获取所述生产系统的第一生产区从所述当前时刻至所述预设时间段的最后时刻的理论可处理的第四物品数量；
获取所述生产系统从所述当前时刻至所述预设时间段的最后时刻的作业均衡成本；
根据所述第四物品数量以及所述作业均衡成本，确定所述第三物品数量。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述第四物品数量是根据所述当前时刻与所述预设时间段的最后时刻的时间差，以及所述生产系统的第一生产区的理论产能确定的。
6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述作业均衡成本包括以下的至少一项：
已定位未开始拣选订单的物品数量作业均衡成本；
已拣选未开始导入订单的物品数量作业均衡成本；
已导入未开始复核订单的物品数量作业均衡成本；
已复核未完成打包订单的物品数量作业均衡成本；
异常订单的物品数量作业均衡成本；
所述生产系统的导入台工作开启数量作业均衡成本；
所述生产系统的复核台工作开启数量作业均衡成本。
7.根据权利要求1-6中任一项所述的方法，其特征在于，根据所述最大产能以及第二物品数量，将当前时刻在所述预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单分配给所述第一生产区，包括：
若所述最大产能大于或等于所述第二物品数量，则将当前时刻在所述预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单分配给所述第一生产区。
8.根据权利要求1-6中任一项所述的方法，其特征在于，根据所述最大产能以及第二物品数量，将当前时刻在所述预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单分配给所述第一生产区以及至少一个第二生产区，包括：
若所述最大产能小于所述第二物品数量，将当前时刻在所述预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单分配给所述第一生产区以及至少一个第二生产区。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，若所述第二生产区的数量为多个，将当前时刻在所述预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单分配给至少一个第二生产区，包括：
从当前时刻在所述预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单中，确定分配给多个第二生产区的人工作业区的订单；
将所述分配给多个第二生产区的人工作业区的订单，按照每个第二生产区与所述第一生产区的距离，分配给每个第二生产区的人工作业区。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
针对每个第二生产区，将当前时刻在所述预设时段的起始时刻之前的所有订单中未拣选的订单，按照每个第二生产区中拣选人员的拣选速度，为每个第二生产区的拣选人员分配拣选任务量。
11.一种任务分配装置，其特征在于，包括：
获取模块，用于若当前时刻在预设时间段内，获取所述预设时间段的起始时刻之前的所有订单中未拣选订单的第一物品数量；
所述获取模块，还用于若所述第一物品数量大于或等于第一阈值，获取生产系统的第一生产区从所述当前时刻至所述预设时间段的最后时刻的最大产能；
处理模块，用于根据所述最大产能以及第二物品数量，将当前时刻在所述预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单分配给所述第一生产区，或者，分配给所述第一生产区以及至少一个第二生产区；
其中，所述第二物品数量是当前时刻在所述预设时段的起始时刻之前的所有订单中未完成打包的订单的物品总数量，所述第一生产区包括自动化分拨设备以及人工作业区，所述第二生产区包括拣选区以及人工作业区。
12.一种电子设备，其特征在于，包括：
存储器；
处理器；以及
计算机程序；
其中，所述计算机程序存储在所述存储器中，并被配置为由所述处理器执行以实现如权利要求1-10中任一项所述的方法。
13.一种计算机可读存储介质，其特征在于，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行以实现如权利要求1-10中任一项所述的方法。
14.一种计算机程序产品，其特征在于，包括计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1-10中任一项所述的方法。
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