JP3010368B2 - 金属コイルへの印刷済フイルム連続ラミネート方法 - Google Patents
金属コイルへの印刷済フイルム連続ラミネート方法Info
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- B32B37/0076—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised in that the layers are not bonded on the totality of their surfaces
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- B32B2439/40—Closed containers
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- Laminated Bodies (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、長手方向に沿い、非印刷部分を介在させて
印刷部分を複数条印刷した薄膜フイルムを、その長手方
向に走行させながら走行方向に沿って裁断し、印刷部分
のみを金属コイルへ連続的に貼着させる方法に関し、さ
らに詳しくは、溶接缶胴素材となる金属コイルへの連続
ラミネート方法に関する。
印刷部分を複数条印刷した薄膜フイルムを、その長手方
向に走行させながら走行方向に沿って裁断し、印刷部分
のみを金属コイルへ連続的に貼着させる方法に関し、さ
らに詳しくは、溶接缶胴素材となる金属コイルへの連続
ラミネート方法に関する。
（従来の技術） 従来、飲食品などの缶詰容器として使用する金属製３
ピース缶の外面には、装飾用としていろいろなデザイン
の印刷が施されている。この印刷は、材料メーカーで予
め金属コイルをシート状の大板に切断し、製缶メーカー
の塗装工程に運びこまれ、シート単位ごとに内外面シー
ト塗装が施され、その後、シート単位でそれぞれゲージ
ングを行い、オフセットを主体にした外面印刷が施され
ている。
ピース缶の外面には、装飾用としていろいろなデザイン
の印刷が施されている。この印刷は、材料メーカーで予
め金属コイルをシート状の大板に切断し、製缶メーカー
の塗装工程に運びこまれ、シート単位ごとに内外面シー
ト塗装が施され、その後、シート単位でそれぞれゲージ
ングを行い、オフセットを主体にした外面印刷が施され
ている。
このシート塗装では、製缶工程で缶胴ブランクに切断
する際に、溶接継目となる両縁部分を、予め除いて塗装
される。つまり、べた塗りしてしまうと溶接継目となる
接合部にも塗料が存在することになり、溶接時の通電性
を阻害し溶接不良を起こしてしまうからである。このた
め外面印刷する場合、所定幅の塗装部分に重ねて印刷す
る関係上、シート単位毎にゲージングを正確に行う必要
があった。
する際に、溶接継目となる両縁部分を、予め除いて塗装
される。つまり、べた塗りしてしまうと溶接継目となる
接合部にも塗料が存在することになり、溶接時の通電性
を阻害し溶接不良を起こしてしまうからである。このた
め外面印刷する場合、所定幅の塗装部分に重ねて印刷す
る関係上、シート単位毎にゲージングを正確に行う必要
があった。
また外面オフセット印刷では、湿し水を使って印刷し
ている。すなわち湿し水膜が印刷版の表面に施され、そ
の湿し水は親水性部分（非画線部分）では保持され、画
線部分ではじかれ、画線部分に印刷インキが付着する。
そして、画線部分の画像だけが一旦ブランケット胴に移
転され、その後シートに移転されるのである。
ている。すなわち湿し水膜が印刷版の表面に施され、そ
の湿し水は親水性部分（非画線部分）では保持され、画
線部分ではじかれ、画線部分に印刷インキが付着する。
そして、画線部分の画像だけが一旦ブランケット胴に移
転され、その後シートに移転されるのである。
（発明が解決しようとする問題点） 製缶技術が進歩した今日、製缶素材への塗装、印刷の
製造効率の向上が望まれていた。しかしながら、従来の
上記印刷方法においては、次のような問題点があり、製
造効率の向上ができなかった。
製造効率の向上が望まれていた。しかしながら、従来の
上記印刷方法においては、次のような問題点があり、製
造効率の向上ができなかった。
湿し水の供給制御が湿度や温度の影響を受け易く、イ
ンクと湿し水とのバランス調整が難しいため、刷り出し
時の色の安定性が悪い。
ンクと湿し水とのバランス調整が難しいため、刷り出し
時の色の安定性が悪い。
金属印刷はインクの粘度が高く、転移を良くするため
高い印圧をかける必要があり、印圧が非常に大きいた
め、大掛かりな装置となる。また、ゲージ合わせについ
ては、シート毎に行う必要があり、バラツキやすくゲー
ジ精度も十分でないため、高速化は難しく毎分約100枚
程度の印刷能力しかなかった。
高い印圧をかける必要があり、印圧が非常に大きいた
め、大掛かりな装置となる。また、ゲージ合わせについ
ては、シート毎に行う必要があり、バラツキやすくゲー
ジ精度も十分でないため、高速化は難しく毎分約100枚
程度の印刷能力しかなかった。
そこで、本発明者らは、塗装・印刷の製造効率を向上
させるため、従来のシート単位毎の印刷に代えて、金属
コイルに直接連続オフセット印刷する方法を試みたが、
次のような問題点があることがあらたに判明した。
させるため、従来のシート単位毎の印刷に代えて、金属
コイルに直接連続オフセット印刷する方法を試みたが、
次のような問題点があることがあらたに判明した。
印刷版をプレートシリンダに巻き付け、ブランケット
をブランケット胴に巻き付ける関係上、どうしても印刷
胴やブランケット胴の長手方向に継目が形成されるの
で、継目無し構造の連続印刷ができず、高速化ができな
い。
をブランケット胴に巻き付ける関係上、どうしても印刷
胴やブランケット胴の長手方向に継目が形成されるの
で、継目無し構造の連続印刷ができず、高速化ができな
い。
多色刷りの際、各色の印刷胴、ブラケット胴の外径精
度の差により刷り始めから累積して印刷ズレが生じてし
まう。
度の差により刷り始めから累積して印刷ズレが生じてし
まう。
金属印刷はインキの粘度が高く、転移を良くするため
高い印圧をかける必要があり、ゲージを印刷中にずらす
ことができず、累積誤差に対する修正ができない。
高い印圧をかける必要があり、ゲージを印刷中にずらす
ことができず、累積誤差に対する修正ができない。
（問題を解決するための手段） 本発明は、従来のように、金属コイルから裁断した板
に印刷するのでなく、フイルムに予め印刷を施し、この
印刷済フイルムを金属コイルに連続して貼着、ラミネー
トすれば、溶接缶胴素材としての金属コイルにも直接適
用でき、上記問題が解消されることに着眼してなされた
もので、長手方向（走行方向）に沿い、非印刷部分を介
在させて、溶接缶胴の周長にほぼ等しい幅の印刷部分を
複数条印刷した熱可塑性樹脂フィルムを前記非印刷部分
の両側に長手方向に裁断し、該フィルムの貼着直前に、
その非印刷部分を裁断、排出して、前記印刷部分のみ金
属コイルへ貼着する溶接缶用素材の連続ラミネート方法
であって、前記印刷部分の金属コイルへの貼着に先立
ち、非印刷部分を介在させた状態で前記熱可塑性樹脂フ
ィルムをラミネートロールに通過させ、その先端部分を
加熱した金属コイルに全面貼着させ、加熱冷却後、前記
フィルムの先端をゲージズレセンサで検出し、それ以後
の金属コイル部分には、該フィルムの貼着直前に、その
非印刷部分を裁断、排出して、複数条の印刷部分を同一
貼着状態で連続して貼着するとともに、前記フィルムの
印刷部分に前記溶接缶胴の高さに対応して長手方向に反
復印刷されたゲージを前記ゲージズレセンサで検出し、
そのゲージのピッチ累積ズレに基づき、前記熱可塑性樹
脂フィルムの巻出し側でフィルムを伸縮させて、複数条
の印刷部分を同一ピッチ状態で連続して貼着するように
したことを特徴とするものである。
に印刷するのでなく、フイルムに予め印刷を施し、この
印刷済フイルムを金属コイルに連続して貼着、ラミネー
トすれば、溶接缶胴素材としての金属コイルにも直接適
用でき、上記問題が解消されることに着眼してなされた
もので、長手方向（走行方向）に沿い、非印刷部分を介
在させて、溶接缶胴の周長にほぼ等しい幅の印刷部分を
複数条印刷した熱可塑性樹脂フィルムを前記非印刷部分
の両側に長手方向に裁断し、該フィルムの貼着直前に、
その非印刷部分を裁断、排出して、前記印刷部分のみ金
属コイルへ貼着する溶接缶用素材の連続ラミネート方法
であって、前記印刷部分の金属コイルへの貼着に先立
ち、非印刷部分を介在させた状態で前記熱可塑性樹脂フ
ィルムをラミネートロールに通過させ、その先端部分を
加熱した金属コイルに全面貼着させ、加熱冷却後、前記
フィルムの先端をゲージズレセンサで検出し、それ以後
の金属コイル部分には、該フィルムの貼着直前に、その
非印刷部分を裁断、排出して、複数条の印刷部分を同一
貼着状態で連続して貼着するとともに、前記フィルムの
印刷部分に前記溶接缶胴の高さに対応して長手方向に反
復印刷されたゲージを前記ゲージズレセンサで検出し、
そのゲージのピッチ累積ズレに基づき、前記熱可塑性樹
脂フィルムの巻出し側でフィルムを伸縮させて、複数条
の印刷部分を同一ピッチ状態で連続して貼着するように
したことを特徴とするものである。
（作用） このように構成された本発明は、湿し水や、印刷プレ
ートを使用せずに実施でき、複数条の印刷部分は、フイ
ルムを非印刷部分を含めて所定長さだけ金属コイルに全
面貼着させた後に、非印刷部分から貼着直前に切り離さ
れて貼着されるので、その長手方向におけるフイルム張
力は同一に保たれ、又、裁断、排出される非印刷部分に
該るフイルム未貼着部分を缶胴ブランクの溶接継目とな
すことができる。
ートを使用せずに実施でき、複数条の印刷部分は、フイ
ルムを非印刷部分を含めて所定長さだけ金属コイルに全
面貼着させた後に、非印刷部分から貼着直前に切り離さ
れて貼着されるので、その長手方向におけるフイルム張
力は同一に保たれ、又、裁断、排出される非印刷部分に
該るフイルム未貼着部分を缶胴ブランクの溶接継目とな
すことができる。
（実 施 例） 本発明の方法を図面を参照して説明する。
第１図は、本発明方法において用いられるフイルム貼
着ラインの概要図である。
着ラインの概要図である。
金属コイル６は金属コイル巻出し機１から、フイルム
貼着装置３を経て、コイル巻き取り装置５に巻きとられ
る。フイルム７はフイルム巻出し機２から供給され、フ
イルム貼着装置３で、コイル６に貼着される。
貼着装置３を経て、コイル巻き取り装置５に巻きとられ
る。フイルム７はフイルム巻出し機２から供給され、フ
イルム貼着装置３で、コイル６に貼着される。
主基材である金属コイル６は、幅498mm、厚さ0.2mmの
ニッケルメッキ鋼板であり、コイルコートで予め溶接継
目となる部分を除いて内外面塗装（フイルム貼着面側は
ホワイトコートを施す）が施され、巻出し機１の巻出し
軸に巻装される。
ニッケルメッキ鋼板であり、コイルコートで予め溶接継
目となる部分を除いて内外面塗装（フイルム貼着面側は
ホワイトコートを施す）が施され、巻出し機１の巻出し
軸に巻装される。
また、巻出し機２の巻出し軸に巻装されるフイルム７
は、幅494mm、厚み12μのポリエチレンテレフタレート
（PET）フイルムに、あらかじめ約２μ厚のクリアーを
塗布し、150℃以下で乾燥させる。そしてこの熱硬化性
のクリアー塗装を施したPETフイルムの裏面側に通常の
グラビア印刷機でその長手方向に３条の反復した多色印
刷を行う（第４図に示したように、中間に２条の幅4mm
の非印刷部分Ｂを介し、幅162mmの３条の印刷部分が形
成される）。更にグラビア印刷の最終工程で、グラビア
ロールを用いて印刷層全面に接着剤（インキより顔料を
除いた樹脂成分でポリウレタン樹脂が主成分である接着
剤、又はアクリル類、ポリエステル類を主成分とする接
着剤など）を塗布、乾燥して作られる。
は、幅494mm、厚み12μのポリエチレンテレフタレート
（PET）フイルムに、あらかじめ約２μ厚のクリアーを
塗布し、150℃以下で乾燥させる。そしてこの熱硬化性
のクリアー塗装を施したPETフイルムの裏面側に通常の
グラビア印刷機でその長手方向に３条の反復した多色印
刷を行う（第４図に示したように、中間に２条の幅4mm
の非印刷部分Ｂを介し、幅162mmの３条の印刷部分が形
成される）。更にグラビア印刷の最終工程で、グラビア
ロールを用いて印刷層全面に接着剤（インキより顔料を
除いた樹脂成分でポリウレタン樹脂が主成分である接着
剤、又はアクリル類、ポリエステル類を主成分とする接
着剤など）を塗布、乾燥して作られる。
貼着装置３は、一対の内部加熱可能な金属ロール８と
フイルム７を金属コイル６に圧着するためのゴムロール
９を備える。金属ロール８の表面は、鏡面仕上げであ
り、駆動装置（図示せず）によって駆動されている。ゴ
ムロール９はシリコン系の耐熱ゴムロールで、その硬度
（ショアー硬さ）は75〜90度である。
フイルム７を金属コイル６に圧着するためのゴムロール
９を備える。金属ロール８の表面は、鏡面仕上げであ
り、駆動装置（図示せず）によって駆動されている。ゴ
ムロール９はシリコン系の耐熱ゴムロールで、その硬度
（ショアー硬さ）は75〜90度である。
４は、フイルム７が貼着装置３に入る直前に、フイル
ムの非印刷部分Ｂを裁断し、印刷部分Ａを切り離すため
に設けられたスリッターであり、第２図に示すように、
駆動回転軸10上に、２つの周溝11を有する回転ロール12
が、複数（本例では非印刷部分が２条であるのに対応し
２個）嵌着されている。また、駆動回路軸10と平行に配
設され、駆動回転軸10に対して平行移動可能な回転軸13
上には、回転カッター14を所定間隔（本例では4mm）あ
けて２枚組込んだカッターアセンブリ15が複数（回転ロ
ール12と同数）嵌着されている。回転ロール12の外周と
カッターアセンブリ15のロール部分外周とが接触する時
（回転カッター14が「閉」の状態という）、回転カッタ
ー14のエッジ部は、回転ロール12の周溝11内に位置し、
逆に、回転カッター14が「開」の時は、回転カッター14
のエッジ部は回転ロール12の周溝11から離れる。
ムの非印刷部分Ｂを裁断し、印刷部分Ａを切り離すため
に設けられたスリッターであり、第２図に示すように、
駆動回転軸10上に、２つの周溝11を有する回転ロール12
が、複数（本例では非印刷部分が２条であるのに対応し
２個）嵌着されている。また、駆動回路軸10と平行に配
設され、駆動回転軸10に対して平行移動可能な回転軸13
上には、回転カッター14を所定間隔（本例では4mm）あ
けて２枚組込んだカッターアセンブリ15が複数（回転ロ
ール12と同数）嵌着されている。回転ロール12の外周と
カッターアセンブリ15のロール部分外周とが接触する時
（回転カッター14が「閉」の状態という）、回転カッタ
ー14のエッジ部は、回転ロール12の周溝11内に位置し、
逆に、回転カッター14が「開」の時は、回転カッター14
のエッジ部は回転ロール12の周溝11から離れる。
なお、第１図において16は巻出し機１から巻き出され
た金属コイル６の板温をフイルム貼着前に昇温させるた
め、前処理工程として設けた高周波誘導加熱装置であ
り、金属コイルをラミネート温度（接着剤の反応温度）
まで高速で昇温（均一に）することがむつかしいので、
予めラミネート温度に近い温度までプレヒートさせるも
のである。又、17はフイルムを金属コイル６に貼着した
後、接着剤を硬化させるためと、貼着時にフイルムにか
かったストレスを取り除き、フイルムの貼着状態を安定
させ強固なものにし、その後金属コイルの熱、伸びを取
り除くため、後処理工程として設けた高周波誘導加熱装
置で、その後に冷却装置18が設けられている。尚、金属
コイルの温度が変化すると、引っ張り張力による品質ト
ラブルが発生しやすい状態になるため、これらの品質ト
ラブルを予防するため、巻出し、巻取り部分に適宜張力
制御装置（図示せず）を設けてもよい。
た金属コイル６の板温をフイルム貼着前に昇温させるた
め、前処理工程として設けた高周波誘導加熱装置であ
り、金属コイルをラミネート温度（接着剤の反応温度）
まで高速で昇温（均一に）することがむつかしいので、
予めラミネート温度に近い温度までプレヒートさせるも
のである。又、17はフイルムを金属コイル６に貼着した
後、接着剤を硬化させるためと、貼着時にフイルムにか
かったストレスを取り除き、フイルムの貼着状態を安定
させ強固なものにし、その後金属コイルの熱、伸びを取
り除くため、後処理工程として設けた高周波誘導加熱装
置で、その後に冷却装置18が設けられている。尚、金属
コイルの温度が変化すると、引っ張り張力による品質ト
ラブルが発生しやすい状態になるため、これらの品質ト
ラブルを予防するため、巻出し、巻取り部分に適宜張力
制御装置（図示せず）を設けてもよい。
20,21は後処理工程後に設けた、エッジセンサーであ
り、夫々金属コイル６とフイルム７のエッジ（長手方向
の両側縁）位置を検出するもので、又、23,24は金属コ
イルとフイルムとが夫々貼着装置３に入る前に、両者の
エッジ位置制御を行い、正確にフイルムを金属コイルに
貼着する、本例でいえば、幅494mmのフイルム７が幅498
mmの金属コイル６上に、両側に各2mmの間隔Ｃ（第５図
・全体寸法とこれら間隙とは正確な対応にはない）をお
いて貼着されるようにする）装置である。又、22は、金
属コイル６の尚において、フイルム７に印刷されたゲー
ジ19（第５図）のピッチ累積ズレを補正するため、エッ
ジセンサー20,21と共に設けたゲージズレセンサーであ
り、これによりゲージ19を検出し、また、フイルム巻出
し機２の巻出し側に設けたフイルムテンションセンサー
25でフイルムテンションを検出し、制御手段（図示せ
ず）により、フイルム巻出し機２の巻出し力を加減して
フイルム７のテンション制御を行う。
り、夫々金属コイル６とフイルム７のエッジ（長手方向
の両側縁）位置を検出するもので、又、23,24は金属コ
イルとフイルムとが夫々貼着装置３に入る前に、両者の
エッジ位置制御を行い、正確にフイルムを金属コイルに
貼着する、本例でいえば、幅494mmのフイルム７が幅498
mmの金属コイル６上に、両側に各2mmの間隔Ｃ（第５図
・全体寸法とこれら間隙とは正確な対応にはない）をお
いて貼着されるようにする）装置である。又、22は、金
属コイル６の尚において、フイルム７に印刷されたゲー
ジ19（第５図）のピッチ累積ズレを補正するため、エッ
ジセンサー20,21と共に設けたゲージズレセンサーであ
り、これによりゲージ19を検出し、また、フイルム巻出
し機２の巻出し側に設けたフイルムテンションセンサー
25でフイルムテンションを検出し、制御手段（図示せ
ず）により、フイルム巻出し機２の巻出し力を加減して
フイルム７のテンション制御を行う。
上記構成において、金属コイルにフイルムを貼着する
方法の具体例を説明する。
方法の具体例を説明する。
まず、巻出し機１から巻き出された金属コイル６を、
高周波誘導加熱装置16で約80℃に昇温して、貼着装置３
を介してその端部を巻取り装置５に巻き付ける。一方、
巻出し機２から巻き出された印刷済みフイルム７をスリ
ッター４（この時回転カッター14は「開」となってい
る）を通り貼着装置３まで走行させ、そこで約100〜180
℃に加熱した金属ロール８とゴムロール９とでフイルム
の先端部分を金属コイル６に圧着、全面貼着する。
高周波誘導加熱装置16で約80℃に昇温して、貼着装置３
を介してその端部を巻取り装置５に巻き付ける。一方、
巻出し機２から巻き出された印刷済みフイルム７をスリ
ッター４（この時回転カッター14は「開」となってい
る）を通り貼着装置３まで走行させ、そこで約100〜180
℃に加熱した金属ロール８とゴムロール９とでフイルム
の先端部分を金属コイル６に圧着、全面貼着する。
次に、貼着したフイルム７の先端をゲージズレセンサ
ー22で検出した後、第3,4図に示すようにスリッター４
の上部に設けた水平刃幅4mmを有する水平カッタ26を、2
6′の位置に水平移動させて、フイルム７に切れ目（２
枚の回転カッター14、14の間隔幅4mmに相当する幅）を
入れる。ここで、幅4mmとしたのは、フイルム７に設け
た非印刷部分Ｂが4mm幅であるためであり、つねに4mmと
限らないことは、当然である。フイルム進行方向に交わ
る方向での、この切れ目は、回転カッター14,14による
非印刷部分Ｂの裁断の開始を容易ならしめるためであ
り、一度この切れ目を入れたあとは、カッター26は旧位
置に復し、新たなフイルムの貼着作業が始められるまで
は、作動することはない。
ー22で検出した後、第3,4図に示すようにスリッター４
の上部に設けた水平刃幅4mmを有する水平カッタ26を、2
6′の位置に水平移動させて、フイルム７に切れ目（２
枚の回転カッター14、14の間隔幅4mmに相当する幅）を
入れる。ここで、幅4mmとしたのは、フイルム７に設け
た非印刷部分Ｂが4mm幅であるためであり、つねに4mmと
限らないことは、当然である。フイルム進行方向に交わ
る方向での、この切れ目は、回転カッター14,14による
非印刷部分Ｂの裁断の開始を容易ならしめるためであ
り、一度この切れ目を入れたあとは、カッター26は旧位
置に復し、新たなフイルムの貼着作業が始められるまで
は、作動することはない。
このように、水平カッター26をもとの位置に戻したな
らば、回転カッター14を「閉」にしてフイルム７を走行
させながら、非印刷部分Ｂを裁断し、印刷部分Ａだけを
金属コイルに連続貼着してゆく。非印刷部分Ｂは、回転
カッター14に近接して設けた排出装置27（第３図）によ
り吸引されてフイルムの走行方向の反対方向に取り除か
れる。３条に分割された印刷部分A,A,Aは、連続して金
属コイル６に同一貼着状態で貼着されてゆく。
らば、回転カッター14を「閉」にしてフイルム７を走行
させながら、非印刷部分Ｂを裁断し、印刷部分Ａだけを
金属コイルに連続貼着してゆく。非印刷部分Ｂは、回転
カッター14に近接して設けた排出装置27（第３図）によ
り吸引されてフイルムの走行方向の反対方向に取り除か
れる。３条に分割された印刷部分A,A,Aは、連続して金
属コイル６に同一貼着状態で貼着されてゆく。
３条の印刷部分Ａが貼着された金属コイル６は、高周
波誘導加熱装置17（第１図）で約200〜230℃でエイジン
グ（フイルム接着剤の安定化処理）処理された後、冷却
装置18で冷却処理され第５図に示すように、4mm幅（エ
ッジ部では2mm幅）のフイルム未貼着部分Ｃ′を介して
３条とも長手方向、横方向とも同一ピッチ状態で金属コ
イルに貼着されて巻取り機５に巻き取られる。
波誘導加熱装置17（第１図）で約200〜230℃でエイジン
グ（フイルム接着剤の安定化処理）処理された後、冷却
装置18で冷却処理され第５図に示すように、4mm幅（エ
ッジ部では2mm幅）のフイルム未貼着部分Ｃ′を介して
３条とも長手方向、横方向とも同一ピッチ状態で金属コ
イルに貼着されて巻取り機５に巻き取られる。
このようにフイルムの印刷部分Ａを貼着されて巻き取
られた溶接缶用素材は、製缶行程において、第６図に示
すように単一の缶胴ブランクＤごとに切断される（切断
線をＳで示す）。
られた溶接缶用素材は、製缶行程において、第６図に示
すように単一の缶胴ブランクＤごとに切断される（切断
線をＳで示す）。
而して、本実施例では、従来のオフセット印刷法で
は、大板で毎分約100枚程度しか製造できない（大板１
枚当たり250g缶用缶胴ブランク30丁取りで、3000枚に相
当する。）のに対して、毎分約200m程度の走行能力があ
り、250g缶用缶胴ブランクハイト136.5mm、３条取り寸
法で換算すると、約4400枚の缶胴ブランクを得ることが
でき、大巾に製造効率を向上させることができた。
は、大板で毎分約100枚程度しか製造できない（大板１
枚当たり250g缶用缶胴ブランク30丁取りで、3000枚に相
当する。）のに対して、毎分約200m程度の走行能力があ
り、250g缶用缶胴ブランクハイト136.5mm、３条取り寸
法で換算すると、約4400枚の缶胴ブランクを得ることが
でき、大巾に製造効率を向上させることができた。
尚、本実施例では、グラビア印刷機の最終行程でグラ
ビアロールを用いて接着剤を塗布したが、これに限定さ
れることなく、グラビア印刷したフイルムを巻出し機に
巻装し、フイルム貼着時、フイルムを巻き出しながら接
着剤を塗布してもよい。この場合はドライラミネート法
で使用されている二液反応型接着剤を用いることがで
き、使用される基本的な主剤成分は、エポキシ類、ポリ
エステル類などである。
ビアロールを用いて接着剤を塗布したが、これに限定さ
れることなく、グラビア印刷したフイルムを巻出し機に
巻装し、フイルム貼着時、フイルムを巻き出しながら接
着剤を塗布してもよい。この場合はドライラミネート法
で使用されている二液反応型接着剤を用いることがで
き、使用される基本的な主剤成分は、エポキシ類、ポリ
エステル類などである。
又、本例では、フイルムの印刷部分Ａを３条にした
が、３条に限ることなくそれ以上の複数条にしても差し
支えなく、条数を増やせば更に製造効率を向上させるこ
とができる。
が、３条に限ることなくそれ以上の複数条にしても差し
支えなく、条数を増やせば更に製造効率を向上させるこ
とができる。
更に、湿し水を使用しないフイルムグラビア印刷が使
用可能なので、品質の安定性が良く、従来オフセット印
刷では多行程を必要としていた（印刷機そのものが大き
く４色を越える場合は２回通しが一般的）多色デザイン
の印刷が容易に印刷できる。
用可能なので、品質の安定性が良く、従来オフセット印
刷では多行程を必要としていた（印刷機そのものが大き
く４色を越える場合は２回通しが一般的）多色デザイン
の印刷が容易に印刷できる。
又、本例に示したように、フイルム上のインキを乾燥
して処理するようにすれば、従来の金属板に直接印刷す
るもの（従来の金属板の焼付けは180℃×５〜７分）に
比べて熱エネルギーが少なくて済む（フイルムでは80℃
程度の温風で１〜２秒）。
して処理するようにすれば、従来の金属板に直接印刷す
るもの（従来の金属板の焼付けは180℃×５〜７分）に
比べて熱エネルギーが少なくて済む（フイルムでは80℃
程度の温風で１〜２秒）。
更にまた、使用するフイルムは、製造行程での熱処
理、例えば製缶工程（200〜260℃）、缶詰製造工程（12
5℃×30分）に耐えるために耐熱性の高いフイルムを使
用すればいいが、本実施例のように、フイルムの外面に
薄いクリアー樹脂塗装すれば、価格の面で好ましく、製
缶時の加工性、製造時の缶のすべり性も良い。
理、例えば製缶工程（200〜260℃）、缶詰製造工程（12
5℃×30分）に耐えるために耐熱性の高いフイルムを使
用すればいいが、本実施例のように、フイルムの外面に
薄いクリアー樹脂塗装すれば、価格の面で好ましく、製
缶時の加工性、製造時の缶のすべり性も良い。
（発明の効果） 以上詳述したように、本発明によれば、予め印刷した
複数条のフイルムを金属コイルに同一状態で、連続ラミ
ネートすることによって、外面側に印刷を施した溶接缶
用素材を製造できるので、湿し水や印刷プレートを使う
オフセット印刷法に代えて、印刷時の諸調整が容易なグ
ラビア印刷法が使用でき、従来のものに比べ印刷の品質
の安定性が良く、デザイン的に優れている多色印刷が容
易に行える。また、金属コイルに直接適用されるので溶
接缶用素材の製造効率を向上させることができる。
複数条のフイルムを金属コイルに同一状態で、連続ラミ
ネートすることによって、外面側に印刷を施した溶接缶
用素材を製造できるので、湿し水や印刷プレートを使う
オフセット印刷法に代えて、印刷時の諸調整が容易なグ
ラビア印刷法が使用でき、従来のものに比べ印刷の品質
の安定性が良く、デザイン的に優れている多色印刷が容
易に行える。また、金属コイルに直接適用されるので溶
接缶用素材の製造効率を向上させることができる。
第１図は本発明の実施例におけるフイルム貼着ラインの
概略説明図、 第２図は本実施例に用いた回転カッター部分を示す立面
図、 第３図は同じく貼着直前位置における要部の拡大側面
図、 第４図は第３図の斜視図、 第５図はフイルムの印刷部分を貼着された金属コイルの
平面図、 第６図は金属コイルからの缶胴ブランクを切断した部分
平面図である。 １……金属コイル巻出し機、２……フイルム巻出し機、
３……フイルム貼着装置、４……スリッター、５……巻
取り装置、６……金属コイル、７……フイルム、12……
回転ロール、11……ロール12の周溝、14……回転カッタ
ー、20,21……エッジセンサー、22……ゲージズレセン
サ、23,24……エッジ位置制御装置、25……フイルムテ
ンションセンサ、26……水平カッター、27……排出装
置、Ａ……フイルム７の印刷部分、Ｂ……非印刷部分、
C,C′……金属コイル６のフイルム未貼着部分、Ｄ……
缶胴ブランク。
概略説明図、 第２図は本実施例に用いた回転カッター部分を示す立面
図、 第３図は同じく貼着直前位置における要部の拡大側面
図、 第４図は第３図の斜視図、 第５図はフイルムの印刷部分を貼着された金属コイルの
平面図、 第６図は金属コイルからの缶胴ブランクを切断した部分
平面図である。 １……金属コイル巻出し機、２……フイルム巻出し機、
３……フイルム貼着装置、４……スリッター、５……巻
取り装置、６……金属コイル、７……フイルム、12……
回転ロール、11……ロール12の周溝、14……回転カッタ
ー、20,21……エッジセンサー、22……ゲージズレセン
サ、23,24……エッジ位置制御装置、25……フイルムテ
ンションセンサ、26……水平カッター、27……排出装
置、Ａ……フイルム７の印刷部分、Ｂ……非印刷部分、
C,C′……金属コイル６のフイルム未貼着部分、Ｄ……
缶胴ブランク。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B32B 1/00 - 35/00
Claims (1)
- 【請求項１】長手方向（走行方向）に沿い、非印刷部分
を介在させて、溶接缶胴の周長にほぼ等しい幅の印刷部
分を複数条印刷した熱可塑性樹脂フィルムを前記非印刷
部分の両側に長手方向に裁断し、該フィルムの貼着直前
に、その非印刷部分を裁断、排出して、前記印刷部分の
み金属コイルへ貼着する溶接缶用素材の連続ラミネート
方法であって、 前記印刷部分の金属コイルへの貼着に先立ち、非印刷部
分を介在させた状態で前記熱可塑性樹脂フィルムをラミ
ネートロールに通過させ、その先端部分を加熱した金属
コイルに全面貼着させ、加熱冷却後、前記フィルムの先
端をゲージズレセンサで検出し、それ以後の金属コイル
部分には、該フィルムの貼着直前に、その非印刷部分を
裁断、排出して、複数条の印刷部分を同一貼着状態で連
続して貼着するとともに、 前記フィルムの印刷部分に前記溶接缶胴の高さに対応し
て長手方向に反復印刷されたゲージを前記ゲージズレセ
ンサで検出し、そのゲージのピッチ累積ズレに基づき、
前記熱可塑性樹脂フィルムの巻出し側でフィルムを伸縮
させて、複数条の印刷部分を同一ピッチ状態で連続して
貼着するようにしたことを特徴とする金属コイルへの印
刷済フィルム連続ラミネート方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2208673A JP3010368B2 (ja) | 1990-08-07 | 1990-08-07 | 金属コイルへの印刷済フイルム連続ラミネート方法 |
| GB9206500A GB2265568B (en) | 1990-08-07 | 1992-03-25 | Method for continuously laminating a coiled metal sheet with a printed film |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2208673A JP3010368B2 (ja) | 1990-08-07 | 1990-08-07 | 金属コイルへの印刷済フイルム連続ラミネート方法 |
Related Child Applications (2)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22444897A Division JP3054942B2 (ja) | 1997-08-07 | 1997-08-07 | 溶接缶胴用ブランク |
| JP9224447A Division JP2990598B2 (ja) | 1997-08-07 | 1997-08-07 | 溶接缶胴用帯状鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0491949A JPH0491949A (ja) | 1992-03-25 |
| JP3010368B2 true JP3010368B2 (ja) | 2000-02-21 |
Family
ID=16560166
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2208673A Expired - Lifetime JP3010368B2 (ja) | 1990-08-07 | 1990-08-07 | 金属コイルへの印刷済フイルム連続ラミネート方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3010368B2 (ja) |
| GB (1) | GB2265568B (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102185518B1 (ko) * | 2019-04-26 | 2020-12-02 | 경상대학교 산학협력단 | Rc 비행기에서의 러더 및 엘리베이터와 서보간의 연결 구조 |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3349038B2 (ja) * | 1996-04-26 | 2002-11-20 | 大和製罐株式会社 | フィルム貼着缶体の製造方法 |
| JP4683586B2 (ja) * | 2000-09-13 | 2011-05-18 | 大和製罐株式会社 | 印刷済み製缶用金属板材の製造方法 |
| JP2002193267A (ja) * | 2000-12-28 | 2002-07-10 | Daiwa Can Co Ltd | マット調容器およびその製造方法 |
| JP2005074781A (ja) * | 2003-08-29 | 2005-03-24 | Toyo Kohan Co Ltd | ストライプ状樹脂フィルム積層金属板の製造方法および製造装置 |
| DE202016104673U1 (de) * | 2016-08-25 | 2017-12-01 | Thyssenkrupp Rasselstein Gmbh | Vorrichtung zum Applizieren einer Kunststofffolie auf einem Metallband |
| KR20200094131A (ko) | 2017-12-05 | 2020-08-06 | 타타 스틸 이즈무이덴 베.뷔. | 3-피스 캔용 폴리머 코팅된 강판의 제조 방법 및 그 사용 |
| PL238500B1 (pl) * | 2017-12-08 | 2021-08-30 | Dramers Spolka Akcyjna | Sposób powlekania metalowego podłoża materiałem powłokowym, urządzenie do powlekania metalowego podłoża materiałem powłokowym i puszka z metalu |
| JP7242193B2 (ja) * | 2018-04-27 | 2023-03-20 | 大和製罐株式会社 | タブ、缶蓋及び缶蓋の製造方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1550817A (en) * | 1975-04-30 | 1979-08-22 | British Steel Corp | Coated products |
| US4163684A (en) * | 1978-01-27 | 1979-08-07 | Rjr Archer, Inc. | Method and apparatus for strip laminating |
| AU652630B2 (en) * | 1991-05-17 | 1994-09-01 | Daiwa Can Company Limited | Steel strip for three-piece can body, production process thereof and resistance seam welded three-piece can body |
-
1990
- 1990-08-07 JP JP2208673A patent/JP3010368B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1992
- 1992-03-25 GB GB9206500A patent/GB2265568B/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102185518B1 (ko) * | 2019-04-26 | 2020-12-02 | 경상대학교 산학협력단 | Rc 비행기에서의 러더 및 엘리베이터와 서보간의 연결 구조 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0491949A (ja) | 1992-03-25 |
| GB2265568A (en) | 1993-10-06 |
| GB9206500D0 (en) | 1992-05-06 |
| GB2265568B (en) | 1995-12-20 |
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