JPH09295639A - フィルム貼着缶体の製造方法 - Google Patents

フィルム貼着缶体の製造方法

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JPH09295639A JP13091696A JP13091696A JPH09295639A JP H09295639 A JPH09295639 A JP H09295639A JP 13091696 A JP13091696 A JP 13091696A JP 13091696 A JP13091696 A JP 13091696A JP H09295639 A JPH09295639 A JP H09295639A
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Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 各缶体に対して連続的に供給するような場合
にも、缶体に貼着されるフィルムシートの重ね合わせ部
の接着合面に対しては、オーバーコート層を存在させな
いようにして、当該部分の接着性を確保すること。 【解決手段】 長尺フィルム２Ａの重ね合わせ部予定部
分に対して、予測される実際の切断位置のバラツキの幅
Ｄ2 の１／２の幅に重ね合わせ部の幅Ｄ1 を加えた幅
（Ｄ1＋Ｄ2 ／２）よりも大きな幅で、オーバーコート
層２２の存在しない部分を設けておくと共に、重ね合わ
せ部の下側部分となる側のオーバーコート層２２の端部
２２ａから、予測される実際の切断位置のバラツキの幅
Ｄ2 の１／２の幅に重ね合わせ部Ｄ1 の幅を加えた幅
（Ｄ1 ＋Ｄ2 ／２）だけ離れた位置を、長尺フィルム２
Ａの切断位置Ｘとして設定しておく。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、予め印刷を施した
合成樹脂のフィルムシートを、その両端部同士を重ね合
わせるような状態で、金属製缶体の缶胴表面に貼着して
から、缶体の開口部側にネックイン加工やフランジ加工
を施すようにしたフィルム貼着缶体の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】金属板から絞りしごき加工や絞り再絞り
加工により缶胴と缶底が一体的に成形されるツーピース
缶では、その缶胴に所望の模様や文字などを印刷する場
合、円筒状に成形された金属製の缶胴に対して印刷を施
すこととなってグラビア印刷などを直接施すことが困難
であることから、通常、ドライオフセット印刷により模
様や文字の印刷が行われており、更に、そのような印刷
層を保護するために、その上にオーバーコート層が設け
られている。
【０００３】ところが、ツーピース缶へのドライオフセ
ット印刷では、共通のブランケットにより全ての色のイ
ンキを塗布し、また、各色のインクが重ならないように
塗布することから、その色数や色調に限界があるため、
消費動向やニーズの変化による製品の多様化によって一
層美麗な外観が要求された場合についての対応が困難で
ある。
【０００４】そこで、そのような要求に対処するため
に、金属製缶体の缶胴に直接印刷するのではなく、ポリ
エステルなど熱可塑性樹脂のフィルムシート本体に対し
て予め印刷を施した装飾用のフィルムシートを缶体の缶
胴に貼着することにより、缶体の缶胴に所望の模様や文
字などを付与するということが従来から種々提案されて
いる。（例えば、特開平３−２３０９４０号公報，特開
平４−５７７４７号公報，特開平７−８９５５２号公報
等参照）
【０００５】すなわち、そのようなフィルム貼着缶体で
は、熱可塑性樹脂のフィルムシート本体に対して、オフ
セット印刷以外に、グラビア印刷やその他の印刷方法も
適宜選択的に実施することが可能であるため、例えば、
模様や文字などをグラビア印刷で印刷することにより、
ドライオフセット印刷の場合と比べて、その色数や色調
の自由度を増大させることができて、一層美麗な印刷を
施すことが可能になると共に、個々の缶体に対してそれ
ぞれ個別に印刷するのではなく、多数の缶体分を長尺の
熱可塑性樹脂フィルムに対して連続して印刷するため、
印刷の高速化も期待できる。
【０００６】そのような従来のフィルム貼着缶体におい
ては、予め印刷されたフィルムシートを缶体の缶胴に貼
着する場合、殆ど全ての場合において、先に示した各引
用公報中にも開示されているように、フィルムシートの
両端部同士を重ね合わせるようにして缶胴に対して貼着
している。
【０００７】なお、先に示した特開平７−８９５５２号
公報中には、フィルムシートの両端部同士を突き合わせ
るということも開示されているが、突き合わせを常に隙
間なく行うということが実際上は精度的に困難であり、
また、貼着されたフィルムシートの両端部間に隙間が生
じると、その部分の印刷模様が途切れて外観上見栄えの
悪いものとなるだけでなく、その部分で金属下地が剥き
出しとなって錆が発生したり、あるいは殺菌工程でフィ
ルムシートの突き合わせ端部が浮き上がって剥離の原因
となったりするような不都合を生じる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記のよう
に印刷済みのフィルムシートをその両端部同士を重ね合
わせるように缶胴に対して貼着している従来のフィルム
貼着缶体では、フィルム貼着後の缶体に対して更にネッ
クイン加工やフランジ加工が施されることとなるため、
該フィルムシート両端部同士の重ね合わせ部の接着が不
充分であると、ネックイン加工やフランジ加工のような
缶体の変形加工時に、当該部分で貼着されているフィル
ムに皺や剥離を生じるというような問題が起きる。
【０００９】一方、フィルム貼着缶体では、上記の各引
用公報中にも記載されているように、印刷層を保護する
ためにフィルムの表面にオーバーコート層を設けること
が好ましいとされているが、むしろ、フィルムシート本
体（熱可塑性樹脂フィルム）の内側に印刷層が形成され
ていて、缶体に貼着された状態では印刷層を保護する必
要がないような場合でも、オーバーコート層は必須のも
のと考えられる。
【００１０】すなわち、オーバーコート層を設けない場
合には、フィルムの貼着により缶体の外面の滑り性が悪
くなるため、その後の製缶工程や缶詰製造工程で缶体の
搬送性が低下して、製缶能率や缶詰製造能率の低下を招
くことになると共に、搬送中にフィルムの表面が傷付き
易くなり、また、缶詰製造工程の加熱殺菌時にフィルム
が熱収縮を起こしたり、表面にオリゴマーが析出して印
刷効果を減殺するというような問題を生じるからであ
る。
【００１１】ところが、缶体外面の滑り性を向上させる
ためにオーバーコート層を設けた場合、オーバーコート
層に含有されるシリコンやワックスなどの滑性剤のため
に、フィルムシート両端部同士の重ね合わせ部の接着性
が阻害されて当該部分が剥離し易くなり、その後の缶体
の変形加工時に、上記のようなフィルムの皺や剥離が発
生するというような問題が起きることとなる。
【００１２】この点に関して、先に引用した特開平４−
５７７４７号公報中には、印刷層が耐磨耗性を有する場
合や、フィルムシート本体（熱可塑性樹脂フィルム）の
内側に印刷層が形成されていて、該フィルムシート本体
により印刷層が保護される場合には、オーバーコート層
を省略できるという旨の記載と共に、フィルムシート本
体の外側に印刷層が形成されていて、該印刷層がオーバ
ーコート層で保護されている場合には、フィルムの重な
り部におけるフィルムの接着面に位置する部位には印刷
層及びオーバーコート層を設けないことが、フィルム間
を接着する上では好ましいという旨の記載が見られる。
【００１３】すなわち、該引用公報中には、熱可塑性樹
脂フィルムの外側に印刷層を形成して、該印刷層をオー
バーコート層で保護する場合に、フィルムシート両端部
同士の接着を良好なものとするために、重ね合わせ部の
下側となる部分には印刷層とオーバーコート層を設けな
いようにして、重ね合わせ部の上側となる部分の下面に
ある接着層を、重ね合わせ部の下側部分に対して、印刷
層とオーバーコート層を介することなく接着させるとい
う技術が開示されている。
【００１４】しかしながら、印刷済みの樹脂製長尺フィ
ルムを、高速で回転する送りローラー等に挟持させて送
り出すことにより高速（１００ｍ／分以上）で走行させ
ながら、一缶分毎の大きさのフィルムシートに切断して
から、各缶体に対して連続的に供給するような場合に
は、長尺フィルムがその走行中に若干伸びたりして、そ
の切断位置がずれることもあることから、重ね合わせ部
の下側部分に相当する部分にだけオーバーコート層を設
けないようにした長尺フィルムを、一缶分毎の大きさの
フィルムシートに切断するときに、各フィルムシートに
おいて、オーバーコート層を設けていない部分を、常
に、正確に重ね合わせ部の下側部分に整合させることは
実際上は不可能である。
【００１５】そして、長尺フィルム３の実際の切断位置
が設定位置からずれてしまうと、例えば、図１２に示す
ように、切断されたフィルムシート２を缶体１に貼着し
たときに、重ね合わせ部２０の下側部分にオーバーコー
ト層２２が入り込んでしまい、重ね合わせ部２０の接着
合面の外端部分にオーバーコート層２２が存在すること
となって、当該部分の接着状態が不充分なものとなり、
そこから重ね合わせ部２０が剥がれ易くなるという問題
が起きる。
【００１６】因みに、重ね合わせ部の下側部分にオーバ
ーコート層を設けないようにすることを開示した上記の
引用公報（特開平４−５７７４７号公報）に記載されて
いる金属缶胴体の製造方法については、樹脂製の長尺フ
ィルムにおける重ね合わせ部予定部分を、予め引き延ば
しておくことにより、フィルム貼着後の重ね合わせ部の
厚さを薄く（他の部分の厚さの１．６倍以下）するとい
うことを特徴とするものであって、当該部分の引き延ば
しのために長尺フィルムの走行を一旦停止させるもので
あり、高速且つ連続して印刷フィルムを缶体に貼着する
ことができないものである。
【００１７】本発明は、上記のような課題を解決するた
めになされたものであり、高速で走行させながらオーバ
ーコート層や印刷層などを連続的に形成させた合成樹脂
の長尺フィルムを、一缶分毎の大きさのフィルムシート
に切断してから、各缶体に対して連続的に供給するよう
な場合にも、缶体に貼着されるフィルムシートの重ね合
わせ部の接着合面に対しては、オーバーコート層を存在
させないようにして、当該部分の接着性を確保すること
ができるようなフィルム貼着缶体の製造方法を提供する
ことを目的とするものである。
【００１８】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の課題を
解決しかつ目的を達成するために、上記の請求項１に記
載したように、一方の面にオーバーコート層が形成さ
れ、他方の面に印刷層と接着層が形成された合成樹脂フ
ィルムの長尺フィルムを、有底筒状の金属製缶体に対し
て、その横幅が缶胴の周長よりもやや長くなるように、
一缶分毎の大きさのフィルムシートに切断してから供給
し、加熱された缶体の缶胴表面に対して、供給されたフ
ィルムシートを、その両端部同士を重ね合わせるよう
に、接着層を介して熱接着により貼着してから、該有底
筒状でフィルム貼着済みの缶体に対して変形加工を施す
ようにしたフィルム貼着缶体の製造方法において、長尺
フィルムの重ね合わせ部予定部分に対して、予測される
実際の切断位置のバラツキの幅の１／２の幅に重ね合わ
せ部の幅を加えた幅よりも大きな幅で、オーバーコート
層の存在しない部分を設けておくと共に、重ね合わせ部
の下側部分となる側のオーバーコート層の端部から、予
測される実際の切断位置のバラツキの幅の１／２の幅に
重ね合わせ部の幅を加えた幅だけ離れた位置を、長尺フ
ィルムの切断位置として設定しておくことを特徴とする
ものである。
【００１９】また、上記の請求項１に記載したフィルム
貼着缶体の製造方法において、上記の請求項２に記載し
たように、有底筒状の金属製缶体が、金属板から絞りし
ごき加工により缶胴と缶底が一体的に成形されるツーピ
ース缶であることを特徴とするものである。
【００２０】また、上記の請求項１又は２に記載したフ
ィルム貼着缶体の製造方法において、上記の請求項３に
記載したように、オーバーコート層が、滑性剤を含有さ
せた熱硬化性樹脂からなることを特徴とするものであ
る。
【００２１】また、上記の請求項１乃至３に記載したフ
ィルム貼着缶体の製造方法において、上記の請求項４に
記載したように、加熱された缶体の缶胴表面に対するフ
ィルムシートの貼着が、まず、フィルムシートを接着層
により缶胴表面に貼付してから、更に、接着層が固化す
る前に、フィルムシートを貼付した缶胴表面をロールで
押圧することにより行われることを特徴とするものであ
る。
【００２２】また、上記の請求項１乃至４に記載したフ
ィルム貼着缶体の製造方法において、上記の請求項５に
記載したように、長尺フィルムの重ね合わせ部予定部分
に対して、予測される実際の切断位置のバラツキの幅に
重ね合わせ部の幅を加えた幅で、オーバーコート層の存
在しない部分を設けておくことを特徴とするものであ
る。
【００２３】
【発明の実施の形態】以下、本発明のフィルム貼着缶体
の製造方法の実施形態について、図面に基づいて詳細に
説明する。
【００２４】図１は、本発明の製造方法により製造され
るフィルム貼着缶体の変形加工前の状態と変形加工後の
状態とを示すもので、円筒状の缶胴１１と缶底１２とが
一体的に形成された金属製缶体１に対して、（Ａ）に示
すように、ネックイン加工やフランジ加工の前に、その
缶胴１１に印刷済みのフィルムシート２を熱接着によっ
て一体的に貼着しておき、このフィルムシート２が貼着
された状態の缶体１の開口部側に対して、（Ｂ）に示す
ように、ネックイン加工とフランジ加工が施される。
【００２５】缶体１については、本実施形態では、アル
ミニウムやスチール等の金属円板を材料として、絞りし
ごき加工により円筒状の缶胴１１と缶底１２とを一体的
に成形したツーピース缶であるが、インパクト加工や絞
り再絞り加工（再絞り加工時にストレッチ加工をするも
のを含む）によるツーピース缶でもよく、更にそのよう
なものに限らず、ティンフリースチールなどの表面処理
鋼板，ブリキ，クロムメッキ鋼板，ニッケルメッキ鋼
板，その他の金属板材料を使用して、金属板を曲げて円
筒状に成形した缶胴に対して缶底を巻締により一体化し
たスリーピース缶で実施することも可能である。
【００２６】缶体１の缶胴１１に貼着されるフィルムシ
ート２は、図２に示すように、熱可塑性樹脂フィルム２
１を本体とし、該熱可塑性樹脂フィルム２１の一方の面
（缶胴１１に貼着したときに表側となる面）に、滑剤を
含有した熱硬化性樹脂のオーバーコート層２２が形成さ
れていると共に、該熱可塑性樹脂フィルム２１の他方の
面（缶胴１１に貼着したときに裏側となる面）に、印刷
層２３と接着層２４が順次形成されているものである。
【００２７】フィルムシート２の本体となる熱可塑性樹
脂フィルム２１は、具体的には、ポリエチレンテレフタ
レート樹脂，ポリブチレンテレフタレート樹脂などのポ
リエステル系樹脂、ポリエチレンテレフタレートとイソ
フタル酸との共重合体などからなる共重合ポリエステル
系樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、
ポリスチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデ
ン共重合体などのうちから選ばれた透明な高分子樹脂単
体、あるいは上記樹脂の複合体からなる熱可塑性樹脂フ
ィルムであって、熱可塑性樹脂フィルム２１の厚さにつ
いては、材質の違いなどによって適宜決定される。
【００２８】なお、この熱可塑性樹脂フィルム２１につ
いては、加熱状態の缶体１の缶胴１１に対してフィルム
シート２を貼着する際に、本実施形態の製造方法では、
その本接着工程で、例えば６０ｋｇｆ／ｃｍ程度の線圧
力で缶胴１１の周方向に加圧されることとなるため、あ
る程度展延し、且つ、耐熱性のあるポリエチレンテレフ
タレート樹脂を用いることが好ましく、その場合の熱可
塑性樹脂フィルム２１の厚さは１０〜３０μｍ程度がよ
い。
【００２９】熱可塑性樹脂フィルム２１の一方の面（表
面）に形成されているオーバーコート層２２は、エポキ
シ−アミノ系樹脂，エポキシ−メラミン系樹脂，ポリエ
ステル−アミノ系樹脂などの熱硬化性樹脂に対して、シ
リコンやワックスなどの滑性剤を０．１〜３重量％配合
させたものであって、厚さ１μｍ程度となるように塗布
されている。
【００３０】熱可塑性樹脂フィルム２１の他方の面（裏
面）に形成される印刷層２３は、熱硬化性のウレタン系
樹脂からなるインキを使用したものであって、その印刷
方法としては、グラビア印刷，フレキソ印刷，オフセッ
ト印刷等、各種の印刷方法を適宜選択可能であるが、色
数を豊富に使って色調豊かで美麗な文字や模様を印刷し
たい場合には、グラビア印刷により印刷層２３を形成す
るのがよい。
【００３１】印刷層２３を覆う接着層２４は、加熱と加
圧により密着し易く、且つ、印刷層２３に使用されるイ
ンキとの密着性が良好な熱硬化性樹脂の接着剤によって
形成されるもので、特に、本実施形態の製造方法におけ
る加圧による本接着工程で、図６に示すような仮接着工
程でフィルムシート２の重ね合わせ部２０の内側端部に
できる段差空隙部２６に、接着層２４をはみ出させ易く
するためには、ガラス転移点（Ｔｇ）が−１０℃〜＋４
０℃の流動性の良い熱硬化性接着剤、具体的には、ポリ
エステル樹脂とエポキシ樹脂およびアミノ樹脂とを配合
した接着剤を使用するのが好ましい。
【００３２】この接着層２４は、印刷層２３の全面に対
して設けることが好ましく、上記のような接着剤を使用
する場合、少なくとも、５０ｍｇ／ｄｍ2 で全面塗布す
ることとし、好ましくは、９０〜１１０ｍｇ／ｄｍ2 で
厚盛りする。
【００３３】上記のような各材料により構成されている
フィルムシート２の一例としては、厚さ１２μｍのポリ
エチレンテレフタレート樹脂フィルム２１の一方の面
に、エポキシ系樹脂（シリコン０．０５重量％，ワック
ス２．０重量％含有）からなる厚さ１μｍの熱硬化性の
オーバーコート層２２が形成されていると共に、他方の
面に、ウレタン系樹脂からなるインキでグラビア印刷し
た厚さ３μｍの印刷層２３と、ポリエステル系樹脂とイ
ソシアネート系樹脂とアミノ系樹脂（配合比９４：３：
３）とからなる厚さ５μｍの熱硬化性接着層２４とがそ
れぞれ形成されているようなものがある。
【００３４】そのようなフィルムシート２は、図１
（Ａ）に示すように、フィルムシート２の両端部同士が
重ね合わせ部２０で互いに重ね合わされる状態で、接着
層２４を介して熱接着により、円筒状の缶胴１１と缶底
１２とが一体的に形成された状態の金属製缶体１に対し
て、その缶胴１１に貼着される。
【００３５】その場合、通常は、図７に示すように、フ
ィルムシート２の両端部同士の重ね合わせ部２０では、
その下側となる部分には、オーバーコート層２２が全く
存在しておらず、その上側となる部分の下面にある接着
層２４が、下側部分の熱可塑性樹脂フィルム２１に直接
接着されていると共に、重ね合わせ部２０の上側部分に
も、その上面に部分的にオーバーコート層２２が存在し
ていない。
【００３６】缶体１の缶胴１１に貼着されるフィルムシ
ート２の両端部同士の重ね合わせ部２０が、上記のよう
な状態となるように設定されている本実施形態のフィル
ム貼着缶体の製造方法について、以下に説明する。
【００３７】缶体１に貼着するための印刷済みのフィル
ムシート２を形成するために、本実施形態では、コイル
巻きされた状態で提供される熱可塑性樹脂フィルム２１
の長尺フィルムを解きながら走行させて、オーバーコー
ト層２２を形成するための塗布ローラー（未塗装部を形
成するために外周面に溝部を有する）や、印刷層２３を
形成するための印刷ローラーや、接着層２４を形成する
ための塗布ローラーに順次挟持させて連続的に送り出す
ことにより、それらのローラーの高速回転に連れて、例
えば、１００〜１５０ｍ／分のような高速で走行させて
いる。
【００３８】それにより、図３にフローチャートで示す
ように、まず、その一方の面（表面）に、グラビアコー
ト等により幅広な塗装部を幅狭な直線状の未塗装部が形
成されるように、オーバーコート用樹脂を塗布し、加熱
乾燥してオーバーコート層２２を連続的に形成してか
ら、その他方の面（裏面）にグラビア印刷等により印刷
を施して印刷層２３を連続的に形成し、更に、該印刷層
２３の裏側を全面的に覆うように、接着剤を塗布して接
着層２４を連続的に形成した後、印刷層２３と接着層２
４とを加熱乾燥してからロールに巻き取る。
【００３９】ついで、熱可塑性樹脂フィルム２１の一方
の面にオーバーコート層２２が形成され、他方の面に印
刷層２３と接着層２４とが形成され、ロール巻きされた
長尺フィルムを、解きながら走行させ、その横幅（印刷
された文字や装飾模様の縦横からみて横となる方向の長
さ）が缶体１の缶胴周長よりもやや長くなるように、連
続的に一缶分毎のフィルムシート２として切断すること
によって、缶体１に貼着される大きさの多数のフィルム
シート２を連続的にフィルム貼着装置に対して提供す
る。
【００４０】そして、該フィルム貼着装置において、連
続的に加熱されながら送られてくる有底円筒状の金属製
缶体１に対して、連続的に供給されたそれぞれのフィル
ムシート２を、加熱されたそれぞれの缶体１の円筒状の
缶胴１１に、接着層２３により貼付して仮接着し、更
に、接着層２３が固化する前にロールで押圧することに
より本接着して、有底円筒状のフィルム貼着缶体として
から、内面塗装やネックイン加工などのその後の加工工
程に送り出す。
【００４１】図４は、缶体１に貼着される大きさとして
供給された各フィルムシート２を、連続的に各缶体１の
缶胴１１に対して貼着するためのフィルム貼着装置の概
略を示すもので、この装置４には、多数のマンドレル４
１が、互いに一定間隔を維持した状態で、所定半径の円
周上を移動するように配列されており、それぞれのマン
ドレル４１は、対象とする缶体１の缶胴１１の内径より
も若干小径の円柱状の部材であって、それぞれの中心軸
線を中心として自転可能とされている。
【００４２】各マンドレル４１が移動する円周の所定位
置には、円筒状の缶胴１１に缶底１２が一体的に形成さ
れた缶体１を一列に並べて連続的に搬送する搬送手段３
が接続された缶体供給ステーション４２が設けられてお
り、該供給ステーション４２において、搬送手段３によ
り送り込まれてきた金属製の各缶体１は、その缶底１２
を押込手段（図示せず）により押されることで、それぞ
れマンドレル４１に嵌着されて受け渡される。
【００４３】供給ステーション４２に続くマンドレル４
１の移動方向前方には、マンドレル４１が移動する円周
の外側に、高周波誘導加熱装置のような加熱装置４３
が、所定の範囲に渡って配置されており、各マンドレル
４１は、該範囲を移動中には自転するように構成されて
いて、マンドレル４１が該範囲を移動中に、マンドレル
４１に保持された状態の缶体１は、加熱装置４３によっ
て、その缶胴１１全体が一様に約１５０〜１６０℃程度
となるように加熱される。
【００４４】加熱装置４３に続くマンドレル４１の移動
方向前方には、加熱装置４３に隣接して仮接着ステーシ
ョン４４が設けられており、この仮接着ステーション４
４には、送られてくる一缶分毎の大きさのフィルムシー
ト２を連続的に受け取りつつ、受け取ったフィルムシー
ト２を連続的に各缶体１に提供しながら、各缶体１の缶
胴１１表面にフィルムシート２を連続的に貼付するよう
な貼付ロール４５が、マンドレル４１が移動する円周の
外側に配置されている。
【００４５】貼付ロール４５は、マンドレル４１の移動
に同期して自転するもので、自転しながら、一缶分毎の
大きさに切断された後で連続的に送られてくる各フィル
ムシート２を、それぞれ接着層２４が外側を向くよう
に、該ロール４５の外周面に一定間隔をあけて連続的に
吸着して保持すると共に、外周面に吸着して保持したフ
ィルムシート２を、送られてくる各缶体１に対して、例
えば、１００ｍ／分程度の高速で連続的に供給しつつ、
３０ｋｇｆ／ｃｍ程度の線圧力により、その接着層２４
を介して連続的に各缶体１のそれぞれの缶胴１１の表面
に貼付させるものである。
【００４６】なお、この貼付ロール４５の貼付圧力につ
いては、貼付ロール４５とマンドレル４１の間隔を調整
することにより適宜変更可能であり、また、貼付ロール
４５のフィルムシート吸着保持手段については、例えば
真空吸着，静電気吸着など、従来知られている種々の手
段が採用可能である。
【００４７】仮接着ステーション４４に続くマンドレル
４１の移動方向前方には、仮接着ステーション４４で缶
胴１１に貼付されたフィルムシート２を更に強固に接着
させるための本接着ステーション４６が設けられてお
り、この本接着ステーション４６には、マンドレル４１
が移動する円周の外側に、フィルムシート２が貼付され
た状態の缶胴１１の表面を押圧するための加圧ロール４
７が配置されている。
【００４８】加圧ロール４７は、加熱装置４３によって
加熱された缶体１が放冷しない程度、すなわち、フィル
ムシート２の接着層２４が固化する程度に温度が低下し
ない範囲で、仮接着ステーション４４に近接して配置さ
れており、この加圧ロール４７には、該ロール４７をマ
ンドレル４１に対して押し付けるような加圧力が与えら
れていて、その加圧力については、仮接着ステーション
４４での加圧力の１．５〜２倍であって、例えば、線圧
力で６０ｋｇｆ／ｃｍ程度、少なくとも線圧力で４０ｋ
ｇｆ／ｃｍ以上となるように設定されている。
【００４９】それにより、図６に示すように、仮接着ス
テーション４４でフィルムシート２が貼付された缶体１
には、フィルムシート２の重ね合わせ部２０の内側端部
に、フィルムシート２の厚さに応じた段差空隙部２６が
生じているが、缶体１を自転させながら、上記のような
加圧ロール４７でその缶胴表面を加圧することにより、
接着層２４が段差空隙部２６にはみ出して、図７に示す
ように、段差空隙部２６が接着層２４により埋められて
本接着の状態となる。
【００５０】本接着ステーション４６に続くマンドレル
４１の移動方向前方で、缶体供給ステーション４２に至
るまでの所定位置には、缶体１を一列に並べて搬送する
搬送手段５が接続された缶体排出ステーション４８が設
けられており、該排出ステーション４８において、フィ
ルム貼着済みの缶体１は、エアーなどの周知の排出手段
によりマンドレル４１から抜き取られて搬送手段５に送
り出され、内面塗装を施すための工程を経て、ネックイ
ン加工やフランジ加工を行う工程に送られることとな
る。
【００５１】ところで、上記のようなフィルム貼着装置
４により、連続的に送られてくる金属製の各缶体１に対
して、それぞれにフィルムシート２を連続的に供給して
貼着させるような本実施形態のフィルム貼着缶体の製造
方法において、フィルム貼着装置４の貼付ロール４５に
対して連続的に供給されるそれぞれのフィルムシート２
は、例えば、図１０に示すように、すでにオーバーコー
ト層２２を施した印刷済みの長尺フィルム２Ａを、連続
的に一缶分毎に（図中に一点鎖線の示した位置で）切断
したものである。
【００５２】そのような長尺フィルム２Ａについて、本
実施形態の製造方法では、該長尺フィルム２Ａに対して
オーバーコート層２２を形成するに当たり、長尺フィル
ム２Ａの全面にオーバーコート層２２を施すのではな
く、切断されたフィルムシート２を缶胴１１に貼着した
ときに重ね合わせ部２０を構成するフィルムシート両端
部となる予定部分に対して、重ね合わせ部２０の幅（予
定部分の幅の１／２の幅）よりも大きな幅で、図１０に
示すように、長尺フィルム２Ａに対してオーバーコート
層２２が存在しない部分（すなわち、表面に熱可塑性樹
脂フィルム２１が露出しているオーバーコート未塗装部
２８）を設けている。
【００５３】なお、図１０に示すようなオーバーコート
未塗装部２８を形成するには、ローラーの外周面に、所
定の間隔で未塗装部２８の幅をもつ溝部を、ローラーの
軸と平行に形成したような塗布ローラーを使用する。
【００５４】そして、そのような長尺フィルム２Ａのオ
ーバーコート層２２が存在しない部分（未塗装部２８）
において、図６および図７に示すような、切断されたフ
ィルムシート２を缶胴表面に貼着したときに、重ね合わ
せ部２０の下側となる部分に全くオーバーコート層２２
が存在せず、且つ、重ね合わせ部２０の上側となる部分
にも少なくとも部分的にオーバーコート層２２が存在し
ない状態となるように、一缶分毎の大きさのフィルムシ
ート２に切断するときの長尺フィルム２Ａの切断位置を
予め設定している。
【００５５】すなわち、具体的には、図５に示すよう
に、長尺フィルム２Ａのオーバーコート層２２が存在し
ない部分（未塗装部２８）の幅を、重ね合わせ部２０の
幅Ｄ1に対して、更に、予測される実際の切断位置のバ
ラツキの最大幅Ｄ2 を加えた大きさのものにすると共
に、重ね合わせ部２０の下側部分となる側のオーバーコ
ート層２２の端部２２ａから、重ね合わせ部２０の幅Ｄ
1 と、予測される実際の切断位置のバラツキの幅Ｄ2 の
１／２の幅とを合計した幅（Ｄ1 ＋Ｄ2 ／２）だけ離れ
た位置を、長尺フィルム２Ａの切断位置Ｘとして予め設
定しておくものである。
【００５６】重ね合わせ部２０の幅に対するオーバーコ
ート層２２が存在しない部分の幅の大きさや、オーバー
コート層２２が存在しない部分における切断位置Ｘの設
定については、実際の切断位置のバラツキ程度の相違
（長尺フィルムの滑りに起因する送り速度のバラツキ，
フィルム樹脂の種類，外気温度の違い等の要因によって
バラツキの程度が変わる）によって適宜変更されるもの
で、実際の切断位置のバラツキが大きい程、オーバーコ
ート層２２が存在しない部分の幅をより大きくすること
が必要となる。
【００５７】なお、本実施形態では、長尺フィルム２Ａ
において、オーバーコート層２２が存在しない部分（未
塗装部２８）を、図１０に示すように、長尺フィルム２
Ａの走行方向（長手方向）に対して直交する方向に形成
しているが、図１１に示すように、該部分２８を長尺フ
ィルム２Ａの走行方向（長手方向）と平行に連続して形
成する（その場合、ローラー外周面の溝部をローラーの
軸と直交する方向に形成した塗布ローラーを使用する）
ことも可能であり、また、一本の長尺フィルム２Ａに対
して何列のフィルムシート２を区画するかも適宜変更可
能である。
【００５８】また、熱可塑性樹脂フィルム２１にオーバ
ーコート層２２を塗布するためのロールについては、単
なる塗布ロールの場合には、図１１に示すようなストラ
イプ（未塗装部２８を長尺フィルム２Ａの走行方向と平
行に設けるもの）のみであるが、該ロールがグラビア印
刷の場合に使用されるものと同じグラビアコートロール
である場合には、図１０に示すようなスポット（未塗装
部２８をを長尺フィルム２Ａの走行方向と直交させて設
けるもの）と図１１に示すようなストライプとの両方が
可能である。
【００５９】上記のような本実施形態のフィルム貼着缶
体の製造方法によれば、高速で走行する印刷済みの長尺
フィルム３を、一缶分毎の大きさのフィルムシート２に
切断してから各缶体１に連続的に供給するときに、該長
尺フィルム２Ａがその走行中に若干伸びたりして、その
実際の切断位置が設定された切断位置Ｘ（図５参照）か
らずれたとしても、切断されたフィルムシート２を缶体
１に貼着したときに、切断位置Ｘが最も右にずれた（右
にＤ2 ／２ずれた）場合、および、切断位置Ｘが最も左
にずれた（左にＤ2 ／２ずれた）場合でも、図８および
図９によりそれぞれ示すように、その重ね合わせ部２０
の下側部分にオーバーコート層２２が確実に存在しない
ため、当該部分の接着が確実に行われて、その後のネッ
クイン加工やフランジ加工時に、缶体１に貼着されたフ
ィルムシート２が、その重ね合わせ部２０から剥離する
ようなことがない。
【００６０】ところで、本実施形態によれば、フィルム
貼着済みの缶体の缶胴には、重ね合わせ部２０で上側と
なる部分と重ね合わせ部２０の近傍とで、予測される実
際の切断位置のバラツキ幅Ｄ2 の分だけオーバーコート
層２２の存在しない隙間が生じることとなるが、このオ
ーバーコート層２２の隙間は、重ね合わせ部２０の下側
部分にオーバーコート層２２を確実に存在させないため
の必要最小限のものであって、殆ど影響がない程度の僅
かなものであることから、缶胴表面の保護や滑り性とい
う点からは全く問題にならない程度のものである。
【００６１】一方、本実施形態では、フィルム貼着済み
の缶体の缶胴に、上記のようにその周方向でオーバーコ
ート層２２に僅かな隙間が生じるものの、印刷層２３に
ついては全く隙間を生じることはないため、缶胴の途中
で印刷模様が僅かでも途切れて外観上見栄えの悪いもの
となるというようなことは全くない。
【００６２】この点に関して、先に引用した特開平４−
５７７４７号公報中に開示されている、重ね合わせ部の
下側となる部分に印刷層とオーバーコート層を設けない
ような場合では、仮に、本発明のように、長尺フィルム
の切断位置のずれを考慮に入れて、印刷層およびオーバ
ーコート層を設けない範囲を僅かでも拡大させたとすれ
ば、図１３に示すように、缶体１にフィルムシート２を
貼着したときに、直ちにその分だけ印刷層に隙間Ｄ3 が
生じて、缶胴の途中で印刷模様が途切れた外観上見栄え
の悪いものとなってしまう。
【００６３】このことからも、先に引用した特開平４−
５７７４７号公報中に開示されている技術思想では、本
発明のように長尺フィルムの切断位置のずれを考慮に入
れてオーバーコート層の存在しない部分を設けるという
が全く考えられていないことは明白である。
【００６４】また、本実施形態では、オーバーコート層
２２にシリコンやワックスなどの滑性剤が含有されてい
るため、缶体外面の滑り性が向上して、その後の工程で
の缶体の搬送性が向上すると共に、オーバーコート層２
２が熱硬化性樹脂であるため、缶詰製造工程の加熱殺菌
時にフィルムが熱収縮を起こしたり、表面にオリゴマー
が析出して印刷効果を減殺するというようなこともな
い。
【００６５】さらに、本実施形態によれば、加熱された
缶体１の缶胴表面に対するフィルムシート２の貼着を、
まず、フィルムシート２を接着層２４により缶胴表面に
貼付してから、更に、接着層２４が固化する前に加圧ロ
ール４７で押圧することにより本接着を行っているた
め、図６に示すような、フィルムシート２の厚さに応じ
て重ね合わせ部２０の内側端部に生じる段差空隙部２６
が、図７に示すように、接着層２４からの接着剤のはみ
出しによって埋められることとなって、重ね合わせ部２
０での段差空隙部２６によるフィルムシート２と缶体１
との接着の弱化が効果的に防止されている。
【００６６】以上、本発明のフィルム貼着缶体の製造方
法の一実施形態について説明したが、本発明は、上記の
ような実施形態にのみ限定されるものではなく、長尺フ
ィルム２Ａの切断位置Ｘを、上記の実施形態と同様に、
切断位置のバラツキ幅Ｄ2 の１／２に重ね合わせ部２０
の幅Ｄ1 を加えた幅（Ｄ1 ＋Ｄ2 ／２）だけ、重ね合わ
せ部２０の下側部分となる側のオーバーコート層２２の
端部２２ａから離れた位置に設定しておく限りにおい
て、例えば、長尺フィルム２Ａに設けるオーバーコート
層が存在しない部分（未塗装部２８）の幅が、予測され
る実際の切断位置のバラツキ幅Ｄ2 に重ね合わせ部の幅
Ｄ1 を加えた幅（Ｄ1 ＋Ｄ2 ）より小さくても実施可能
な場合がある。
【００６７】すなわち、そのような場合でも、切断位置
Ｘが、予定よりも仮にＤ2 ／２だけ右にずれても、左に
ずれても、重ね合わせ部２０の接着合面の外端（上側部
分の端部と重なっている下側部分）にオーバーコート層
２２が入り込むことはは確実に防止できて、重ね合わせ
部２０の端から剥れてくるということは確実に防止でき
る。
【００６８】一方、そのような場合には、実際の切断位
置が右にずれたときには、重ね合わせ部２０の接着合面
の内端（下側部分の端部）付近にオーバーコート層２２
が僅かに（Ｄ1 ＋Ｄ2 よりも小さくなった分だけ、すな
わち、仮に未塗装部２８の幅を最小のＤ1 ＋Ｄ2 ／２と
すると、最大Ｄ2 ／２だけ）入り込む可能性があり、そ
の分だけ重ね合わせ部２０の接着部の幅が減少すること
となるが、該接着部幅が減少しても缶胴表面と広い幅で
接触しており、しかも重ね合わせ部２０の接着合面の外
端部分が良く接着していて、金属面の露出もないので、
実質的にあまり問題となることはない。
【００６９】
【発明の効果】以上説明したような本発明のフィルム貼
着缶体の製造方法によれば、高速で走行させながらオー
バーコート層や印刷層などを連続的に形成させた合成樹
脂の長尺フィルムを、一缶分毎の大きさのフィルムシー
トに切断してから、各缶体に対して連続的に供給するよ
うな場合にも、缶胴の途中で印刷模様が途切れて外観上
の見栄えを悪くするようなことなく、しかも、缶体に貼
着されるフィルムシートの重ね合わせ部の接着合面に対
し、オーバーコート層を存在させないようにして、当該
部分の接着性を確保することができるため、その後のネ
ックイン加工やフランジ加工において、缶体に貼着され
たフィルムの重ね合わせ部での皺や剥離の発生を防止す
ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法により製造されるフィルム貼
着缶体の（Ａ）ネックイン加工前の状態、および（Ｂ）
ネックイン加工後の状態をそれぞれ示す側面図。
【図２】本発明のフィルム貼着缶体の製造方法に使用さ
れるフィルムシートの積層構造を示す断面図。
【図３】本発明のフィルム貼着缶体の製造方法において
要部となる製造工程を示すフローチャート。
【図４】本発明のフィルム貼着缶体の製造方法に使用さ
れるフィルム貼着装置の一例を示す概略説明図。
【図５】本発明のフィルム貼着缶体の製造方法における
長尺フィルムのオーバーコート層が存在しない部分と、
当該部分における切断設定位置とを示す断面図。
【図６】本発明の製造方法により製造されるフィルム貼
着缶体のフィルムシート重ね合わせ部の仮接着状態を示
す縦断面図。
【図７】本発明の製造方法により製造されるフィルム貼
着缶体のフィルムシート重ね合わせ部の本接着状態を示
す断面図。
【図８】図７に示したフィルムシート重ね合わせ部の長
尺フィルムの切断位置がずれた場合の一例を示す断面
図。
【図９】図７に示したフィルムシート重ね合わせ部の長
尺フィルムの切断位置がずれた場合の他の例を示す断面
図。
【図１０】本発明のフィルム貼着缶体の製造方法におけ
る長尺フィルムの一例を示す平面図。
【図１１】本発明のフィルム貼着缶体の製造方法におけ
る長尺フィルムの他の例を示す平面図。
【図１２】従来の製造方法により製造されるフィルム貼
着缶体のフィルムシート重ね合わせ部を示す断面図。
【図１３】図１２に示した従来例に基づく比較例により
製造されるフィルム貼着缶体のフィルムシート重ね合わ
せ部を示す断面図。
【符号の説明】
１ 金属製缶体 ２ フィルムシート ２Ａ 長尺フィルム １１ 缶胴 ２０ 重ね合わせ部 ２１ フィルム本体（熱可塑性樹脂フィルム） ２２ オーバーコート層 ２３ 印刷層 ２４ 接着層

Claims (5)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 一方の面にオーバーコート層が形成さ
    れ、他方の面に印刷層と接着層が形成された合成樹脂フ
    ィルムの長尺フィルムを、有底筒状の金属製缶体に対し
    て、その横幅が缶胴の周長よりもやや長くなるように、
    一缶分毎の大きさのフィルムシートに切断してから供給
    し、加熱された缶体の缶胴表面に対して、供給されたフ
    ィルムシートを、その両端部同士を重ね合わせるよう
    に、接着層を介して熱接着により貼着してから、該有底
    筒状でフィルム貼着済みの缶体に対して変形加工を施す
    ようにしたフィルム貼着缶体の製造方法において、長尺
    フィルムの重ね合わせ部予定部分に対して、予測される
    実際の切断位置のバラツキの幅の１／２の幅に重ね合わ
    せ部の幅を加えた幅よりも大きな幅で、オーバーコート
    層の存在しない部分を設けておくと共に、重ね合わせ部
    の下側部分となる側のオーバーコート層の端部から、予
    測される実際の切断位置のバラツキの幅の１／２の幅に
    重ね合わせ部の幅を加えた幅だけ離れた位置を、長尺フ
    ィルムの切断位置として設定しておくことを特徴とする
    フィルム貼着缶体の製造方法。
  2. 【請求項２】 有底筒状の金属製缶体が、金属板から絞
    りしごき加工により缶胴と缶底が一体的に成形されるツ
    ーピース缶であることを特徴とする請求項１に記載のフ
    ィルム貼着缶体の製造方法。
  3. 【請求項３】 オーバーコート層が、滑性剤を含有させ
    た熱硬化性樹脂からなることを特徴とする請求項１又は
    ２に記載のフィルム貼着缶体の製造方法。
  4. 【請求項４】 加熱された缶体の缶胴表面に対するフィ
    ルムシートの貼着が、まず、フィルムシートを接着層に
    より缶胴表面に貼付してから、更に、接着層が固化する
    前に、フィルムシートを貼付した缶胴表面をロールで押
    圧することにより行われることを特徴とする請求項１乃
    至３に記載のフィルム貼着缶体の製造方法。
  5. 【請求項５】 長尺フィルムの重ね合わせ部予定部分に
    対して、予測される実際の切断位置のバラツキの幅に重
    ね合わせ部の幅を加えた幅で、オーバーコート層の存在
    しない部分を設けておくことを特徴とする請求項１乃至
    ４に記載のフィルム貼着缶体の製造方法。
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