WO2010090315A1

WO2010090315A1 - シームレス缶体及びシームレス缶体の製造方法

Info

Publication number: WO2010090315A1
Application number: PCT/JP2010/051798
Authority: WO
Inventors: 仲村茂雄; 三塚真章
Original assignee: 東洋製罐株式会社
Priority date: 2009-02-09
Filing date: 2010-02-08
Publication date: 2010-08-12
Also published as: JP4623335B2; JPWO2010090315A1

Abstract

　本発明は、ダイネック加工によるネックイン加工を施しても、発泡インキ層が形成されたネック部におけるシワの発生を抑えることのできるシームレス缶体及びそのようなシームレス缶体の製造方法を提供する。　ネック加工部（３）は、発泡インキからなる第１領域（１１）と、第１領域（１１）を除いた第２領域（１２）を備え、第１領域（１１）と第２領域（１２）との境界部（１３）が缶体の平面展開図において、（１）缶体の周方向に対する角度が７０度未満の直線、（２）缶体の周方向に対する角度が７０度以上９０度以下、長さが４ｍｍ以下である直線、（３）始点と終点における接線の角度が、缶体の周方向に対して、それぞれ７０度未満の曲線、（４）始点と終点における接線の角度が、缶体の周方向に対して、それぞれ７０度以上９０度以下、長さが６ｍｍ以下である曲線、の（１）から（４）の少なくとも１つからなる。

Description

シームレス缶体及びシームレス缶体の製造方法

　本発明は、シームレス缶体、特に、ネック加工部に発泡インキによる画線部が設けられるシームレス缶体及びそのシームレス缶体の製造方法に関する。

　シームレス缶体は、胴部と底部を一体成形してシームレス缶胴体を形成した後に、前記缶胴体に対して印刷を行うことによって製造する。この印刷に用いる曲面印刷機は、円柱状のマンドレルに印刷対象となるシームレス缶胴体を外嵌し、片持ち支持した状態で印刷を行う。シームレス缶胴体への印刷は、凸版、又は、水なし平版等のオフセット印刷によって行う。

　例えば、オフセット印刷によってシームレス缶胴体へ曲面印刷する場合は、この缶胴体の外周面をブランケットの上面に押圧させつつ、ブランケットホイールをその中心軸の周りに回転させてブランケットを移動させることによって、ブランケット上に保持されたインキを前記缶胴体外面に転写する。したがって、インキは円筒状のシームレス缶胴体の周方向に印刷される。

　前述したシームレス缶胴体への印刷においては、通常のインキに加えて、発泡インキを用いることが増えつつある（特許文献１・特許文献２・特許文献３）。発泡インキを印刷することにより、シームレス缶胴体外面に凹凸を形成することができ、これにより高い加飾効果を得ることができる。

　シームレス缶胴体に転写されたインキ層上には、ワニスが塗布され、その後オーブンによって加熱乾燥される。インキ層のインキ及びワニスを加熱乾燥させた後に、前記缶胴体のネック加工部にネックイン加工によってネック部が形成され、最後にフランジ加工が施されてシームレス缶となる。ネックイン加工方法としては一般に、ダイを用いたダイネック加工あるいはロールを用いたロールネック加工が挙げられる。また、ネック部の形状としては、１段又は複数段の形状や、なだらかなスムース形状に成形される。シームレス缶は内容物が充填されたのち、別途製造された蓋を二重巻締めし、内容物によってはパストライザーやレトルト殺菌機で高温の殺菌処理が施される。

特開２００５－１４９７１号公報特開２００５－１９３９６２号公報特開２００３－３４３３３号公報

　しかしながら、ネック加工部に相当する範囲に発泡インキによるインキ層を形成したシームレス缶体においては、ダイネック加工によるネックイン加工を施してネック部を形成すると、発泡インキ層とそれ以外の領域との境界部及びその周辺にシワが発生してしまうという問題があった。このシワは、ダイネック加工によるネックイン加工により、シームレス缶体の缶胴の周方向に対して作用する圧縮加工力が起因する。また、高い加飾効果を得るために発泡インキ層とそれ以外の領域との段差を大きくするほどシワの発生量が多く、発生範囲も広くなる。特に、このような傾向は、シームレス缶体が薄肉である場合に顕著に表れ、シワが発生すると、シームレス缶の外観上の美観を損なって製品価値が低下する。

　これに対して、ロールネック加工によるネックイン加工を用いることによって、シワの発生を抑えることも考えられる。しかし、ロールネック加工を行うには、その設備を導入するコストが必要となる。さらに、ロールネック加工では、ダイネック加工で行うことのできる多段ネック加工に対応できないため、加飾面等で制約が生じてしまう。また、ロールネック加工は、複数工程で様々な寸法に縮径成形することのできるダイネック加工に対して、縮径成形において不利となる場合がある。

　そこで本発明は、ダイネック加工によるネックイン加工を施しても、発泡インキ層が形成されたネック部におけるシワの発生を抑えることのできるシームレス缶体及びその製造方法を提供することを目的とする。

　上記課題を解決するために、本発明のシームレス缶体は、ネック加工部に発泡インキによる画線部を備えたシームレス缶体であって、前記ネック加工部は、発泡インキからなる第１領域と、前記第１領域を除いた第２領域を備え、前記第１領域と第２領域との境界部が前記缶体の平面展開図において、
（１）前記缶体の周方向に対する角度が７０度未満の直線、
（２）前記缶体の周方向に対する角度が７０度以上９０度以下、長さが４ｍｍ以下である直線、
（３）始点と終点における接線の角度が、前記缶体の周方向に対して、それぞれ７０度未満の曲線、
（４）始点と終点における接線の角度が、前記缶体の周方向に対して、それぞれ７０度以上９０度以下、長さが６ｍｍ以下である曲線、
の前記（１）から（４）の少なくとも１つからなることを特徴としている。

　本発明のシームレス缶体において、前記第１領域は、ネック加工部外の胴部を起点としてネック加工部内へ延びるのが好ましい。

　本発明のシームレス缶体において、前記第１領域は、ネック加工部内で閉じた形状を備えることが好ましい。

　本発明のシームレス缶体において、前記第２領域は、発泡インキ以外のインキによる画線部を含むことが好ましい。

　本発明のシームレス缶体において、前記ネック加工部は、曲面状に縮径形成されたスムースネック形状とされることが好ましい。

　本発明のシームレス缶体において、前記第１領域と第２領域との境界部に向かう前記発泡インキ量を減少させたグラデーション部を有することが好ましい。

　本発明のシームレス缶において、前記グラデーション部が網点グラデーション部であることが好ましい。

　本発明のシームレス缶において、前記網点グラデーション部は、網点の発泡インキ面積率を減少させたものであることが好ましい。

　本発明のシームレス缶において、前記網点の発泡インキ面積率は一定の規則に従って配置された複数の網点の面積を減少させたものであることが好ましい。

　本発明のシームレス缶において、前記境界部乃至境界部近傍の網点群が発泡していないことが好ましい。

　本発明のシームレス缶において、前記網点の発泡インキ面積率は不規則に配置された複数の網点の配置密度を減少させたものであることが好ましい。

　本発明のシームレス缶において、前記グラデーション部の長さＬが０．７ｍｍ乃至２．０ｍｍであることが好ましい。

　本発明のシームレス缶において、前記第１領域上に塗布された仕上げニスの表面粗度が、算術平均粗さ（Ｒａ）で０．５～３μｍの範囲であることが好ましい。

　本発明のシームレス缶体の製造方法は、ネック加工部を上部に有する胴部から成るシームレス缶胴体に曲面印刷を行ってシームレス缶体とする印刷ステップ、前記印刷ステップのネック加工部における印刷を、発泡インキによる画線部からなる第１領域と、前記第１領域を除いた第２領域を備え、前記第１領域と第２領域との境界部を前記缶胴体の平面展開図において、
（１）前記缶体の周方向に対する角度が７０度未満の直線、
（２）前記缶体の周方向に対する角度が７０度以上９０度以下、長さが４ｍｍ以下である直線、
（３）始点と終点における接線の角度が、前記缶体の周方向に対して、それぞれ７０度未満の曲線、
（４）始点と終点における接線の角度が、前記缶体の周方向に対して、それぞれ７０度以上９０度以下、長さが６ｍｍ以下である曲線、の前記（１）から（４）の少なくとも１つとし、次いで、ダイネック加工によってネック部が形成されることを特徴としている。

　本発明のシームレス缶体の製造方法において、前記第１領域と第２領域との境界部に向かう前記発泡インキ量を減少させたグラデーション部を有することが好ましい。

　本発明のネック加工部に発泡インキによる画線部が設けられるシームレス缶体によれば、前記缶体のネック加工部にダイネック加工によってネックイン加工を行っても、発泡インキ層とそれ以外の領域との境界部及びその周辺のシワが防止され、外観上の美観を損なうことがなく、発泡インキを用いた際の高い加飾効果を維持したシームレス缶を得ることができる。
また、本発明のネック加工部に、発泡インキによる画線部を備えたシームレス缶体の製造方法によれば、新たな設備を導入することなく、かつ、加飾面及びネックイン加工において制約を増やすことなく、ダイネック加工によるネックイン加工を行っても、発泡インキ層が形成されたネック部のシワの発生を防止することができる。

本発明のシームレス缶体を示す側面図である。本発明のシームレス缶体のネック加工部における印刷部分の平面展開図である。オフセット曲面印刷機の概略構成を示す図である。本発明のシームレス缶体のネック加工部の印刷層の部分断面図である。本発明のシームレス缶体のネック加工部の他の印刷層の部分断面図である。本発明のシームレス缶体のネック加工部の印刷層の形態を示す図である。本発明のシームレス缶体のネック加工部の他の印刷層の形態を示す図である。

［シームレス缶体］
　以下、本発明のシームレス缶体について、図面を参照して詳しく説明する。
　図１は本発明のシームレス缶体１を示す図であって、上部にネック加工部３を有する胴部２、及び底部４が一体的に形成され、側壁に継ぎ目がなく（シームレス）、前記胴部２、ネック加工部３に発泡インキによる印刷が設けられたシームレス缶体である。図２は、シームレス缶体１のネック加工部３における印刷部分の平面展開図である。
　そして、本発明のシームレス缶体においては、発泡インキによる画線部（第１領域）１１が少なくとも１つ形成され、前記発泡インキによる第１領域１１と、前記発泡インキによる画線部（第１領域）１１以外の領域（第２領域）１２から構成されている。
　尚、図２に示す形態は、前記第１領域１１が、ネック加工部３外の胴部２を起点としてネック加工部３内へ延びる形態を示すものであるが、本発明の形態はこの形態に限定されるものではない。
　また、前記第２領域１２には、発泡インキ以外のインキ用の画線部のほか、印刷のない領域を含めることができる。

　図２（ａ）に示す形態は、前記したシームレス缶体１のネック加工部３の発泡インキから成る印刷部分の第１領域１１と、前記第１領域１１以外の第２領域１２との境界部１３、１４を、シームレス缶体１の平面展開図において、その周方向Ｘに対する角度Ａ、Ｂが７０度未満の直線で形成したものであり、６０度以下が好ましい。

　また、図２（ｂ）に示す形態は、前記したシームレス缶体１のネック加工部３の発泡インキによる画線部から成る印刷部分の第１領域１１と、前記第１領域１１以外の第２領域１２との境界部１３を、シームレス缶体１の平面展開図において、その周方向Ｘに対する角度Ａが７０度未満の直線で形成し、一方、境界部１４を、シームレス缶体１の周方向Ｘに対する角度Ｂが７０度以上９０度以下の直線で形成したものである。他の構成は図２（ａ）に示した形態と同様である。
　この場合、前記した角度Ｂの直線の長さは４ｍｍ以下であり、２ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以下がより好ましい。

　また、図２（ｃ）に示す形態は、前記したシームレス缶体１のネック加工部３の発泡インキによる画線部から成る印刷部分の第１領域１１と、前記第１領域１１以外の第２領域１２との境界部１３を、シームレス缶体１の平面展開図において、始点における接線Ｔ１の角度Ｃ１、及び、終点における接線Ｔ２の角度Ｃ２が７０度未満の曲線で形成している。ここで、角度Ｃ１、Ｃ２はシームレス缶体１の周方向Ｘに対する角度である。したがって、周方向Ｘに平行な、ネック加工部３の上端線Ｕ及び下端の下限線Ｚに対する角度に等しい。一方、境界部１４の前記画線部をシームレス缶体１の周方向Ｘに対する角度Ｂが７０度未満の直線で形成している。他の構成は図２（ａ）に示した形態と同様である。この場合、境界部１３を構成する曲線の始点と終点における接線の角度Ｃ１、Ｃ２は、それぞれ６０度以下が好ましい。また、境界部１３の始点から終点間の各点における接線の周方向Ｘに対する角度も７０度未満であることが好ましく、６０度以下であるとさらによい。

　さらに、図２（ｄ）に示す形態は、前記したシームレス缶体１のネック加工部３の発泡インキによる画線部から成る印刷部分の第１領域１１と、前記第１領域１１以外の第２領域１２との境界部１３を、シームレス缶体１の平面展開図において、その周方向Ｘに対する角度Ａが７０度未満の直線で形成している。一方、境界部１４の前記画線部を、始点における接線Ｔ３の角度Ｃ３、及び、終点における接線Ｔ４の角度Ｃ４がそれぞれ７０度以上９０度以下の曲線で形成したものである。ここで、角度Ｃ３、Ｃ４はシームレス缶体１の周方向Ｘに対する角度であるとともに、ネック加工部３の下端の下限線Ｚに対する角度である。他の構成は図２（ａ）に示した形態と同様である。この場合、前記の曲線の長さは６ｍｍ以下であり、３ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以下がより好ましい。また、境界部１３の始点から終点間の各点における接線の周方向Ｘに対する角度も７０度以上９０度以下であることが好ましい。

　また、本発明のシームレス缶体１は、前述した図２（ａ）から図２（ｄ）の形態に限定されず、前述した以外の種々の形態、組み合わせが可能であり、また、それぞれの形態を個々にシームレス缶体の周方向、或いは軸方向に散在させてもよいし、さらに、図示したような軸方向に閉じる形態に限らず、開く形態、平行な状態、それらを組み合わせた形態であってもよい。

　そして、本発明のシームレス缶体１は、発泡インキ層を形成したシームレス缶体において、ネック加工部に相当する範囲を発泡インキによる画線部（第１領域１１）と、前記発泡インキによる画線部以外の領域（第２領域１２）との境界部の前記画線部を前述した構成とすることにより、ダイネック加工よるネックイン加工時において、シームレス缶体の缶胴の周方向に対して作用する圧縮加工力が緩和され、外観上の美観を損なうシワの発生が防止される。

　そして、本発明のシームレス缶体１においては、前記第１領域１１がネック加工部外の缶胴体を起点としてネック加工部内へ延びること、前記第１領域１１がネック加工部内で閉じた形状を備えること、前記第２領域１２が発泡インキ以外のインキによる画線部を含むこと、前記ネック加工部３は、曲面状に縮径形成されたスムースネック形状とされることが好ましく、また、前記第１領域と第２領域のインキ膜厚の段差は、５μｍ以下とすることが好ましい。
　尚、前記段差は、第１領域と第２領域上に仕上げニスが均一に塗布、乾燥焼き付けされるため、仕上げニス面の段差と実質的に同一となる。

［シームレス缶体の製造方法］
１．シームレス缶胴体の作製
　シームレス缶胴体２０は、図示しないが、（１）アルミニウム板、ブリキ板、ＴＦＳ（ティンフリースチール）板等の金属板の両面に、ポリエステル樹脂等のフィルムをラミネートしたラミネート金属板を、これを公知の円板状に打ち抜く打ち抜き加工、絞り、再絞り－しごき加工、或いはストレッチドロー－しごき加工をした後に、その開口端をトリミングすることにより、（２）樹脂被覆のないアルミニウム合金板やブリキ板を円盤状に打ち抜く打ち抜き加工、絞り・再絞りしごき加工をした後その開口端をトリミングし、脱脂洗浄し乾燥をすることにより、又は（３）アルミニウムスラグ等を衝撃押し出し成形するインパクト加工などの加工をした後その開口端をトリミングし脱脂洗浄することにより、形成する。

２．印刷ステップ
（印刷機）
　前述したシームレス缶胴体２０の外面に曲面印刷を行うための印刷機について、図３を参照しつつ説明する。図３は印刷機３０の概略構成を示す図である。なお、シームレス缶胴体外面の曲面印刷は、図３に示す印刷機に限定されるものではない。印刷機３０は、図３に示すように、基台３１上に有底円筒状のシームレス缶胴体２０を搬送する搬送部３２、前記シームレス缶胴体２０を片持ち支持するマンドレル４１を設けたマンドレルホイール４０、前記シームレス缶胴体２０にプリンティングゾーン４２でインキを転写するブランケット６０を複数備えたブランケットホイール５０、前記ブランケット６０にインキを供給するプレートシリンダー６５、インキングユニット７０、印刷されたシームレス缶胴体２０にワニスを塗布するワニスアプリケーター８０、及びピンチェーン３７によって加熱乾燥へ搬送するトランスファーユニット３６を備えるオフセット印刷機である。

（インキ）
　本発明においては、印刷機３０によるシームレス缶胴体２０の外面への印刷に通常のインキに加えて発泡インキを用いる。シームレス缶胴体への印刷に発泡インキを用いることにより、缶胴体外面に凹凸を形成することができ、これにより高い加飾効果を得ることができる。ここで、通常のインキとは、発泡インキ以外のインキであって、シームレス缶胴体への印刷に用いる周知のインキである。

　そして、前記発泡インキ層は、前述の曲面印刷用の印刷機３０にて、ブランケット６０に樹脂凸版あるいは水なし平版を用いて、オフセット印刷で形成することができ、発泡剤を印刷インキに所定量配合、分散して発泡インキとし、シームレス缶胴体２０の外面に印刷する。発泡インキは、その後に塗布される仕上げニスとともに加熱焼き付けされ、この加熱によって熱膨張性マイクロカプセルの殻壁が軟化すると共に、殻壁内の揮発性溶剤が気化・熱膨張し、前記マイクロカプセルが直径で３～６倍に膨張する。

　また、発泡インキによる第１領域と、前記第１領域を除いた第２領域の段差は、グラデーション部を設けない場合には５μｍ以下とすることが、前述した前記第１領域と第２領域との境界部の形態と相まって、ネック部のシワの発生を防止する点で好ましい。
　一方、前記発泡インキの加熱焼き付け後の凹凸を好適な状態とするためには、前記加熱焼き付けを１７０～２３０℃で行うことが好ましい。

　前記発泡インキは、例えば、熱膨張性マイクロカプセルを含有した印刷インキであり、マイクロカプセルの粒径やマイクロカプセルの軟化温度を適宜選択することによって凹凸の大きさを任意に設定することができる。発泡インキは、印刷機３０によってシームレス缶胴体２０の外面に印刷することのできる物性を備えていれば、任意の種類を選択することができる。

　このように膨張したマイクロカプセルは、加熱焼き付け後の冷却により、膨張したままの球形で固化し、又は、揮発性溶剤が抜けて潰れた形態で固化して発泡インキ層に凹凸が生じるが、この凹凸の量又はその発生自体を防止するためには、熱膨張性マイクロカプセルの殻壁軟化温度を加熱焼き付け温度よりも低くすること、また、焼き付け前の発泡インキに含まれる前記マイクロカプセルの直径を１～３０μｍとすると共に、熱可塑性樹脂に対する揮発性溶剤の配合量を３重量％以下、好ましくは０．５～１．５重量％の範囲とすることが望ましい。

　発泡剤である前記マイクロカプセルは、イソブタン・ヘキサン・ヘプタン等の揮発性溶剤を熱可塑性樹脂である塩化ビニリデンやアクリルニトリルなどの共重合体などの殻壁でくるんだものが好ましく、殻壁軟化温度が１００～２００℃の範囲にあることが好ましい。

　次いで、オーブン内でインキ及びワニスを加熱乾燥させた後に、図示しないが、シームレス缶胴体２０のネック加工部にダイネック加工による１段又は複数段の形状や、なだらかなスムース形状のネック部が成形される。そして、ダイネック加工を採用することにより、スムースネック加工と多段ネック加工に対応することができると共に、複数工程による成形のため、シームレス缶胴体２０の上方に所望の径に縮小したネックイン部とすることが可能となる。また、スムースネック加工では、シームレス缶胴体２０のネック部を、上方に向かってなだらかに曲面状とされたデザインに優れたネックイン部とすることが可能となる。

　最後に、このようにネック部が形成されたシームレス缶にフランジ加工が施され、シームレス缶に内容物が充填された後、前記フランジに蓋が二重巻締めされる。

　更に、発泡インキによる第１領域１１と第１領域以外の第２領域１２の段差が５μｍ以上と大きい場合、境界部１３に向かう第１領域内の印刷をグラデーションにすることにより、段差に起因するシワの発生をなくしてネック加工をすることが出来る。このように、前述した発泡インキによる第１領域１１と、前記第１領域１１を除いた第２領域１２との段差を次第に減少させたシームレス缶として、図４から図７を参照しつつ、第１領域１１から第２領域１２との境界部に向かって発泡インキ量を減少させたグラデーション部を有するシームレス缶体について説明する。
　以下の説明において、シームレス缶体、胴部、及び、ネック加工部３の構成は、上述図１の説明のシームレス缶体１、胴部２、及びネック加工部３と同様であるため、その詳細な説明は省略する。

　図４は、本発明のシームレス缶体のネック加工部における印刷層の部分断面図で、シームレス缶体のネック加工部３の表面に、発泡インキによる画線部（第１領域）１１と、印刷なしの領域（第２領域）１２と、から構成されている。第１領域１１は、第２領域に向かう（第１領域中で境界部１３に向かう箇所にある）グラデーション部１０５を有し、グラデーション部１０５と第２領域１２の境界を境界部１３としている。前記発泡インキによる第１領域１１及びグラデーション部１０５は、樹脂凸版あるいは水なし平版を用いたオフセットで曲面印刷が行われる。
　そして、第１領域１１と第２領域１２との段差Ｄ（以下、グラデーション部１０５の段差Ｄと呼称することがある）の減少は、前記境界部１３に向かうグラデーション部１０５の発泡インキ量を減少させることで達成される。この場合、前記段差Ｄは５μｍ乃至１１μｍが好ましい。また、前記第２領域は、発泡用マイクロカプセルを含有しないインキ（非発泡インキ）での印刷をすることも可能である。さらに、前記発泡インキによる画線部（第１領域）１１はベタ印刷が好ましいが、網点印刷にすることもできる。

　図５は、本発明のシームレス缶体のネック加工部３における他の印刷層の部分断面図で、図４の形態と同様に、シームレス缶体のネック加工部３の表面に、発泡インキによる画線部（第１領域）１１、印刷なしの領域（第２領域）１２、第１領域中にあり第２領域に向かうグラデーション部１０５から構成されている。
　通常発泡インキによる第１領域１１は、樹脂凸版あるいは水なし平版を用いたオフセットで曲面印刷を行うため、一度に厚塗りして最終印刷層を形成するが困難であることから、濃厚な色調が必要とされる場合には２乃至３回の印刷を繰り返して印刷を行うことが好ましく、図５に示すように、第１領域１１を、控え印刷層１１ａと、その上の正印刷層１１ｂの重ね塗りで形成するのが好ましい。このとき、グラデーション部１０５は上層となる正印刷層１１ｂの先端に形成することが好ましくかつ控え印刷層１１ａとはオーバーラップしないことが好ましい。
　そして、図４の場合と同様に、第１領域１１と第２領域１２との段差Ｄの減少は、前記境界部１３に向かうグラデーション部１０５の発泡インキ量を減少させることで達成される。この場合、前記段差Ｄは８μｍ乃至１５μｍが好ましい。また、図４、図５いずれにおいても、前記第２領域には発泡用マイクロカプセルを含有しないインキでの印刷をすることも可能であり、また、前記発泡インキによる画線部（第１領域）１１はベタ印刷が好ましいが、網点印刷にすることもできる。

　前記発泡インキ量の減少手段としては、図６に示すようにグラデーション部１０５を網点印刷とし、境界部１３に向かう網点群の網点径が次第に小径となる、即ち、一定の規則に従って配置された複数の網点の面積率を次第に減少させた網点グラデーションとすることにより実現できる。この場合、網点グラデーションは網点の面積率が次第に減少していれば何％の網点を使用してもよいが、網点の面積率で１００％～０％まで次第に減少させることが好ましい。その理由は、グラデーション部１０５全体がなだらかなグラデーションになるため、及び図６のグラデーション部１０５の黒塗り網点のように網点グラデーションのごく先端近傍にマイクロカプセルなしの小網点ができ境界部１３近傍の凹凸がなだらかになるためである。

　他の発泡インキ量の減少手段としては、図７に示すようにグラデーション部１０５を網点印刷とし、境界部１３に向かう網点群が次第に粗となる、即ち、不規則に配置された複数の網点の数を減少させることにより網点の配置密度を減少させ、インキ面積率を減少させる網点グラデーションとすることにより、容易に、前記境界部１３に向かう前記発泡インキ量を減少させることができる。

　他の発泡インキ量の減少手段としては、図示しないが、オフセット・グラビア印刷で曲面印刷を行い、シリンダーのセル深さを変更することにより、前記境界部１３に向かう発泡インキ層１１の発泡インキ量（インキ盛り量）を減少させることができる。

　前記グラデーション部１０５の段差Ｄは、前述したように、図４の構成の場合は５μｍ乃至１１μｍ、また、図５の構成の場合は８μｍ乃至１５μｍの範囲であることが好ましい。この範囲を上回ると第１領域１１の加飾効果に更なる向上はみられず、コストアップとなり、ダイネック加工での表面キズが発生する恐れがあり、この範囲を下回ると第１領域１１の加飾効果が不足する恐れがある。
　尚、グラデーション部１０５の段差Ｄとは、仕上げニス１１５下の第２領域上面粗度凸部先端を基準にして第１領域発泡インキ層上面粗度凸部先端までの厚みを測定した値である。
　さらに、前記グラデーション部１０５の長さＬは０．７乃至２．０ｍｍの範囲にあることが好ましい。この範囲を上回ると発泡インキ画面の境界線がぼやけて加飾効果が劣る傾向があり、この範囲を下回ると網点グラデーションを滑らかに配置することが難しくダイネック加工による前記境界部乃至その近傍にシワが発生する傾向がある。

　このシームレス缶胴体の胴部に、上記の印刷層が形成された後、仕上げニス１１５が塗布、焼き付け乾燥されてシームレス缶体となる。
　仕上げニス塗布後における前記グラデーション部１０５の段差Ｄは、第１領域１１と第２領域１２及びグラデーション部１０５上に仕上げニス１１５が均一に塗布・焼き付けされるため、仕上げニス塗布前のグラデーション部１０５の段差Ｄと実質的に同一となる。
　尚、本発明のシームレス缶体の前記第２領域１２には、前述したように印刷なしの領域、或いは非発泡インキでの印刷を含めることができる。また、シームレス缶体外表面全体にホワイトコートや均一なベース印刷をした後に、前記の第１領域、第２領域、グラデーション部を印刷することもできる。

　まず、図２のように第１領域１１と第２領域１２の形態を調整したパターンの実施例１～８及び比較例１～６について説明する。

［評価］
１．ネック加工部のシワ発生率
　後述する印刷、ネック加工を行ったシームレス缶７０００缶について、ネック加工部のシワの有無の確認を光照射式シワ検出器と目視で行った。光照射式シワ検出器は、シームレス缶を回転させながらネック部外面に光を照射してコントラストを画像として取り込み、シワ検出を行った。目視では、シワの発生したシームレス缶を抜き撃ち的に取り出し、目視で外観上の美観の確認を行った。
評価は、次のように行った。
　◎：シワがシームレス缶に発生せず、連続稼働が可能で製缶ライン上支障がなかった場合
　○：シワが発生したシームレス缶が数％から１０％程度散在したが、外観上美観を損なわず、連続稼働が可能でライン上支障がなかった場合
　△：シワの発生率が３０％から４０％程度で、外観を損なうシームレス缶と外観を損なわないシームレス缶が混在し、連続稼働が不可能で製缶ライン上支障があった場合
　×：シワがほとんどのシームレスに発生し、外観を損なうシームレス缶が多数存在し、連続稼働が不可能で、製缶ライン上支障があった場合

［シームレス缶体の作成］
１．シームレス缶胴体の作製
　評価に用いるシームレス缶体は、金属板としてリン酸クロム系表面処理をした素板厚０．２８ｍｍのＪＩＳ３１０４Ａアルミニウム合金板の両面に、それぞれ厚さ１６μｍの無延伸ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体フィルムを熱ラミネートし、グラマーワックスを均一に塗布した後、直径１４２ｍｍの円板状に打ち抜き、絞り－しごき加工した後、開口端のトリミングを行ってシームレス缶胴体とした。次いで、前記加工によるフィルムの歪除去及びグラマーワックス除去のため、シームレス缶胴体を２１５℃、１１分間の熱処理を施し、直径は６６ｍｍ、高さは１２４ｍｍ、ネック加工部の長さは２０ｍｍ、側壁厚みは０．１７ｍｍ、内容量３５０ｍｌのシームレス缶胴体を作製した。

２．曲面印刷
　次に、図３に示す樹脂凸版を印刷版としたオフセット印刷機を使用し、前記シームレス缶胴体の外面に曲面印刷を行った。そして、シームレス缶胴体のネック加工部における印刷は、第１領域１１がクリーム色インキに発泡前の粒子径が中心値５μｍ、分布１～１５μｍ、殻壁軟化温度１８０℃の熱膨張性マイクロカプセルを０．０６％配合した発泡インキとし、一方、第２領域１２が発泡マイクロカプセルを含有しないクリーム色インキとして、それぞれベタ印刷でオフセット印刷を行った。次いで、前記シームレス缶胴体の外面にポリエステルアミノ系の仕上げニスを厚さ３μｍに塗布し、２００℃、４０秒の焼付けをオーブンで行って、ネックイン加工が行われるシームレス缶体を作成した。
　このとき、前記ネック加工部の印刷前の厚みは０．１７ｍｍ、印刷後は０．１８ｍｍであった。
　尚、缶体の周方向Ｘに沿った第１領域１１の下方は、ネック加工部３の下端の下限線Ｚから上側へ１ｍｍの位置に配置した。

３．発泡インキ層
　前述した印刷ステップにおけるネック加工部３の発泡インキ部（第１領域）は、仕上げニスを含まない発泡インキ部の平均厚みを６．３μｍ、非発泡インキ部（第２領域）の平均厚みを４．０μｍ、両者の境界部のインキの段差を２．３μｍとし、発泡インキ層部の粗さを、仕上げニス表面からＪＩＳ　Ｂ０６０１に基づく触針式粗さ形状測定器で測定した算術平均粗さ（Ｒａ）を１．３～１．４μｍとした。
　尚、前述した境界部のインキの段差は、発泡インキ部分と非発泡インキ部分を切り出してエポキシ樹脂で包埋し、シームレス缶体の周方向断面が観察できるように研磨し、得られた断面を光学顕微鏡で観察し、それぞれのインキ層の厚みを測定した。そして、非発泡インキ部上面粗度凸部先端を基準にして、発泡インキ層上面粗度凸部先端までの厚みを測定し、前記段差とした。

４．ネック加工
　前記シームレス缶体のネック加工部を７工程のダイネック加工を行い、前記缶体の開口部を直径６６ｍｍから５７ｍｍにネックイン加工を行ってスムース形状に縮径してシームレス缶とした。ダイネック加工は、毎分１５００缶の速度で行った。尚、前記ネック加工部の平均厚みは、ネック加工成形後で０．２１ｍｍ、高さは１５ｍｍであった。

［実施例１］
　シームレス缶体１のネック加工部３の印刷において、第１領域１１と第２領域１２との境界部１３、１４の発泡インキによる画線部の前記シームレス缶体１の周方向Ｘに対する角度Ａ、Ｂをいずれも４５度、長さＬ１、Ｌ２をそれぞれ１０ｍｍの直線とした図２（ａ）に示す形態とし、このシームレス缶体１のネック加工部３をダイネック加工によりネック加工を行い、シワの発生状況を確認し評価した。評価した結果を表１に示す。

［実施例２］
　実施例１において、前記境界部１３、１４の発泡インキによる画線部の角度Ａ、Ｂをいずれも６５度の直線とした以外は、同様にシワの発生状況を確認し評価した。

［実施例３］
　シームレス缶体１のネック加工部３の印刷において、第１領域１１と第２領域１２との境界部１３の発泡インキによる画線部の前記シームレス缶体１の周方向Ｘに対する角度Ａを４５度、長さＬ１を１０ｍｍとした直線、一方、境界部１４の発泡インキによる画線部の前記周方向Ｘに対する角度Ｂを９０度、長さＬ２を４ｍｍの直線とした図２（ｂ）に示す形態とし、このシームレス缶体１のネック加工部３をダイネック加工によりネック加工を行い、シワの発生状況を確認し評価した。

［実施例４］
　シームレス缶体１のネック加工部３の印刷において、第１領域１１と第２領域１２との境界部１３の発泡インキによる画線部を、始点における接線の周方向Ｘに対する角度Ｃ１を４５度、終点における接線の周方向Ｘに対する角度Ｃ２を３０度、この始点－終点間の長さＬ１を１２ｍｍとした曲線としている。一方、境界部１４の前記シームレス缶体１の周方向Ｘに対する角度Ｂを４５度、長さＬ２を１０ｍｍの直線とした図２（ｃ）に示す形態とし、このシームレス缶体１のネック加工部３を、ダイネック加工によりネック加工を行ってシワの発生状況を確認し評価した。

［実施例５］
　実施例４において、境界部１３の発泡インキによる画線部を、始点における接線の周方向Ｘに対する角度Ｃ１を６０度、終点における接線の周方向Ｘに対する角度Ｃ２を５０度の曲線とした以外は、同様にシワの発生状況を確認し評価した。

［実施例６］
　実施例４において、境界部１３の発泡インキによる画線部を、始点における接線の周方向Ｘに対する角度Ｃ１を６５度、終点における接線の周方向Ｘに対する角度Ｃ２を５５度の曲線とした以外は、同様にシワの発生状況を確認し評価した。

［実施例７］
　シームレス缶体１のネック加工部３の印刷において、第１領域１１と第２領域１２との境界部１３の発泡インキによる画線部を、前記シームレス缶体１の周方向Ｘに対する角度Ａを４５度、長さＬ１を１０ｍｍの直線とし、一方、境界部１４の始点における接線の周方向Ｘに対する角度Ｃ３を８５度、終点における接線の周方向Ｘに対する角度Ｃ４を８０度、この始点－終点間の長さＬ２を５ｍｍの曲線とした図２（ｄ）に示す形態とし、このシームレス缶体１のネック加工部３を、ダイネック加工によりネック加工を行ってシワの発生状況を確認し評価した。

［実施例８］
　シームレス缶体１のネック加工部３の印刷において、第１領域１１と第２領域１２との境界部１３の発泡インキによる画線部を、始点における接線の周方向Ｘに対する角度Ｃ１を４５度、終点における接線の周方向Ｘに対する角度Ｃ２を３０度、この始点－終点間の長さＬ１を１２ｍｍの曲線とし、一方境界部１４の始点における接線の周方向Ｘに対する角度Ｃ３を８０度、終点における接線の周方向Ｘに対する角度Ｃ４を７５度、この始点－終点間の長さＬ２を６ｍｍの曲線としたシームレス缶体１のネック加工部３を、ダイネック加工によりネック加工を行ってシワの発生状況を確認し評価した。

［比較例１］
　実施例１において、境界部１３の発泡インキによる画線部の角度Ａを７５度の直線とした以外は、同様にシワの発生状況を確認し評価した。

［比較例２］
　実施例１において、境界部１４の発泡インキによる画線部の角度Ａを７０度、長さＬ１を５ｍｍの直線とした以外は、同様にシワの発生状況を確認し評価した。

［比較例３］
　実施例３において、境界部１４の発泡インキによる画線部の角度Ｂを９０度、長さＬ２を５ｍｍの直線とした以外は、同様にシワの発生状況を確認し評価した。

［比較例４］
　実施例４において、境界部１３の発泡インキによる画線部を、始点における接線の周方向Ｘに対する角度Ｃ１を７０度、終点における接線の周方向Ｘに対する角度Ｃ２を６０度の曲線とした以外は、同様にシワの発生状況を確認し評価した。

［比較例５］
　実施例４において、境界部１４の発泡インキによる画線部を、始点における接線の周方向Ｘに対する角度Ｃ１を７５度、終点における接線の周方向Ｘに対する角度Ｃ２を６５度の曲線とした以外は、同様にシワの発生状況を確認し評価した。

［比較例６］
　実施例７において、境界部１４の発泡インキによる画線部を、始点における接線の周方向Ｘに対する角度Ｃ３を８５度、終点における接線の周方向Ｘに対する角度Ｃ４を７０度、この始点－終点間の長さＬ２を７ｍｍの曲線とした以外は、同様にシワの発生状況を確認し評価した。

　つづいて、ネック加工部３に対して図２のような図形を発泡インキで印刷し、図形の境界部近傍に図４から図７のようなグラデーション部を設けた実施例９～２２について説明する。
　この実施例９～２２は、実施例１～８において、評価が○であった実施例中、実施例３と実施例７のシームレス缶体の第１領域に、第２領域に向かうグラデーション部を設けたシームレス缶体である。

　実施例９～２２においては、第１領域１１の少なくとも境界部１３、１４側にグラデーション処理してグラデーション部を形成した。グラデーション処理は表２に示す条件とし、実施例９～１５が実施例３、実施例１６～２２が実施例７において、前記グラデーション部を設けたものである。ここで、表２中の網点タイプＡは面積率減少タイプ（図６）であり、網点タイプＢは配置密度減少タイプ（図７）である。
　網点タイプＡは、第１領域１１と第２領域１２との境界部１３に向かうグラデーション部５の発泡インキ量を減少させるため、網点群の面積率を１００％～０％に減少させた網点グラデーションである。また、網点タイプＢは、第１領域１１の発泡インキ印刷に水無し平版を用い、グラデーション部５の網点タイプを直径約２５μｍの網点を用いて、前記第１領域１１と第２領域１２との境界部１３に向かって、１００％～０％に配置密度を減少させた網点グラデーションである。
　なお、曲面印刷についてのこれ以外の条件、シームレス缶体の作成、発泡インキ層、ネック加工については、実施例１～８と同様である。

［測定］
１．グラデーション部の段差Ｄの測定
　シームレス缶体のネック加工部から第１領域、第２領域、グラデーション部が同時に観察できるように試片を切り出してエポキシ樹脂で包埋し、研磨した。得られた断面を光学顕微鏡で観察し、仕上げニス１１５下の第２領域上面粗度の凸部先端を基準にして、仕上げニス１１５下の第１領域発泡インキ層上面粗度凸部先端までの厚みを測定し、グラデーション部の段差Ｄとした。

２．グラデーション部の長さＬの測定
　前述したグラデーション部の段差Ｄ測定用と同様に、エポキシ樹脂に包埋研磨した試験片を作製し、第１領域先端（グラデーション開始部）と、境界部１３の間の長さを測定し、グラデーション部の長さＬとした。

３．発泡インキ部（第１領域）上の仕上げニス１１５の表面粗度の測定
　第１領域上の仕上げニス１１５の表面粗度を、仕上げニス１１５表面からＪＩＳ　Ｂ０６０１に基づく触針式粗さ形状測定器で測定した算術平均粗さ（Ｒａ）を求めた。

［評価］
１．ネック加工部のシワ評価
　得られたシームレス缶各３００缶について、ネック加工部のシワ評価を目視で行った。評価は、シワ発生率とシワ程度結果により次のように行った。
　◎：シワ発生率０％で、連続稼働が可能で製缶ライン上支障がなかった場合
　○：シワが発生したシームレス缶が５％以下で、外観上美観を損なわず、連続稼働が可能でライン上支障がなかった場合

２．ネック加工部の画像鮮明感
　得られたシームレス缶のネック加工部を視覚で観察して発泡インキの画像鮮明感を評価した。特に発泡インキの第１領域と第２領域の境界部に着目した。次の基準で評点にした。○と△が製造上の許容範囲内である。
　○：発泡インキ画像が鮮明である。
　△：発泡インキ画像の鮮明さがやや不足するが、評価として許容できる。

３．総合評価
　前記ネック加工部のシワ評価結果、及び画像鮮明感評価結果を基に、次のように総合評価した。
◎：いずれかの評価に「◎」があり、もう一方の評価が「○」である。
○：いずれの評価も「○」であるか、いずれかの評価に「◎」があり、もう一方の評価が「△」である。

　実施例９～１５では、図１のシームレス缶体１のネック加工部３（図４から図７のネック加工部３）の印刷において、グラデーション部１０５と第２領域１２（同図の第２領域１２）との境界部１３（同図の境界部１３）の前記シームレス缶体１の周方向Ｘに対する角度Ａを４５度、長さＬ１を１０ｍｍとした直線とした。また、境界部１４（同図の境界部１３）の周方向Ｘに対する角度Ｂを９０度、長さＬ２を４ｍｍの直線とした。これにより、図２（ｂ）に示す形態とし、このシームレス缶体１のネック加工部３をダイネック加工によりネック加工を行った。

　［実施例９］
　発泡インキからなる第１領域の第２領域に向かうグラデーション部１０５の段差を８μｍ、長さを１．５ｍｍ、網点タイプを網点群の面積率を１００～０％減少させた網点グラデーションＡタイプ、第１領域１１の粗度Ｒａを２．０μｍとし、第１領域１１以外の部分には印刷を行わなかった。なお、表２においては、表記の簡略化のため、「第２領域印刷なし」とした。
　以上の条件で形成したネック加工部３について、シワの発生状況及び画像鮮明感を確認し評価し、その結果を表２に示す。

［実施例１０］
　グラデーション部１０５の長さＬを０．７ｍｍとした以外は、実施例９と同様にしてシームレス缶を作製し、評価を行った。評価した結果を表２に示す。

［実施例１１］
　グラデーション部１０５の長さＬを２．０ｍｍとした以外は、実施例９と同様にしてシームレス缶を作製し、評価を行った。評価した結果を表２に示す。

［実施例１２］
　グラデーション部１０５の段差を５μｍとし、第２領域１２においてマイクロカプセルなしのクリーム色インキのベタ印刷を行った以外は、実施例９と同様にしてシームレス缶を作製し、評価を行った。評価した結果を表２に示す。

［実施例１３］
　第１領域１１の発泡インキ印刷を控え版で印刷した後、その上に正版で同様の印刷を重ね塗りしてグラデーション部の段差を１５μｍとした以外は、実施例９と同様にしてシームレス缶を作製し、評価を行った。このときグラデーション部１０５の開始部を控え版印刷の画線部とした。評価した結果を表２に示す。

［実施例１４］
　第１領域１１の発泡インキ印刷を控え版で印刷した後、その上に正版で同様の印刷を重ね塗りしてグラデーション部の段差を１０μｍとし、第１領域１１の粗度を３．０μｍとした以外は、実施例９と同様にしてシームレス缶を作製し、評価を行った。このときグラデーション部１０５の開始部を控え版印刷の画線部とした。評価した結果を表２に示す。

［実施例１５］
　網点タイプを境界部に向かって１００～０％に配置密度を減少させた網点グラデーションＢタイプとした以外は実施例９と同様にしてシームレス缶を作製し、評価を行った。

　実施例１６～２２では、シームレス缶体１のネック加工部３の印刷において、グラデーション部１０５と第２領域１２との境界部１３のシームレス缶体１の周方向Ｘに対する角度Ａを４５度、長さＬ２を１０ｍｍの直線とした。また、境界部１４の始点における接線の周方向Ｘに対する角度Ｃ３を８５度、終点における接線の周方向Ｘに対する角度Ｃ４を８０度、この始点－終点間の長さＬ２を５ｍｍの曲線とした。これにより、図２（ｄ）に示す形態とし、このシームレス缶体１のネック加工部３を、ダイネック加工によりネック加工を行った。

　［実施例１６］
　グラデーション部１０５の段差を８μｍ、長さを１．５ｍｍ、網点タイプをＡタイプ、第１領域１１の粗度Ｒａを２．０μｍとし、第２領域１２においては印刷を行わなかった。
　以上の条件で形成したネック加工部３について、シワの発生状況及び画像鮮明感を確認し評価し、その結果を表２に示す。

［実施例１７］
　グラデーション部１０５の長さＬを０．７ｍｍとした以外は、実施例１６と同様にしてシームレス缶を作製し、評価を行った。評価した結果を表２に示す。

［実施例１８］
　グラデーション部１０５の長さＬを２．０ｍｍとした以外は、実施例１６と同様にしてシームレス缶を作製し、評価を行った。評価した結果を表２に示す。

［実施例１９］
　グラデーション部１０５の段差を５μｍとし、第２領域１２においてマイクロカプセルなしのクリーム色インキのベタ印刷を行った以外は、実施例９と同様にしてシームレス缶を作製し、評価を行った。評価した結果を表２に示す。

［実施例２０］
　第１領域１１の発泡インキ印刷を控え版で印刷した後、その上に正版で同様の印刷を重ね塗りしてグラデーション部の段差を１５μｍとした以外は、実施例１６と同様にしてシームレス缶を作製し、評価を行った。このときグラデーション部１０５の開始部を控え版印刷の画線部とした。評価した結果を表２に示す。

［実施例２１］
　第１領域１１の発泡インキ印刷を控え版で印刷した後、その上に正版で同様の印刷を重ね塗りしてグラデーション部の段差を１０μｍとし、第１領域１１の粗度を３．０μｍとした以外は、実施例１６と同様にしてシームレス缶を作製し、評価を行った。このときグラデーション部１０５の開始部を控え版印刷の画線部とした。評価した結果を表２に示す。

［実施例２２］
　網点タイプをＢタイプとした以外は実施例１６と同様にしてシームレス缶を作製し、評価を行った。

　表２において、実施例９、１１、１２、１５、１６、１８、１９、２２は段差が５～８μｍあってもシワの発生についての評価が◎であった。また、段差が８～１５μｍ（８μｍはグラデーション部の長さが最も短い０．７ｍｍ）であっても、シワ発生率は５％以下の○であった。一方、実施例９～２２のもとになった、境界部１３、１４のグラデーション部を形成していない実施例３及び実施例７では、段差が２．３μｍであってもシワの発生率は１０％以下で評価が○であった。したがって、表２に記した実施例のグラデーション処理を加えることによって、所望の画像鮮明感を維持しつつ、シワの発生を５％以下に抑える効果が高まっていることが分かった。

　以上のように、本発明に係るシームレス缶体及びシームレス缶体の製造方法は、ダイネック加工によって形成されるネック加工部に発泡インキによる画線部を備えるシームレス缶体に有用である。

１　　　シームレス缶体
２　　　胴部
３　　　ネック加工部
１１　　第１領域
１２　　第２領域
１３　　境界部
１４　　境界部
２０　　シームレス缶胴体
３０　　印刷機
３１　　基台
３２　　搬送部
３６　　トランスファーユニット
３７　　ピンチェーン
４０　　マンドレルホイール
４１　　マンドレル
４２　　プリンティングゾーン
５０　　ブランケットホイール
６０　　ブランケット
６１　　インキングユニット
６５　　プレートシリンダー
７０　　ワニスアプリケーター
１０５　グラデーション部
１１５　仕上げニス

Claims

　ネック加工部に発泡インキによる画線部が設けられるシームレス缶体であって、前記ネック加工部は、発泡インキからなる第１領域と、前記第１領域を除いた第２領域を備え、前記第１領域と第２領域との境界部が前記缶体の平面展開図において、
（１）前記缶体の周方向に対する角度が７０度未満の直線、
（２）前記缶体の周方向に対する角度が７０度以上９０度以下、長さが４ｍｍ以下である直線、
（３）始点と終点における接線の角度が、前記缶体の周方向に対して、それぞれ７０度未満の曲線、
（４）始点と終点における接線の角度が、前記缶体の周方向に対して、それぞれ７０度以上９０度以下、長さが６ｍｍ以下である曲線、
の前記（１）から（４）の少なくとも１つからなることを特徴とするシームレス缶体。
　前記第１領域は、ネック加工部外の胴部を起点としてネック加工部内へ延びる請求項１に記載のシームレス缶体。
　前記第１領域は、ネック加工部内で閉じた形状を備える請求項１又は請求項２に記載のシームレス缶体。
　前記第２領域は、発泡インキ以外のインキによる画線部を含む請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のシームレス缶体。
　前記ネック加工部は、曲面状に縮径形成されたスムースネック形状とされる請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のシームレス缶体。
　前記ネック加工部は、前記第１領域と第２領域との境界部に向かう前記発泡インキ量を減少させたグラデーション部を有することを特徴とする請求項１に記載のシームレス缶体。
　前記グラデーション部が、網点グラデーション部であることを特徴とする請求項６に記載のシームレス缶体。
　前記網点グラデーション部は、網点の発泡インキ面積率を減少させたものであることを特徴とする請求項７に記載のシームレス缶体。
　前記網点の発泡インキ面積率は、一定の規則に従って配置された複数の網点の面積を減少させたものであることを特徴とする請求項８に記載のシームレス缶体。
　前記境界部乃至境界部近傍の網点群が発泡していないことを特徴とする請求項８又は請求項９に記載のシームレス缶体。
　前記網点の発泡インキ面積率は、不規則に配置された複数の網点の配置密度を減少させたものであることを特徴とする請求項８に記載のシームレス缶体。
　前記グラデーション部の長さＬが０．７ｍｍ乃至２．０ｍｍであることを特徴とする請求項６から１１のいずれか１項に記載のシームレス缶体。
　前記第１領域上に塗布された仕上げニスの表面粗度が、算術平均粗さ（Ｒａ）で０．５～３μｍの範囲であることを特徴とする請求項６から１２のいずれか１項に記載のシームレス缶体。
　ネック加工部に発泡インキによる画線部が設けられるシームレス缶体の製造方法であって、ネック加工部を上部に有する胴部から成るシームレス缶胴体に曲面印刷を行ってシームレス缶体とする印刷ステップ、前記印刷ステップのネック加工部における印刷を、発泡インキによる画線部からなる第１領域と、前記第１領域を除いた第２領域を備え、前記第１領域と第２領域との境界部を前記缶胴体の平面展開図において、
（１）前記缶体の周方向に対する角度が７０度未満の直線、
（２）前記缶体の周方向に対する角度が７０度以上９０度以下、長さが４ｍｍ以下である直線、
（３）始点と終点における接線の角度が、前記缶体の周方向に対して、それぞれ７０度未満の曲線、
（４）始点と終点における接線の角度が、前記缶体の周方向に対して、それぞれ７０度以上９０度以下、長さが６ｍｍ以下である曲線、
の前記（１）から（４）の少なくとも１つとし、次いで、ダイネック加工によってネック部が形成されることを特徴とするシームレス缶体の製造方法。
　前記第１領域と第２領域との境界部に向かう前記発泡インキ量を減少させたグラデーション部を有することを特徴とする請求項１４に記載のシームレス缶体の製造方法。