JP2018140826A - 樹脂被覆ボトル型缶およびその製造方法ならびに樹脂被覆金属板 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂被覆金属板から、首部、肩部、胴部および底部が一体形成された樹脂被覆ボトル型缶を製造可能とする。【解決手段】本発明の樹脂被覆ボトル型缶１００は、アルミニウム板と、その両面に位置し、各々が５乃至５０ｍｇ／ｍ２の範囲でクロムを含んでいる一対の化成皮膜と、ポリエステルを含み、前記一対の化成皮膜をそれぞれ被覆している一対の樹脂層とを含んだ樹脂被覆金属板に対して、絞り加工と、１回以上の再絞り加工および／またはしごき加工と、トリミング加工とを施してカップ状の第１の中間体を成形し、前記第１の中間体の開口部にネッキング加工を施して、首部、肩部、胴部および底部を有する第２の中間体を成形し、前記第２の中間体の前記首部にねじ加工、ビード加工およびカール加工を施すことで得られる樹脂被覆ボトル型缶である。【選択図】 図１

Description

本発明は、樹脂被覆ボトル型缶およびその製造方法ならびに樹脂被覆金属板に関する。

カップ状の缶胴とタブ付き蓋とから構成される２ピース缶は、一旦開栓すると再栓する機能がない。そのため、２ピース缶入りの飲料には、その場で飲みきらなければならないという不便さがある。こうした問題を解決するために、スクリューキャップを取り付けられるようにした再栓可能なボトル型缶が普及し始めている。

ボトル型缶の第１の製造方法として、以下の方法がある。まず、金属薄板材から打ち抜いた円盤に絞り加工としごき加工とを施すことで、これを底部と胴部とが一体の有底円筒缶に成形する。そして、この有底円筒缶の底部に複数回の絞り加工を行って小径の有底円筒部を形成するとともに肩部を滑らかな曲面にするための再成形（リフォーム）を行い、飲み口になる部分を開口後、小径の円筒部にねじ加工、ビード加工およびカール加工を施してボトル型缶の口首部を得る。また、飲み口とは反対側の下端開口部に対して、別途作成した底蓋を嵌合させるためのフランジ加工を施し、底蓋を巻き締める。

また、ボトル型缶の第２の製造方法としては、有底円筒缶の開口部を加工して肩部および首部を成形する方法がある。すなわち、まず、金属薄板材から打ち抜いた円盤に絞り加工としごき加工とを施すことで、これを底部と胴部とが一体の有底円筒缶に成形する。そして、有底円筒缶を、その胴部の開口端側でネッキング加工して、肩部および首部円筒部を成形することでボトル型の中間成形品とする。その後、首部円筒部に対してねじ、ビード加工を施し開口端をカール加工して口首部を最終形状に成形する。

ところで、従来より、コーヒー、ジュース、およびビールなどの飲料を詰めた金属缶の内外面には、腐食防止を目的として塗料が塗布されてきた。

特許文献１には、上述した第２の製造方法において、ネッキング加工を行なう前の有底円筒缶の内面に、エポキシアクリル共重合体樹脂およびフェノール樹脂を含有する内面塗料の塗布を行ない、その後、ネッキング加工、ねじ加工、ビード加工およびカール加工を施してボトル型缶を成形する方法が記載されている。

特開２００５−８１６６号公報

近年、金属容器内面への塗料の塗布は、塗膜からの溶出物の人体への有害性や、溶剤の環境への悪影響が懸念されている。

これに対し、２ピース缶の製造においては、スチール、ブリキ、およびアルミニウムなどの金属からなる金属板にポリエステル系フィルムをラミネートしてなる樹脂被覆金属板から２ピース缶を成形する技術が実用化されている。

製造効率と塗料の塗布に伴う問題とを考慮すると、前述した第２の製造方法によって、樹脂被覆金属板から首部、肩部、胴部および底部が一体のボトル型缶を製造することが望ましい。

しかしながら、本発明者らは、樹脂被覆金属板からボトル型缶を成形しようとした場合、ボトル型缶の首部における被覆樹脂の剥離、カール部のヘアー状の被覆樹脂剥離などの問題が生じやすいことを見出した。

本発明の目的は、樹脂被覆金属板から、首部、肩部、胴部および底部が一体に形成された樹脂被覆ボトル型缶を製造可能とすることにある。

本発明の第１側面によれば、アルミニウム板と、その両面に位置し、各々が５乃至５０ｍｇ／ｍ^２の範囲でクロムを含んでいる一対の化成皮膜と、ポリエステルを含み、前記一対の化成皮膜をそれぞれ被覆している一対の樹脂層とを含んだ樹脂被覆金属板に対して、絞り加工と、１回以上の再絞り加工および／またはしごき加工と、トリミング加工とを施してカップ状の第１の中間体を成形し、前記第１の中間体の開口部にネッキング加工を施して、首部、肩部、胴部および底部を有する第２の中間体を成形し、前記第２の中間体の前記首部にねじ加工、ビード加工およびカール加工を施すことで得られる樹脂被覆ボトル型缶が提供される。

本発明の第２側面によれば、首部、肩部、胴部および底部が一体に成形され、前記首部に、ねじ部、ビード部およびカール部を有する樹脂被覆ボトル型缶の製造に使用する樹脂被覆金属板であって、アルミニウム板と、前記アルミニウム板の両面に位置し、各々が５乃至５０ｍｇ／ｍ^２の範囲でクロムを含んでいる一対の化成皮膜と、ポリエステルを含み、前記一対の化成皮膜をそれぞれ被覆している一対の樹脂層とを含む樹脂被覆金属板が提供される。

本発明の第３側面によれば、アルミニウム板と、その両面に位置し、各々が５乃至５０ｍｇ／ｍ^２の範囲でクロムを含んでいる一対の化成皮膜と、ポリエステルを含み、前記一対の化成皮膜をそれぞれ被覆している樹脂層とを含んだ樹脂被覆金属板に対して、絞り加工と、１回以上の再絞り加工および／またはしごき加工と、トリミング加工とを施して、カップ状の第１の中間体を成形する工程と、前記第１の中間体の開口部にネッキング加工を施して、首部、肩部、胴部および底部を有する第２の中間体を成形する工程と、前記第２の中間体の前記首部にねじ加工、ビード加工およびカール加工を施す工程と、前記ネッキング加工の前、後またはその途中で、前記ねじ加工受ける予定の領域、前記ビード加工受ける予定の領域および前記カール加工を受ける予定の領域の１以上の領域を１回以上加熱して、前記樹脂層を前記領域において無配向にする工程とを含む樹脂被覆ボトル型缶の製造方法が提供される。

本発明によれば、樹脂被覆金属板から、首部、肩部、胴部および底部が一体形成された樹脂被覆ボトル型缶が製造可能となる。

本発明の一実施形態に係る樹脂被覆ボトル型缶を概略的に示す断面図。 図１の樹脂被覆ボトル型缶の一部を拡大して示す断面図。 （Ａ）は樹脂被覆金属板を概略的に示す側面図、（Ｂ）は（Ａ）の樹脂被覆金属板をカップ状に絞り加工を施した状態を概略的に示す側面図。 （Ｃ）は図３（Ｂ）に示す構造に１回目の再絞り加工を施した状態を概略的に示す側面図、（Ｄ）は（Ｃ）に示す構造に２回目の再絞り加工を施した状態を概略的に示す側面図、（Ｅ）は（Ｄ）に示す構造にしごき加工およびボトム成形を施した状態を概略的に示す側面図、（Ｆ）は（Ｅ）に示す構造の破線部でトリミングして得られた第１の中間体を概略的に示す側面図。 （Ｇ）は図４（Ｆ）の第１の中間体の開口部にネッキング加工を施した状態を概略的に示す側面図、（Ｈ）は（Ｇ）に示す構造へさらにネッキング加工を施した状態を概略的に示す側面図、（Ｉ）はネッキング加工を施して得られた第２の中間体を概略的に示す側面図、（Ｊ）は（Ｉ）の第２の中間体にねじ加工、ビード加工およびカール加工を施して得られた樹脂被覆ボトル型缶を概略的に示す側面図。

以下に、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、同様または類似した機能を有する要素については、同一の参照符号を付し、重複する説明は省略する。

＜樹脂被覆ボトル型缶＞
図１は、本発明の一実施形態に係る樹脂被覆ボトル型缶１００を概略的に示す断面図である。図２は、図１の樹脂被覆ボトル型缶１００の一部を拡大して示す断面図である。

図１に示す樹脂被覆ボトル型缶１００は、底部１０、胴部２０、肩部３０および首部４０を一体に有している。また、図１に示す樹脂被覆ボトル型缶１００は、図２に示すように、アルミニウム板１１０と、その両面に位置する一対の化成皮膜１２０と、これら一対の化成皮膜１２０をそれぞれ被覆している一対の樹脂層１３０とを含んでいる。

樹脂被覆ボトル型缶１００は、２５０ｍＬ乃至５００ｍＬの容積を有していることが好ましい。樹脂被覆ボトル型缶１００は、例えば、２９０ｍＬ用ボトル缶、３００ｍＬ用ボトル缶または４００ｍＬ用ボトル缶である。

樹脂被覆ボトル型缶１００の高さＨ１は、１２０ｍｍ乃至２００ｍｍの範囲内にあることが好ましく、１２９ｍｍ乃至１９７ｍｍの範囲内にあることがより好ましい。例えば、２９０ｍＬ用ボトル缶の場合、高さＨ１は１３１ｍｍとすることができ、３００ｍＬ用ボトル缶の場合、高さＨ１は１３３ｍｍとすることができ、４００ｍＬ用ボトル缶の場合、高さＨ１は１６４ｍｍとすることができる。

底部１０は、図１に示すように樹脂被覆ボトル型缶１００の内部空間に向かってドーム状に凹んでいる。樹脂被覆ボトル型缶１００は、このような構造を有することで、缶の内圧が高まった場合でも底部１０の変形を生じにくい。なお、底部１０は平らであってもよい。

底部１０におけるアルミニウム板１１０の厚さＴ１は、０．２２ｍｍ乃至０．４０ｍｍの範囲内にあることが好ましく、０．２４ｍｍ乃至０．３２ｍｍの範囲内にあることがより好ましい。

胴部２０は、底部１０と肩部３０との間を一定の外径で連絡している。胴部２０の外径Ｗ１は、５０ｍｍ乃至７０ｍｍの範囲内にあることが好ましく、５２ｍｍ乃至６７ｍｍの範囲内にあることがより好ましい。胴部２０の高さＨ４は、６０ｍｍ乃至１４０ｍｍの範囲内にあることが好ましく、７５ｍｍ乃至１３０ｍｍの範囲内にあることがより好ましい。

胴部２０において、底部１０と肩部３０との中間位置でのアルミニウム板１１０の厚さＴ２は、０．０８ｍｍ乃至０．２０ｍｍの範囲内にあることが好ましく、０．１０ｍｍ乃至０．１８ｍｍの範囲内にあることがより好ましい。また、胴部２０の肩部３０と隣接した位置でのアルミニウム板１１０の厚さＴ３は、０．１６ｍｍ乃至０．２４ｍｍの範囲内にあることが好ましく、０．１７ｍｍ乃至０．２３ｍｍの範囲内にあることがより好ましい。

典型的には、胴部２０において、樹脂層１３０の面配向係数ΔＰは小さい。例えば、樹脂被覆ボトル型缶１００の製造において、胴部２０を形成した後に樹脂層１３０の配向度を低減させる熱処理をこの構造全体に対して行なった場合、胴部２０における樹脂層１３０の面配向係数ΔＰは０．０４以下である。また、上記の熱処理を首部４０に対応した部分または肩部３０と首部４０とに対応した部分に対してのみ行なった場合には、胴部２０における樹脂層１３０の面配向係数ΔＰは、例えば、０．０５乃至０．０８の範囲内にある。

ここで、面配向係数ΔＰは、面内における最大屈折率Ｎｘと、面内において最大屈折率Ｎｘを示す方向に対して直交する方向における屈折率Ｎｙと、厚さ方向の屈折率Ｎｚとを測定し、これら測定結果を用いて、以下の式から算出される値である。
ΔＰ＝（Ｎｘ＋Ｎｙ）／２−Ｎｚ
屈折率Ｎｘ、Ｎｙ及びＮｚは、例えば、アッベ屈折計を用いて測定することができる。アッベ屈折計を用いた測定は、ＪＩＳ Ｋ７１４２：２０１４（「プラスチック−屈折率の求め方」）において規定されている。
ところで、アッベ屈折計で測定するのに十分なサイズの平滑な試験片が採取できない場合などは面配向係数を直接に求めることができない。こうした場合はＸ線回折装置で測定してもよい。ポリエチレンテレフタレートフィルムの配向度は回折角２θ＝２６°付近の回折強度から求められ、このＸ線回折強度と面配向係数には相関があることが知られており、同一組成のフィルムで互いの相関関係を求めることで面配向係数が分る。

なお、面配向係数ΔＰが０．０４以下である場合、樹脂層を構成する高分子の配向状態は無配向であるとする。

肩部３０は、胴部２０と首部４０との間に位置し、胴部３０から首部４０へ向けて縮径している。肩部３０の高さＨ３は、１０ｍｍ乃至６０ｍｍの範囲内にあることが好ましく、１５ｍｍ乃至４５ｍｍの範囲内にあることがより好ましい。

肩部３０において、アルミニウム板１１０の厚さＴ４は、０．１８ｍｍ乃至０．３６ｍｍの範囲内にあることが好ましく、０．１９ｍｍ乃至０．３０ｍｍの範囲内にあることがより好ましい。

樹脂被覆ボトル型缶１００の製造において、肩部３０を形成した後に樹脂層１３０の配向度を低減させる熱処理を肩部３０を含む部分又は全体に対して行なった場合、肩部３０における樹脂層１３０の面配向係数ΔＰは、例えば、０．０４以下である。また、肩部３０を形成した後に上記の熱処理を首部４０に対してのみ行なった場合には、肩部３０における樹脂層１３０の面配向係数ΔＰは、例えば、０．０５乃至０．０８の範囲内にある。

首部４０は、肩部３０と連絡している。首部４０は、カール部４１とねじ部４２とビード部４３とを有している。首部４０の外径Ｗ２は、２６ｍｍ乃至４８ｍｍの範囲内にあることが好ましく、２７ｍｍ乃至４７ｍｍの範囲内にあることがより好ましい。首部４０の高さＨ２は、１５ｍｍ乃至５５ｍｍの範囲内にあることが好ましく、２５ｍｍ乃至３６ｍｍの範囲内にあることがより好ましい。

首部４０において、肩部３０と隣接した位置でのアルミニウム板１１０の厚さＴ５は、０．２５ｍｍ乃至０．３９ｍｍの範囲内にあることが好ましく、０．２６ｍｍ乃至０．３７ｍｍの範囲内にあることがより好ましい。

典型的には、首部４０において、樹脂層１３０の面配向係数ΔＰは大きい。例えば、首部４０における樹脂層１３０の面配向係数ΔＰは、０．０６乃至０．０９の範囲内にある。

カール部４１は、首部４０の上端の開口端であって、外巻きにカール加工された部分である。カール部４１は、首部４０の上端の開口端であって、内巻きにカールされた部分であってもよい。カール部４１の外径Ｗ３は、２３ｍｍ乃至４５ｍｍの範囲内にあることが好ましく、２４ｍｍ乃至４３ｍｍの範囲内にあることがより好ましい。

カール部４１の外径Ｗ３に対する胴部２０の外径Ｗ１の比Ｗ１／Ｗ３は１．２以上であることが好ましく、１．７以上であることがより好ましい。比Ｗ１／Ｗ３が大きいほど、ここで説明する技術はより有益である。なお、比Ｗ１／Ｗ３に上限はないが、多くのボトル型缶は、比Ｗ１／Ｗ３が２．７以下である。

カール部４１において、アルミニウム板の厚さＴ６は、０．２５ｍｍ乃至０．３９ｍｍの範囲内にあることが好ましく、０．２６ｍｍ乃至０．３７ｍｍの範囲内にあることがより好ましい。

ねじ部４２は、カール部４１の下方に位置し、ねじ溝またはねじ山が設けられている部分である。ねじ部４２は、図示しないキャップと螺合する。これにより、樹脂被覆ボトル型缶の再栓が可能となる。図示しないキャップは、例えば、ピルファープルーフキャップである。

ビード部４３は、ねじ部４２の下方に位置し、縮径している部分であって、首部４０の周方向に沿ってのびた溝を有している。ビード部４３は、例えば、上述したピルファープルーフキャップを開栓したあとにキャップのスカート部の下端部が、上記溝の側壁に係止するように形成されている。

＜樹脂被覆ボトル型缶の製造方法＞
図１に示す樹脂被覆ボトル型缶１００は、例えば、図３乃至図５に示す方法によって製造する。図３（Ａ）は樹脂被覆金属板を概略的に示す側面図である。図３（Ｂ）は図３（Ａ）の樹脂被覆金属板１００ａをカップ状に絞り加工を施した状態を概略的に示す側面図である。図４（Ｃ）は図３（Ｂ）に示す構造１００ｂに１回目の再絞り加工を施した状態を概略的に示す側面図である。図４（Ｄ）は図４（Ｃ）に示す構造１００ｃに２回目の再絞り加工を施した状態を概略的に示す側面図である。図４（Ｅ）は図４（Ｄ）に示す構造１００ｄにしごき加工およびボトム成形を施した状態を概略的に示す側面図である。図４（Ｆ）は図４（Ｅ）に示す構造１００ｅに破線部ＢＬでトリミングして得られた第１の中間体１００ｆを概略的に示す側面図である。図５（Ｇ）は図４（Ｆ）の第１の中間体１００ｆの開口部にネッキング加工を施した状態を概略的に示す側面図である。図５（Ｈ）は図５（Ｇ）に示す構造１００ｇにさらにネッキング加工を施した状態を概略的に示す側面図である。図５（Ｉ）はネッキング加工を施して得られた第２の中間体１００ｉを概略的に示す側面図である。図５（Ｊ）は図５（Ｉ）の第２の中間体１００ｉにねじ加工、ビード加工およびカール加工を施して得られた樹脂被覆ボトル型缶１００を概略的に示す側面図である。以下に、図３乃至図５に示す方法を工程順に説明する。

（準備）
図１に示す樹脂被覆ボトル型缶１００の製造に先立って、図３に示す樹脂被覆金属板１００ａを準備する。
樹脂被覆金属板１００ａは、図２の樹脂被覆ボトル型缶１００の一部を拡大した断面図に示すように、アルミニウム板と、その両面に位置した一対の化成皮膜と、これら化成皮膜をそれぞれ被覆している一対の樹脂層とを含んでいる。なお、図３（Ａ）に示す樹脂被覆金属板１００ａは、プレス等の加工を施す前の状態である。したがって、図３（Ａ）に示す樹脂被覆金属板１００ａは、図１に示す樹脂被覆ボトル型缶１００を構成している板とは、各層の厚さ等が異なっている。

樹脂被覆金属板１００ａに含まれるアルミニウム板としては、純アルミニウムからなるアルミニウム板を用いてもよいし、アルミニウムに、銅、マグネシウム、マンガンおよび鉄等の合金用金属を少量含有させてなるアルミニウム合金板を用いてもよい。このようなアルミニウム合金板としては、例えば、Ａ３００４材やＡ３１０４材を使用することができる。アルミニウム板の厚さは、缶の大きさや用途に応じて決定する。アルミニウム板１１０の厚さは、例えば、０．２２ｍｍ乃至０．４０ｍｍの範囲内にあることが好ましい。このような厚さを有するアルミニウム板１１０は、高い成形性、内容物充填時のキャッピング荷重に対する高い耐性および優れた経済性を達成する上で有利である。

樹脂被覆金属板に含まれる化成皮膜１２０は、アルミニウム板１１０の両面に施された表面処理によって形成される皮膜である。表面処理は、りん酸クロメート処理であることが好ましい。りん酸クロメート処理は、公知の方法、例えば、りん酸クロメート処理液にアルミニウム板を浸漬させるか、もしくは、アルミニウム板に処理液をスプレーし、その後に、アルミニウム板を水洗し、乾燥する方法、または、りん酸クロメート処理液をアルミニウム板に塗布し、その後に加熱し、乾燥する方法によって行なうことができる。りん酸クロメート処理を施すことにより、アルミニウム板の腐食が生じにくくなる。

化成皮膜に含まれるトータルクロム量は、５ｍｇ／ｍ^２乃至５０ｍｇ／ｍ^２の範囲内にある。化成皮膜に含まれるトータルクロム量は、１０ｍｇ／ｍ^２乃至３０ｍｇ／ｍ^２の範囲内にあることが好ましく、１０ｍｇ／ｍ^２乃至２０ｍｇ／ｍ^２の範囲内にあることがより好ましい。トータルクロム量は、従来公知の方法、例えば、蛍光Ｘ線分析装置により測定することができる。トータルクロム量が小さすぎる場合、アルミニウム板と樹脂層との密着力が、首部４０の成形に不十分となる虞がある。また、トータルクロム量が大きすぎる場合、加工途中に化成皮膜が割れて、樹脂層がアルミニウム板から剥離し易くなる虞がある。このことは、化成皮膜が割れ易い性質を有しており、膜厚が大きくなりすぎると、化成皮膜自体が高度な加工に耐えられなくなり、凝集破壊が起こり易くなることに起因すると考えられる。

なお、トータルクロム量は、例えば、りん酸クロメート処理の処理時間および処理温度の少なくとも一方を変更することによって、調整することができる。

樹脂被覆金属板１００ａに含まれる樹脂層は、ポリエステルを含み、一対の化成皮膜をそれぞれ被覆している。これら樹脂層の各々は、単層構造を有していてもよいし、多層構造を有していてもよい。これら樹脂層のうち、樹脂被覆ボトル型缶１００の内面を構成する第１の樹脂層の厚さは、１０μｍ乃至３０μｍの範囲内にあることが好ましく、１８μｍ乃至２５μｍの範囲内にあることがより好ましい。また、これら樹脂層のうち樹脂被覆ボトル型缶１００の外面を構成する第２の樹脂層の厚さは、８μｍ乃至２０μｍの範囲内にあることが好ましく、１０μｍ乃至１５μｍの範囲内にあることがより好ましい。

樹脂層には、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂を使用することが好ましい。

この場合、樹脂層に含まれるジカルボン酸におけるイソフタル酸成分のモル分率は、１．５乃至１５％の範囲内にあることが好ましく、３乃至１０％の範囲内にあることがより好ましい。イソフタル酸成分のモル分率が上述した範囲内にある場合、アルミニウム板と樹脂層との密着性およびしごき加工性に特に有利である。ジカルボン酸におけるイソフタル酸成分のモル分率が小さすぎる場合、アルミニウム板と樹脂層との密着性が低く、成形段階で樹脂層が剥離する虞がある。また、ジカルボン酸におけるイソフタル酸成分のモル分率が大きすぎる場合、成形段階の加熱工程において、表面にクレーター状の肌荒れが発生する虞がある。なお、この肌荒れは、樹脂層中の低分子成分が増加したことに起因すると考えられる。

樹脂層に含まれるジカルボン酸におけるテレフタル酸成分のモル分率は、７５乃至９８．５％の範囲内にあることが好ましく、８４乃至９７％の範囲内にあることがより好ましい。ジカルボン酸におけるテレフタル酸成分のモル分率が小さすぎる場合、成形段階の加熱工程において、表面にクレーター状の肌荒れが発生する虞がある。また、ジカルボン酸におけるテレフタル酸成分のモル分率が大きすぎる場合、アルミニウム板と樹脂層との密着性が低く、成形段階で樹脂層が剥離する虞がある。

イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂において、テレフタル酸は、アルミニウム板へのラミネート性および缶成形時の特性を損なわない範囲で、その一部をテレフタル酸及びイソフタル酸以外のジカルボン酸（以下、「他のジカルボン酸成分」という）へ置き換えてもよい。樹脂層に含まれるジカルボン酸における他のジカルボン酸成分のモル分率は、１０％以下であることが好ましく、６％以下であることがより好ましい。他のジカルボン酸成分としては、例えば、ダイマー酸、コハク酸、アジピン酸、トリメリット酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ビフェニルジカルボン酸、１，１２−ドデカン酸、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、および１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などを使用することができる。他のジカルボン酸成分としては、１種類を単独で使用してもよいし、上述したモル分率の範囲内で２種類以上使用してもよい。

エチレングリコールは、アルミニウム板へのラミネート性および缶成形時の特性を損なわない範囲で、その一部を他のジオール成分へ置き換えてもよい。ジオール成分における他のジオール成分のモル分率は、１０％以下であることが好ましく、６％以下であることがより好ましい。他のジオール成分としては、例えば、ジエチレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、およびシクロヘキサンジメタノールなどを使用することができる。他のジオール成分としては、１種類を単独で使用してもよいし、上述したモル分率の範囲内で２種類以上を使用してもよい。

樹脂層は、極限粘度（ＩＶ）が０．６５ｄＬ／ｇ以上であることが好ましく、０．７ｄＬ／ｇ以上であることがより好ましい。極限粘度（ＩＶ）が小さすぎる場合、成形段階の加熱工程において、表面にクレーター状の肌荒れが発生する虞がある。このことは、樹脂層中の低分子成分が多すぎることに起因すると考えられる。極限粘度（ＩＶ）は、大きいほど好ましいが、０．８ｄＬ／ｇ以上にすることは技術的に困難である。なお、極限粘度（ＩＶ）は、ＪＩＳ Ｋ７３６７−１：２００２（「プラスチック−毛細管粘度計を用いたポリマー希釈溶液の粘度の求め方−第１部：通則」）において規定された方法によって求めることができる。

なお、樹脂被覆金属板１００ａに含まれる樹脂層が多層構造を有している場合、これを構成している各層が、樹脂の極限粘度および樹脂組成について上述した条件を満たしていることが好ましい。

樹脂層は、アルミニウム板へのラミネート性および缶成形時の特性を損なわない範囲で改質材を含んでいてもよい。改質材としては、アンチブロッキング材、酸化防止剤、熱安定剤、着色顔料、およびポリエチレンワックス等の滑性向上材を使用することができる。

化成皮膜で被覆されたアルミニウム板へ樹脂層を設ける手段としては、フィルムラミネート法および押出ラミネート法などの公知の手段を利用することができる。フィルムラミネート法とは、例えば、加熱されたアルミニウム板と、その両面に設置したラミネートロールとの間に樹脂フィルムを挟み込み、アルミニウム板の熱でフィルムを溶融圧着させる方法である。押出ラミネート法とは、例えば、押出機から押し出した溶融樹脂をＴダイを介してアルミニウム板上にコートする方法である。

図１に示す樹脂被覆ボトル型缶１００は、アルミニウム板１１０と樹脂層１３０との間に接着剤を含んでいない。ただし、アルミニウム板への樹脂層のラミネートは、アルミニウム板へのラミネート性および缶成形時の特性を損なわない範囲の厚さの接着剤層を間に挟んで行ってもよい。接着剤層を含んでいる場合、接着剤層の厚さは、０．５μｍ乃至３μｍの範囲内にあることが好ましい。接着剤層の厚さが大きすぎる場合、硬化後の加工性が樹脂層と比較して劣り、首部４０の成形段階で樹脂層が剥離する虞がある。接着剤としては、エポキシ／フェノール、エポキシ／メラミン、ポリエステル／フェノール、およびポリエステル／メラミンなどの熱硬化型接着剤を使用することができる。

（打ち抜き工程）
打ち抜き工程では、準備した樹脂被覆金属板１００ａを、プレスにより、例えば、円盤状に打ち抜く。

プレスによる打ち抜きに先立ち、準備した樹脂被覆金属板１００ａの両面を成形潤滑剤で被覆してもよい。ここで、成形潤滑剤としては、合成パラフィン、流動パラフィン、天然ワックスおよび食用油などを用いることができる。成形潤滑剤としては、これらのうち１種類を単独で塗布してもよいし、２種類以上を塗布してもよい。なお、成形潤滑剤の塗布は、公知の方法で行なってよい。

プレスによる打ち抜きは、樹脂被覆金属板１００ａを円盤状に打ち抜くように行うことが好ましい。円盤状に打ち抜くことによって、缶の成形において材料に無駄が生じにくく、優れた経済性の達成において有利である。樹脂被覆金属板１００ａを円盤状に打ち抜く場合、円盤の直径は１２０ｍｍ乃至１８０ｍｍの範囲内にあることが好ましく、１３０ｍｍ乃至１７０ｍｍの範囲内にあることがより好ましい。

（カッピング工程）
カッピング工程では、図３（Ａ）に示す樹脂被覆金属板１００ａに対して、絞り加工を施す。これにより、図３（Ｂ）に示す構造１００ｂを得る。構造１００ｂは、底部１０と胴部２０とを有する有底円筒缶である。

（再絞り加工および／またはしごき加工工程）
次に、構造１００ｂに、１回以上の再絞り加工および／またはしごき加工を施す。これにより、例えば、図４（Ｃ）乃至図４（Ｅ）に示すように、構造１００ｂの伸長と縮径とを行なう。すなわち、まず、再絞り加工を行なって、図４（Ｃ）に示すように、構造１００ｂと比較してより高く且つ径がより小さな構造１００ｃを得る。次に、２回目の再絞り加工を行なって、図４（Ｄ）に示すように、構造１００ｃと比較してより高く且つ径がより小さな構造１００ｄを得る。続いて、しごき加工を行ない、ボトム成形を行なって、図４（Ｅ）に示すように、構造１００ｄと比較してより高く、底部１０にドーム状の凹みを有する構造１００ｅを得る。

再絞り加工および／またはしごき加工は、例えば、１以上の再絞り加工ダイと１以上のしごきダイとパンチとを備えた装置（ボディメーカー）によって行なう。再絞り加工および／またはしごき加工は、通常、合計で３乃至４回行なう。

（トリミング加工工程）
続いて、構造１００ｅに対して、その開口端を図４（Ｅ）に示す破線部ＢＬの位置で切断するトリミング加工を施す。これにより、第１の中間体１００ｆを得る。ここで、破線部ＢＬは、樹脂被覆ボトル型缶１００の高さ方向に対して垂直な線である。

（印刷および／または塗装工程）
樹脂被覆ボトル型缶１００として、印刷および／または塗装が施されているものを製造する場合には、第１の中間体１００ｆに対して印刷および／または塗装を行なうことが好ましい。この場合、第１の中間体１００ｆへの印刷および／または塗装に先立ち、第１の中間体１００ｆに付着した成形潤滑剤を除去してもよい。成形潤滑剤は、例えば、１５０乃至２００℃の熱風を第１の中間体１００ｆへ吹き付けることにより除去することができる。第１の中間体１００ｆは、肩部３０および首部４０が成形される前の構造であるため、胴部２０が直線性を維持しており、印刷および／または塗装を行ない易い。

第１の中間体１００ｆへ印刷および／または塗装を施した場合、例えば、２００℃乃至２３０℃の加熱乾燥オーブンで加熱することによって印刷インキおよび／または塗料の熱硬化を促進してもよい。なお、印刷されたシュリンクフィルムを、内容物が充填された後の缶に巻きつける場合には、印刷および／または塗装の工程は省略することができる。

（ネッキング加工工程）
次に、第１の中間体１００ｆの開口部に対して、ネッキング加工を施す。これにより、図５（Ｉ）に示す第２の中間体１００ｉを得る。ネッキング工程では、例えば、図５（Ｇ）及び図５（Ｈ）に示すように、第１の中間体１００ｆの開口部の縮径を行なう。すなわち、まず、図５（Ｇ）に示すように、第１の中間体１００ｆと比較して開口部の径がより小さな構造１００ｇを得る。次に、図５（Ｈ）に示すように、構造１００ｇと比較して開口部の径がより小さな構造１００ｈを得る。このような縮径を複数の段階に分けて行い、図５（Ｉ）に示すように、首部４０、肩部３０、胴部２０および底部１０を一体に有する第２の中間体１００ｉを得る。ネッキング加工は、外観的に要求される肩部曲線の滑らかさに応じて通常、４乃至４０回の段階に分けて行なう。

このネッキング加工では、図５（Ｉ）に示すように、開口部付近に、肩部３０であるテーパー部と、首部４０となるストレート部とを形成する。このストレート部は、胴部２０に対して縮径しており、ねじ加工、ビード加工、及びカール加工が行われる部分である。

この縮径ストレート部の高さは、１５ｍｍ以上であることが好ましい。縮径ストレート部の高さが低いと、十分な数のねじ山またはねじ溝を形成できず、キャッピングした時の密封性を確保することが難しくなる。

このストレート部として、ビード加工用のストレート部、ねじ加工用のストレート部、及びカール加工用のストレート部というように、それぞれの加工に適した直径を有する多段のストレート部を形成してもよい。

また、カール加工を行う際、開口部先端が円周方向に歪んでいることは好ましくない。したがって、そのような歪みが問題となる場合は、第２の中間体１００ｉの開口端部に対してトリミングを行い、その開口部近傍の形状を整えてもよい。

ネッキング加工に先立ち、第１の中間体１００ｆを、上述した成形潤滑剤で再度被覆することが好ましい。また、この成形潤滑剤による被覆は、後述する加熱処理、具体的には、樹脂層を無配向するための加熱処理と、それに続くネッキング加工との間に行うことが好ましい。

ネッキング加工の前、後またはその途中に、ねじ加工を受ける予定の領域、ビード加工を受ける予定の領域およびカール加工を受ける予定の領域の１以上の領域に対して１回以上の加熱処理を行ない、樹脂層を無配向にすることが好ましい。なお、加熱処理については、後に詳細を記載する。

（ねじ加工、ビード加工、およびカール加工工程）
ネッキング加工及び加熱処理を行なった後に、第２の中間体１００ｉの首部４０にねじ加工、ビード加工およびカール加工を施す。ねじ加工、ビード加工およびカール加工は、例えば、以下のように行なう。まず、首部４０の円筒部にキャップ螺合用のねじ溝を設けてねじ部４２を成形する。ねじ加工は、例えば、首部４０の円筒部の内面側と外面側とからそれぞれねじ成形用ローラを押し付けて行なう。ねじ加工と同時か、ねじ加工に続けて、ねじ部４２の下方にビード部４３を成形する。ビード部４３は、首部４０の周方向に沿って延び、内側に向かって凹んだ環状凹部を形成することによって成形する。続いて、首部４０の開口端部をカール成形装置によって外巻きに加工し、カール部４１を成形する。なお、ねじ加工、ビード加工およびカール加工を行なう順番は、変更してもよい。また、カール加工を施す前に、開口端部をトリミングしてもよい。

（加熱処理）
ねじ加工を受ける予定の領域、ビード加工を受ける予定の領域およびカール加工を受ける予定の領域の１以上の領域を１回以上加熱して、樹脂層を上記領域において無配向にすることが好ましい。加熱は、印刷および／または塗装を行なった後であって、ネッキング加工を行なう前、ネッキング加工を行なった後であって、ねじ加工、ビード加工およびカール加工を行なう前、または、ネッキング加工の途中で行なうことが好ましい。加熱処理の少なくとも１回は、印刷および／または塗装を行なった後であって、ネッキング加工を行なう前に行なうことがより好ましい。このようなタイミングで加熱処理を行なう場合、一つのオーブンを通過する過程の前半でインキおよびクリアコートの硬化を行い、後半で樹脂層の溶融を行なうことができる。このプロセスは、低い設備費、低い加熱エネルギー、および樹脂層の低い熱劣化を達成する上で有利である。

ねじ加工、ビード加工およびカール加工を受ける予定の領域において樹脂層を無配向にするうえで、上記領域の表面温度は、「被覆樹脂の融点−１０℃」乃至「被覆樹脂の融点＋５０℃」の範囲内にあることが好ましく、「被覆樹脂の融点−５℃」乃至「被覆樹脂の融点＋２０℃」の範囲内にあることがより好ましい。

ここで、被覆樹脂の融点とは、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）で５ｍｇの試料を１分あたり１０℃の昇温速度で測定したときの吸熱ピークの読み取り温度のことであり、溶融を示す吸熱反応は、そのピーク（融点）からおよそ１０℃低いところから急激に始まる。このような温度範囲で樹脂層を加熱することで、樹脂層を構成している分子の配向はランダムになり、その後に行なう加工の際に、樹脂層の剥離等を生じにくくなる。

表面温度が低すぎる場合、樹脂層の溶融が不十分となり、樹脂層を構成している分子が配向しているため、その後に行なう加工の際に、樹脂層の剥離等を十分に防止できなくなる虞がある。また、表面温度が高すぎる場合には、被覆樹脂の溶融粘度が低下しすぎることとなり、ボトル型缶の表面にクレーター状の外観不備が発生する虞がある。このことは、樹脂層の熱分解が始まり、低分子成分が増加してしまうことに起因すると考えられる。

加熱処理は、ねじ加工を受ける予定の領域、ビード加工を受ける予定の領域およびカール加工を受ける予定の領域の全ての領域を加熱するように行うことが好ましい。加熱処理は、加熱オーブンを使用して、中間体の開口部先端のみがコンベアに触れるようなボトムアップの姿勢で行なうことが好ましい。また、このとき、複数の中間体が互いに接触しないように配置するとともに、この状態を、中間体が加熱オーブンを出て、樹脂層が冷えて固化するまで維持することが好ましい。

樹脂層を冷却固化する方法は、特に限定されない。樹脂層を冷却固化する方法としては、例えば、室温以下の風が供給される冷却ゾーンを加熱オーブンの出口に設けて強制的に冷却する方法が挙げられる。この方法によれば、製造ラインの設置面積の節約が可能となる。なお、加熱および冷却は、加工を行なう領域に対してのみ行なってもよく、全体に対して行なってもよい。

樹脂被覆金属板１００ａに、絞り成形および絞りしごき成形などを施してカップ状の立体的な形状へと加工すると、その側壁部では、樹脂層を構成している高分子が高さ方向に配向して、配向結晶を生じる。しかしながら、加熱処理が施された領域では、樹脂層を構成している高分子の配向状態が消滅し、無配向になっている。これら配向の状態は、アッベ屈折計やＸ線回折装置などによって調べることが可能である。

この加熱処理は、カール部４１の外径Ｗ３に対する胴部２０の外径Ｗ１の比Ｗ１／Ｗ３が１．２未満である場合には、省略してもよい。加工に伴う変形の程度が小さい場合には、アルミニウム板に対する樹脂層の密着性の低下は、それほど大きくはない。したがって、この場合、上記の加熱処理なしでも、ねじ加工、ビード加工またはカール加工の際に、樹脂層の剥離を防止できる。また、上記の加熱処理を省略すれば、樹脂被覆ボトル型缶１００の製造において消費するエネルギーを節約できる。

カール部４１の外径Ｗ３に対する胴部２０の外径Ｗ１の比Ｗ１／Ｗ３が２．０を超える場合は、多段で行うネッキング加工の途中で、上記の加熱処理を１回以上行うことが好ましい。この場合、ネッキング加工の前に上記の加熱処理をさらに行ってもよく、ネッキング加工の前に上記の加熱処理を行わなくてもよい。

なお、上記の通り、この加熱処理を行った場合には、これに続くプレス加工の前に、成形潤滑剤による被覆を再度行うことが好ましい。

＜充填工程およびキャッピング工程＞
上述した樹脂被覆ボトル型缶１００には、通常、内容物を充填し、キャッピングを行う。一例によれば、内容物は、飲料などの液体である。キャッピングには、例えば、ピルファープルーフキャップを使用する。

ピルファープルーフキャップは、例えば、キャップ本体と柔軟性樹脂層とを含んでいる。
キャップ本体は、例えば、樹脂被覆金属板からなる成形品である。キャップ本体は、円形の天板部と、その一方の主面の周縁部から円筒状に突き出た側壁部とを含んでいる。キャップ本体の側壁部、すなわち、ピルファーキャップのスカート部には、ミシン目状のスリットが周方向に設けられている。

柔軟性樹脂層は、天板部の上記主面に設けられている。柔軟性樹脂層は、樹脂被覆ボトル型缶１００のキャッピングを行った場合にカール部４１と密着して、内容物入りボトル型缶の密閉状態を確実にする。

キャッピングに際しては、このピルファープルーフキャップを樹脂被覆型ボトル缶１００の首部４０に被せ、天板部全面に所定の荷重をかけてカール部４１が柔軟性樹脂に食い込んだ状態を維持しながら、キャップの横からねじ切りロールが寄ってきてネジ部４２をなぞるようにキャップ本体の側壁部を成形することで内容物入りボトル缶の密封状態が維持される。

また、キャッピングに際しては、ピルファープルーフキャップのスカート部の下端部を、ビード部４３に設けられた溝の壁面と密着するように縮径させる。こうすると、開栓するべくピルファープルーフキャップを回転させたときに、ピルファープルーフキャップのうち、ミシン目状のスリットよりも上方に位置した部分は持ちあがり、ピルファープルーフキャップの残りの部分は、スカート部の下端部とビード部４３との係合により上方へ移動できずに、その場に留まる。その結果、スリットとスリットとの間のブリッジが切れ、後者の部分は、前者の部分からリング状に切り離され、樹脂被覆ボトル型缶１００のビード部４３上に残ることになる。このブリッジが切れているか切れていないかによって、内容物入りボトル型缶が未開封であるか否かを判別できる。それ故、いたずらによる事故を防止できる。

以上のように、ねじ加工、ビード加工、及びカール加工は、樹脂被覆金属缶にとって不可欠であり、その部分に被覆樹脂の剥離欠陥があってはならない。

＜効果＞
樹脂被覆金属板から一体構造のボトル型缶を成形する方法によると、樹脂層からの溶出物が少ないボトル型缶を、塗料を使用して樹脂層を形成した場合に生じる溶剤の問題なしに製造することが可能である。さらに、そのような樹脂被覆ボトル型缶は、底部と、胴部と、肩部と、首部とが一体成形されるため、高い製造効率を達成することが可能である。

但し、このような方法では、円盤状に打ち抜いた樹脂被覆金属板に様々なプレス加工を施して複雑な立体形状へ成形するため、特に、成形歪が最も大きな開口部先端で、樹脂層のアルミニウム板に対する密着力が低下し、その剥離を生じやすい。この剥離の問題は、特に、カール部の外径に対する胴部の外径の比が１．２以上である場合に顕著である。

これに対し、上述した方法では、有底円筒缶の開口部を加工して、樹脂被覆ボトル型缶を成形しても、首部における被覆樹脂の剥離、カール部のヘアー状の被覆樹脂剥離などの問題は生じにくい。そのため、この方法によって得られる樹脂被覆ボトル型缶１００は、樹脂被覆金属板の変形量が大きいにも関わらず、ねじ部、ビード部およびカール部における樹脂層とアルミニウム板との密着性に優れている。また、この方法では、剥離した樹脂が缶の内部に落ちることによる異物混入や、内容物充填後のキャップ装着時にヘアー状になった樹脂が密封部に挟みこまれることによる密封性の低下などの虞を低減することができる。すなわち、上記の方法によると、樹脂被覆金属板から、首部、肩部、胴部および底部が一体形成された樹脂被覆ボトル型缶が製造可能となる。

以下に、本発明の具体例を記載する。

（例１）
図１及び図２を参照しながら説明した樹脂被覆ボトル型缶１００を製造した。まず、樹脂被覆金属板１００ａを準備した。具体的には、厚さ０．３４ｍｍの３０１４−Ｈ１９材をアルミニウム板として使用し、このアルミニウム板にりん酸クロメート処理を施し、その両面に一対の化成皮膜を設けた。なお、これら化成皮膜の各々に含まれるトータルクロム量は１０ｍｇ／ｍ^２であった。さらに、これら化成皮膜のうち、缶の内面側に位置する面に厚さが２０μｍの樹脂層を設け、外面側に位置する面に厚さが１２μｍの樹脂層を設けた。これら樹脂層には、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂を使用した。このイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂の極限粘度は０．７２ｄＬ／ｇであった。また、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂は、これに含まれるジカルボン酸におけるイソフタル酸成分のモル分率が５％であり、融点が２４１℃であった。

この樹脂被覆金属板１００ａを使用して、図３乃至図５を参照しながら説明した方法により、樹脂被覆ボトル型缶１００を製造した。まず、上記の樹脂被覆金属板１００ａの両面に流動パラフィンを塗布し、プレスにより直径が１５５ｍｍの円盤を打ち抜いた。そして、この円盤に絞り加工を施し、構造１００ｂを得た。次に、構造１００ｂに対し、２回の再絞り加工としごき加工と開口部端部のトリミングを施し、外径Ｗ１が６６ｍｍ、高さが１６５ｍｍの第１の中間体１００ｆを得た。

続いて、この第１の中間体１００ｆに１８０℃の熱風を約３０秒吹きつけて、流動パラフィンを消失させた。その後、第１の中間体１００ｆの胴部２０に、印刷機による印刷およびクリアコートの塗装を施し、加熱処理を行なった。

加熱処理は、加熱オーブンを第１乃至第３の領域に分け、それらをこの順で通過するように第１の中間体１００ｆをボトムアップの姿勢でコンベアで運搬させて行なった。
まず、第１の領域では、第１の中間体１００ｆの表面温度が２１０℃となるように加熱を行い、インキおよびクリアコートの熱硬化を促した。続いて、第２の領域では、第１の中間体１００ｆのうち、少なくともネッキング加工を受ける予定の領域の表面温度が２６０℃となるように加熱を行った。最後に、第３の領域では、加熱されていない空気を第１の中間体１００ｆへ吹きかけて、その冷却を行なった。

次に、この第１の中間体１００ｆのうち、ネッキング加工を受ける予定の領域に流動パラフィンを塗布し、第１の中間体１００ｆの開口部に１回あたり平均で１ｍｍの縮径を２８回繰り返し、外径Ｗ２が３８ｍｍ、高さが２８ｍｍの首部４０を成形した。

最後に、首部４０に対して、環状凹部の段差が１．３ｍｍであるビード部４３と、ねじ山の高さが０．７ｍｍであるねじ部４２と、外径Ｗ３が３３．５ｍｍであるカール部４１とを成形した。

（例２）
各化成皮膜のトータルクロム量を５ｍｇ／ｍ^２としたこと以外は、例１と同様の方法で樹脂被覆ボトル型缶１００を製造した。

（例３）
各化成皮膜のトータルクロム量を５０ｍｇ／ｍ^２としたこと以外は、例１と同様の方法で樹脂被覆ボトル型缶１００を製造した。

（例４）
イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂として、ジカルボン酸におけるイソフタル酸成分のモル分率が２％であり、融点が２５０℃であるものを使用したこと以外は、例１と同様の方法で樹脂被覆ボトル型缶１００を製造した。

（例５）
イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂として、ジカルボン酸におけるイソフタル酸成分のモル分率が１２％であり、融点が２２３℃であるものを使用したこと以外は、例１と同様の方法で樹脂被覆ボトル型缶１００を製造した。

（例６）
イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂の極限粘度（ＩＶ）を０．６５ｄＬ／ｇとしたこと以外は、例１と同様の方法で樹脂被覆ボトル型缶１００を製造した。

（例７）
加熱処理において、加熱オーブンの第２の領域で、第１の中間体１００ｆのうち、ネッキング加工を受ける予定の領域の表面温度が２３１℃となるように加熱を行ったこと以外は、例１と同様の方法で樹脂被覆ボトル型缶１００を製造した。

（例８）
加熱処理において、加熱オーブンの第２の領域で、第１の中間体１００ｆのうち、ネッキング加工を受ける予定の領域の表面温度が２９１℃となるように加熱を行ったこと以外は、例１と同様の方法で樹脂被覆ボトル型缶１００を製造した。

（例９）
ネッキング加工において、第１の中間体１００ｆの開口部に１回あたり平均で１ｍｍの縮径を１３回繰り返し、外径Ｗ２が５３ｍｍ、高さが２８ｍｍの首部４０を成形し、カール部４１の外径Ｗ３を４９ｍｍとしたこと以外は、例１と同様の方法で樹脂被覆ボトル型缶１００を製造した。

（例１０）
以下の点を除いて、例１と同様の方法で樹脂被覆ボトル型缶１００を製造した。すなわち、ネッキング加工において、第１の中間体１００ｆの開口部に１回あたり平均で１ｍｍの縮径を２１回繰り返し、外径を４５ｍｍまで縮径した。その後、ネッキング加工を受ける予定の領域の表面温度が２６０℃となるように２回目の加熱処理を行なった。続いて、この構造のネッキング加工を受ける予定の領域に流動パラフィンを塗布し、４５ｍｍの外径を有する開口部に対して１回あたり平均で１ｍｍの縮径加工を２２回行った。これにより、首部４０の外径Ｗ２を２８ｍｍとし、カール部４１の外径Ｗ３を２４ｍｍとした。

（比較例１）
各化成皮膜のトータルクロム量を３ｍｇ／ｍ^２としたこと以外は、例１と同様の方法で樹脂被覆ボトル型缶１００を製造した。

（比較例２）
各化成皮膜のトータルクロム量を６０ｍｇ／ｍ^２としたこと以外は、例１と同様の方法で樹脂被覆ボトル型缶１００を製造した。

（比較例３）
イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂として、ジカルボン酸におけるイソフタル酸成分のモル分率が１％であり、融点が２５３℃であるものを使用したこと以外は、例１と同様の方法で樹脂被覆ボトル型缶１００の製造を試みた。しかしながら、第１の中間体１００ｆの開口部付近で樹脂層１３０の剥離が生じた。そのため、それ以降の成形は実施しなかった。

（比較例４）
以下の点を除いて、例１と同様の方法で樹脂被覆ボトル型缶１００の製造を試みた。すなわち、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂として、ジカルボン酸におけるイソフタル酸成分のモル分率が１６％であり、融点が２１０℃であるものを使用した。そして、加熱処理において、加熱オーブンの第２の領域で、第１の中間体１００ｆのうち、ネッキング加工を受ける予定の領域の表面温度が２３０℃となるように加熱を行った。しかしながら、第１の中間体１００ｆに加熱処理を行なった際に、樹脂層１３０の表面にクレーター状の肌荒れが発生した。そのため、それ以降の成形は実施しなかった
（比較例５）
イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂の極限粘度（ＩＶ）を０．６２ｄＬ／ｇとしたこと以外は、例１と同様の方法で樹脂被覆ボトル型缶１００の製造を試みた。しかしながら、第１の中間体１００ｆに加熱処理を行なった際に、樹脂層１３０の表面にクレーター状の肌荒れが発生した。そのため、それ以降の成形は実施しなかった。

（比較例６）
加熱処理において、加熱オーブンの第２の領域で、第１の中間体１００ｆのうち、ネッキング加工を受ける予定の領域の表面温度が２２５℃となるように加熱を行ったこと以外は、例１と同様の方法で樹脂被覆ボトル型缶１００を製造した。

（比較例７）
加熱処理において、加熱オーブンの第２の領域で、第１の中間体１００ｆのうち、ネッキング加工を受ける予定の領域の表面温度が３００℃となるように加熱を行ったこと以外は、例１と同様の方法で樹脂被覆ボトル型缶１００の製造を試みた。しかしながら、第１の中間体１００ｆに加熱処理を行なった際に、樹脂層１３０の表面にクレーター状の肌荒れが発生した。そのため、それ以降の成形は実施しなかった。

＜評価＞
上述した方法によって得られた樹脂被覆ボトル型缶１００について、開口部の成形性評価を行なった。具体的には、第１の中間体の開口部における樹脂層の状態と、ねじ部およびビード部における樹脂層の状態と、カール部における樹脂層の状態とを目視で評価した。そして、樹脂層の状態が全ての項目について良好であった樹脂被覆ボトル型缶は「○」、樹脂層の剥離や肌荒れ等の異常が１つでも認められた樹脂被覆ボトル型缶または中間体は「×」と評価した。評価結果を表１及び表２に示す。

表１に示す通り、例１乃至１０に係る樹脂被覆ボトル型缶１００では、第１の中間体１００ｆの開口部と、ねじ部４２およびビード部４３と、カール部４１との全ての部位で樹脂層１３０の状態に問題は認められなかった。

これに対し、表２に示す通り、比較例１乃至７に係る樹脂被覆ボトル型缶１００では、以下のように、第１の中間体１００ｆの開口部、ねじ部４２およびビード部４３、またはカール部４１のうち少なくとも１つについて問題が認められた。
比較例１に係る樹脂被覆ボトル型缶１００では、カール部４１において、各々が円周方向に延び、０．３ｍｍの幅、数ｍｍの長さを有しているヘアー状の剥離が認められた。
比較例２に係る樹脂被覆ボトル型缶１００では、ねじ部４２およびビード部４３と、カール部４１とにおいて広範囲に及ぶ剥離が散見された。
比較例３では、上記の通り、第１の中間体１００ｆの開口部付近で樹脂層１３０の剥離を生じた。
比較例４では、上記の通り、第１の中間体１００ｆに加熱処理を行なった際に、樹脂層１３０の表面にクレーター状の肌荒れが発生した。
比較例５でも、上記の通り、第１の中間体１００ｆに加熱処理を行なった際に、樹脂層１３０の表面にクレーター状の肌荒れが発生した。
比較例６に係る樹脂被覆ボトル型缶１００では、ねじ部４２およびビード部４３と、カール部４１において樹脂層１３０の剥離が認められた。
比較例７では、上記の通り、第１の中間体１００ｆに加熱処理を行なった際に、樹脂層１３０の表面にクレーター状の肌荒れが発生した。
以上の通り、比較例１乃至７では、樹脂層１３０の剥離や肌荒れが認められた。これに対し、例１乃至１０では、樹脂層１３０の状態が良好であった。

また、上記の例１乃至１０及び比較例１乃至７について、樹脂層のうち、胴部、肩部およびカール部に位置した部分の面配向係数を測定した。具体的には、各部分において、樹脂被覆ボトル型缶１００の内面を構成する樹脂層１３０の面配向係数をアッベ屈折計によって調べた。その結果を表３に示す。

表１乃至表３に示す通り、樹脂層を加熱処理により無配向にした後に、首部４０へねじ加工、ビード加工およびカール加工を施した場合、樹脂層を無配向にしなかった場合と比較して、開口部先端部における樹脂層の状態が良好であった。

なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で種々に変形することが可能である。また、各実施形態は適宜組み合わせて実施してもよく、その場合組み合わせた効果が得られる。更に、上記実施形態には種々の発明が含まれており、開示される複数の構成要件から選択された組み合わせにより種々の発明が抽出され得る。例えば、実施形態に示される全構成要件からいくつかの構成要件が削除されても、課題が解決でき、効果が得られる場合には、この構成要件が削除された構成が発明として抽出され得る。

１０…底部、２０…胴部、３０…肩部、４０…首部、４１…カール部、４２…ねじ部、４３…ビード部、１００…樹脂被覆ボトル型缶、１１０…アルミニウム板、１２０…化成皮膜、１３０…樹脂層。

Claims (5)

1. アルミニウム板と、その両面に位置し、各々が５乃至５０ｍｇ／ｍ^２の範囲でクロムを含んでいる一対の化成皮膜と、ポリエステルを含み、前記一対の化成皮膜をそれぞれ被覆している一対の樹脂層とを含んだ樹脂被覆金属板に対して、絞り加工と、１回以上の再絞り加工および／またはしごき加工と、トリミング加工とを施してカップ状の第１の中間体を成形し、
   前記第１の中間体の開口部にネッキング加工を施して、首部、肩部、胴部および底部を有する第２の中間体を成形し、
   前記第２の中間体の前記首部にねじ加工、ビード加工およびカール加工を施すことで得られる樹脂被覆ボトル型缶。
2. 前記樹脂は、極限粘度（ＩＶ）が０．６５ｄＬ／ｇ以上であり、ジカルボン酸におけるイソフタル酸成分およびテレフタル酸成分のモル分率が、それぞれ、１．５乃至１５％の範囲内、および７５乃至９８．５％の範囲内にあるイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂である請求項１に記載の樹脂被覆ボトル型缶。
3. 前記カール加工を施して得られるカール部の外径に対する前記胴部の外径の比が１．２以上である請求項１または２に記載の樹脂被覆ボトル型缶。
4. 首部、肩部、胴部および底部が一体に成形され、前記首部に、ねじ部、ビード部およびカール部を有する樹脂被覆ボトル型缶の製造に使用する樹脂被覆金属板であって、
   アルミニウム板と、
   前記アルミニウム板の両面に位置し、各々が５乃至５０ｍｇ／ｍ^２の範囲でクロムを含んでいる一対の化成皮膜と、
   ポリエステルを含み、前記一対の化成皮膜をそれぞれ被覆している一対の樹脂層と
   を含む樹脂被覆金属板。
5. アルミニウム板と、その両面に位置し、各々が５乃至５０ｍｇ／ｍ^２の範囲でクロムを含んでいる一対の化成皮膜と、ポリエステルを含み、前記一対の化成皮膜をそれぞれ被覆している一対の樹脂層とを含んだ樹脂被覆金属板に対して、絞り加工と、１回以上の再絞り加工および／またはしごき加工と、トリミング加工とを施して、カップ状の第１の中間体を成形する工程と、
   前記第１の中間体の開口部にネッキング加工を施して、首部、肩部、胴部および底部を有する第２の中間体を成形する工程と、
   前記第２の中間体の前記首部にねじ加工、ビード加工およびカール加工を施す工程と、
   前記ネッキング加工の前、後またはその途中で、前記ねじ加工を受ける予定の領域、前記ビード加工を受ける予定の領域および前記カール加工を受ける予定の領域の１以上の領域を１回以上加熱して、前記樹脂層を前記領域において無配向にする工程と
   を含む樹脂被覆ボトル型缶の製造方法。