JPH0929367A - 缶体の製造方法およびそれに用いる縮径加工用缶体 - Google Patents
缶体の製造方法およびそれに用いる縮径加工用缶体Info
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- JPH0929367A JPH0929367A JP17924895A JP17924895A JPH0929367A JP H0929367 A JPH0929367 A JP H0929367A JP 17924895 A JP17924895 A JP 17924895A JP 17924895 A JP17924895 A JP 17924895A JP H0929367 A JPH0929367 A JP H0929367A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 缶体の製造方法およびそれに用いる縮径加工
用缶体において、缶体の開口部縮径加工の際にシワ発生
が無く、かつ缶胴部の耐擦傷性も有することを課題とす
る。 【解決手段】 缶体の外周面に塗装ロールを当接して塗
装を施した後に該缶体の開口部に縮径を施す缶体の製造
方法において、缶体の開口部近傍の外周面に形成される
縮径部塗装膜を、縮径が施されない缶胴部の外周面に形
成される缶胴部塗装膜より単位面積当たりの塗装膜の塗
装量を少なくした縮径加工用缶体を製作する缶体塗装工
程と、該缶体塗装工程後に缶体の開口部にネッキングダ
イで縮径を施す開口部縮径工程とを備える技術が採用さ
れる。
用缶体において、缶体の開口部縮径加工の際にシワ発生
が無く、かつ缶胴部の耐擦傷性も有することを課題とす
る。 【解決手段】 缶体の外周面に塗装ロールを当接して塗
装を施した後に該缶体の開口部に縮径を施す缶体の製造
方法において、缶体の開口部近傍の外周面に形成される
縮径部塗装膜を、縮径が施されない缶胴部の外周面に形
成される缶胴部塗装膜より単位面積当たりの塗装膜の塗
装量を少なくした縮径加工用缶体を製作する缶体塗装工
程と、該缶体塗装工程後に缶体の開口部にネッキングダ
イで縮径を施す開口部縮径工程とを備える技術が採用さ
れる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、飲料缶等の缶体の
外周面に塗装を施した後に、開口部に縮径加工を施す缶
体の製造方法およびそれに用いる縮径加工用缶体に関す
る。
外周面に塗装を施した後に、開口部に縮径加工を施す缶
体の製造方法およびそれに用いる縮径加工用缶体に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】ビールやジュース等の飲料を封入する飲
料缶は、プレス成形された有底円筒状の飲料缶本体の開
口端を折り返してフランジを形成しておき、内部に飲料
を充填した後に、前記フランジに蓋を配置してその周囲
にシーミング加工を施すことにより構成されるようにな
っている。かかる飲料缶においては、製品単価を低減す
るために、アルミニウム合金やブリキ等の材料を節約す
ることが最も効果的である。
料缶は、プレス成形された有底円筒状の飲料缶本体の開
口端を折り返してフランジを形成しておき、内部に飲料
を充填した後に、前記フランジに蓋を配置してその周囲
にシーミング加工を施すことにより構成されるようにな
っている。かかる飲料缶においては、製品単価を低減す
るために、アルミニウム合金やブリキ等の材料を節約す
ることが最も効果的である。
【０００３】すなわち、大量に製造される飲料缶の一つ
一つにおいて材料の節約を実施すれば、各飲料缶ごとの
節約量が微小なものであっても全体として大きなコスト
ダウンを図ることができる。また、材料を節約すること
は、飲料缶の軽量化につながるので、その輸送の容易性
を向上することもできることになる。
一つにおいて材料の節約を実施すれば、各飲料缶ごとの
節約量が微小なものであっても全体として大きなコスト
ダウンを図ることができる。また、材料を節約すること
は、飲料缶の軽量化につながるので、その輸送の容易性
を向上することもできることになる。
【０００４】飲料缶等の缶体の材料を節約するために、
図４に示すように、缶体１の開口部１ａに縮径加工を施
し、これを閉塞する蓋の面積を縮小することが行われて
いる。この場合は、開口部１ａの縮径率（縮径加工後の
口径／縮径加工前の口径）が大きくなるほど、そのメリ
ットが大きくなる。
図４に示すように、缶体１の開口部１ａに縮径加工を施
し、これを閉塞する蓋の面積を縮小することが行われて
いる。この場合は、開口部１ａの縮径率（縮径加工後の
口径／縮径加工前の口径）が大きくなるほど、そのメリ
ットが大きくなる。
【０００５】従来、飲料缶等の缶体１の縮径加工は、い
わゆるダイネッキング加工方法、スピンフローネッキン
グ加工方法等の種々の方法が採用されている。スピンフ
ローネッキング加工方法は、缶体１をその軸線回りに回
転させながら、缶体１の内部に挿入される内部ロール
と、缶体１の外部に配置され缶体１の略半径方向に往復
移動可能に設けられる成形ロールとによって缶体１を挟
みながら開口部１ａを縮径していく方法である。
わゆるダイネッキング加工方法、スピンフローネッキン
グ加工方法等の種々の方法が採用されている。スピンフ
ローネッキング加工方法は、缶体１をその軸線回りに回
転させながら、缶体１の内部に挿入される内部ロール
と、缶体１の外部に配置され缶体１の略半径方向に往復
移動可能に設けられる成形ロールとによって缶体１を挟
みながら開口部１ａを縮径していく方法である。
【０００６】また、ダイネッキング加工方法は、缶体１
の開口部１ａの外側面に同心に配される円環状の成形金
型を開口方向から複数回に亙って押し当てる成形工程に
より段階的に縮径していく方法である。
の開口部１ａの外側面に同心に配される円環状の成形金
型を開口方向から複数回に亙って押し当てる成形工程に
より段階的に縮径していく方法である。
【０００７】スピンフローネッキング加工方法の場合、
縮径の基端となる缶体１の肩部１ｂから開口部１ａに至
るまでの縮径部分１ｃの金属板厚が、縮径加工前の板厚
に比べて一般的には薄くなる。すなわち、加工上円周方
向の圧縮よりも垂直方向の引っ張りの方が強い加工方法
であるといえる。
縮径の基端となる缶体１の肩部１ｂから開口部１ａに至
るまでの縮径部分１ｃの金属板厚が、縮径加工前の板厚
に比べて一般的には薄くなる。すなわち、加工上円周方
向の圧縮よりも垂直方向の引っ張りの方が強い加工方法
であるといえる。
【０００８】一方、ダイネッキング加工方法の場合、同
縮径部分１ｃの金属板厚は加工前より厚くなり、開口部
１ａに近いほどその厚さの増大は顕著になる。
縮径部分１ｃの金属板厚は加工前より厚くなり、開口部
１ａに近いほどその厚さの増大は顕著になる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】ところで、このダイネ
ッキング加工方法にあっては、缶体１の縮径加工が施さ
れる部分の円周方向に不均一な圧縮応力が生じると、縮
径部分１ｃにシワが入ってしまい商品外観上の問題が生
じる場合がある。缶体１の円周方向に急激な圧縮応力の
不均一点が生じる原因の一つとして、外面塗膜の円周方
向における膜厚の段差が挙げられる。塗料が付着してい
る塗装ロール上を缶体１を回転させることによって外面
塗装を施すが、この際、正確に１回転させることは機械
精度上困難であり、通常塗料を２回重ね塗りした部分が
出来てしまい、一度塗りした部分との境に段差が生じて
しまう。また、縮径率が大きくなるほどこの現象は顕著
に現れ、外面塗膜の円周上の膜厚段差に厳しい制約がつ
いてしまっていた。
ッキング加工方法にあっては、缶体１の縮径加工が施さ
れる部分の円周方向に不均一な圧縮応力が生じると、縮
径部分１ｃにシワが入ってしまい商品外観上の問題が生
じる場合がある。缶体１の円周方向に急激な圧縮応力の
不均一点が生じる原因の一つとして、外面塗膜の円周方
向における膜厚の段差が挙げられる。塗料が付着してい
る塗装ロール上を缶体１を回転させることによって外面
塗装を施すが、この際、正確に１回転させることは機械
精度上困難であり、通常塗料を２回重ね塗りした部分が
出来てしまい、一度塗りした部分との境に段差が生じて
しまう。また、縮径率が大きくなるほどこの現象は顕著
に現れ、外面塗膜の円周上の膜厚段差に厳しい制約がつ
いてしまっていた。
【００１０】この外面塗膜の円周上の膜厚段差を小さく
するためには、外面塗膜の塗布量自体を減らしてしまう
方法が考えられる。しかし、この方法の場合、縮径が施
されない缶胴部１ｄの塗装膜も同時に薄くなってしま
う。この部分は缶製造時、飲料充填時、商品輸送時に他
の缶と接触する部分であるため、外面塗膜が薄いと擦傷
等が入りやすく商品外観を著しく損なうという問題があ
った。このため、従来は、外面塗膜の耐擦傷性を満たす
膜厚で塗装しているために縮径率に限界があった。
するためには、外面塗膜の塗布量自体を減らしてしまう
方法が考えられる。しかし、この方法の場合、縮径が施
されない缶胴部１ｄの塗装膜も同時に薄くなってしま
う。この部分は缶製造時、飲料充填時、商品輸送時に他
の缶と接触する部分であるため、外面塗膜が薄いと擦傷
等が入りやすく商品外観を著しく損なうという問題があ
った。このため、従来は、外面塗膜の耐擦傷性を満たす
膜厚で塗装しているために縮径率に限界があった。
【００１１】本発明は、前述の課題に鑑みてなされたも
ので、開口部縮径加工の際にシワ発生が無く、かつ缶胴
部の耐擦傷性も有する缶体の製造方法およびそれに用い
る縮径加工用缶体を提供することを目的とする。
ので、開口部縮径加工の際にシワ発生が無く、かつ缶胴
部の耐擦傷性も有する缶体の製造方法およびそれに用い
る縮径加工用缶体を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明では、缶体の外周
面に塗装ロールを当接して塗装を施した後に該缶体の開
口部に縮径を施す缶体の製造方法において、缶体の開口
部近傍の外周面に形成される縮径部塗装膜を、縮径が施
されない缶胴部の外周面に形成される缶胴部塗装膜より
単位面積当たりの塗装膜の塗装量を少なくした縮径加工
用缶体を製作する缶体塗装工程と、該缶体塗装工程後に
缶体の開口部にネッキングダイで縮径を施す開口部縮径
工程とを備える技術が採用される。また、前記の缶体の
製造方法において、塗装ロールは、缶体の開口部近傍に
当接する画線の深さまたは本数が、縮径が施されない缶
胴部に当接する画線より浅くまたは少なく設定されたグ
ラビアロールである技術が採用される。開口部に縮径が
施される縮径加工用缶体において、開口部近傍の外周面
に形成される縮径部塗装膜は、縮径が施されない缶胴部
の外周面に形成される缶胴部塗装膜より、単位面積当た
りの塗装膜の塗装量が少なく設定される技術が採用され
る。前記縮径加工用缶体において、開口部の縮径率が８
８％以下に設定され、縮径部塗装膜は、開口部から縮径
加工用缶体の軸方向に少なくとも５ｍｍ以内の領域に形
成されかつその円周方向の膜厚の最大値と最小値との差
が３μｍ以内に設定され、缶胴部塗装膜は、その厚さが
４μｍ以上に設定される技術が採用される。
面に塗装ロールを当接して塗装を施した後に該缶体の開
口部に縮径を施す缶体の製造方法において、缶体の開口
部近傍の外周面に形成される縮径部塗装膜を、縮径が施
されない缶胴部の外周面に形成される缶胴部塗装膜より
単位面積当たりの塗装膜の塗装量を少なくした縮径加工
用缶体を製作する缶体塗装工程と、該缶体塗装工程後に
缶体の開口部にネッキングダイで縮径を施す開口部縮径
工程とを備える技術が採用される。また、前記の缶体の
製造方法において、塗装ロールは、缶体の開口部近傍に
当接する画線の深さまたは本数が、縮径が施されない缶
胴部に当接する画線より浅くまたは少なく設定されたグ
ラビアロールである技術が採用される。開口部に縮径が
施される縮径加工用缶体において、開口部近傍の外周面
に形成される縮径部塗装膜は、縮径が施されない缶胴部
の外周面に形成される缶胴部塗装膜より、単位面積当た
りの塗装膜の塗装量が少なく設定される技術が採用され
る。前記縮径加工用缶体において、開口部の縮径率が８
８％以下に設定され、縮径部塗装膜は、開口部から縮径
加工用缶体の軸方向に少なくとも５ｍｍ以内の領域に形
成されかつその円周方向の膜厚の最大値と最小値との差
が３μｍ以内に設定され、缶胴部塗装膜は、その厚さが
４μｍ以上に設定される技術が採用される。
【００１３】缶体塗装工程で缶体の外周面に塗装ロール
を当接させて塗装を施すと、開口部の縮径部塗装膜が缶
胴部の缶胴部塗装膜より、単位面積当たりの塗装量（以
下、単位塗装量という）が少なく塗装される。このよう
に塗装された縮径加工用缶体を、開口部縮径工程におい
て、ネッキングダイで開口部に縮径加工を施すと、開口
部が縮径するとともに該開口部に向かって塗装膜が圧縮
されて単位塗装量が増加するが、缶胴部より少量に塗装
されているので前記増加も少なく、縮径時の塗装膜の影
響が低減されて、縮径に伴うシワの発生が抑制される。
また、開口部より缶胴部の外面塗膜が、単位塗装量が多
く塗装されるので、缶製造工程、飲料充填工程、流通過
程等の缶体取扱い時における缶胴部への耐擦傷性が向上
する。また、塗装ロールとして、缶体の開口部近傍に当
接する画線（塗装ロール表面に形成される凹部であり、
缶体の外周面に塗料がつく部分）の深さまたは本数を、
缶胴部に当接する画線より浅くまたは少なく設定したグ
ラビアロールを採用することにより、缶体の縮径部塗装
膜の単位塗装量が缶胴部塗装膜より少なくなるととも
に、塗装の高速化が図られる。前記縮径加工用缶体にお
いて、縮径率を８８％以下に設定した場合では、縮径部
塗装膜の領域を、開口部から少なくとも５ｍｍ以内の領
域、すなわち縮径加工の度合いが大きく塗装膜の影響が
最も大きい領域に設定し、その円周方向の膜厚の最大値
と最小値との差（以下、塗膜厚差という）を３μｍ以内
に設定することにより、８８％以下の縮径率に対して、
縮径部分に外観上問題となるシワの発生がさらに抑制さ
れる。また、缶胴部塗装膜を４μｍ以上に設定すること
により、特に缶体の外面塗膜に一般的に使用されるアミ
ノ樹脂架橋型ポリエステル系の塗料を使用した場合、前
記缶体の取り扱い時における外面の擦傷が防止される。
を当接させて塗装を施すと、開口部の縮径部塗装膜が缶
胴部の缶胴部塗装膜より、単位面積当たりの塗装量（以
下、単位塗装量という）が少なく塗装される。このよう
に塗装された縮径加工用缶体を、開口部縮径工程におい
て、ネッキングダイで開口部に縮径加工を施すと、開口
部が縮径するとともに該開口部に向かって塗装膜が圧縮
されて単位塗装量が増加するが、缶胴部より少量に塗装
されているので前記増加も少なく、縮径時の塗装膜の影
響が低減されて、縮径に伴うシワの発生が抑制される。
また、開口部より缶胴部の外面塗膜が、単位塗装量が多
く塗装されるので、缶製造工程、飲料充填工程、流通過
程等の缶体取扱い時における缶胴部への耐擦傷性が向上
する。また、塗装ロールとして、缶体の開口部近傍に当
接する画線（塗装ロール表面に形成される凹部であり、
缶体の外周面に塗料がつく部分）の深さまたは本数を、
缶胴部に当接する画線より浅くまたは少なく設定したグ
ラビアロールを採用することにより、缶体の縮径部塗装
膜の単位塗装量が缶胴部塗装膜より少なくなるととも
に、塗装の高速化が図られる。前記縮径加工用缶体にお
いて、縮径率を８８％以下に設定した場合では、縮径部
塗装膜の領域を、開口部から少なくとも５ｍｍ以内の領
域、すなわち縮径加工の度合いが大きく塗装膜の影響が
最も大きい領域に設定し、その円周方向の膜厚の最大値
と最小値との差（以下、塗膜厚差という）を３μｍ以内
に設定することにより、８８％以下の縮径率に対して、
縮径部分に外観上問題となるシワの発生がさらに抑制さ
れる。また、缶胴部塗装膜を４μｍ以上に設定すること
により、特に缶体の外面塗膜に一般的に使用されるアミ
ノ樹脂架橋型ポリエステル系の塗料を使用した場合、前
記缶体の取り扱い時における外面の擦傷が防止される。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一形態を図１から
図３を参照しながら説明する。本発明に係る缶体１の製
造方法にあっては、〔缶体塗装工程〕および〔開口部縮
径工程〕によって缶体１の塗装および縮径加工が行われ
る。
図３を参照しながら説明する。本発明に係る缶体１の製
造方法にあっては、〔缶体塗装工程〕および〔開口部縮
径工程〕によって缶体１の塗装および縮径加工が行われ
る。
【００１５】〔缶体塗装工程〕図１または図２に示すよ
うに、一端に開口部１ａを有する有底円筒状の缶体１に
対して、その外周面に塗装ロールとしてグラビアロール
２を当接させて塗装を施して縮径加工用缶体を作製す
る。該グラビアロール２は、その表面における缶体１の
開口部１ａ近傍に当接する画線２ａ（図１または図２に
おける２点鎖線Ａより開口部１ａ側の画線）の深さまた
は本数が、縮径が施されない缶胴部１ｄに当接する画線
２ｂより浅くまたは少なく設定されたものが使用され
る。
うに、一端に開口部１ａを有する有底円筒状の缶体１に
対して、その外周面に塗装ロールとしてグラビアロール
２を当接させて塗装を施して縮径加工用缶体を作製す
る。該グラビアロール２は、その表面における缶体１の
開口部１ａ近傍に当接する画線２ａ（図１または図２に
おける２点鎖線Ａより開口部１ａ側の画線）の深さまた
は本数が、縮径が施されない缶胴部１ｄに当接する画線
２ｂより浅くまたは少なく設定されたものが使用され
る。
【００１６】このように１本のグラビアロール２中の画
線２ａ・２ｂを部位によって操作したものを用いて缶体
１に塗装を施すと、画線２ａの深さまたは本数が、画線
２ｂより浅くまたは少ないので、例えば、図３に示すよ
うに、開口部１ａの近傍の外周面に塗装される縮径部塗
装膜３ａが缶胴部１ｄの外周面に塗装される缶胴部塗装
膜３ｂより、厚さが薄くなって単位塗装量が少ない縮径
加工用缶体が作製される。
線２ａ・２ｂを部位によって操作したものを用いて缶体
１に塗装を施すと、画線２ａの深さまたは本数が、画線
２ｂより浅くまたは少ないので、例えば、図３に示すよ
うに、開口部１ａの近傍の外周面に塗装される縮径部塗
装膜３ａが缶胴部１ｄの外周面に塗装される缶胴部塗装
膜３ｂより、厚さが薄くなって単位塗装量が少ない縮径
加工用缶体が作製される。
【００１７】本形態では、開口部縮径工程における開口
部１ａの縮径率を８８％以下に設定するとともに、塗料
としてアミノ樹脂架橋型ポリエステル系のものを使用し
ている。また、縮径部塗装膜３ａが、開口部１ａから缶
体１の軸方向に少なくとも５ｍｍ以内の領域に形成され
かつ塗膜厚差が３μｍ以内に塗装されるように設定され
ている。さらに、缶胴部塗装膜３ｂは、その厚さが４μ
ｍ以上となるように設定される。縮径率を８８％以下に
設定したのは、８８％を越える場合は全体を４μｍ以上
で塗装しても問題を生じないためである。
部１ａの縮径率を８８％以下に設定するとともに、塗料
としてアミノ樹脂架橋型ポリエステル系のものを使用し
ている。また、縮径部塗装膜３ａが、開口部１ａから缶
体１の軸方向に少なくとも５ｍｍ以内の領域に形成され
かつ塗膜厚差が３μｍ以内に塗装されるように設定され
ている。さらに、缶胴部塗装膜３ｂは、その厚さが４μ
ｍ以上となるように設定される。縮径率を８８％以下に
設定したのは、８８％を越える場合は全体を４μｍ以上
で塗装しても問題を生じないためである。
【００１８】〔開口部縮径工程〕このように塗装された
縮径加工用缶体の開口部１ａに、ネッキングダイで縮径
加工を施す。このとき、図３の２点鎖線で示すように、
開口部１ａが縮径するとともに塗装膜が圧縮されて厚さ
（すなわち単位塗装量）が増加する。しかしながら、開
口部塗装膜３ａは、缶胴部塗装膜３ｂより薄く（単位塗
装量が少量に）塗装されているので前記増加も少なく、
縮径に伴うシワの発生が抑制される。
縮径加工用缶体の開口部１ａに、ネッキングダイで縮径
加工を施す。このとき、図３の２点鎖線で示すように、
開口部１ａが縮径するとともに塗装膜が圧縮されて厚さ
（すなわち単位塗装量）が増加する。しかしながら、開
口部塗装膜３ａは、缶胴部塗装膜３ｂより薄く（単位塗
装量が少量に）塗装されているので前記増加も少なく、
縮径に伴うシワの発生が抑制される。
【００１９】本形態の縮径加工用缶体では、開口部１ａ
から５ｍｍ以内、すなわち、縮径加工の度合いが大きく
塗装膜の影響が大きい領域であり、縮径後に、図３に示
すような立ち上がり部Ｘとなる領域に開口部塗装膜３ａ
を塗装しており、また、開口部塗装膜３ａでの塗膜厚差
を、後述する縮径加工試験の結果から良好な範囲として
得られた３μｍ以内に設定していることにより、特に８
８％以下の縮径率に対して、開口部１ａに外観上問題と
なる縮径後のシワの発生が防止される。
から５ｍｍ以内、すなわち、縮径加工の度合いが大きく
塗装膜の影響が大きい領域であり、縮径後に、図３に示
すような立ち上がり部Ｘとなる領域に開口部塗装膜３ａ
を塗装しており、また、開口部塗装膜３ａでの塗膜厚差
を、後述する縮径加工試験の結果から良好な範囲として
得られた３μｍ以内に設定していることにより、特に８
８％以下の縮径率に対して、開口部１ａに外観上問題と
なる縮径後のシワの発生が防止される。
【００２０】さらに、缶胴部塗装膜３ｂを４μｍ以上に
設定することにより、特に缶体１の外面塗膜に一般的に
使用されるアミノ樹脂架橋型ポリエステル系の塗料を使
用した場合、缶製造工程、飲料充填工程、流通過程等の
缶体１の取り扱い時において外観上十分な耐擦傷性が得
られる。なお、上記開口部塗装膜３ａが塗装される部分
は、缶胴部１ｂより、薄く（すなわち、単位塗装量が少
なく）設定されるが、この部分は上記缶体１の取り扱い
時において他の缶とは直接接触する部位ではないため
に、特に最低膜厚は規定されない。たとえ、開口部１ａ
の近傍部分が他の缶と接触しても、この部分は缶胴部１
ｄと比べて弾性が高く擦傷等のダメージを受け難く、薄
い外面塗膜でも構わない。
設定することにより、特に缶体１の外面塗膜に一般的に
使用されるアミノ樹脂架橋型ポリエステル系の塗料を使
用した場合、缶製造工程、飲料充填工程、流通過程等の
缶体１の取り扱い時において外観上十分な耐擦傷性が得
られる。なお、上記開口部塗装膜３ａが塗装される部分
は、缶胴部１ｂより、薄く（すなわち、単位塗装量が少
なく）設定されるが、この部分は上記缶体１の取り扱い
時において他の缶とは直接接触する部位ではないため
に、特に最低膜厚は規定されない。たとえ、開口部１ａ
の近傍部分が他の缶と接触しても、この部分は缶胴部１
ｄと比べて弾性が高く擦傷等のダメージを受け難く、薄
い外面塗膜でも構わない。
【００２１】次に、本発明に係る縮径加工用缶体におけ
る縮径加工試験の結果について表１を参照して説明す
る。
る縮径加工試験の結果について表１を参照して説明す
る。
【００２２】固形分５０％のアミノ樹脂架橋型ポリエス
テル塗料を、開口部から１０ｍｍのところで画線の深さ
を変えたグラビアロール２を用いて３５０ｍｌアルミ缶
の缶胴部の外周面に塗布した。その結果、表１のような
膜厚分布を持つ縮径加工用缶体を得ることができた。膜
厚は縦方向に、開口部から２ｍｍ、５ｍｍ、肩部、缶胴
部中央、缶胴部下部の５カ所を円周方向に６０度刻みで
測定した。膜厚の測定は、アルミを希塩酸で溶解した
後、残存した塗膜を電子マイクロメーターを用いること
によって行った。
テル塗料を、開口部から１０ｍｍのところで画線の深さ
を変えたグラビアロール２を用いて３５０ｍｌアルミ缶
の缶胴部の外周面に塗布した。その結果、表１のような
膜厚分布を持つ縮径加工用缶体を得ることができた。膜
厚は縦方向に、開口部から２ｍｍ、５ｍｍ、肩部、缶胴
部中央、缶胴部下部の５カ所を円周方向に６０度刻みで
測定した。膜厚の測定は、アルミを希塩酸で溶解した
後、残存した塗膜を電子マイクロメーターを用いること
によって行った。
【００２３】
【表１】 表１から、開口部から５ｍｍの部分では、塗膜厚差が３
μｍ以内の範囲になっているとともに、円周方向の各測
定点ではその軸方向の肩部以下の厚さより薄く、また、
缶胴部１ｂでは、塗装膜厚が４μｍ以上となっているこ
とがわかる。これを、８４％の縮径率で加工を行ったと
ころ、シワ等の無い外観上問題のない缶が得られた。ま
た、この缶を振動試験に供した後に擦傷等の有無を観察
したが、外観上何等問題となる擦傷等はなかった。
μｍ以内の範囲になっているとともに、円周方向の各測
定点ではその軸方向の肩部以下の厚さより薄く、また、
缶胴部１ｂでは、塗装膜厚が４μｍ以上となっているこ
とがわかる。これを、８４％の縮径率で加工を行ったと
ころ、シワ等の無い外観上問題のない缶が得られた。ま
た、この缶を振動試験に供した後に擦傷等の有無を観察
したが、外観上何等問題となる擦傷等はなかった。
【００２４】次に、各種のグラビアロールによって、開
口部から５ｍｍの位置での塗膜厚差を変えた縮径加工用
缶体を試作し、縮径加工試験を行った結果について表２
を参照して説明する。
口部から５ｍｍの位置での塗膜厚差を変えた縮径加工用
缶体を試作し、縮径加工試験を行った結果について表２
を参照して説明する。
【００２５】表２に示すように、試作した縮径加工用缶
体は、上記位置での塗膜厚差が全て３μｍ以内であると
ともに、肩部以下の缶胴部塗装膜の厚さが４μｍ以上で
あり、これを表２に示した縮径率で加工を行った後、加
工時におけるシワの発生状況および製缶後の振動試験に
よる外面塗膜の状態を観察し評価した。
体は、上記位置での塗膜厚差が全て３μｍ以内であると
ともに、肩部以下の缶胴部塗装膜の厚さが４μｍ以上で
あり、これを表２に示した縮径率で加工を行った後、加
工時におけるシワの発生状況および製缶後の振動試験に
よる外面塗膜の状態を観察し評価した。
【００２６】
【表２】 表２からわかるように、開口部から５ｍｍの位置での塗
膜厚差が３μｍ以内でかつ缶胴部塗装膜の厚さが４μｍ
以上であれば、外観上問題となるシワや外面塗膜のダメ
ージ等が生じない。
膜厚差が３μｍ以内でかつ缶胴部塗装膜の厚さが４μｍ
以上であれば、外観上問題となるシワや外面塗膜のダメ
ージ等が生じない。
【００２７】次に、比較のため、縮径加工用缶体とし
て、開口部から５ｍｍの位置での塗膜厚差が３μｍを越
えるものおよび缶胴部塗装膜の厚さが４μｍ未満のもの
を作製し、同様の縮径加工試験を行った結果について表
３を参照して説明する。
て、開口部から５ｍｍの位置での塗膜厚差が３μｍを越
えるものおよび缶胴部塗装膜の厚さが４μｍ未満のもの
を作製し、同様の縮径加工試験を行った結果について表
３を参照して説明する。
【００２８】これらの縮径加工用缶体は、開口部から缶
底部に至るまで均一な深さおよび本数の画線を有する通
常のグラビアロール数種を用いて作製した。
底部に至るまで均一な深さおよび本数の画線を有する通
常のグラビアロール数種を用いて作製した。
【表３】 表３からわかるように、上記位置での塗膜厚差が３μｍ
を越えるものは、外観上問題となる顕著なシワが発生
し、また缶胴部塗装膜の厚さが４μｍ未満のものでは、
振動試験後の外面塗膜に外観上問題となるダメージが生
じている。
を越えるものは、外観上問題となる顕著なシワが発生
し、また缶胴部塗装膜の厚さが４μｍ未満のものでは、
振動試験後の外面塗膜に外観上問題となるダメージが生
じている。
【００２９】上記のこれら試験結果から、縮径加工用缶
体の塗装膜の条件として、縮径率８８％以下の設定にお
いては、開口部から５ｍｍ以内の塗膜厚差を３μｍと
し、かつ缶胴部塗装膜の厚さを４μｍ以上に設定すれ
ば、外観上問題となるシワやダメージは生じず良好な外
観を得ることができる。
体の塗装膜の条件として、縮径率８８％以下の設定にお
いては、開口部から５ｍｍ以内の塗膜厚差を３μｍと
し、かつ缶胴部塗装膜の厚さを４μｍ以上に設定すれ
ば、外観上問題となるシワやダメージは生じず良好な外
観を得ることができる。
【００３０】なお、本形態では、塗装ロールとして、凹
版、特に高速化が容易なグラビアロール２を用いて缶体
１の外周面に塗装を施したが、塗装ロール表面上の画線
の深さまたは本数を変更設定することができるものなら
他の塗装ロールでも構わない。例えば、凸版において画
線の本数を変更したものを用いてもよい。
版、特に高速化が容易なグラビアロール２を用いて缶体
１の外周面に塗装を施したが、塗装ロール表面上の画線
の深さまたは本数を変更設定することができるものなら
他の塗装ロールでも構わない。例えば、凸版において画
線の本数を変更したものを用いてもよい。
【００３１】
【発明の効果】本発明によれば、以下の効果を奏する。 （１）本発明に係る缶体の製造方法およびそれに用いる
縮径加工用缶体によれば、塗装ロールによって、開口部
塗装膜が缶胴部塗装膜より単位塗装量が少ない縮径加工
用缶体を作製した後、開口部の縮径加工を行って、缶胴
部への塗装膜の塗装量を減らさずに、開口部近傍の塗装
膜の塗装量を選択的に少なくすることにより、缶体取り
扱い時の外面塗膜による缶胴部へのダメージ防止効果を
低減させることなく、縮径加工時におけるシワの発生を
抑制し、外観上良好な缶体を作製することができる。 （２）さらに、缶体の開口部近傍に当接する塗装ロール
表面の画線の深さまたは本数が、缶胴部に当接する部分
より浅くまたは少ないグラビアロールを採用することに
より、容易に上記縮径加工用缶体を作製できるととも
に、缶体外周面への塗装の高速化が図られ、量産性を大
幅に向上させることができる。 （３）また、前記縮径加工用缶体において、縮径部塗装
膜を、開口部から少なくとも５ｍｍ以内の領域に形成し
かつ塗膜厚差を３μｍ以内に設定するとともに、缶胴部
塗装膜を４μｍ以上に設定することにより、８８％以下
の縮径率に対して、縮径部分に外観上問題となるシワの
発生がさらに抑制されるとともに、特にアミノ樹脂架橋
型ポリエステル系の塗料を使用した場合、前記缶体の取
り扱い時において外観上十分な耐擦傷性を得るので、外
面塗膜として一般的な塗料においても十分なダメージ防
止効果を得ることができる。
縮径加工用缶体によれば、塗装ロールによって、開口部
塗装膜が缶胴部塗装膜より単位塗装量が少ない縮径加工
用缶体を作製した後、開口部の縮径加工を行って、缶胴
部への塗装膜の塗装量を減らさずに、開口部近傍の塗装
膜の塗装量を選択的に少なくすることにより、缶体取り
扱い時の外面塗膜による缶胴部へのダメージ防止効果を
低減させることなく、縮径加工時におけるシワの発生を
抑制し、外観上良好な缶体を作製することができる。 （２）さらに、缶体の開口部近傍に当接する塗装ロール
表面の画線の深さまたは本数が、缶胴部に当接する部分
より浅くまたは少ないグラビアロールを採用することに
より、容易に上記縮径加工用缶体を作製できるととも
に、缶体外周面への塗装の高速化が図られ、量産性を大
幅に向上させることができる。 （３）また、前記縮径加工用缶体において、縮径部塗装
膜を、開口部から少なくとも５ｍｍ以内の領域に形成し
かつ塗膜厚差を３μｍ以内に設定するとともに、缶胴部
塗装膜を４μｍ以上に設定することにより、８８％以下
の縮径率に対して、縮径部分に外観上問題となるシワの
発生がさらに抑制されるとともに、特にアミノ樹脂架橋
型ポリエステル系の塗料を使用した場合、前記缶体の取
り扱い時において外観上十分な耐擦傷性を得るので、外
面塗膜として一般的な塗料においても十分なダメージ防
止効果を得ることができる。
【図１】本発明に係る缶体の製造方法の一形態における
画線の深さが異なるグラビアロールを示す要部断面図で
ある。
画線の深さが異なるグラビアロールを示す要部断面図で
ある。
【図２】本発明に係る缶体の製造方法の一形態における
画線の本数が異なるグラビアロールを示す要部断面図で
ある。
画線の本数が異なるグラビアロールを示す要部断面図で
ある。
【図３】本発明に係る缶体の製造方法の一形態における
縮径加工前後の缶体の開口部を示す要部断面図である。
縮径加工前後の缶体の開口部を示す要部断面図である。
【図４】縮径加工後の缶体を示す正面図である。
１ 缶体 １ａ 開口部 １ｄ 缶胴部 ２ グラビアロール ２ａ，２ｂ 画線 ３ａ 開口部塗装膜 ３ｂ 缶胴部塗装膜
Claims (4)
- 【請求項１】 缶体の外周面に塗装ロールを当接して塗
装を施した後に該缶体の開口部に縮径を施す缶体の製造
方法において、 缶体の開口部近傍の外周面に形成される縮径部塗装膜
を、縮径が施されない缶胴部の外周面に形成される缶胴
部塗装膜より単位面積当たりの塗装膜の塗装量を少なく
した縮径加工用缶体を製作する缶体塗装工程と、 該缶体塗装工程後に缶体の開口部にネッキングダイで縮
径を施す開口部縮径工程とを備えることを特徴とする缶
体の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の缶体の製造方法におい
て、 塗装ロールは、缶体の開口部近傍に当接する画線の深さ
または本数が、縮径が施されない缶胴部に当接する画線
より浅くまたは少なく設定されたグラビアロールである
ことを特徴とする缶体の製造方法。 - 【請求項３】 開口部に縮径が施される縮径加工用缶体
において、 開口部近傍の外周面に形成される縮径部塗装膜は、縮径
が施されない缶胴部の外周面に形成される缶胴部塗装膜
より、単位面積当たりの塗装膜の塗装量が少なく設定さ
れることを特徴とする縮径加工用缶体。 - 【請求項４】 請求項３記載の縮径加工用缶体におい
て、 開口部の縮径率が８８％以下に設定され、 縮径部塗装膜は、開口部から縮径加工用缶体の軸方向に
少なくとも５ｍｍ以内の領域に形成されかつその円周方
向の膜厚の最大値と最小値との差が３μｍ以内に設定さ
れ、 缶胴部塗装膜は、その厚さが４μｍ以上に設定されるこ
とを特徴とする縮径加工用缶体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17924895A JPH0929367A (ja) | 1995-07-14 | 1995-07-14 | 缶体の製造方法およびそれに用いる縮径加工用缶体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17924895A JPH0929367A (ja) | 1995-07-14 | 1995-07-14 | 缶体の製造方法およびそれに用いる縮径加工用缶体 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0929367A true JPH0929367A (ja) | 1997-02-04 |
Family
ID=16062532
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17924895A Withdrawn JPH0929367A (ja) | 1995-07-14 | 1995-07-14 | 缶体の製造方法およびそれに用いる縮径加工用缶体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0929367A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010090315A1 (ja) * | 2009-02-09 | 2010-08-12 | 東洋製罐株式会社 | シームレス缶体及びシームレス缶体の製造方法 |
| WO2010150565A1 (ja) * | 2009-06-23 | 2010-12-29 | 東洋製罐株式会社 | シームレス缶体及びその製造方法 |
| JP2018172135A (ja) * | 2017-03-31 | 2018-11-08 | 東洋製罐株式会社 | 缶体及び缶体加工方法 |
| JP2019093617A (ja) * | 2017-11-22 | 2019-06-20 | ユニバーサル製缶株式会社 | 缶の製造方法 |
| JP2019108138A (ja) * | 2017-12-15 | 2019-07-04 | 昭和アルミニウム缶株式会社 | 飲料用缶、飲料缶、および、飲料用缶の製造方法 |
| JP2020124833A (ja) * | 2019-02-04 | 2020-08-20 | ユニバーサル製缶株式会社 | ボトル缶及びその製造方法 |
| JP2020163363A (ja) * | 2019-03-28 | 2020-10-08 | ユニバーサル製缶株式会社 | ボトル缶の製造方法 |
| JP2022058613A (ja) * | 2019-02-04 | 2022-04-12 | ユニバーサル製缶株式会社 | ボトル缶及びその製造方法 |
-
1995
- 1995-07-14 JP JP17924895A patent/JPH0929367A/ja not_active Withdrawn
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010090315A1 (ja) * | 2009-02-09 | 2010-08-12 | 東洋製罐株式会社 | シームレス缶体及びシームレス缶体の製造方法 |
| JP4623335B2 (ja) * | 2009-02-09 | 2011-02-02 | 東洋製罐株式会社 | シームレス缶体及びシームレス缶体の製造方法 |
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| JP2022066420A (ja) * | 2017-12-15 | 2022-04-28 | 昭和アルミニウム缶株式会社 | 飲料用缶、飲料缶、および、飲料用缶の製造方法 |
| JP2020124833A (ja) * | 2019-02-04 | 2020-08-20 | ユニバーサル製缶株式会社 | ボトル缶及びその製造方法 |
| JP2022058613A (ja) * | 2019-02-04 | 2022-04-12 | ユニバーサル製缶株式会社 | ボトル缶及びその製造方法 |
| JP2020163363A (ja) * | 2019-03-28 | 2020-10-08 | ユニバーサル製缶株式会社 | ボトル缶の製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20021001 |