JP7306131B2 - ボトル缶及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、飲料等の内容物が充填されるボトル缶及びその製造方法に関する。

飲料等の内容物が充填、密封される缶体として、缶の開口端部にキャップが装着されたボトル缶が知られている。このボトル缶は、ネッキング工程の縮径率がいわゆる２ピース缶よりも大きく、その縮径した口部に膨出部や雄ねじ部等を成形する口部形成工程が施される。このようなボトル缶において、印刷は、絞りしごき工程、トリミング工程後の底部を有する円筒状の筒体に対して行われる。

このような筒体の外面に印刷する方法として、特許文献１や特許文献２に記載された方法が知られている。
特許文献１に記載の方法は、凸版を用いた印刷法であり、凹凸のある版の凸部にインキを付けて、筒体に転写する方法である。
特許文献２に記載の方法は、水なし平版を用いた印刷法であり、画像部以外の部分のインキ反発部をシリコーン樹脂により形成し、画像部にインキを付けて、筒体に転写する方法である。
いずれの場合も、印刷版からブランケットを介して筒体にインキを転写する。

特開昭６３‐１６２２４１号公報 特開２００２‐３６７１０号公報

ところで、キャップの下端とボトル缶に形成された印刷面の上端との間に印刷がされていないボトル缶のアルミ地が見えることから、この部分にも印刷を施す要望がある。
その場合、ボトル缶に装着されたキャップの下部に印刷面の上端部を位置させることになるため、ネッキング工程時にボトル缶となる筒体が縮径される際に、印刷面が凝集されることにより印刷面が剥がれるおそれがある他、キャップの装着時及び開封時にキャップが印刷面にこすれることにより、印刷面が剥がれるおそれがある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、ネッキング工程時やキャップの装着時及び開封時の印刷剥がれを抑制できるボトル缶及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明のボトル缶の製造方法は、底部を有する円筒状の筒体の外面に印刷を施す印刷工程と、前記印刷工程後の筒体を加工して、円筒部に対して缶軸方向上側に向かうに従って縮径するテーパ部及び該テーパ部の缶軸方向上側に缶軸に沿って延びる小径部を形成するネッキング工程と、前記小径部を加工して、前記テーパ部の缶軸方向上側に位置する首部並びに、前記首部の缶軸方向上側に位置し、該首部よりも径方向外側に膨出する膨出部及び該膨出部の缶軸方向上側に位置する雄ねじ部を有する口部を形成する口部成形工程と、を備え、前記膨出部の下部は、前記首部の缶軸方向上側に位置し、径方向内側に凹となる凹部と、前記凹部の缶軸方向上側に位置し、缶軸方向上側に向かうに従って径方向外側に漸次拡径する拡径部と、前記拡径部の缶軸方向上側に位置し、径方向外側に凸となる凸部と、を有し、前記印刷工程では、前記筒体における前記円筒部、前記テーパ部、前記首部並びに前記膨出部のうち前記凹部及び前記拡径部からなる膨出下部となる領域に対してインキを塗布し、かつ、前記領域における前記膨出下部となる第１塗布領域の単位面積当たりのインキの塗布量を前記領域における前記円筒部となる第２塗布領域の単位面積当たりのインキの塗布量より少なくする。

本発明では、口部の膨出部における凹部及び拡径部からなる膨出下部にインキを塗布するので、ボトル缶にキャップを装着した際に、キャップの下側に印刷面の上端部を配置させることができる。これにより、首部とキャップの下端との間にアルミ地が露出することを抑制でき、ボトル缶の意匠性を向上できる。

ここで、キャップには、該キャップの周方向に沿うスリットが形成されているのが一般的である。また、膨出部の凸部は、キャップのボトル缶への巻締時に強い圧力がかかる部位であるため、凸部とキャップの内面との密着性は極めて高くなる。このため、膨出部の凸部にまで印刷面が形成されていると、キャップの巻締時にキャップが凸部の印刷面とこすれて、印刷剥がれが生じる。また、キャップにはスリットが形成されているものの、スリットが破断されるまでは、キャップ全体がボトル缶に密着した状態で回転するため、キャップ内面との密着性が高い凸部では、印刷剥がれが生じる。一方、膨出部の凹部及び拡径部は、キャップの巻締時に凸部に比べてかかる圧力が低いため、凹部及び拡径部（膨出下部）に印刷面が形成されていても、キャップの装着時及び開封時のいずれの場合でも印刷剥がれが生じる可能性は低い。
また、ボトル缶の材料となるアルミニウム合金板は、圧延方向とその交差方向とで伸びが異なるため、印刷工程後のネッキング工程により膨出部の膨出下部のみならず、凸部にまで印刷範囲が拡大することがある。この場合、口部の膨出部の膨出下部となる部分に円筒部となる部分と同じ量のインキを塗布すると、凸部に印刷範囲が拡大した場合、この印刷層が厚くなるため、キャップ装着時及びキャップ開封時に凸部がキャップの内面とこすれて、印刷層が剥がれる可能性が高まる。

本実施形態では、膨出下部となる第１塗布領域の単位面積当たりのインキの塗布量を円筒部となる第２塗布領域の単位面積当たりのインキの塗布量より少なくすることから、膨出下部の単位面積当たりのインキの塗布量を少なくでき、ネッキング工程時に筒体が縮径される際に、印刷面が凝集されることにより印刷面が剥がれることを抑制できる。また、インキが塗布されていない凸部の一部に印刷面が拡大してはみ出した場合でも、このはみ出した部分の単位面積当たりのインキの塗布量が少ないので、キャップ装着時及びキャップ開封時の印刷剥がれを抑制できる。

本発明のボトル缶の製造方法の好ましい態様としては、前記印刷工程では、前記第１塗布領域及び前記第２塗布領域の両方に前記インキを転写する第１版と、前記第２塗布領域のみに前記インキを転写する第２版とを用いて前記筒体の外面に印刷を施すとよい。

上記態様では、第２版には、円筒部となる第２塗布領域のみにインキを転写する領域が設けられている、すなわち、第２版に第１塗布領域にインキを転写する領域が設けられていないので、これら２つの版を用いて印刷するだけで、第１塗布領域の単位面積当たりのインキの塗布量を容易に少なくできる。

本発明のボトル缶の製造方法の好ましい別の態様としては、前記印刷工程では、前記第１塗布領域に対して前記インキを転写する第１領域及び前記第２塗布領域に対して前記第１領域よりも多量の前記インキを転写する第２領域を有する１つの版を用いて前記筒体の外面に印刷を施すとよい。

上記態様では、第１領域及び第２領域を有する１つの版を用いて筒体の外面に印刷を施すことができるので、印刷工程を簡略化でき、製造コストを低減できる。

本発明のボトル缶の製造方法の好ましい別の態様としては、前記印刷工程では、前記第２塗布領域に印刷される前記インキの網点密度を前記第１塗布領域に印刷される前記インキの網点密度より高くするとよい。

上記態様では、第１塗布領域及び第２塗布領域のそれぞれに印刷されるインキの網点密度を変更するだけで、第１塗布領域の単位面積当たりのインキの塗布量を第２塗布領域の単位面積当たりのインキの塗布量よりも少なくできる。

本発明のボトル缶の製造方法の好ましい別の態様としては、前記印刷工程では、前記第１塗布領域を網点印刷し、かつ前記第２塗布領域をベタ印刷するとよい。

上記態様では、第１塗布領域を網点印刷し、第２塗布領域をベタ印刷することで、第１塗布領域の単位面積当たりのインキの塗布量を第２塗布領域の単位面積当たりのインキの塗布量よりも確実に少なくできる。

本発明のボトル缶の製造方法の好ましい別の態様としては、前記印刷工程では、前記第１塗布領域及び前記第２塗布領域の両方に前記インキを転写する第１版を用いて、前記第１塗布領域を網点印刷するとともに前記第２塗布領域をベタ印刷し、前記第１塗布領域及び前記第２塗布領域の両方に前記インキを転写する前記第２版を用いて、前記第１塗布領域及び前記第２塗布領域をベタ印刷するとよい。

上記態様では、第２塗布領域に対してベタ印刷が二回実行されるので、円筒部及びテーパ部の美観を高めることができる。また、第１塗布領域に対しては、網点印刷が実行された後、ベタ印刷が実行されるので、第１塗布領域のインキの塗布量を第２塗布領域のインキの塗布量よりも確実に少なくできる。

本発明のボトル缶は、底部に接続される円筒状の円筒部と、該円筒部の上端から缶軸方向上側に向かうに従って縮径するテーパ部と、前記テーパ部の缶軸方向上側に位置する首部と、前記首部の缶軸方向上側に位置し、該首部よりも径方向外側に膨出する膨出部及び該膨出部の缶軸方向上側に位置する雄ねじ部を有する口部と、を備え、前記膨出部の下部は、前記首部の缶軸方向上側に位置し、径方向内側に凹となる凹部と、前記凹部の缶軸方向上側に位置し、缶軸方向上側に向かうに従って径方向外側に漸次拡径する拡径部と、前記拡径部の缶軸方向上側に位置し、径方向外側に凸となる凸部と、を有し、前記円筒部、前記テーパ部、前記首部並びに前記膨出部のうち前記凹部及び前記拡径部からなる膨出下部には、インキが塗布されており、前記膨出下部の前記インキの単位面積当たりの塗布量は、前記円筒部の前記インキの単位面積当たりの塗布量より少ない。

本発明では、口部の膨出下部にインキが塗布されているので、ボトル缶にキャップを装着した際に、キャップの下側に印刷面の上端部を配置させることができる。また、円筒部等と同様に印刷が施されているので、意匠性に優れる。
また、膨出下部の単位面積当たりのインキの塗布量が円筒部の単位面積当たりのインキの塗布量より少ないので、インキが塗布されていない凸部の一部に印刷面がはみ出した場合でも、キャップ装着時及びキャップ開封時の印刷剥がれを抑制できる。

本発明によれば、ボトル缶のように印刷工程の後に胴部に大きな加工が施される缶において、インキの密着性を向上させ、また印刷面の色調も合わせることができる。

本発明の一実施形態のボトル缶における製造途中の筒体の外周面に印刷を施した例を模式的に示す正面図である。 図１に示す筒体から製造したボトル缶とキャップとを示す正面図である。 ボトル缶の膨出部近傍を拡大して示す図である。 上記実施形態のボトル缶の製造工程を（ａ）～（ｃ）の順に示す図であり、（ａ）及び（ｂ）が缶軸を通る縦断面図、（ｃ）が正面図である。 筒体の外周面に印刷を施すための印刷機の概略構成を示す模式図である。 上記実施形態の変形例を模式的に示す正面図であり、その左側に印刷層の網点密度分布を示している。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態の製造方法により製造されるボトル缶１０１は、アルミニウム又はアルミニウム合金等の薄板金属からなり、図２に示すように、筒状の胴部１０とドーム状をなす底部２０とを備える有底円筒状に形成されている。また、胴部１０は、底部２０側において円筒状に形成された円筒部１１と、円筒部１１の上端で径方向内方に屈曲するように縮径された肩部１２と、缶軸Ｃ方向上側（開口部１０ａ側）に向けて漸次縮径するテーパ部１３と、テーパ部１３の缶軸Ｃ方向上側に接続された首部１４と、を備えている。また、首部１４の上端には、口部１５が形成されている。この口部１５は、首部１４の上端に接続され、首部１４よりも径方向外側に向けて膨出する帯状の膨出部１６と、膨出部１６の缶軸Ｃ方向上側に位置する雄ねじ部１７とが形成されている。この膨出部１６は、キャップ１０２の裾を巻き締めるために用いられる。

膨出部１６の下部（缶軸Ｃ方向下側の部分）は、図３に示すように、首部１４に接続される凹部１６１と、凹部１６１に接続される拡径部１６２と、拡径部１６２に接続される凸部１６３と、を備えている。また、膨出部１６の上部（缶軸Ｃ方向上側の部分）は、凸部１６３及び雄ねじ部１７を接続する縮径部１６４を備えている。
凹部１６１は、首部１４の缶軸Ｃ方向上側の端部に接続され、径方向内側に凹となる部位である。この凹部１６１の曲率半径Ｒ１は、０．２ｍｍ～２．４ｍｍに設定されている。この凹部１６１の缶軸Ｃ方向上側の端部には、拡径部１６２が接続されている。この拡径部１６２は、缶軸Ｃ方向上側に向かうに従って径方向外側に漸次拡径している。また、拡径部１６２の缶軸Ｃを通る縦断面は、直線状に径方向外側に延出しており、缶軸Ｃを通る縦断面において、この拡径部１６２と缶軸Ｃに直交する方向との間の角度θ２は、３０°～６０°とされている。

なお、拡径部１６２の缶軸Ｃを通る縦断面は、直線状に延出していることが好ましいが、これに限らず、わずかに曲線状に湾曲していてもよく、その湾曲方向は、径方向外側に凸となる方向であってもよいし、径方向内側に凹となる方向であってもよい。

凸部１６３は、拡径部１６２の缶軸Ｃ方向上側の端部に接続され、径方向外側に凸となる部位である。この凸部１６３の曲率半径Ｒ２は、１．０ｍｍ～５．０ｍｍに設定されている。この凸部１６３の缶軸Ｃ方向上側の端部には、縮径部１６４が接続されている。この縮径部１６４は、缶軸Ｃ方向に沿って雄ねじ部１７に向かうに従って径方向内側に漸次縮径している。なお、本実施形態では、凸部１６３は、膨出部１６において最も径方向外側に突出している部位である。
なお、以下では、膨出部１６のうち凸部１６３より缶軸Ｃ方向下側に位置する凹部１６１及び拡径部１６２を纏めて膨出下部１６０という。つまり、膨出下部１６０は、凹部１６１及び拡径部１６２からなる。この膨出下部１６０には、印刷が施されている。

なお、本実施形態のボトル缶１０１は、胴部１０における円筒部１１の外径Ｄ１が公称径で２１１径缶に用いられるものであるが、これに限定されるものではなく、それ以外の例えば２０４径缶等に適用してもよい。口部１５のねじ外径は例えば３８ｍｍに形成される。また、テーパ部１３と円筒部１１の缶軸Ｃとがなす傾斜角度θ１は例えば１０°以上４１°以下に設けられる。
このボトル缶１０１は、口部１５にキャップ１０２を被せて、そのキャップ１０２を口部１５の雄ねじ部１７に倣うようにねじ加工することにより、内部が密封される。なお、キャップ１０２の裾が膨出部１６に巻き締められ、キャップ１０２がボトル缶１０１に装着されると、膨出部１６はキャップ１０２により覆われ、外部から視認できない状態となる。

このボトル缶１０１を製造するには、まず、アルミニウム板材を打ち抜いて絞り加工することにより、図４（ａ）に示すように比較的大径で浅いカップ３１を成形する（カップ成形工程）。その後、このカップ３１に再度の絞り加工及びしごき加工（ＤＩ加工）を加えて同図（ｂ）に示すように所定高さの有底円筒状の筒体３２を成形する（絞りしごき工程（ＤＩ工程））。この絞りしごき加工により、筒体３２の上端部に耳部が発生するので、上端部をトリミングして、高さを周方向に揃えた状態とする（トリミング工程）。この絞りしごき工程により、筒体３２の底部は最終のボトル缶１０１としての底部２０の形状に成形される。

次いで、筒体３２を脱脂及び化成処理した後、印刷機５０に供給して、外周面３２ａに印刷を施すとともに、その印刷層３３を含む外周面３２ａ全体に透明な塗膜（オーバーコート又は仕上げニス）を形成し、塗装後の筒体３２をオーブン内に通して印刷層３３及び塗膜を焼き付け、乾燥する（外面印刷塗装工程）。図１が印刷・塗装後の筒体３２を示しているが、便宜上、印刷層３３のみ符号を付して示している。印刷層３３の下の下地層及び印刷層３３の上の塗膜はいずれも印刷層３３よりも広い面積で形成される。

下地塗装は、筒体３２と印刷層３３との密着性を高めるために形成され、例えば高分子ポリエステル‐アミノ樹脂系塗料を塗布することにより形成される。透明な塗料による下地塗装もあるが、チタンホワイト等の白色顔料を添加したホワイトコートによる下地塗装もある。

印刷機５０は、図５に示すようにインキ付着機構６０と缶移動機構７０とを備えている。インキ付着機構６０は、色毎のインキを供給する複数のインカーユニット６１と、各インカーユニット６１の印刷版胴６２に接触してインキを写し取った後、筒体３２に接触してインキを筒体３２の外周面３２ａに転写するブランケット胴６３とから構成されている。印刷版胴６２の外周面には、筒体３２に印刷される図柄に応じた凸版が形成されている。ブランケット胴６３はその外周に各印刷版胴６２の凸版よりインキが転写される複数のブランケット６４を備えている。

一方、缶移動機構７０は、筒体３２を取り入れる供給シュータ７１と、この供給シュータ７１から供給された筒体３２を回転自在に保持する複数のマンドレル７２と、このマンドレル７２に装着された筒体３２を順次インキ付着機構６０のブランケット胴６３側に移動させるマンドレルターレット７３とを備えており、印刷後の筒体３２は、マンドレル７２からチェーンコンベア（図示略）に渡されてオーブン（図示略）に搬送される。また、マンドレルターレット７３において、印刷後の筒体３２を移送する途中位置に、筒体３２の外面に塗膜を形成するためのロールコーター７５が設けられている。

そして、ブランケット胴６３の各ブランケット６４に、各インカーユニット６１の印刷版胴６２から各色のインキが図柄パターンとして順次転写され、そのブランケット６４に、マンドレル７２により内側から支持された筒体３２が接触して転動することにより、筒体３２の外周面３２ａに印刷される。印刷後、ロールコーター７５によって印刷層を含む外周面３２ａ全体に樹脂塗膜のオーバーコートが形成される。印刷・外面塗装後の筒体３２は、乾燥・焼き付け処理される。
印刷層の上に形成される塗膜は、印刷層の表面を保護し滑り性を向上させるためのもので、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アミノ樹脂、エポキシ樹脂等の透明塗料が用いられる。

次いで、筒体３２の内周面にスプレー等により塗料を吹き付けて内面塗装を行い、焼き付け、乾燥する（内面塗装工程）。
その後、筒体３２の上端部を成形して、図４（ｃ）に示すように、下側部分をそのまま円筒部１１とし、円筒部１１より上方部分を縮径して肩部１２及びテーパ部１３、その上方に小径部１８を形成する（ネッキング工程）。このネッキング工程により、外形がボトル形状の缶（ボトル形状缶３５とする）となり、円筒部１１からテーパ部１３までの胴部１０は最終形状となる。最後に、このボトル形状缶３５の小径部１８に首部１４と、膨出部１６及び雄ねじ部１７等を有する口部１５と、を形成する（口部成形工程）。

この一連の製造工程における外面塗装工程では、筒体３２の外周面３２ａのうち口部１５の膨出部１６の膨出下部１６０となる部分及び胴部１０（首部１４、テーパ部１３、肩部１２及び円筒部１１）となる外周面３２ａに印刷層３３及び塗膜を焼き付け、乾燥させる。すなわち、口部１５の膨出部１６の膨出下部１６０にインキを塗布するので、ボトル缶１０１にキャップ１０２を装着した際に、印刷層３３（印刷面）の上端部がキャップ１０２の下側に配置されることとなり、印刷面の上端部を視認できない状態にできる。つまり、キャップ１０２の下端部と首部１４との間にアルミ地が露出することがないため、意匠性を向上できる。
ここで、ボトル缶１０１の材料となるアルミニウム合金板は、圧延方向とその交差方向とで伸びが異なるため、外面塗装工程後のネッキング工程により膨出部１６の膨出下部１６０のみならず、凸部１６３にまで印刷範囲が拡大することがある。この場合、口部１５の膨出部１６の膨出下部１６０となる部分に胴部１０（円筒部１１）となる部分と同じ量のインキを塗布すると、凸部１６３に塗布された印刷層３３が厚くなるため、キャップ装着時及びキャップ開封時に凸部１６３がキャップ１０２の内面とこすれて、印刷層３３が剥がれる可能性が高まる。

そこで、本実施形態では、外面印刷塗装工程における塗布量を調整する。
図１は、外面印刷塗装工程後の筒体３２の外面を示しており、印刷層３３ａ，３３ｂは、底部２０からわずかな部分を残し、胴部１０となる領域（第２塗布領域１０ａとする）と、口部１５の膨出部１６における膨出下部１６０となる領域（第１塗布領域１６０ａとする）とに形成される。開口端部付近は、口部１５の雄ねじ部１７となる領域（雄ねじ部予定領域１７ａとする）である。

そして、外面印刷塗装工程では、筒体３２において第２塗布領域１０ａよりも第１塗布領域１６０ａの単位面積当たりの塗布量を少なくする。外面の印刷層において、第１塗布領域１６０ａに施される印刷層を第１印刷層３３ｂ、第２塗布領域１０ａに施される印刷層を第２印刷層３３ａとする。
筒体３２への印刷はオフセット印刷形式が採用されており、前述したように、色毎に設けた印刷版胴６２に各色のインキを付着させ、これら印刷版胴６２から一旦ブランケット６４に順次転写してから、そのブランケット６４から筒体３２に転写する。その印刷版胴６２としては、凸版又は水なし平版が用いられ、印刷画像は、凸版の凸部や水なし平板の画線部による多数の網点により構成される。

そして、第１塗布領域１６０ａと第２塗布領域１０ａとでインキの塗布量を異ならせる方法としては、網点の密度（スクリーン線数）を異ならせ、第１塗布領域１６０ａの第１印刷層３３ｂにおける網点の密度（単位面積当たりの塗布量）を第２塗布領域の第２印刷層３３ａにおける網点の密度より小さくする。
例えば、網点としては、スクリーン線数は８０線～１７５線、網点の最小直径は３８μｍが可能とすると、第２塗布領域１０ａの第２印刷層３３ａと第１塗布領域１６０ａの第１印刷層３３ｂとで同じ網点直径でスクリーン線数を異ならせ、第１塗布領域１６０ａの第１印刷層３３ｂで網点密度が小さくなるように設定する、あるいは、スクリーン線数は同じで網点直径を異ならせ、第１塗布領域１６０ａの第１印刷層３３ｂで網点密度が小さくなるように設定する、等の方法が可能である。あるいは、スクリーン線数及び網点直径の両方を異ならせ、第１塗布領域１６０ａの第１印刷層３３ｂでスクリーン線数を少なくしかつ網点直径を小さくしてもよい。

なお、網点密度としては、第２塗布領域１０ａの第２印刷層３３ａを１００％、第１塗布領域１６０ａの第１印刷層３３ｂを１００％未満～６０％の範囲で網点印刷の密度を小さくする。あるいは、第２印刷層３３ａを特定密度の網点印刷とし、第１印刷層３３ｂを第２印刷層３３ａにおける網点密度より小さい密度の網点印刷とする。

上記実施形態では、口部１５の膨出部１６における凹部１６１及び拡径部１６２からなる膨出下部１６０にのみインキを塗布するので、ボトル缶１０１にキャップ１０２を装着した際に、キャップ１０２の下側に印刷面（印刷層３３）の上端部を配置させることができる。これにより、首部１４とキャップ１０２の下端との間にアルミ地が露出することを抑制でき、ボトル缶１０１の意匠性を向上できる。

ここで、キャップ１０２には、該キャップ１０２の周方向に沿うスリット１０３が形成されており、本実施形態では、膨出部１６の縮径部１６４上に位置している。また、膨出部１６の凸部１６３は、キャップ１０２のボトル缶１０１への巻締時に強い圧力がかかる部位であるため、凸部１６３とキャップ１０２の内面との密着性は極めて高くなる。このため、膨出部１６の凸部１６３にまで印刷面が形成されていると、キャップ１０２の巻締時（装着時）にキャップ１０２が凸部１６３の印刷面とこすれて、印刷剥がれが生じる。また、キャップ１０２にはスリット１０３が形成されているものの、スリット１０３が破断されるまでは、キャップ１０２全体がボトル缶１０１に密着した状態で回転するため、キャップ１０２内面との密着性が高い凸部１６３では、印刷剥がれが生じる。一方、膨出部１６の凹部１６１及び拡径部１６２は、キャップ１０２の巻締時に凸部１６３に比べてかかる圧力が低いため、凹部１６１及び拡径部１６２（膨出下部１６０）に印刷面が形成されていても、キャップ１０２の装着時及び開封時のいずれの場合でも印刷剥がれが生じる可能性は低い。

本実施形態では、膨出部１６の膨出下部１６０となる第１塗布領域１６０ａの単位面積当たりのインキの塗布量を胴部１０（円筒部１１）となる第２塗布領域１０ａの単位面積当たりのインキの塗布量より少なくすることから、膨出部１６の膨出下部１６０の単位面積当たりのインキの塗布量が少なくでき、ネッキング工程時に筒体３２が縮径される際に、印刷層３３が凝集されることにより印刷層３３が剥がれることを抑制できる。また、インキが塗布されていない凸部１６３の一部に印刷面がはみ出した場合でも、このはみ出した部分の単位面積当たりのインキの塗布量が少ないので、キャップ１０２の装着時及び開封時の印刷剥がれを抑制できる。

また、印刷工程（外面塗装工程）では、第１塗布領域１６０ａに対してインキを転写する第１領域及び第２塗布領域１０ａに対して第１領域よりも多量のインキを転写する第２領域を有する１つの版を用いて筒体３２の外面に印刷を施すので、第１領域及び第２領域を有する１つの版（実際には、ＹＭＣＫの４つの版）を用いて筒体３２の外面に印刷を施すことができるので、印刷工程を簡略化でき、製造コストを低減できる。
さらに、第２塗布領域１０ａに印刷されるインキの網点密度を第１塗布領域１６０ａに印刷されるインキの網点密度より高くするので、第１塗布領域１６０ａ及び第２塗布領域１０ａのそれぞれに印刷されるインキの網点密度を変更するだけで、第１塗布領域１６０ａの単位面積当たりのインキの塗布量を第２塗布領域１０ａの単位面積当たりのインキの塗布量よりも少なくできる。

なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、上記実施形態では、円筒部１１及びテーパ部１３を含む胴部１０となる領域を第２塗布領域１０ａとしたが、これに限らず、例えば、第２塗布領域１０ａを、円筒部１１となる領域を第３塗布領域１１ａとテーパ部１３及び首部１４となる領域を第４塗布領域１３ａとの２つに分けることとしてもよい。この場合、第４塗布領域１３ａについては、グラデーションとしてもよい。

すなわち、上記一連の製造工程において、ネッキング工程では、胴部１０の円筒部１１より上方部分が大きく縮径加工されて肩部１２及びテーパ部１３が形成される。このため、その前工程の外面印刷塗装工程において形成した印刷層が肩部１２からテーパ部１３においては周方向に圧縮され、ネッキング工程前よりも厚肉となる。言い換えると、単位面積当たりのインキの塗布量がネッキング工程前よりも多くなる。このため、肩部１２からテーパ部１３においては、ネッキング工程前の状態よりもインキが厚肉になり、加工による歪みも残存するので、クラックや剥離が生じやすい。

そこで、このネッキング工程後の印刷層３３が円筒部１１と肩部１２及びテーパ部１３とで単位面積当たりのインキの塗布量がほぼ同じとなるように、外面印刷塗装工程における塗布量を調整してもよい。

本変形例では、網点直径やスクリーン線数を異ならせて網点密度を変える場合、ネッキング工程において、肩部１２からテーパ部１３の縮径率が、円筒部１１との境界から口部１５に向けて漸次大きくなるので、その縮径率の増大に合わせるように、網点直径とスクリーン線数のいずれか、またはその両方を連続的に変化させて、筒体３２における網点の密度を成形後に円筒部となる第３塗布領域１１ａとの境界から第１塗布領域１６０ａに向けて漸次小さくするようにしている。
例えば、図６に示すように、第３塗布領域１１ａの第３印刷層３３ｃを密度１００％のベタ印刷で、成形後にテーパ部１３となる第４塗布領域１３ａの第４印刷層３３ｄは第３塗布領域１１ａとの境界から第１塗布領域ａに向かうにしたがって漸次網点密度を小さくして第４塗布領域１３ａの缶軸方向上側の先端で密度６０％となるように設定する、などの形態が可能である。図６では、網点密度を第３塗布領域１１ａとの境界から第１塗布領域１６０ａに向かうにしたがって段階的に小さくしているが、連続的（直線的）に小さくしてもよい。

このようにして第３塗布領域１１ａと第４塗布領域１３ａとで網点密度を変えて印刷した筒体３２をネッキング工程でネッキング加工すると、円筒部１１とテーパ部１３との印刷層３３における濃度や色調を合わせることができるとともに、テーパ部１３において印刷層３３が厚肉になることを抑制し、その後の内容物充填、レトルト殺菌等を経た後の印刷面のクラックの発生等を抑制することができる。

上記実施形態の印刷工程（外面塗装工程）では、第１塗布領域１６０ａ及び第２塗布領域１０ａの両方にインキを転写する第１版と、第２塗布領域１０ａのみにインキを転写する第２版とを用いて筒体３２の外面に印刷を施すこととしてもよい。この場合、第２版に第１塗布領域１６０ａにインキを転写する領域が設けられていないので、これら２つの版を用いて印刷するだけで、第１塗布領域１６０ａの単位面積当たりのインキの塗布量を第２塗布領域１０ａに比べて容易に少なくできる。

また、上記実施形態では、第１塗布領域１６０ａ及び第２塗布領域１０ａの網点密度を異ならせることにより、第１塗布領域１６０ａのインクの塗布量を第２塗布領域１０ａのインクの塗布量より少なくすることとしたが、これに限らず、例えば、第１塗布領域１６０ａを網点印刷し、第２塗布領域１０ａをベタ印刷することとしてもよい。
また、印刷工程において、第１塗布領域１６０ａ及び第２塗布領域１０ａの両方にインキを転写する第１版を用いて第１塗布領域１６０ａに網点印刷するとともに第２塗布領域１０ａをベタ印刷し、第１塗布領域１６０ａ及び第２塗布領域１０ａの両方にインキを転写する第２版を用いて、第１塗布領域１６０ａ及び第２塗布領域１０ａをベタ印刷することとしてもよい。この場合、第２塗布領域１０ａに対してベタ印刷が二回実行されるので、円筒部１１及びテーパ部１３の美観を高めることができる。また、第１塗布領域１６０ａに対しては、網点印刷が実行された後、ベタ印刷が実行されるので、第１塗布領域１６０ａのインキの塗布量を第２塗布領域１０ａのインキの塗布量よりも確実に少なくできる。

上記実施形態では、キャップ１０２がボトル缶１０１に装着された際に、該キャップ１０２の周方向に沿うスリット１０３が膨出部１６の縮径部１６４上に配置されることとしたが、これに限らず、凸部１６３や拡径部１６２上に配置されてもよい。また、この場合、キャップ１０２の開封時にスリット１０３が破断された際に、ボトル缶１０１にリングが残ることとなる。

上記実施形態では、キャップ１０２に形成されたスリット１０３は、キャップ１０２の周方向に沿う形状であったが、これに限らず、例えば、キャップ１０２に形成されるスリットは、キャップ１０２の周方向に沿い、かつ、所定間隔をあけたスリットと、このスリットの各端部から下方に延びる複数のスリットと、により構成されていてもよい。この場合、ボトル缶１０１の開封時にキャップ１０２の上記各スリットが破断し、キャップ１０２の全体がボトル缶１０１から取り外される。つまり、キャップ１０２に形成されるスリットの形状は、問わず、いずれの場合においてもキャップ１０２の開封時の印刷剥がれを抑制できる。

上記実施形態では、膨出部１６は、凸部１６３を１つ有していたが、これに限らない。例えば、膨出部１６は、縮径部１６４に代えて、凸部１６３の缶軸Ｃ方向上側の端部から缶軸Ｃ方向上側に延びる延出部と、該延出部の缶軸Ｃ方向上側の端部に接続され、径方向外側に凸となる第２凸部と、第２凸部の缶軸Ｃ方向上側の端部と、雄ねじ部１７とを接続する第２縮径部と、を備えることとしてもよい。つまり、膨出部１６は、凸部を２つ有していてもよい。この場合、凸部１６３は最も径方向外側に突出していなくてもよく、第２凸部が最も径方向外側に突出していてもよい。

上記実施形態では、首部１４の缶軸Ｃ方向上側の端部に膨出部１６が接続され、膨出部１６の缶軸Ｃ方向上側の端部に雄ねじ部１７が接続されていることとしたが、これに限らず、首部１４の端部と膨出部１６とは直接接続されていなくてもよいし、膨出部１６の端部と雄ねじ部１７とも直接接続されていなくてもよい。すなわち、首部１４の缶軸Ｃ方向上側に膨出部１６が位置し、膨出部１６の缶軸Ｃ方向上側に雄ねじ部１７が位置していればよい。
また、膨出部１６の凹部１６１は、首部１４の缶軸Ｃ方向上側の端部に接続され、拡径部１６２が凹部１６１の缶軸Ｃ方向上側の端部に接続され、凸部１６３が拡径部１６２の缶軸Ｃ方向上側の端部に接続されることとしたが、これに限らず、それぞれが直接接続されていなくてもよい。すなわち、凹部１６１が位置首部１４の缶軸Ｃ方向上側、拡径部１６２が凹部１６１の缶軸Ｃ方向上側、凸部１６３が拡径部１６２の缶軸Ｃ方向上側のそれぞれに位置していればよい。

また、ボトル缶１０１として、予め一体成型された有底円筒状の筒体を形成して、その外面に印刷したが、筒体は一体成型された底部を有していないものも含むものとし、筒体に、別に形成した底部を巻き締めるようにしてもよい。

また、印刷前に、筒体３２の外周面３２ａにベースコートやサイズコート塗装を施してもよい。

次に、上記実施形態のボトル缶の製造方法により製造されたボトル缶について、以下の実験を行い、評価した。
なお、以下の実施例１及び比較例１～３の試料については、上記実施形態にて示した製造方法により、１００缶ずつ製造し、筒体のインキの塗布領域を表１に示すように、異ならせ、その他の構成は、同じとした。具体的には、実施例１では、筒体の胴部（円筒部、テーパ部及び首部）となる領域に墨インキをベタ印刷し、膨出下部（凹部及び拡径部）となる領域に墨インキを網点印刷した。この場合、スクリーン線数は１００線、網点直径は０．２５ｍｍで形成した。比較例１では、筒体の胴部、膨出部全体（膨出下部、凸部及び膨出部の上部）及び雄ねじ部となる領域に墨インキをベタ印刷した。また、比較例２では、筒体の胴部及び膨出部全体となる領域に墨インキをベタ印刷した。さらに、比較例３では、筒体の胴部及び膨出下部となる領域に墨インキをベタ印刷した。なお、ベタ印刷がなされた領域の印刷膜厚は、いずれも同じとした。その後、ポリエステル樹脂の透明塗料を用いて７５ｍｇ／ｄｍ^２の塗膜を形成した後、乾燥させ、塗装後の筒体に対して、ネッキング工程及び口部形成工程を施し、缶高さ２０３ｍｍ、接地部から肩部までの高さが１２６ｍｍ、口径３８ｍｍのボトル缶を製造し、これにキャップを巻き締めたキャップ付きボトル缶を１００缶ずつ製造した。

なお、印刷膜及び塗膜の膜厚は、それぞれの印刷及び塗装の完了後に形成された印刷膜及び塗膜を、筒体の外周面に焼き付けた後に、各筒体を切り開いて平板状にし、印刷膜及び塗膜の塗布量（膜厚）を測定したものである。塗膜の塗布量の測定は、電気抵抗値から塗布量を測定するストランドゲージ（Ｓｔｒａｎｄ Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓ．ＬＴＤ Ｍｏｄｅｌ Ｎｏ．１０５）を用いて行った。

（印刷剥がれの評価）
実施例１及び比較例１～３の各試料について、キャップ開封後の膨出部に印刷剥がれが生じているか否かを目視で判断した。１００缶のうち、印刷剥がれた生じた缶数を表１に示した。

表１に示すように、胴部となる領域及び膨出下部となる領域に印刷がなされ、膨出下部となる領域の単位面積当たりのインキの塗布量が胴部となる領域の単位面積当たりのインキの塗布量より少ない実施例１では、印刷剥がれが全く生じなかった。
一方、比較例１及び２は、膨出部全体にインキが塗布されていたため、全ての試料において印刷剥がれが発生していた。また、比較例３は、膨出部全体ではなく、膨出部下部にのみインキが塗布されていたため、印刷剥がれが生じた数は、比較例１及び２に比べて少なかったものの、膨出下部となる領域の単位面積当たりのインキの塗布量が胴部となる領域の単位面積当たりのインキの塗布量と同じであったため、およそ３缶に１缶の割合で印刷剥がれが生じていた。

１０ 胴部
１０ａ 第２塗布領域
１１ 円筒部
１１ａ 第３塗布領域（第２塗布領域）
１２ 肩部
１３ テーパ部
１３ａ 第４塗布領域（第２塗布領域）
１４ 首部
１５ 口部
１６ 膨出部
１６１ 凹部
１６２ 拡径部
１６３ 凸部
１６４ 縮径部
１７ 雄ねじ部
１６０ａ 第１塗布領域
１８ 小径部
２０ 底部
３１ カップ
３２ 筒体
３２ａ 外周面
３３ 印刷層
３３ａ 第２印刷層
３３ｂ 第１印刷層
３３ｃ 第３印刷層
３３ｄ 第４印刷層
３５ ボトル形状缶
５０ 印刷機
６０ インキ付着機構
６１ インカーユニット
６２ 印刷版胴
６３ ブランケット胴
６４ ブランケット
７２ マンドレル
７３ マンドレルターレット
７５ ロールコーター
１０１ ボトル缶
１０２ キャップ
１０３ スリット

Claims (3)

1. 底部を有する円筒状の筒体の外面に印刷を施す印刷工程と、前記印刷工程後の筒体を加工して、円筒部に対して缶軸方向上側に向かうに従って縮径するテーパ部及び該テーパ部の缶軸方向上側に缶軸に沿って延びる小径部を形成するネッキング工程と、前記小径部を加工して、前記テーパ部の缶軸方向上側に位置する首部並びに、前記首部の缶軸方向上側に位置し、該首部よりも径方向外側に膨出する膨出部及び該膨出部の缶軸方向上側に位置する雄ねじ部を有する口部を形成する口部成形工程と、を備え、
   前記膨出部の下部は、前記首部の缶軸方向上側に位置し、径方向内側に凹となる凹部と、前記凹部の缶軸方向上側に位置し、缶軸方向上側に向かうに従って径方向外側に漸次拡径する拡径部と、前記拡径部の缶軸方向上側に位置し、径方向外側に凸となる凸部と、を有し、
   前記印刷工程では、前記筒体における前記円筒部、前記テーパ部、前記首部並びに前記膨出部のうち前記凹部及び前記拡径部からなる膨出下部となる領域に対してインキを塗布し、かつ、前記領域における前記膨出下部となる第１塗布領域の単位面積当たりのインキの塗布量を前記領域における前記円筒部となる第２塗布領域の単位面積当たりのインキの塗布量より少なくし、
   さらに前記印刷工程では、前記第１塗布領域及び前記第２塗布領域の両方に前記インキを転写する第１版と、前記第２塗布領域のみに前記インキを転写する第２版とを用いて前記筒体の外面に印刷を施すことを特徴とするボトル缶の製造方法。
2. 前記印刷工程では、前記第２塗布領域に印刷される前記インキの網点密度を前記第１塗布領域に印刷される前記インキの網点密度より高くすることを特徴とする請求項１に記載のボトル缶の製造方法。
3. 底部を有する円筒状の筒体の外面に印刷を施す印刷工程と、前記印刷工程後の筒体を加工して、円筒部に対して缶軸方向上側に向かうに従って縮径するテーパ部及び該テーパ部の缶軸方向上側に缶軸に沿って延びる小径部を形成するネッキング工程と、前記小径部を加工して、前記テーパ部の缶軸方向上側に位置する首部並びに、前記首部の缶軸方向上側に位置し、該首部よりも径方向外側に膨出する膨出部及び該膨出部の缶軸方向上側に位置する雄ねじ部を有する口部を形成する口部成形工程と、を備え、
   前記膨出部の下部は、前記首部の缶軸方向上側に位置し、径方向内側に凹となる凹部と、前記凹部の缶軸方向上側に位置し、缶軸方向上側に向かうに従って径方向外側に漸次拡径する拡径部と、前記拡径部の缶軸方向上側に位置し、径方向外側に凸となる凸部と、を有し、
   前記印刷工程では、前記筒体における前記円筒部、前記テーパ部、前記首部並びに前記膨出部のうち前記凹部及び前記拡径部からなる膨出下部となる領域に対してインキを塗布し、かつ、前記領域における前記膨出下部となる第１塗布領域の単位面積当たりのインキの塗布量を前記領域における前記円筒部となる第２塗布領域の単位面積当たりのインキの塗布量より少なくし、
   さらに前記印刷工程では、前記第１塗布領域及び前記第２塗布領域の両方に前記インキを転写する第１版を用いて、前記第１塗布領域を網点印刷するとともに前記第２塗布領域をベタ印刷し、前記第１塗布領域及び前記第２塗布領域の両方に前記インキを転写する第２版を用いて、前記第１塗布領域及び前記第２塗布領域をベタ印刷することを特徴とするボトル缶の製造方法。
   

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