JPH09290812A - 包装値付装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 包装時に商品が移動しても支障なくラベル貼
付を行うことが可能な包装値付装置を提供することにあ
る。 【解決手段】 包装された商品に左右方向に移動自在に
構成したラベル貼付手段をラベル貼付位置へ移動させて
ラベルを貼付する包装値付装置において、包装前の商品
の包装機の中心からの左右方向のズレ量を検出する検出
手段Ｄを設け、少なくとも包装時において商品がラベル
貼付位置から遠ざかる方向に移動する場合には、前記検
出手段Ｄの検出結果と包装時における商品の左右方向の
移動量とに基づいてラベル貼付位置を決定する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はストレッチフィルム
を用いて商品を包装するストレッチフィルム包装機に関
し、詳しくは商品載置台に置かれた商品が搬送コンベア
等の搬送手段でエレベータ上に搬送され、エレベータを
上昇させることで包装位置に張架されたフィルムで商品
の上面を覆うと共に、商品の底部にフィルムの端部を折
り込み、包装が完了した商品に左右方向に移動自在に構
成したラベル貼付装置をラベル貼付位置へ移動させてラ
ベルを貼付する包装値付装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】通常、ストレッチフィルム包装機では、
搬入端部に設けられた商品載置台（計量・包装・値付機
の場合は載置台が計量皿になっている。）への商品の載
置を作業者が手作業で行う関係上、商品が包装機の中心
（搬入コンベアの幅方向の中心）に対して左右幅方向に
ズレた状態で搬入されることがある。その為に、包装機
によっては商品の搬入途上にセンタリング装置を配置
し、商品の載置ズレを自動的に矯正するようにしたもの
がある。しかし、センタリング装置を設けることで包装
機が大型化する上、構造が複雑でコストアップとなる欠
点を有する。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】このような背景から本
件出願人は、センタリング装置を設けずに、商品の載置
ズレの量を検出し、ズレの量が所定以上の場合にはその
旨警報し、商品を再載置させるようにした内容を提案済
み（特願平７−２２１８７１号）である。しかしなが
ら、このような構成だとズレ量が所定以下の場合には商
品が包装機の中心からズレたまま包装され、包装機が計
量包装値付装置の場合には、包装後の商品にラベル貼付
が行われることになる。このため、商品の載置位置にズ
レがあった場合にはラベルの貼付位置がばらついてしま
うという問題がある。この問題点を解決する為に、商品
のズレ量を検出し、ズレ量に応じてラベル貼付位置を調
整するようにした内容を提案済み（特願平７−２６１７
５８号）である。

【０００４】しかしながら、商品の載置位置のズレ量検
出を包装前に行っている関係上、その後の包装作業によ
って商品はそのズレが多少補正される方向に移動するた
め、包装によって移動した分だけやはりラベルの貼付位
置がばらついてしまう。そして、ラベルの貼付は商品の
端部に行う関係上、包装によって商品が、その中心がラ
ベル貼付位置から遠ざかる方向に移動した場合には、ラ
ベルの端部が商品の端部からはみ出してしまう場合があ
る。ラベルの端部が商品の端部からはみ出した場合には
見栄えが悪いばかりで無く、はみ出したラベルの端部が
他の商品にくっついてラベルが剥がれてしまう虞があ
る。

【０００５】本発明は上記した従来の技術が有する問題
点に鑑みて成されたもので、その目的とするところは、
包装時に商品が移動しても支障なくラベル貼付を行うこ
とが可能な包装値付装置を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成する為
に本発明が講じた技術的手段は、包装された商品に左右
方向に移動自在に構成したラベル貼付手段をラベル貼付
位置へ移動させてラベルを貼付する包装値付装置におい
て、包装前の商品の中心が包装機の中心に対して左右方
向にズレているズレ量と、包装作業時における商品の予
想移動量とから前記ラベル貼付位置を決定するようにし
た構成を特徴とする。即ち、包装前の商品の包装機の中
心からの左右方向のズレ量を検出する検出手段を設け、
少なくとも包装時において商品がラベル貼付位置から遠
ざかる方向に移動する場合には、前記検出手段の検出結
果と包装時における商品の左右方向の予想移動量とに基
づいてラベル貼付位置を決定するようにする。

【０００７】又、包装前の商品の包装機の中心から一方
の端部（例えばラベルを貼付する側の端部）までの長さ
を検出する検出手段を設け、少なくとも包装時において
商品がラベル貼付位置から遠ざかる方向に移動する場合
には、前記検出手段の検出結果と包装時における商品の
左右方向の予想移動量とに基づいてラベル貼付位置を決
定するようにする。

【０００８】上記の包装時において商品がラベル貼付位
置から遠ざかる方向に移動する場合とは、包装前におい
て商品の中心が包装機の中心に対してラベル貼付をする
端部方向側にズレている場合である。又、上記の包装時
における商品の予想移動量は、予め商品（トレイ）の種
別、商品の形状、商品のズレ量毎に実験により求め、そ
の求めたデータを商品識別番号毎にラベル印字データと
ともにプリセットしておいてもよい。

【０００９】更に、包装前の商品の包装機の中心から左
端までの長さＬL と、右端までの長さＬR とを検出する
商品長さ検出手段を設け、ラベル貼付位置を前記長さＬ
L と長さＬR のうちラベルを貼付する端側の長さＬA に
基づいて決定すると共に、ラベルを貼付する端側の長さ
ＬA が、もう一方の長さＬB より大きい場合には前記長
さＬA に基づいて決定したラベル貼付位置を前記長さの
差ΔＬに定数を乗じた量商品の中心方向へ移動させるよ
うにしてもよい。又、包装前の商品の包装機の中心から
左端までの長さＬL と、右端までの長さＬR とを検出す
る商品長さ検出手段を設け、ラベル貼付位置をラベルを
貼付する端側の長さＬA がもう一方の長さＬB より小さ
いか等しい場合にはラベルを貼付する端側の長さＬA に
基づいて決定し、もう一方の長さＬB より大きい場合に
は商品の長さＬ（＝ＬL ＋ＬR ）の半分の長さにつ基づ
いて決定する

【００１０】上記の商品のズレ量を検出する検出手段
は、包装値付装置の商品搬入部に設けられる商品の幅寸
法を検出するセンサーを兼用してもよく、その場合のセ
ンサーとしては反射型光センサーが好適であり、設置す
るセンサーの個数も１個或いは２個、更に多数個でも良
く、２個設ける場合は互いに離間或いは接近する正反対
方向に移動するようにする。勿論、前記幅寸法を検出す
るセンサーとは別に専用のセンサーを設置しても良い。

【００１１】上記の手段によれば、包装前の商品に載置
ズレがあり、その商品が包装作業時に包装動作によって
移動した場合でも、その移動量を加味してラベル貼付位
置、即ちラベル貼付手段の移動位置を決定し、ラベルの
貼付が行われるためラベル貼付位置がばらつくことが無
くなる。そして、前記包装時の移動方向がラベル貼付位
置から遠ざかる方向であっても、上記によってラベル貼
付位置が決定されるためラベルの端部が商品の端部から
はみ出すこともなくなる。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、計
量・包装・値付装置の場合について図面に基づき説明す
る。図１及び図２はストレッチフィルム包装機に計量ラ
ベルプリンタが装備された全体図を示し、Ａはストレッ
チフィルム包装機、Ｂは計量ラベルプリンタ、Ｃはラベ
ル貼付装置で、計量ラベルプリンタＢは包装機Ａにおけ
る商品搬出路の側方上部に配置され、ラベル貼付装置Ｃ
は商品搬出路の上方に配置されている。

【００１３】ストレッチフィルム包装機Ａはフィルムの
幅方向を拡張する機構（プレストレッチ機構）を備えた
包装機で、機枠Ａ1 の正面、即ち前部に商品（被包装
物）を載置する商品載置部（計量皿）ａを設け、該商品
載置部ａの手前側近傍には反射型光センサー３a ，３a
’と、その反射型光センサー３a ，３a ’を商品の幅
方向へ移動させる移動手段35とからなる商品の載置ズレ
及び幅寸法を検出する検出手段Ｄが設けられる（図３参
照）と共に、商品載置部ａに載せた商品はプッシャーコ
ンベア１により機枠内部に設けたエレベータ２まで搬送
される。そのコンベア１による商品搬送路の途上には該
コンベア１の側方に位置させて商品の縦幅（奥行き）及
び高さを検出する高さ検出センサー３b が設けられてい
る。上記エレベータ２の上方には包装部ｂが設けられ、
その包装部ｂの上流側（図２の右側）には、フィルムロ
ール配置部４とそのフィルムロール配置部にセットされ
たフィルムロール５から繰り出されるフィルム５’の先
端部を保持するフィルム保持手段Ａ2 が設けられてい
る。そして、包装部ｂを挟む前後両側部にはフィルム保
持手段Ａ2 で保持されているフィルム先端を挟持して引
き出し、包装部ｂまで搬送する上下の搬送ベルトからな
るフィルム搬送機構Ａ3 が前記フィルム保持手段Ａ2 の
先端に接近させて配置され、且つフィルム保持手段Ａ2
と搬送機構Ａ3 との間には搬送機構Ａ3 で挟持され引き
出されたフィルムを所定長さに切断するカッターＡ4 が
配置されている。又、搬送機構Ａ3 の上方には左右折り
込み板Ａ5 と後折り込み板Ａ6 、及び後折り込み板Ａ6
の上方に位置して排出プッシャＡ7 が配設され、機枠Ａ
1 の前側に配置したコンベア１の上方には前折り込みロ
ーラ６’および前記排出プッシャＡ7 で押し出される商
品の排出路（ヒータコンベア）６が水平に設けられてい
る。

【００１４】因って、エレベータ２に載せられた商品
は、エレベータの上昇により上記包装部ｂに展張された
フィルム５’に対して突き上げられ、引き伸ばされた状
態のフィルムの左右および後側端部を、左右折り込み板
Ａ5 と後折り込み板Ａ6 とにより商品の底面に折り込ん
だ後、排出プッシャＡ7 により商品を機枠Ａ1 前側の排
出路６へ向けて水平に押動させながら、前折り込みロー
ラ６’で上記フィルム５’の前側端部を折り込んでフィ
ルムの折り込みを行う。

【００１５】計量ラベルプリンタＢは、商品（被包装
物）を前記包装機Ａの商品載置部（計量皿）ａに載置す
ることによって計量されたデータを基に、予め入力設定
されている単価から商品の値段を算出し、その値段とそ
れ以外の商品データをラベル用紙に印字し発行するもの
で、該計量ラベルプリンタＢには印字発行されたラベル
Ｅを印字面を上にして略水平に保持するラベル発行口７
が設けられている（図２参照）。

【００１６】ラベル発行口７に保持されているラベルＥ
を商品Ｆに貼付するラベル貼付装置Ｃは、発行口７のラ
ベルを吸着するラベル吸着部Ｃ1 と、その吸着部Ｃ1 を
移動させる駆動機構Ｃ2 と、前記駆動機構Ｃ2 の動作を
制御する制御手段（図示省略）とで構成されている。ラ
ベル吸着部Ｃ1 は、図４に示すようにラベルＥを吸着保
持するラベル吸着面８と、ラベル吸着面８の上部に配置
され前記ラベル吸着面８にラベル吸着力を発生させる吸
引ボックス部９とからなり、ラベル吸着面８は筒体 801
の下端開口部に、通気口を開設しラベル吸着側表面をス
ポンジ等の緩衝部材で覆った矩形状の緩衝板 802が貼り
付け固定されており、吸引ボックス部９は前記筒体 801
が嵌合される内径を有した筒体 901の周壁にモータによ
って駆動回転されるファン 902が取り付けられて構成さ
れ、且つ筒体 801の天板には連絡口が開設されて吸引ボ
ックス部９の筒体 901内と連通され、ファン 902が回転
することで筒体 801内が負圧となり通気口に吸着力が生
じ、緩衝板 802の下面にラベルＥを吸着し得るように構
成されている。

【００１７】上記の如く構成されたラベル吸着部Ｃ1 を
移動させる駆動機構Ｃ2 は図５に示すように該ラベル吸
着部Ｃ1 を商品の搬送方向と直交する方向、即ち商品が
搬送される搬出路の幅方向に移動させる第１の駆動機構
10と、ラベル吸着部Ｃ1 を商品の搬送面に対して上下方
向に移動させる第２の駆動機構11と、ラベル吸着部Ｃ1
におけるラベル吸着面８を商品の搬送面と平行な水平面
内で回転させる第３の駆動機構12とで構成されている。
第１の駆動機構10は、包装機Ａの包装部ｂの上方位置に
該搬出路と直交して横架固定した２本のガイド杆 101
と、そのガイド杆 101に嵌合してスライド自在としたケ
ース 102と、前記ガイド杆 101に沿って平行に配置した
無端ベルト 103と、その無端ベルト 103を正逆方向に移
動走行させるステッピングモータ 104とプーリ 105とで
構成され、前記ケース 102は無端ベルト 103に連結固定
され、ガイド杆 101は機枠Ａ1 にブラケット 106を介し
て取り付けられており、モータの作動でケース 102がガ
イド杆 101に沿って移動される。

【００１８】そして、前記したラベル吸着部Ｃ1 は、図
４に示すようにガイド杆 101に沿って移動されるケース
102に基端が取り付けられた上下一対の平行アーム14，
14’の先端に取り付けられると共に、その一対の平行ア
ームは第２の駆動機構11によってラベル吸着部Ｃ1 を商
品の搬送面に対して上下方向に移動させるように支持さ
れている。ラベル吸着部Ｃ1 を保持する一対の平行アー
ム14，14’は夫々の基端側がケース 102に対して上下方
向に所定の間隔をおいて横架した２本のピン15，15’に
回転可能に取り付けた支持片16，16’にネジ止めによっ
て連結固定され、上側の平行アーム14の他端側（先端
側）はラベル吸着部Ｃ1 の上部に連結された取付筒17の
円弧溝18に移動可能に嵌合横架したピン19に連結され、
下側の平行アーム14’の他端側（先端側）は前記ピン19
の下側に位置して取付筒17に回転可能に横架された回転
軸20に対して取り付けられている。そして、前記した上
側の平行アーム14の基端側に第２の駆動機構11が取付け
られ、下側の平行アーム14’周りには前記したラベル吸
着部Ｃ1 におけるラベル吸着面８を水平面内で回転させ
る第３の駆動機構12が取り付けられている。

【００１９】第２の駆動機構11は、上側の平行アーム14
の基端側が支持されているピン15に歯車21が固着され、
その歯車21と噛み合って駆動回転させる歯車22がケース
102の上面に載置固定したモータ23の回転軸23’に固着
されており、更に前記ピン15のケース 102より外側に突
出した両側部に連結片24が一体的に固着され、その左右
両側の連結片24に亘ってピン15に対して回動可能に支持
されている上側の平行アーム14の下側面と当接する支持
腕25が連結固定されて構成されている。即ち、第２の駆
動機構11はモータ23が回転すると歯車22、歯車21を介し
てピン15が回転され、そのピン15の回転によって支持腕
25が上下方向に回動されるため、ピン15に対して回転可
能に支持されている平行アーム14は前記支持腕25で下側
から支えられ、支持腕25の上下回動に連動して上下され
ると共に、該平行アーム14は支持腕25との当接から離し
てピン15を中心として上方に回動自在となる。第３の駆
動機構12は、図６に示すように下側の平行アーム14’の
基端側が支持されているピン15’の一側端に歯車26が固
着され、その歯車26と噛み合って駆動回転させる歯車27
がケース 102の外側にブラケットを介して取付けられた
モータ28の回転軸28’に固着されており、前記ピン15’
の他側端にスプロケット29が固着されいる。又、前記し
たラベル吸着部Ｃ1 に固着した取付筒17に回転可能に横
架されている回転軸20の一側端にスプロケット30が固着
され、そのスプロケット30と前記スプロケット29とに亘
って歯付きベルト31が巻回され、且つ該回転軸20の中間
部には歯車32が固着され、その歯車32と噛み合う歯車33
がラベル吸着面８を一体回転状に係合支持した支持軸34
に固着されて構成されている。更に、下側の平行アーム
14’とラベル吸着部Ｃ1 とに亘ってスプリング63が張設
されてラベル吸着部が鉛直状態に支持されるように構成
されている（図４参照）。

【００２０】包装機の商品載置部ａに載置された商品の
載置ズレ及び幅寸法を測定する検出手段Ｄは、図３に示
すように商品搬入部の商品載置部ａの手前近傍に配置し
た２個の反射型光センサー３a ，３a ’と、その反射型
光センサー３a ，３a ’を商品の幅方向に移動させる移
動手段35とで構成されており、反射型光センサー３a ，
３a ’は投光器と受光器を備え、投光された光が商品に
よって反射されその反射光が受光器に受光されていれば
商品の幅が測定され、反射光が無ければ幅の限界が確認
されるようになっている。そして、上記した２個の反射
型光センサー３a ，３a ’を商品の幅方向へ移動させる
移動手段35は、図７に示すように駆動源のステッピング
モータ 351と従動プーリ 352とに亘って巻回されたベル
ト 353とからなり、このベルト 353の往路側（上側）に
反射型光センサー３a を、復路側（下側）に反射型光セ
ンサー３a’を夫々ガイド杆 354， 354’に嵌合されて
左右方向に摺動する摺動体 355， 355’を介して取り付
け、且つ２個の反射型光センサー３a ，３a ’を原点位
置（初期位置）に復帰させるリミットスイッチ 356と、
移動の限界位置を検出するリミットスイッチ 356’がそ
れぞれ所定の位置に設けられている。又、反射型光セン
サー３a ，３a ’の移動開始は、プッシャーコンベア１
の移動開始と同時に行われるが、少なくともプッシャー
１a が初期位置から反射型光センサーの検出線上の位置
に移動する前までに、反射型光センサー３a ，３a ’が
それぞれ両側端のプッシャーコンベア１のプッシャー１
a の外側に到達する移動速度とすることでプッシャー１
a が邪魔とならず測定ができるようになっている。

【００２１】従って、商品載置部ａに載置された商品Ｆ
の幅Ｌは図10に示すように商品Ｆの左側長さＬL を検出
する左側の反射型光センサー３a ，商品Ｆの右側長さＬ
R を検出する右側の反射型光センサー３a ’がそれぞれ
幅方向に移動して（ＬL ＋ＬR ）で検出され、その商品
の幅寸法Ｌは包装機の制御に使用され、後述する包装機
構制御部Ｉから計量ラベルプリンタ制御部Ｇには幅検出
センサーの一方の長さデータＬR が送信される。図11は
商品の高さを検出するセンサー３b の検出動作を示し、
商品搬送路の途中に該搬送路を挟んで投光器と受光器が
高さ方向に所定の間隔をおいて多数個が配置され、搬送
路上を搬送される商品によっ投光器の光が遮られること
で商品の高さＨが検出される。そして、その高さデータ
Ｈは包装機の制御に用いられると共に、計量ラベルプリ
ンタ制御部Ｇに送信される。

【００２２】図８は上述した装置の電気的構成を示すも
ので、計量ラベルプリンタ制御部Ｇと、包装機構制御部
Ｉとを備えている。計量ラベルプリンタ制御部Ｇは、主
として計量ラベルプリンタ関係の制御を行うものでＣＰ
Ｕ36によって制御される。包装機構制御部Ｉは、主とし
て包装機の機構部の制御を行うものでＣＰＵ52によって
制御される。次に計量ラベルプリン制御部Ｇについて説
明すると、ＣＰＵ36にはバス36a を介してＲＯＭ37，Ｒ
ＡＭ38，表示操作部39，計量部40，交信用のインターフ
ェース回路（ＩＮＦ）41，印字部42，吸着部駆動部43及
び商品検出センサー44が接続されており、ＲＯＭ37には
ＣＰＵ36が実行する各種制御プログラムが記憶されてい
る。尚、高さセンサー３b の一番下側のセンサーは商品
の縦幅（奥行き）を検出するセンサーを兼用している。
商品の縦幅はこのセンサーが商品の前端部を検出した時
の前記プッシャーコンベア１の移動距離から算出され
る。

【００２３】ＲＡＭ38はＣＰＵ36がＲＯＭ37の制御プロ
グラムを実行する場合に用いるレジスタ，フラグ等のエ
リアと、商品毎に予め各種データが記憶されたプリセッ
トデータエリアとを備えている。プリセットデータエリ
アには商品（商品番号）に対応して、値段計算及びラベ
ル印字用のデータである「品名（商品名）、例えば豚
（モモ肉）」、「単価、例えば２５０（１００ｇ当り２
５０円）」、「風袋、例えば５（トレイ重量５ｇ）」
と、ラベル貼付用のデータである「ラベルの向き、例え
ば（１）」等が予め記憶されている。ここでラベルの向
きのデータは、（１），（２），（３）の３種類で、 （１）…ラベルが発行された時の向きのまま （２）…ラベルが発行された時の向き＋反時計回り方向
に９０度回転 （３）…ラベルが発行された時の向き＋時計回り方向に
９０度回転 のように意味付けられている。

【００２４】表示操作部39はキーボードとタッチパネル
から成る操作部と、ドット式の液晶表示器で構成された
表示部を備えており、各種データ及び指令の入力、或い
はＣＰＵ36の指令に基づいて入力データの表示、プリセ
ットデータの表示、各種メッセージの表示を行うもの
で、別名コンソール部とも呼ばれている。計量部40は商
品載置部ａに載置された商品の計量信号をＣＰＵ36へ供
給するものである。交信用のインターフェース回路（Ｉ
ＮＦ）41は、包装機構制御部Ｉと各種データ、指令、の
交信を行うための回路で、交信するデータについては後
述する。印字部42は計量ラベルプリンタで、サーマルプ
リンタを備え、ＣＰＵ36の指令に基づいてラベルに品
名、値段、単価、有効日、バーコード等の印字を行い、
印字したラベルＥを前記発行口７に発行するものであ
る。

【００２５】吸着部駆動部43（前記駆動機構Ｃ2 ）は、
前記したラベル吸着部Ｃ1 を移動させて発行口７にある
ラベルＥを吸着した後、所定のラベル貼付位置へ移動さ
せると共に、ラベル吸着面の向きを所定の向きとし、商
品に対してラベル吸着部を所定のタイミングで下降させ
ることで商品の所定の位置に所定の向きでラベルを貼付
するための機構部である。商品検出センサー44は、ラベ
ル貼付のための信号を発生するもので、商品がラベル貼
付場所へ位置した場合、その旨をＣＰＵ36へ供給する。

【００２６】図９は上記吸着部駆動部43の構成の詳細を
示すもので、水平モータＭ1 駆動回路45はラベル吸着部
Ｃ1 面を水平、即ち商品の搬送方向と直交する方向に移
動させる水平モータＭ１（前記第１の駆動機構10のモー
タ 104）を駆動する回路で、その水平モータＭ１として
はステッピングモータが使用されている。従って、ステ
ッピングモータの駆動パルス数をカウントすることで吸
着部の位置を検出することが出来る。（右回転の時はプ
ラスカウント、左回転の時はマイナスカウント） 水平基準位置センサーＦ１（46）は、吸着部が水平方向
の基準位置に位置したことを検出するセンサーで、この
基準位置からの前記駆動パルスのカウント値によって吸
着部の水平方向の位置決めが行われる。

【００２７】上下モータＭ２駆動回路47及び上下基準位
置センサーＦ２（48）は、モータＭ２（前記第２の駆動
機構11のモータ23）が吸着部を上下方向へ移動させるも
のである以外は前記した水平モータＭ１と同様である。
又、回転モータＭ３駆動回路49及び回転基準位置センサ
ーＦ３（50）は、モータＭ３（前記第２の駆動機構12の
モータ28）が吸着部を商品搬送面と平行な面で回転させ
るモータで、モータＭ３の駆動パルスで位置決めされる
のは距離ではなく、回転角度である点を除くと前記した
水平モータＭ１の場合と同じである。ラベル貼付センサ
ーＦ４（51）は、ラベルが商品に貼付されたこと、つま
りラベル吸着部Ｃ1 の吸着面８が商品Ｆに当接されたこ
とを検出するセンサーで、ラベル吸着部Ｃ1 に上側方向
の力が一定以上加わったことにより前記上側の平行アー
ム14が支持腕25から離間したことを検出している。

【００２８】次に、図８の包装機構制御部Ｉについて説
明する。ＣＰＵ52にはバス52a を介して交信用インター
フェース回路（ＩＮＦ）53，ＲＯＭ54，ＲＡＭ55，操作
部56，及び機構駆動部57が接続されている。交信用イン
ターフェース回路（ＩＮＦ）53は、計量ラベルプリンタ
制御部Ｇと各種データ、指令の交信を行うための回路
で、交信するデータについては後述する。ＲＯＭ54は、
ＣＰＵ52が実行する制御プログラムが記憶されている。
ＲＡＭ55は、ＣＰＵ52がＲＯＭ54の制御プログラムを実
行する場合に用いる各種レジスタ及びフラグのエリアの
他に商品の形状データ（縦、横、高さ）に基づいて制御
データを決定するための各種テーブル等が記憶されてい
る。操作部56は、装置の起動、停止等のためのスイッチ
である。機構駆動部57は、包装を実行する場合に包装機
の各機構部を駆動するための回路で、具体的にはエレベ
ータ２を駆動するモータ58，商品を搬入するコンベア１
の搬入モータ59，フィルム搬送機構Ａ3 のモータ60等が
ある。尚、包装機の構成は先に簡単に説明したが本発明
と直接関係しないので、前記モータの制御の詳細につい
ては説明を省略する。又、機構駆動部57には商品の載置
ズレ及び商品の幅を検出する反射型光センサー61（３a
，３a ’）と、商品の縦幅及び高さを検出する高さ検
出センサー62（３b ）が接続されており、検出データを
ＣＰＵ52へ供給するようになっている。

【００２９】計量ラベルプリンタ制御部Ｇと包装機構制
御部Ｉとで授受されるデータ、指令で本発明と関係する
のは、計量ラベルプリンタ制御部Ｇから包装機構制御部
Ｉへは計量皿上に載置された商品の計量が安定したこと
を報知する信号が送信され、包装機構制御部Ｉから計量
ラベルプリンタ制御部Ｇへはラベル貼付位置決定のため
のデータとして、前記商品の載置ズレ及び幅寸法を検出
する反射型光センサー３a ，３a ’で検出された一方の
長さデータＬR と高さ検出センサー３b で検出された高
さデータＨが送信される。上記データ以外に計量ラベル
プリンタ制御部Ｇと包装機構制御部Ｉとの間で各制御部
の状態信号（正常かエラー中か等）が授受される。

【００３０】次に、前記した装置の動作の概要を簡単に
説明すると、 作業者は処理する商品の商品番号を表
示操作部39より入力しプリセットされ ている商品デ
ータを呼び出す。 作業者が商品載置部に商品を載せて計量が安定する
と包装動作（商品の搬入開始）が開始される。 計量ラベルプリンタ制御部では単価と重量から商品
の値段が計算される。 商品の載置時及びエレベータヘッドへの搬送中、商
品の横幅、縦幅、及び高さが各センサーで検出され、検
出データの一部は計量ラベルプリンタ制御部へ送信され
る。 商品の縦、横、高さデータに基づいてフィルム切断
長さ、各種包装条件が決定され、これらのデータに基づ
いて包装が行われる。 この間、計量ラベルプリンタ制御部ではラベルの印
字、ラベル吸着部によるラベルの吸着、ラベル吸着部の
ラベル貼付位置への移動、ラベル吸着面の向きの設定が
行われる。 包装完了後の商品が所定位置まできたときラベルが
貼付される。

【００３１】上記の包装は前記したように商品の上面
を覆うフィルムの左右端部及び後側端部を、左右折り込
み板Ａ5 と後折り込み板Ａ6 とで商品の底部に折り込ん
だ後、排出プッシャＡ7 により商品を機枠Ａ1 前側の排
出路６へ向けて水平に押動させながら、前折り込みロー
ラ６’で上記フィルム５’の前側端部を折り込んでフィ
ルムの折り込み、即ち包装が完了される。ところで、左
右折り込み板Ａ5 によるフィルムの折り込みは図16に示
すように、フィルム搬送機構Ａ3 でフィルムの幅方向両
側が挟持された状態の下で該左右折り込み板Ａ5 で緊張
状態のフィルムを商品の底部に折り込むため、商品の中
心が包装機の中心に対して左右何れかの方向にズレてい
た場合（図面は右側にズレた場合を示す）は、そのズレ
ている側（図面は右側）の折り込み板が反対側よりも先
にフィルムに当接するため、そのフィルムの折り込み動
作に伴って商品が左側に移動（二点鎖線の位置から実線
の位置へ）される。その為に、包装によって移動した分
だけラベルの貼付位置にばらつきが生じる為、その包装
時に生じる移動量によってラベル貼付の位置を修正する
必要が生じる。因って、ラベル貼付位置（Ｘ，Ｙ）にお
ける位置修正は（Ｘ）のみでよい。

【００３２】図15は上記した，の従来の、即ち包装
時における移動量を考慮しない場合のラベル貼付処理工
程の概要を示すもので、ＣＰＵ36によって実行される。
即ち、ラベルに品名，値段，単価，重量，有効日，バー
コード等のデータが印字され、ラベルが前記ラベル発行
口７へ発行されると以下の処理が実行される。 （ステップ１）…初期位置に位置しているラベル吸着部
Ｃ1 を発行口７へ移動させて吸着面８にラベルの接着面
を下側にして吸着する。 （ステップ２）…商品の幅データ「ＬR 」及び高さデー
タ「Ｈ」と向きデータに基づきラベル貼付位置（Ｘ，
Ｙ）を算出する。ラベルの向き（方向）は上記したの
処理で呼び出される商品データに含まれているので、す
でに判明している。尚、図９のセンサーＦ１，Ｆ２，Ｆ
３で検出される基準位置（原点）は、水平方向（Ｘ軸）
はラベル発行口、上下方向（Ｙ軸）は、最上部、Ｙ軸回
りの回転は角度０゜、と設定されている。

【００３３】［Ｉ］ ラベル貼付位置の水平データ
（Ｘ）は、 （イ） ラベル貼付の向きが０゜の場合は図13に示され
るように、 Ｘ＝（Ｘ0 ＋ｂ1 ＋ΔＸ）−ＬR Ｘ0 …基準位置から搬送路の中心までの距離（機構上決
定されている。） ｂ1 …ラベルの吸着部の中心からラベルＥの右端までの
長さ（ラベルで決定） ΔＸ…ラベル貼付の場合の余白部（設定する） （Ｘ0 ，ｂ1 ，ΔＸは定数） 従って、Ｘ0 ＋ｂ1 ＋ΔＸ→Ｍとすれば Ｘ＝Ｍ−ＬR （ロ） ラベル貼付の向きが＋９０゜，−９０゜の場合
は図14に示されるように Ｘ＝（Ｘ0 ＋ａ＋ΔＸ）−ＬR ａ…ラベルの吸着部の中心からラベルＥの上端（下端）
までの長さ、即ちラベル幅の1/2 （ラベルで決定） 従って、Ｘ0 ＋ａ＋ΔＸ→Ｎとすれば Ｘ＝Ｎ−ＬR

【００３４】［II］ ラベル貼付位置の上下データ
（Ｙ）は、図12に示されるように Ｙ＝（Ｙ0 −Ｙ2 ）−Ｈ Ｙ0 …基準位置と搬送面の距離（機構上決まってい
る。） Ｙ2 …商品の上面からラベル吸着部のラベル吸着面まで
の距離（一定の値） 本装置はＹ2 を一定の値とするため、商品の高さＨに応
じラベル吸着部のラベル貼付位置（ラベル貼付前に位置
している位置）を変えている。このＹ2 を一定とするこ
との意味は商品の搬送方向のラベル貼付位置をバラつか
さないためである。

【００３５】前述したように上記のラベル貼付位置
（Ｘ，Ｙ）の内、水平データ（Ｘ）は商品が包装によっ
て移動することを考慮しない場合であり、現実は前記し
たように包装動作によって商品が左右方向に移動される
ため、上記の水平データ（Ｘ）はその移動量を加味して
決定する必要か生じる。この商品の載置ズレに加えて包
装時の移動量を考慮してラベルの貼付位置を決定するの
が本発明の要旨である。以下、本願発明のラベル貼付位
置の決定について説明する。 ［Ｉ］第１実施例（請求項１，２，３，４に対応） この実施例は（予想）移動量を商品（トレイ）の種別、
ズレ量毎に予め実験によって求めておき、そのデータを
テーブルに記憶しておき、記憶データに基づいてラベル
貼付位置を決定する場合である。図19はラベル貼付位置
決定処理の概要を示すフローチャートである。 （ステップ１）…包装機の中心からラベルが貼付される
側の端部までの長さＬRからラベル貼付位置の水平デー
タ（Ｘ）を算出する。具体的な算出方法は（００３３）
で説明してあるのでここでの説明は省略する。 （ステップ２）…反射型光センサー３ａ，３ａ’で検出
された商品の右側長さＬR と左側長さＬL とでＬR ＞Ｌ
L を判断する。（ＬR ＞ＬL の場合、包装時に商品はラ
ベル貼付位置から遠ざかる方向へ移動される。） 判断結果が（ＹＥＳ）の場合→（ステップ３）へ 判断結果が（ＮＯ）の場合→（ステップ１）で算出され
た水平データが採用される。 （ステップ３）…予想移動量Ｘ’を求める。 求め方…包装時の移動量を決定する主要素は商品の種別
（トレイの種別）とズレ量なので、予めトレイ種別毎に
ズレ量と移動量との関係を実験により求め、テーブルに
記憶しておく。この場合、最大の移動量を記憶してお
く。こうして求めたトレイ種別毎のズレ量と移動量との
テーブルを図18に示す。ここで、トレイ種別は印字デー
タとともに商品番号毎にプリセットされており、ラベル
貼付作業をする際、商品番号を入力することで呼び出さ
れて設定されているので、そのデータを使用する。尚、
ズレ量ΔＬはΔＬ＝（ＬR −ＬL ）／２で計算して求め
る。例えば、トレイ種別が「０２」でズレ量ΔＬが４６
mmの場合、予想移動量Ｘ’はＸ’＝１６mmとなる。 （ステップ４）…（ステップ１）で求めたラベル貼付位
置の水平データ（Ｘ）に（ステップ３）で求めた予想移
動量Ｘ’を加算したものをラベル貼付位置の修正水平デ
ータ（Ｘ1 ）とする。

【００３６】上述した第１実施例において、（ステップ
１）では右側長さＬR より水平データ（Ｘ）を求めてい
るが、商品長さＬとズレ量ΔＬにより水平データ（Ｘ）
を求めてもよい。この場合、商品長さＬは（ＬL ＋ＬR
）により求めてもよいし、予めプリセットされている
トレイ種別に基づいて決定してもよい。即ち、メモリ
に、商品番号毎のトレイ種別と、そのトレイ種別毎のト
レイのサイズ（縦、横、高さ）が記憶されており、その
トレイ種別毎のトレイサイズ中の横幅データを用いる。
又、（ステップ３）で予想移動量Ｘ’を求めるテーブル
は、トレイ種別，ズレ量→予想移動量Ｘ’であったが、
他の要素を加味してもよい。例えば、商品の重量によっ
ても予想移動量Ｘ’が変わることが考えられるので、商
品重量，トレイ種別，ズレ量→予想移動量Ｘ’を求める
ようにしてもよい。その為には、図18のテーブルを重量
別、即ち「軽量」，「中量」，「重量」毎に設け、商品
の重量に基づいてテーブルを選択して用いるようにす
る。更に、第１実施例ではＬR ＞ＬL の場合にのみ予想
移動量によりラベル貼付位置の水平データ（Ｘ）を修正
決定しているが、ラベル貼付位置のバラツキ防止という
観点からはＬR ≦ＬL の場合も予想移動量を加味してラ
ベル貼付位置の水平データ（Ｘ）を決定してもよいこと
は言うまでもない。しかしＬR ≦ＬL の場合は、商品が
ラベル貼付位置に近付く方向に移動するため予想移動量
を加味しなくてもラベル端部が商品からはみ出す虞はな
いから、必ずしも加味する必要はない。又、実際の移動
量が予想移動量より少ない場合、予想移動量を加味する
ことでかえってラベル端部がはみ出す虞がある。従っ
て、少なくともラベル端部が商品からはみ出す事態を完
全に防止するという観点からすると、上記したＬR ＞Ｌ
Lの場合のみ修正しＬR ≦ＬL の場合は修正しないほう
がよい。

【００３７】［II］第２実施例（請求項５に対応） この実施例は予想移動量Ｘ’を演算によって求める方法
であり、図21はラベル貼付位置決定処理の概要を示すフ
ローチャートである。 （ステップ１）…第１実施例の（ステップ１）と同じ。 （ステップ２）…第１実施例の（ステップ２）と同じ。 （ステップ３）…予想移動量Ｘ’を次式で求める。 Ｘ’＝ａ・ΔＬ＝ａ・〔（ＬR −ＬL ）／２〕 実験によれば包装時に商品はそれほど移動しない。ま
た、仮に最大に移動したとしても理論上（ＬR −ＬL ）
／２（＝ズレ量ΔＬ）、即ちズレ量ΔＬが「０」となる
状態までである。そして、実際上、ズレたとしても殆ど
の場合ズレ量ΔＬの1/2 程度以下で、それ以上移動する
ことは殆どない。従って、前記した算式中の定数（ａ）
をａ＝1/2 として演算することで、予想移動量Ｘ’を求
めればラベル端部が商品端部からはみ出すことは防止で
きる。尚、定数（ａ）は実験で求めて決める。 （ステップ４）…（ステップ１）で求めたラベル貼付位
置の水平データ（Ｘ）に（ステップ３）で求めた予想移
動量Ｘ’を加算したものをラベル貼付位置の修正水平デ
ータ（Ｘ2 ）とする。

【００３８】［III ］第３実施例（請求項６に対応） この実施例はＬR ＞ＬL の場合には商品長さＬの半分
（＝Ｌ／２）をＬR として演算処理して水平データ
（Ｘ）を求める方法で、図23はその処理の概要を示すフ
ローチャートである。 （ステップ１）…第１実施例の（ステップ２）と同じ。 判断結果が（ＹＥＳ）の場合→（ステップ２）へ。 判断結果が（ＮＯ）の場合→（ステップ３）へ。 （ステップ２）…ＬR ＝Ｌ／２としてラベル貼付位置の
水平データ（Ｘ）を算出する。ここで、商品長さＬはセ
ンサーによって検出されるＬLとＬR とから（ＬL ＋ＬR
）で求めても、予めプリセットされているデータを用
いてもよい。従って、ＬR ＞ＬL の場合はズレ量を
「０」としてラベル貼付位置を決定する。 （ステップ３）…実測のＬR に基づいてラベル貼付位置
の水平データ（Ｘ）を算出する。（第１実施例のステッ
プ１と同じ） この第３実施例は前記した第１実施例及び第２実施例と
比べると一番シンプルで、ラベル端部が商品の端部から
はみ出す最悪の自体は防止できるが、ラベル貼付位置は
載置ズレ量に応じてばらつくことになる。

【００３９】以上の説明から明らかなように、第１実施
例（請求項１〜４）、第２実施例（請求項５）、第３実
施例（請求項６）の相違点は包装によって商品が移動す
る移動量を加味したラベル貼付位置における水平データ
の決定手段が異なるものである。上記した実施の形態は
ラベル貼付手段としてラベル吸着面のみを移動させる構
成であるが、ラベル貼付手段の移動のための構成には限
定されない。例えば、実開平３−１２６８０７号のよう
にラベル印字貼付装置全体を移動させるもの、或いは特
開平６−３１２７３２号のようにラベル印字装置は固定
し、ラベル貼付装置のみを移動させるようにしてもよい
ものである。又、上述した実施の形態においては、商品
の載置ズレ及び幅を検出するセンサーを商品載置部ａの
手前側に設け、商品の搬送を開始する前に検出する構成
を採用しているが、これには限定されず、商品の搬送中
に検出するように構成してもよい。要は、包装を行う前
に、結果的にラベルを貼付する際の商品の幅方向へのズ
レの量が検出できるのであれば具体的なセンサーの構造
は限定されない。更に、実施の形態の場合、ラベルを商
品に貼付する形態は押し当て方式であるが、空気による
吹き付けで貼付する吹き付け方式でもよい。

【００４０】又、実施の形態は計量・包装・値付装置の
場合であるがこれに限定はされない。包装値付装置（計
量秤無し）でもよい。また、実施の形態では印字装置を
備えている場合であるが、印字装置を備えておらず、予
め印刷されているラベル（定額商品の場合）を貼付する
場合でもよい。更に、実施の形態は前端基準（即ち包装
後の商品がプッシャＡ7 で搬出されるが、その搬出され
る商品が検出センサーで検出された時ラベル貼付が行わ
れる）でラベル貼付をする場合について説明したが、後
端基準（商品を搬出するプッシャＡ7 が所定の位置に位
置したことが検出された時ラベル貼付を行う）でラベル
貼付を行う場合でも勿論可能である。尚、前端基準で貼
付するのか、後端基準で貼付するのかは商品番号毎にプ
リセットしておき、商品に応じて選択するようにしても
よい。

【００４１】

【発明の効果】本発明の包装値付装置は請求項１乃至４
の構成により、商品が包装時に移動した場合でも、その
予想移動量を加味してラベル貼付位置（ラベル貼付手段
の移動位置）を決定するの、でラベル貼付位置がばらつ
くことがない。又、包装時に商品がラベル貼付位置から
遠ざかる方向に移動してもラベルの端部が商品の端部か
らはみ出す虞がない。更に、請求項５に記載した構成に
より、包装時における商品の予想移動量を包装機の中心
に対する商品中心の左右方向へのズレ量に基づいて演算
により求めるので、予め移動量を商品（トレイ）種別毎
に実験により求め設定しておく等の作業が不要となる。
又、請求項６に記載の構成により、包装時における商品
の移動量は最大でＬL＝ＬR となるまでであるので、ＬR
＞ＬL の場合には、Ｌ／２（最大に移動した場合のＬR
の値）に基づいてラベル貼付位置の水平データ（Ｘ）
を決めてやれば、ラベルの端部が商品の端部からはみ出
すことを完全に防止できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る包装値付装置の概略を示す縦断側
面図である。

【図２】同縦断正面図である。

【図３】同装置の商品搬入部を示す部分平面図である。

【図４】ラベル貼付装置を示す拡大側面図である。

【図５】ラベル貼付装置における駆動機構部分を示す斜
視図である。

【図６】ラベル吸着部における吸着面の回転駆動機構
（第３の駆動機構）を示す説明図である。

【図７】反射型光センサーの移動手段を示す一部切欠斜
視図である。

【図８】制御手段の電気的構成を示す説明図である。

【図９】吸着部駆動部の詳細を示す説明図である。

【図10】商品の載置ズレ及び幅を検出するセンサーの動
作説明図である。

【図11】商品の高さを検出するセンサーの動作説明図で
ある。

【図12】ラベル貼付位置（上下データＹ）の計算を示す
説明図である。

【図13】ラベル貼付位置の計算を示す説明図である。

【図14】ラベル貼付位置（向き変更）の計算を示す説明
図である。

【図15】ラベルの貼付動作を示すフローチャートであ
る。

【図16】包装時における商品の移動を示す説明図であ
る。

【図17】第１実施例のラベル貼付位置の決定方法を示す
説明図である。

【図18】第１実施例の決定方法で用いるトレイ種別毎の
ズレ量と移動量とのテーブルである。

【図19】第１実施例の処理の概要を示すフローチャート
である。

【図20】第２実施例のラベル貼付位置の決定方法を示す
説明図である。

【図21】第２実施例の処理の概要を示すフローチャート
である。

【図22】第３実施例のラベル貼付位置の決定方法を示す
説明図である。

【図23】第３実施例の処理の概要を示すフローチャート
である。

【符号の説明】

Ａ…ストレッチフィルム包装機 Ｂ…計量ラベルプ
リンタ Ｃ…ラベル貼付装置 Ｄ…検出手段 Ｅ…ラベル Ｆ…商品 ３a ，３a ’…反射型光センサー

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 包装された商品に左右方向に移動自在に
   構成したラベル貼付手段をラベル貼付位置へ移動させて
   ラベルを貼付する包装値付装置において、包装前の商品
   の包装機の中心からの左右方向のズレ量を検出する検出
   手段を設け、少なくとも包装時において商品が前記ラベ
   ル貼付位置から遠ざかる方向に移動する場合には、前記
   検出手段の検出結果と包装時における商品の左右方向の
   予想移動量とに基づいて前記ラベル貼付位置を決定する
   ようにしたことを特徴とする包装値付装置。
2. 【請求項２】 包装された商品に左右方向に移動自在に
   構成したラベル貼付手段をラベル貼付位置へ移動させて
   ラベルを貼付する包装値付装置において、包装前の商品
   の包装機の中心からラベルを貼付する側の端部までの長
   さを検出する検出手段を設け、少なくとも包装時におい
   て商品が前記ラベル貼付位置から遠ざかる方向に移動す
   る場合には、前記検出手段の検出結果と包装時における
   商品の左右方向の予想移動量とに基づいて前記ラベル貼
   付位置を決定するようにしたことを特徴とする包装値付
   装置。
3. 【請求項３】 前記包装時において商品が前記ラベル貼
   付位置から遠ざかる方向に移動する場合とは、包装前に
   おいて商品の中心が包装器の中心に対してラベル貼付を
   する端部方向側にズレている場合である請求項１又は２
   記載の包装値付装置。
4. 【請求項４】 前記予想移動量は予め実験により商品の
   種別、商品の形状、商品のズレ量等に応じて求めたデー
   タを記憶し、この記憶されたデータに基づいて決定する
   ことを特徴とする請求項１又は２記載の包装値付装置。
5. 【請求項５】 包装された商品に左右方向に移動自在に
   構成したラベル貼付手段をラベル貼付位置へ移動させて
   ラベルを貼付する包装値付装置において、包装前の商品
   の包装機の中心から左端までの長さＬL と、右端までの
   長さＬR とを検出する商品長さ検出手段を設け、前記ラ
   ベル貼付位置を前記長さＬL と長さＬR のうちラベルを
   貼付する端側の長さＬA に基づいて決定すると共に、ラ
   ベルを貼付する端側の長さＬA が、もう一方の長さＬB
   より大きい場合には前記長さＬA に基づいて決定した前
   記ラベル貼付位置を前記長さの差ΔＬに定数を乗じた量
   を商品の中心方向へ移動させることを特徴とする包装値
   付装置。
6. 【請求項６】 包装された商品に左右方向に移動自在に
   構成したラベル貼付手段をラベル貼付位置へ移動させて
   ラベルを貼付する包装値付装置において、包装前の商品
   の包装機の中心から左端までの長さＬL と、右端までの
   長さＬR とを検出する商品長さ検出手段を設け、前記ラ
   ベル貼付位置をラベルを貼付する端側の長さＬA がもう
   一方の長さＬB より小さいか等しい場合にはラベルを貼
   付する端側の長さＬA に基づいて決定し、もう一方の長
   さＬB より大きい場合には商品の長さＬ（＝ＬL ＋ＬR
   ）の半分の長さにつ基づいて決定することを特徴とす
   る包装値付装置。