JPH09234696A - シート材の順送り加工装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】種々のシート材を高精度かつ効率的に加工する
とともに、構成の簡素化を可能にする。 【解決手段】全ての加工パターン１８が設けられグリー
ンシート１６を載置するダイ２０と、この加工パターン
１８を所定の回数で加工するパンチ２２と、前記ダイ２
０の加工パターン１８に連通する吸引室２６と、吸引手
段２８を介してこの吸引室２６内を吸引する際に、加工
後の加工パターン１８ａに対応する部分を前記吸引室２
６から遮断する閉塞手段３０とを備える。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ダイとパンチによ
りシート材を順送り加工する加工装置に関し、一層詳細
には、ヤング率が低く、打抜き力以外の外力が印加され
ると容易に変形するシート材を対象としたシート材の順
送り加工装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般的に、ワークに穴や開口部等を打ち
抜き加工するために、種々の金型（加工装置）が使用さ
れている。例えば、互いに接離自在なダイとパンチの間
でワークを移動させながら、前記ダイと前記パンチの共
働作用下に前記ワークに順次打ち抜き加工を施す順送り
式金型や、ワークの全加工パターンに応じた穴数を有す
るダイと該穴数に相当するパンチとを備え、前記ダイと
前記パンチを介して該ワークに一度で全ての打ち抜き加
工を施す総抜き式金型が知られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記の順送
り式金型では、ワークのみを移動させるため、このワー
クに搬送力として外力が付与されている。また、搬送の
ためにワークがダイの表面から離間して配置されてお
り、パンチによる打ち抜き加工時に前記ワークに外力が
作用する。

【０００４】しかしながら、ワークとして厚さの薄い接
着シートや軟質なグリーンシート等のシート材が使用さ
れる際、このシート材には、前記外力により歪みが発生
してしまう。これにより、特に微細なかつ多数穴の打ち
抜きパターンの場合に、寸法精度が著しく低下するとと
もに、シート材の送り精度の劣化が惹起されるという問
題が指摘されている。しかも、歪みや応力が生じたグリ
ーンシートでは、焼成時に新たな歪みが発生し易いとい
う不具合がある。

【０００５】また、上記の総抜き式金型では、ワークの
全加工パターンに応じた数のパンチを備えるため、この
全加工パターンが微細なかつ多数穴の打ち抜きパターン
である場合に、細径なかつ多数本のパンチを設ける必要
がある。従って、パンチの製作コストが高騰するととも
に、前記パンチが破損し易くなり、メンテナンスが相当
に煩雑なものになるという問題がある。

【０００６】更にまた、図２７に示すように、ダイ１と
パンチ２でグリーンシート３（または接着フイルム）を
打ち抜く場合、このグリーンシート３の打ち抜き屑３ａ
が前記ダイ１の穴１ａに堆積してしまう。

【０００７】即ち、金属材を打ち抜く場合、この金属材
のヤング率が大きいために、打ち抜き屑３ａは、次の打
ち抜き屑３ａに押されても塑性変形することがなく、ダ
イ１の穴１ａを下方に順次移動して該ダイ１の穴１ａか
ら排出される。一方、グリーンシート３は、金属に比べ
てヤング率が小さいために、打ち抜き屑３ａが新たな打
ち抜き屑３ａに押圧されて塑性変形したり、このグリー
ンシート３の表面に含有するバインダの粘着力を介して
前記打ち抜き屑３ａ同士が密着することにより、該打ち
抜き屑３ａがダイ１の穴１ａに一体的に密着してしま
う。これによって、ダイ１に応力が付与されてしまい、
このダイ１が破損したり、パンチ２が座屈するという問
題が指摘されている。

【０００８】本発明は、この種の問題を解決するもので
あり、種々のシート材を高精度かつ効率的に加工するこ
とができると共に、構成の簡素化が可能なシート材の順
送り加工装置を提供することを目的とする。

【０００９】また、本発明の他の目的は、前記条件に加
えて、大きさの異なるパターンが多数配された加工パタ
ーンを高精度に加工することができるシート材の順送り
加工装置を提供することにある。

【００１０】また、本発明の他の目的は、パンチによる
打ち抜き加工の際に発生する打ち抜き屑を単位加工毎に
効率よく排出することができ、加工精度の向上、信頼性
の向上並びにパンチの長寿命化を図ることができるシー
ト材の順送り加工装置を提供することにある。

【００１１】また、本発明の他の目的は、パンチの配列
ピッチ精度を向上させることができ、シート材に作成さ
れた加工パターンの微細加工部分の破断防止、打ち抜き
加工の高信頼性化及び微細な打ち抜き加工の実現を図る
ことができるシート材の順送り加工装置を提供すること
にある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】前記の課題を解決するた
めに、請求項１記載の本発明に係るシート材の順送り加
工装置は、シート材が載置されると共に、前記シート材
の加工に必要な全ての加工パターンが設けられたダイ
と、前記ダイに対して進退自在に配置され、該シート材
の全ての加工パターンを所定の回数で加工するように本
数が設定されたパンチを有する加工ヘッドと、前記ダイ
と前記加工ヘッドにおけるパンチとの共働作用下に前記
シート材に加工を行う単位加工毎に、該シート材が載置
された前記ダイと前記パンチとを相対的に移動させるこ
とにより、前記シート材の次なる加工位置を前記パンチ
に対応して配置する搬送機構と、前記ダイの加工パター
ンに連通する吸引室と、前記吸引室内が吸引される際、
加工後の加工パターンに対応する部分を前記吸引室から
遮断して該吸引室内を所定の負圧状態に確保するための
閉塞状態とを備えて構成する。

【００１３】これにより、まず、ダイ上にシート材が載
置される。その後、加工ヘッドがダイに対して相対的に
進行し、シート材に加工ヘッドのパンチによって打ち抜
き加工が施される。ここで、パンチによる１回の打ち抜
き加工を単位加工として定義した場合、搬送機構によっ
て、前記ダイと前記加工ヘッドにおけるパンチとの共働
作用下に前記シート材に加工を行う単位加工毎に、該シ
ート材が載置された前記ダイと前記パンチとが相対的に
移動され、前記シート材の次なる加工位置が前記パンチ
に対応して配置される。その後、再びパンチによる単位
加工が開始される。

【００１４】つまり、本発明に係るシート材の順送り加
工装置においては、全ての加工パターンが設けられたダ
イにシート材が一旦載置された状態で、前記ダイと加工
ヘッドにおけるパンチの共働作用下に前記シート材に順
次加工が施される。このように、シート材は、常時、ダ
イと一体的に移動するために、加工時や搬送時に前記シ
ート材に抜打ち力以外の外力が作用することがなく、特
に、接着フイルムやグリーンシートのような軟質及び／
又は薄肉なシート材、具体的には、ヤング率が２５ｋｇ
ｆ／ｍｍ² 以下のシート材であっても歪みの発生を可及
的に阻止することができる。しかも、パンチの数が有効
に削減されるため、製作コストの低減、メンテナンスの
簡素化が可能になる。

【００１５】更に、ダイの加工パターンに連通する吸引
室が負圧状態に維持されるため、加工（打ち抜き）時に
シート材を確実に前記ダイに吸着させることができ、前
記シート材を押圧するシート固定手段が不要になる。こ
のため、シート材に歪みが発生することを可及的に阻止
することが可能になる。

【００１６】その際、閉塞手段の作用下に吸引室内が所
定の負圧状態に確保されるため、加工屑の除去作業も確
実かつ効率的に遂行される。

【００１７】このように、本発明に係るシート材の順送
り加工装置においては、種々のシート材を高精度かつ効
率的に加工することができると共に、構成の簡素化が可
能となる。

【００１８】特に、前記閉塞手段によって、前記吸引室
のうち、加工直前の加工パターンに対応する部分を前記
吸引室から遮断して該部分を所定の負圧状態に確保する
ことが望ましい（請求項２記載の発明）。この場合、加
工直前の加工パターンのみが吸引されることになるた
め、シート材のうち、加工が済んでいない部分の全てに
対して不要な吸引動作が作用することがなくなり、前記
不要な吸引による変形を有効に防止することができ、シ
ート材に対する加工寸法精度をより高めることができ
る。

【００１９】そして、前記構成において、前記加工ヘッ
ドを複数設け、これら各加工ヘッド毎にそれぞれ横断面
積の異なるパンチを設けるようにしてもよい（請求項３
記載の発明）。例えば、加工ヘッドを２つ設け、一方の
加工ヘッドに横断面積の大きい複数のパンチを設け、他
方の加工ヘッドに横断面積の小さい複数のパンチを設け
る。

【００２０】この場合、単位加工後のシート材のうち、
例えば一方の加工ヘッドに対応する位置には、該一方の
加工ヘッドにおける複数のパンチによる加工パターンの
みが形成され、他方の加工ヘッドに対応する位置には、
２つの加工ヘッドによる加工パターン（混合パターン）
が形成されることになる。

【００２１】このように、前記請求項３記載の本発明に
係るシート材の順送り加工装置においては、シート材に
大きさの異なる加工パターンを多数形成することが可能
となり、加工パターンの多彩化を実現させることができ
る。

【００２２】また、前記構成において、単一の加工ヘッ
ドとし、該加工ヘッドに、横断面積の異なるパンチを混
在させるようにしてもよい（請求項４記載の発明）。こ
の場合、単一の加工ヘッドでも、複数の加工ヘッドを搭
載した加工装置と同様の機能を持たせることができるた
め、多彩な加工パターンを作成することができる順送り
加工装置の小型化を促進させることができる。

【００２３】また、前記構成において、前記パンチの先
端が前記シート材に接触するタイミングを、前記パンチ
の横断面積ごとに異なるようにしてもよい（請求項５記
載の発明）。具体的には、例えば横断面積が大きいパン
チの接触タイミングを早くし、横断面積が小さいパンチ
の接触タイミングを遅くすることにより（請求項６記載
の発明）、ダイに形成される加工パターンのうち、横断
面積の大きいパンチが挿通する部分の厚みを厚く形成す
ることが可能となり、ダイの剛性を確保することができ
る。しかも、横断面積の小さいパンチの長さを短くする
ことが可能となるため、パンチ自身の剛性確保のために
有利になる。

【００２４】また、前記構成において、前記加工ヘッド
に設けられる前記複数のパンチを一体的に形成するよう
にしてもよい（請求項７記載の発明）。この場合、パン
チの配列ピッチ精度を向上させることができ、シート材
に作成された加工パターンの微細加工部分の破断防止、
打ち抜き加工の高信頼性化及び微細な打ち抜き加工の実
現を図ることができる。

【００２５】また、前記構成において、前記シート材の
加工開始前に、前記吸引室に対する吸引を開始するよう
にしてもよい（請求項８記載の発明）。この場合、加工
開始前の段階からシート材が吸引室に向かって吸引され
ることから、パンチによる打ち抜き加工によって発生す
る加工屑は、加工パターンの開口内にたまることなく、
速やかに吸引排除されることになる。即ち、パンチによ
る打ち抜き加工の際に発生する打ち抜き屑を単位加工毎
に効率よく排出することができ、加工精度の向上、信頼
性の向上並びにパンチの長寿命化を図ることができる。

【００２６】また、前記構成において、前記吸引室に対
する吸引を、前記単位加工の周期が所定時間未満のと
き、連続吸引とし、前記単位加工の周期が所定時間以上
のとき、間欠吸引とするようにしてもよい（請求項９記
載の発明）。

【００２７】前記パンチによる打ち抜き加工において、
その単位加工周期は、シート材を実際にパンチで打ち抜
く実時間と、加工ヘッドを移動させて次の打ち抜き位置
まで搬送する搬送時間とを有する。一般に、実時間は、
搬送時間の長短に拘わらずほぼ一定であるため、単位加
工周期の長さを決定づける要因は搬送時間の長さであ
る。従って、単位加工時間が所定時間以上になること
は、加工ヘッドの搬送時間が長くなることを示す。

【００２８】この場合に、吸引室に対する吸引を連続吸
引としたとき、単位加工周期が所定時間以上であれば、
加工ヘッドの搬送時間にわたってシート材が吸引される
ことになるため、加工前の部分がその吸引力によってた
わみ変形し、シート材にしわ等が発生するおそれがあ
る。

【００２９】しかし、前記本発明に係るシート材の順送
り加工装置においては、前記単位加工周期が所定時間以
上の場合、間欠吸引としていることから、長い搬送時間
にわたってのシート材に対する吸引動作は行われなくな
り、前記しわの発生等の問題はなくなる。

【００３０】また、前記構成において、前記ダイを、前
記搬送機構を介して基台上に一定距離ずつ移送自在に配
置し、前記閉塞手段として、前記基台に設けられ、かつ
前記ダイの内壁部と一体的に前記吸引室を形成する隔壁
部を備えるようにしてもよい（請求項１０記載の発
明）。この場合、閉塞手段の作用下に吸引室内が所定の
負圧状態に確保されるため、加工屑の除去作業も確実か
つ効率的に遂行される。

【００３１】また、前記構成において、前記ダイを前記
加工ヘッドに対して位置決めする位置決め手段を備える
ようにしてもよい（請求項１１記載の発明）。この場
合、前記位置決め手段を介してダイとパンチの相対位置
を正確に調整することが可能になり、加工精度を飛躍的
に向上させることができる。特に、加工ヘッドを複数有
する場合において、その位置精度を高める上で非常に有
利になる。

【００３２】また、前記構成において、加工後の前記パ
ンチを前記シート材から離脱させる際に、該シート材を
保持するためのストリッパ部材と、前記ストリッパ部材
が前記シート材に対して配置される際、該ストリッパ部
材により該シート材が必要以上に押圧されることを阻止
するシムとを備えるようにしてもよい（請求項１２記載
の発明）。

【００３３】通常、パンチによる打ち抜きが終了して、
パンチをシート材から離脱させる際、シート材の加工部
分が前記パンチの動きに連動して持ち上がるという現象
が生じる。この現象は、シート材へのしわ等の発生を引
き起こす。しかし、この発明では、前記ストリッパ部材
を備えているため、前記シート材における加工部分の持
ち上がりを阻止することができ、シート材に対して順次
規定の間隔で加工パターンを作成することができる。

【００３４】シート材である例えばグリーンシートは、
軟質なためにストリッパ部材により比較的強い力で押さ
えられると、変形して寸法精度が低下し易い。しかも、
グリーンシートに焼成前に応力が付与されると、焼成後
において歪みが発生し、寸法精度の低下が惹起される。

【００３５】また、グリーンシートのシート内の厚さに
関してばらつきが大きい場合、厚さの厚い箇所にストリ
ッパ部材の押付け力が集中的に印加されるため、シート
が変形し、寸法精度を低下させたり、局部の高応力によ
り、ダイやストリッパ部材が破壊するおそれがある。

【００３６】一方、打ち抜き前のグリーンシートに打ち
抜き屑や塵埃が付着した状態で、ストリッパ部材が前記
グリーンシートを押圧すると、軟質なグリーンシートに
前記打ち抜き屑や塵埃が埋設されてしまい、製品不良に
なるという不都合が生じる。

【００３７】しかし、本発明では、前記ストリッパ部材
によるシート材への必要以上の押圧を規制するシムを設
けるようにしているため、シート材への不要な応力の付
与、局部的な高い応力によるダイやストリッパ部材の破
壊、シート材への塵埃等の埋設現象を防止することがで
き、シート材を用いた製品の歩留まりの向上を図ること
が可能となる。

【００３８】また、前記構成において、前記パンチの先
端が、前記シート材の表面よりも上方であって、かつ前
記ストリッパ部材の下面近傍に位置した段階で、前記パ
ンチの移動を所定期間停止するようにしてもよい（請求
項１３記載の発明）。請求項１２記載のシート材の順送
り加工装置においては、シムによってストリッパ部材の
シート材に対する必要以上の押圧を規制するようにして
いるため、パンチによる加工直後における加工部分の上
面とストリッパ部材の下面との間には僅かながら隙間が
生じている場合がある。

【００３９】この場合に、パンチの先端が、前記シート
材の表面よりも上方であって、かつ前記ストリッパ部材
の下面近傍に位置（上死点よりも下の位置）した段階
で、一定期間停止されることから、この一定期間におい
て前記隙間と吸引室とが連通することとなる。この期間
は、連続吸引や間欠吸引に拘わらず吸引動作が持続され
ている期間である。

【００４０】そのため、前記パンチの停止期間にわたっ
てシート材の表面が隙間及び吸引室を通じて吸引され、
シート材の表面に存在している抜き打ち屑や塵埃は、前
記吸引によって吸引室側に除去される。これは、シート
材の表面への抜き打ち屑や塵埃の埋設を防止する上で非
常に効果がある。

【００４１】また、前記構成において、前記ダイ上の規
定の位置に前記シート材を位置決め固定するためのシー
ト材位置決め手段を設けるようにしてもよい（請求項１
５記載の発明）。この場合、シート材をダイ上に載置す
る際に、前記シート材位置決め手段によってシート材を
ダイに対して規定の位置に位置決めすることができ、そ
の後のパンチによる打ち抜き加工の寸法精度を高めるこ
とができる。

【００４２】また、前記構成において、前記シート材位
置決め手段として、前記シート材に設けられた複数の位
置決め用孔と、前記ダイに設けられ、かつ前記位置決め
用孔に挿通される位置決めピンを設けるようにしてもよ
い（請求項１６記載の発明）。

【００４３】これにより、シート材をダイ上に載置する
場合、シート材に設けられた複数の位置決め用孔にダイ
に設けられた位置決めピンを挿通させることで簡単にシ
ート材をダイ上の規定の位置に位置決めすることができ
る。

【００４４】また、前記構成において、前記位置決めピ
ンを、前記ダイに載置された前記シート材に形成されて
いる前記位置決め用孔に対して進退自在に設けるように
してもよい（請求項１７記載の発明）。

【００４５】まず、シート材をダイ上に載置する場合
は、位置決めピンをダイの上面より突出させる。これに
よって、シート材に設けられた位置決め用孔に前記突出
された位置決めピンを挿通させながらシート材を載置す
ることによって、シート材は簡単にダイ上の規定の位置
に位置決めされる。

【００４６】シート材に対する全ての打ち抜き加工が終
了して、シート材をダイから取り外す場合は、位置決め
ピンを前記位置決め用孔に対して後退させる。通常、位
置決め用孔に位置決めピンが挿通されたシート材をダイ
から取り外す場合は、人間の手でその位置決め用孔の周
辺部分をつかんで上方に持ち上げることで行われるが、
このシート材を位置決めピンから抜く際に、シート材に
必要以上の力が加わり、寸法精度の劣化をもたらすおそ
れがある。

【００４７】しかし、本発明においては、シート材をダ
イから取り外す前に、位置決めピンを位置決め用孔に対
して後退させて該位置決めピンを手動もしくは自動的に
抜くようにしているため、シート材をダイに載置した状
態で、シート材のダイに対する位置決め固定を解除する
ことができ、シート材を取り外す際に、シート材に必要
以上の力が加わるという不都合を回避することができ
る。しかも、シート材のダイへの載置処理及び取り外し
処理を自動化できるため、シート材に対する打ち抜き加
工処理の全自動化を達成させることが可能となる。

【００４８】なお、本発明にて使用されるシート材は、
ヤング率が２５ｋｇｆ／ｍｍ² 以下であることが望まし
く（請求項１８記載の発明）、前記ダイは、その内面の
粗度Ｒｍａｘが１μｍ以下であることが望ましい（請求
項１９記載の発明）。

【００４９】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係るシート材の順
送り加工装置をグリーンシートの順送り加工装置に適用
した実施の形態例（以下、単に実施の形態に係る順送り
加工装置と記す）を図１〜図２６を参照しながら説明す
る。

【００５０】本実施の形態に係る順送り加工装置１０
は、図１に示すように、固定された下型（基台）１２
と、この下型１２に対して昇降（矢印Ａ方向）自在な上
型１４と、シート材であるグリーンシート１６を載置し
て前記下型１２上に水平方向（矢印Ｂ方向）に移動自在
に配置されるとともに、このグリーンシート１６の加工
に必要な全ての加工パターン１８が設けられたダイ２０
と、前記上型１４に設けられ該グリーンシート１６の全
加工パターンを所定の回数で加工するように本数が設定
されたパンチ２２と、前記ダイ２０と前記パンチ２２の
共働作用下に前記グリーンシート１６に加工を行う毎
に、該グリーンシート１６が載置された該ダイ２０を矢
印Ｂ方向に移動させることにより、前記グリーンシート
１６の次なる加工位置を前記パンチ２２に対応して配置
する搬送機構２４と、例えば図２に示すように、前記ダ
イ２０の内部に設けられ、該ダイ２０の加工パターン１
８に連通する吸引室２６と、この吸引室２６内が吸引手
段（真空ポンプや吸引ブロア等）２８で吸引される際、
加工後の加工パターン１８ａに対応する部分を前記吸引
室２６から遮断して該吸引室２６内を所定の負圧状態に
確保するための閉塞手段３０とを備える。

【００５１】下型１２の上部には、４本のメインポスト
３２を介して上型１４が昇降自在に支持されており、こ
の上型１４の下方には、矢印Ｂ方向に延在してガイド溝
３４が形成される。このガイド溝３４に配置されるダイ
２０には、加工パターン１８の両外方に位置し矢印Ｂ方
向に等間隔ずつ離間して位置決め手段３６を構成する複
数の位置決め孔部３８ａ、３８ｂが形成される。

【００５２】ダイ２０は、位置決め孔部３８ａ側に矢印
Ｂ方向に延在する溝部４０を有する。この溝部４０に
は、等間隔ずつ離間して複数の係止ローラ４２がそれぞ
れの軸線を水平方向に指向させて回転自在に配設され
る。

【００５３】図４及び図５に示すように、下型１２に
は、ガイド溝３４の下方に位置決めシリンダ４４が装着
され、この位置決めシリンダ４４から上方に延びるロッ
ド４４ａがダイ２０の一つの位置決め孔部３８ａに嵌合
する。図１に示すように、下型１２上には、搬送機構２
４を構成する第１シリンダ４６が固着され、この第１シ
リンダ４６から矢印Ｂ方向とは逆方向に延びるロッド４
６ａに移動台４８が連結される。第１シリンダ４６と平
行にレール部４９が設けられ、このレール部４９に移動
台４８が載置される。

【００５４】移動台４８上には、第２シリンダ５０が装
着され、この第２シリンダ５０から下方に延びるロッド
５０ａ（図４参照）に係合部材５２の一端が固定され
る。係合部材５２は水平方向に延在しており、その他端
には下方に突出してダイ２０の係止ローラ４２間に嵌合
する爪部５４が形成される。

【００５５】図２に示すように、閉塞手段３０は、下型
１２に設けられてダイ２０の内壁部５６と一体的に吸引
室２６を形成する隔壁部５８を備える。この隔壁部５８
は、加工後の加工パターン１８ａと加工前の加工パター
ン１８ｂとを遮断するために、パンチ２２による加工位
置と加工後の加工パターン１８ａとの間で内壁部５６の
上面側に摺接する位置に設定される。隔壁部５８と内壁
部５６とで形成される吸引室２６は、下型１２に設けら
れた通路６０を介して吸引手段２８に連通する。

【００５６】閉塞手段３０としては、前記図２に示す構
成のほか、図３に示すように、下型１２に設けられてダ
イ２０の内壁部５６と一体的に吸引室２６を形成する第
１及び第２の隔壁部５８ａ及び５８ｂを備えるようにし
てもよい。

【００５７】第１の隔壁部５８ａは、図２の隔壁部５８
と同様に、加工後の加工パターン１８ａと加工前の加工
パターン１８ｂとを遮断するために、パンチ２２による
加工位置と加工後の加工パターン１８ａとの間で内壁部
５６の上面側に摺接する位置に設定される。

【００５８】第２の隔壁部５８ｂは、加工直前の加工パ
ターン１８ｂとそれ以外の加工前の加工パターン１８ｂ
とを遮断するために、パンチ２２による加工位置と加工
前の加工パターン１８ｂとの間で内壁部５６の上面側に
摺接する位置に設定される。第１及び第２の隔壁部５８
並びに内壁部５６とで形成される吸引室２６は、下型１
２に設けられた通路６０を介して吸引手段２８に連通す
る。

【００５９】図４及び図５に示すように、上型１４の下
面には、パンチホルダ６２を介して複数のパンチ２２が
一体的に支持される。パンチホルダ６２には、ダイ２０
の位置決め孔部３８ａ、３８ｂに選択的に嵌合するそれ
ぞれ２本のサブポスト６４ａ、６４ｂがばね６５を介し
て所定の距離だけ昇降可能に保持されるとともに、この
サブポスト６４ａ、６４ｂにストリッパ部材６６が保持
される。

【００６０】具体的には、例えば、前記ストリッパ部材
６６の片側は、上型１４に取り付けられた圧縮コイルば
ねによって下方に付勢され、かつパンチホルダ６２に設
けられた貫通孔を通じて下方に垂下されたねじによって
固定されている。このねじは、パンチホルダ６２の上面
にてそれよりも下方への移動が阻止されている。また、
ストリッパ部材６６の他の片側は、サブポストが挿通さ
れ、該サブポストの上部には、ストリッパ部材６６とパ
ンチホルダ６２の位置決め及び互いの相対的移動を良好
に行わせるためのボールブッシュが取り付けられてい
る。

【００６１】前記構成により、前記ストリッパ部材６６
は、通常は、前記ばねのねじに対する付勢力によって下
方に押圧されて、パンチホルダ６２に対して所定の離間
幅で位置決めされ、上型１４が下方に移動してストリッ
パ部材６６がグリーンシート１６に接触した段階から、
上型１４の下方への移動に伴い、前記ばねの付勢力に抗
してパンチホルダ６２と接近する方向に相対移動するこ
とになる。

【００６２】また、図６に示すように、ストリッパ部材
６６に設けられたパンチガイド用孔６８は、その直径
が、ダイ２０に設けられた加工パターン１８を構成する
各加工用孔６９の直径よりも小さく設定される。ストリ
ッパ部材６６の矢印Ｂ方向（図１参照）に交差する両端
部には、シム７０が一体的に形成される。このシム７０
は、ストリッパ部材６６の下端面６６ａから下方に所定
の厚さＴ１だけ突出しており、ダイ２０に載置されたグ
リーンシート１６の幅方向外方に位置して、このダイ２
０の上面に直接当接する。

【００６３】図６において、グリーンシート１６の厚さ
ｄは、０．２ｍｍ以下であり、シム７０の厚さｄ１は、
ｄ１≧ｄの関係に設定されている。本実施形態では、グ
リーンシート１６の厚さｄが０．１８５ｍｍであり、シ
ム７０の厚さｄ１が０．１９ｍｍに設定されている。パ
ンチ２２の直径Ｄは、０．３ｍｍ以下であり、各パンチ
２２のピッチＰは、０．６ｍｍ以下であるとともに、前
記グリーンシート１６の打ち抜き孔部１６ａ間の最小寸
法Ｈは、０．３ｍｍ以下である。

【００６４】このように構成される順送り加工装置１０
の基本的動作例について図５〜図８の動作図並びに図９
Ａ及び図９Ｂのタイミングチャートを参照しながら説明
する。なお、この順送り加工装置１０の動作は、シーケ
ンサを用いて制御するようにした。また、この動作は、
簡便的にリレーシーケンスを用いても可能であり、コン
ピュータを用いて制御させることも可能である。

【００６５】まず、図５に示すように、上型１４が上昇
された状態（パンチ２２の先端が上死点にある状態）
で、ダイ２０上にグリーンシート１６が載置される。そ
の後、図示しない操作卓にあるスタートボタンを操作す
ることにより、グリーンシート１６に対する順送り加工
処理が開始される（図９Ａのｔ０時）。

【００６６】加工処理の前記開始時点ｔ０から例えば２
秒後のｔ１時点において、位置決めシリンダ４４の駆動
作用下にロッド４４ａが前記ダイ２０の一つの位置決め
孔部３８ａに嵌合される。これにより、ダイ２０の仮位
置決めがなされる。この仮位置決め開始時点ｔ１から約
１．６秒後のｔ２時点において、図５に示すように、吸
引手段２８が駆動され、通路６０を介して吸引室２６内
が負圧状態に維持される。従って、吸引室２６に連通す
る加工パターン１８を介し、グリーンシート１６がダイ
２０の上面に吸引保持され、このグリーンシート１６を
押圧するシート固定手段が不要となり、該グリーンシー
ト１６に歪みが発生することを可及的に阻止することが
できる。

【００６７】次いで、前記加工開始時点ｔ０から約４秒
後のｔ３時点において、上型１４がメインポスト３２に
沿って下降駆動される。この上型１４の下降によって、
まず、上型１４に設けられたサブポスト６４ａ、６４ｂ
がダイ２０の位置決め孔部３８ａ、３８ｂに嵌合する。
これにより、ダイ２０と上型１４の相対的な位置決めが
正確になされる。そして、図６に示すように、ストリッ
パ部材６６の両端部に形成されたシム７０は、グリーン
シート１６を避けた位置でダイ２０の上面にばね６５を
介して弾発的に当接する。

【００６８】図７に示すように、上型１４が更に下降す
ることにより、パンチ２２を介して打ち抜き加工が施さ
れ、グリーンシート１６の所定の位置に複数の孔部１６
ａが形成される。この段階でパンチ２２の先端は下死点
に達する。パンチ２２の先端が下死点に達した時点ｔ４
から約１．８秒後（ｔ５時点）まで、前記パンチ２２の
先端は下死点の位置を維持される。

【００６９】このとき、図７に示すように、吸引室２６
内が吸引手段２８を介して所定の負圧状態に維持されて
おり、パンチ２２を介してグリーンシート１６から打ち
抜かれた打ち抜き屑（加工屑）１６ｂは、ダイ２０の加
工後の加工パターン１８ａ（図２参照）に残存すること
がなく、吸引室２６内に確実に落下する。従って、金属
に比べてヤング率が小さく、粘着性を有するグリーンシ
ート１６の打ち抜き屑１６ｂが、ダイ２０の加工後の加
工パターン１８ａに密着してこのダイ２０に応力が付与
されることを確実に阻止し、前記ダイ２０の破損やパン
チ２２の座屈等を回避することが可能になるという効果
が得られる。

【００７０】パンチ２２によりグリーンシート１６の所
定の位置に複数の孔部１６ａが形成された後、図８に示
すように、前記ｔ５時点から上型１４は上昇駆動され
る。このため、パンチ２２は、グリーンシート１６の孔
部１６ａに嵌合した状態でこのグリーンシート１６を上
方に移動させようとする。その際、ストリッパ部材６６
がばね６５を介してダイ２０側に付勢されており、この
ストリッパ部材６６にグリーンシート１６が当接して保
持される。これにより、パンチ２２がグリーンシート１
６から確実に離脱するとともに、このグリーンシート１
６に応力集中等に起因する損傷が発生することがない。

【００７１】そして、位置決めシリンダ４４を介してロ
ッド４４ａが位置決め孔部３８ａから離脱してパンチ２
２の先端が上死点に達した時点ｔ６で、搬送機構２４を
構成する第２シリンダ５０が駆動され、ロッド５０ａと
一体的に係合部材５２が下降してその爪部５４が係止ロ
ーラ４２間に嵌合する。この状態で、第１シリンダ４６
が駆動され、ロッド４６ａを介して移動台４８が矢印Ｂ
方向（図１及び図２参照）に所定距離だけ移動する。こ
のため、爪部５４に係合する係止ローラ４２を介してダ
イ２０が矢印Ｂ方向に所定距離、例えば、１列分だけ移
動する。

【００７２】次に、位置決めシリンダ４４が駆動されて
ロッド４４ａが位置決め孔部３８ａに嵌合する一方、第
２シリンダ５０を介して係合部材５２が上昇し、更に第
１シリンダ４６の作用下に移動台４８と一体的に前記係
合部材５２が所定の待機位置に戻る。これにより、ダイ
２０上のグリーンシート１６は、新たな加工位置がパン
チ２２に対応して位置決めされ、この時点ｔ７から再び
上型１４が下降駆動されて、前記新たな加工位置に対す
る打ち抜き加工が行われる。

【００７３】つまり、本実施の形態に係る順送り加工装
置１０における打ち抜き加工においては、上型１４が上
方に位置し、パンチ２２の先端が上死点に位置している
状態から、前記上型１４の下降駆動によってグリーンシ
ート１６のある加工位置が打ち抜き加工され、その後、
上型１４が上昇駆動され、パンチ２２の先端が上死点に
到達した段階で、搬送機構２４によりダイ２０が搬送さ
れて上型１４が新たな加工位置に相対的に搬送され、位
置決め手段３６によって新たな加工位置に上型１４が位
置決めされた段階で、該上型１４が前記新たな加工位置
に対して下降駆動されることから、上型１４が下降駆動
し始める時点ｔ３から再び上型１４が下降駆動し始める
時点ｔ７までを単位加工周期Ｔとして定義することがで
きる。

【００７４】そして、図２に示すように、ダイ２０が矢
印Ｂ方向に１列分だけ移動すると、閉塞手段３０を構成
する隔壁部５８は、加工後の加工パターン１８ａと加工
前の加工パターン１８ｂとの間で内壁部５６の上面側に
摺接する。このため、加工後の加工パターン１８ａは、
隔壁部５８と内壁部５６とで形成される吸引室２６から
遮断される。従って、吸引手段２８を介して吸引室２６
内を所定の負圧状態に確保することができ、グリーンシ
ート１６を確実に位置決め保持することが可能になると
ともに、このグリーンシート１６の新たな加工時に発生
する打ち抜き屑１６ｂを吸引室２６側に確実に落下させ
ることもできるという利点がある。

【００７５】特に、閉塞手段３０を、図３に示すよう
に、第１及び第２の隔壁部５８ａ及び５８ｂにて構成す
るようにすれば、加工後の加工パターン１８ａ並びに加
工直前の加工パターンを除く加工前の加工パターン１８
ｂは、第１及び第２の隔壁部５８ａ及び５８ｂと内壁部
５６とで形成される吸引室２６から遮断される。従っ
て、吸引手段２８を介して吸引室２６内を所定の負圧状
態に確保することができ、しかも、この場合、加工直前
の加工パターンのみが吸引されることになるため、グリ
ーンシート１６のうち、加工が済んでいない部分の全て
に対して不要な吸引動作が作用することがなくなり、不
要な吸引による変形を有効に防止することができ、グリ
ーンシート１６に対する加工寸法精度をより高めること
ができる。

【００７６】また、前記ストリッパ部材６６の両端部に
設けられているシム７０は、このストリッパ部材６６の
下端面６６ａから下方に厚さｄ１だけ突出するととも
に、この厚さｄ１がグリーンシート１６の厚さｄに対
し、ｄ１≧ｄに設定されている。このため、シム７０が
ばね６５の付勢作用下にダイ２０の上面に直接当接する
際、ストリッパ部材６６の下端面６６ａがグリーンシー
ト１６を必要以上に押圧することがない。これにより、
グリーンシート１６に圧痕や損傷等が発生することを確
実に阻止することが可能になる。

【００７７】このように、本実施の形態に係る順送り加
工装置１０においては、グリーンシート１６の加工に必
要な全ての加工パターン１８が設けられたダイ２０上
に、前記グリーンシート１６が一旦載置された状態で、
上記の手順に従って単位加工が順次繰り返されることに
よって、搬送機構２４を介して前記ダイ２０と前記グリ
ーンシート１６が一体的に矢印Ｂ方向に間欠搬送され、
該ダイ２０と上型１４におけるパンチ２２の共働作用下
に前記グリーンシート１６に順次加工が施される。

【００７８】そして、グリーンシート１６に所定の孔部
１６ａが順次形成されて、最終的にグリーンシート１６
に対して全ての加工パターン１８が形成（転写）される
と、パンチ２２の先端が上死点に到達した時点ｔ８にお
いて、吸引室２６に対する吸引手段２８による吸引動作
が停止され、前記ｔ８時点から約０．４秒後のｔ９時点
において吸引室２６は大気圧に戻される。その後、グリ
ーンシート１６がダイ２０から取り出されてグリーンシ
ート１６に対する順送り加工が終了する。

【００７９】この場合、グリーンシート１６は、常時ダ
イ２０に密着して一体的に移動するために、加工時に前
記グリーンシート１６に外力が作用することがなく、軟
質でかつ薄肉なシート材であるグリーンシート１６であ
っても、歪みの発生を可及的に阻止することができる。
従って、微細打ち抜きパターンである加工パターン１８
の寸法精度を有効に維持することが可能になり、高精度
な孔部１６ａを効率的に打ち抜くことができるという効
果が得られる。

【００８０】しかも、グリーンシート１６に歪みや応力
が発生することがないため、このグリーンシート１６を
焼成する際に、新たな歪みが惹起することを阻止でき、
高品質な焼成体を得ることが可能になる。

【００８１】このグリーンシート１６では、ストリッパ
部材６６に設けられたパンチガイド用孔６８の孔径がダ
イ２０に設けられた加工パターン１８の各加工用孔６９
の孔径よりも小さく設定されることにより、このグリー
ンシート１６に前記ダイ２０側に向かって拡径するテー
パ状孔部（図７中、孔部１６ａ参照）を形成することが
できる。従って、微細な孔部１６ａを互いに可及的に近
接して形成することができ、微細かつ多数孔部の打ち抜
きパターンを容易に、しかも効率的に形成することが可
能になるという効果がある。

【００８２】ここで、本実施の形態に係る順送り加工装
置１０の単位加工周期における動作例の詳細について図
１０のタイミングチャート及び図１１Ａ〜図１１Ｃの動
作図を参照しながら説明する。なお、図１０において、
パンチ２２の先端の動作軌跡を実線で示し、ストリッパ
部材６６の下面の動作軌跡を破線で示す。また、図１１
Ａ〜図１１Ｃの動作図に示すパンチ２２は、パンチ２２
の先端が下死点に達したとき、該先端がダイ２０の加工
用孔６９を通じて吸引室２６側に突出する程度の長さを
有する。これは、加工屑（打ち抜き屑１６ｂ）を確実に
吸引室２６側に押圧移動するためのものである。

【００８３】まず、図１０の区間ａで示す初期状態にお
いては、図１１Ａに示すように、パンチ２２の先端は、
ストリッパ部材６６の下面よりも上方に位置し、パンチ
２２がストリッパ部材６６内に埋もれた状態となってい
る。このときのパンチ２２の先端とストリッパ部材６６
の下面との間隔（引込み量）αは約０．４ｍｍである。

【００８４】次の区間ｂで示す段階は、前記パンチ２２
とストリッパ部材６６が下降を行ってパンチ２２の先端
がグリーンシート１６に接触するまでの段階を示す。具
体的には、この区間ｂの開始時点ｔ３において、前記パ
ンチ２２とストリッパ部材６６は、前記位置関係をほぼ
維持しながら下降し始め、区間ｂの終了時点ｔ１２より
も前の時点ｔ１１においてシム７０の下端がダイ２０に
接触し、これによってストリッパ部材６６の下降移動が
停止する。

【００８５】なお、次に説明する図１１Ｂにおいては、
ストリッパ部材６６の下面がグリーンシート１６の上面
に接触した形で記載してあるが、シム７０の高さ寸法に
よってはストリッパ部材６６の下面とグリーンシート１
６の上面との間には僅かな隙間が形成される場合もあ
る。

【００８６】次の区間ｃで示す段階は、パンチ２２によ
るグリーンシート１６の打ち抜き段階を示す。即ち、前
記パンチ２２は、前記区間ｂでの下降速度とほぼ同じ下
降速度でもってグリーンシート１６を打ち抜く。このと
きのパンチ２２のストロークβは、図１１Ｂに示すよう
に、グリーンシート１６のシート厚ｄ（＝約０．１８５
ｍｍ）とダイ切刃厚ｄ２（＝約２ｍｍ）とダイ２０の下
面からのパンチ２２の突出量ｄ３（＝約０．１ｍｍ）を
合計した量であり、この場合、約２．２８５ｍｍであ
る。この区間ｃの終了時点ｔ４において、パンチ２２の
先端は下死点に到達する。

【００８７】次の区間ｄで示す段階は、パンチ２２の先
端が下死点を保持する段階であり、この例では、０．５
ｓｅｃである。このとき、図７に示すように、吸引室２
６内が吸引手段２８を介して所定の負圧状態に維持され
ており、パンチ２２を介してグリーンシート１６から打
ち抜かれた加工屑１６ｂは、ダイ２０の加工後の加工パ
ターン１８ａ（図２参照）に残存することがなく、吸引
室２６内に確実に落下する。

【００８８】次の区間ｅで示す段階は、上型１４が上昇
して、パンチ２２の先端が所定位置に到達するまでの段
階を示す。このときの上昇速度は約１０ｍｍ／ｓであ
る。具体的には、パンチ２２は、区間ｄの終了時点ｔ５
から上昇し始め、ｔ１３時点からその先端がグリーンシ
ート１６より離脱し、前記上昇速度を維持しながら更に
上方へ移動する。このとき、パンチ２２の先端は、スト
リッパ部材６６内に入り込む形になり、パンチ２２の先
端とストリッパ部材６６の下面との間隔、即ち、前記引
込み量αが約０．４ｍｍとなった時点ｔ１４でストリッ
パ部材６６もパンチ２２と共に上方に移動する。このと
きのストリッパ部材６６の上昇速度はパンチ２２と同じ
で約１０ｍｍ／ｓである。

【００８９】ストリッパ部材６６の下面とグリーンシー
ト１６の上面との間隔（隙間寸法）γが約０．１ｍｍに
なった時点ｔ１５でパンチ２２とストリッパ部材６６の
上昇移動が停止し、この停止時間は、区間ｆで示す時間
であり、この例では約１ｓｅｃとしている。この区間ｆ
においては、図１１Ｃに示すように、ストリッパ部材６
６の下面とグリーンシート１６の表面との間に形成され
た隙間７２と吸引室２６とが連通することとなる。

【００９０】これにより、前記パンチ２２の停止期間
（区間ｆ）にわたってグリーンシート１６の表面が隙間
７２及び吸引室２６を通じて吸引され、グリーンシート
１６の表面に存在している加工屑や塵埃は、前記吸引に
よって吸引室２６側に効率よく除去される。

【００９１】次の区間ｇで示す段階は、上型１４が再び
上昇して初期状態に戻る段階を示し、このときのパンチ
２２の上昇速度は約１５０ｍｍ／ｓである。そして、こ
の区間ｇの終了時点ｔ６において、パンチ２２の先端は
上死点に到達することとなる。

【００９２】一方、吸引手段２８による吸引動作は、図
９Ａに示すように、前記単位加工周期Ｔが５ｓｅｃ未満
のとき、連続吸引し（図９Ｂ参照）、図１２Ａに示すよ
うに、前記単位加工周期Ｔが５ｓｅｃ以上のとき、間欠
吸引するようにしている（図１２Ｂ参照）。

【００９３】この場合の連続吸引とは、上型１４が最初
に下降し始める時点ｔ３の直前（図９Ａにおける時点ｔ
２）において吸引手段２８の駆動を開始し、グリーンシ
ート１６に全ての加工パターンを形成した時点ｔ８にお
いて吸引手段２８の駆動を停止するまで前記吸引室２６
を連続的に吸引する動作を示す。

【００９４】一方、間欠吸引とは、図１２Ａに示すよう
に、上型１４が下降し始める時点ｔ３の直前（図１２Ａ
における時点ｔ２）において吸引手段２８の駆動を開始
し、グリーンシート１６に一つの加工パターンを形成し
た時点で吸引手段２８の駆動を停止するというサイクル
を単位加工周期Ｔごとに間欠的に繰り返す動作を示す。
この場合、各単位加工周期Ｔにおけるダイ２０の搬送過
程のほぼ全部において、吸引手段２８による吸引動作は
停止状態とされる。

【００９５】前記パンチ２２による打ち抜き加工におい
て、その単位加工周期Ｔは、グリーンシート１６を実際
にパンチ２２で打ち抜く実時間と、ダイ２０を移動して
上型１４を次の打ち抜き位置まで相対的に搬送する搬送
時間とを有する。図９Ａ及び図１２Ａに示すように、実
時間は、搬送時間の長短に拘わらずほぼ一定であるた
め、単位加工周期Ｔの長さを決定づける要因は搬送時間
の長さである。従って、単位加工時間Ｔが５ｓｅｃ以上
になることは、上型１４の搬送時間が長くなることを示
す。

【００９６】この場合に、吸引室２６に対する吸引を連
続吸引としたとき、単位加工周期Ｔが５ｓｅｃ以上であ
れば、上型１４の搬送時間にわたってグリーンシート１
６が吸引されることになるため、加工前の部分がその吸
引力によってたわみ変形し、グリーンシート１６にしわ
等が発生するおそれがある。

【００９７】しかし、本実施の形態に係る順送り加工装
置１０においては、前記単位加工周期Ｔが５ｓｅｃ以上
の場合、間欠吸引としていることから、長い搬送時間に
わたってのグリーンシート１６に対する吸引動作は行わ
れなくなり、前記しわの発生等の問題はなくなる。

【００９８】また、連続吸引において、吸引手段２８に
よる吸引の開始時点ｔ２をあまりに早く設定（例えば時
点ｔ１前に設定）したり、吸引手段２８による吸引の終
了時点をあまりに遅く設定（時点ｔ８から例えば３秒経
過後の時点に設定）すると、吸引開始から実際のパンチ
２２による加工が開始されるまでの時間や、全ての加工
パターンの形成が終了してから吸引動作が終了するまで
の時間が長くなり、この場合も、グリーンシート１６に
しわ等が発生するという問題がある。

【００９９】しかし、本実施の形態に係る順送り加工装
置１０においては、図９Ａ及び図９Ｂの例で示すと、吸
引手段２８による吸引の開始時点ｔ２を上型１４の最初
の下降開始時点ｔ３の約０．４秒前に設定し、吸引手段
２８による吸引の終了時点を全ての加工パターンの形成
（最終的にパンチ２２の先端が上死点に戻った時点ｔ
８）とほぼ同じ時点に設定しているため、前記のような
不都合は生じず、加工パターンの寸法精度を高めること
ができる。

【０１００】なお、グリーンシート１６に含有されてい
る最大粒子径が５μｍであることから、パンチガイド用
孔６８の孔径をパンチ２２の直径Ｄに１０μｍを加えた
値とし、ダイ２０の孔径を前記パンチ２２の直径Ｄに２
０μｍを加えた値に設定する。これにより、金型クリア
ランスを可及的に小さくすることができるとともに、グ
リーンシート１６の粒子を剪断することがなく、順送り
加工装置１０全体の高寿命化が容易に図られる。

【０１０１】また、本実施の形態に係る順送り加工装置
１０においては、パンチ２２の数が有効に削減されるた
め、順送り加工装置１０全体の製作コストの低減及びこ
のパンチ２２の破損時や寿命によるメンテナンスの簡素
化が可能になる。しかも、孔部１６ａの打ち抜き精度が
パンチ２２自体の寸法精度に依存しているため、このパ
ンチ２２の数が削減されることにより前記打ち抜き精度
のばらつきを有効に低減することができる。

【０１０２】更に、加工パターン１８が微細かつ多数の
孔部の打ち抜きパターンの場合、パンチ２２の作成には
研削加工が用いられる一方、この加工パターン１８の作
成には放電加工が採用されることがある。このため、ダ
イ２０は、加工変質層の生成によりダイ寿命が短くなり
易いが、パンチ２２の使用頻度が大きいために該パンチ
２２と前記ダイ２０のメンテナンス時期が略一致するこ
とになり、該メンテナンスが合理的に遂行される。

【０１０３】なお、本実施の形態に係る順送り加工装置
１０では、搬送機構２４として第１及び第２シリンダ４
６、５０により移動される係合部材５２を用いて説明し
たが、これに限定されるものではない。例えば、コンピ
ュータ数値制御（ＣＮＣ）装置を搬送機構２４として採
用することができる。その際、下型１２とダイ２０の相
対的な位置決め誤差を考慮して、このダイ２０とＣＮＣ
駆動部とが、所定の範囲内で相対変位可能に構成される
ことが好ましい。

【０１０４】本実施の形態においては、ダイ２０の移動
方向を矢印Ｂで示す１軸方向とし、上型１４とダイ２０
の位置合わせはサブポスト６４で行うようにしている
が、ダイ２０の移動方向を、矢印Ｂ方向とそれと直交す
る方向の２軸方向とし、ダイ２０の移動をＮＣで制御さ
せ、前記サブポスト６４をなくした構造を採用してもよ
い。この場合、上型１４とダイ２０の位置合わせ精度
は、ダイ２０のＮＣ位置精度で決定される。この構造で
もグリーンシート１６に不要な外力が印加されないとい
う効果が達成される。

【０１０５】また、本実施の形態に係る順送り加工装置
１０では、シム７０がストリッパ部材６６に一体的に設
けられているが、これに限定されるものではなく、この
シム７０をダイ２０側に設けることができる。更に、グ
リーンシート１６に代替して、例えば、薄肉な接着シー
ト等の種々のシート体に適用することも可能である。

【０１０６】更にまた、グリーンシート１６が軟質であ
るため、加工パターン１８に対応するダイ２０の厚さＬ
（図６参照）を相当に薄くしても、このダイ２０の剛性
を確保することができる。従って、パンチ径がかなり小
さくなったとしても、穿孔時にパンチ２２がダイ２０の
加工用孔６９を貫通し得るように該ダイ２０の厚さＬを
設定することが可能であり、これによりグリーンシート
１６の穿孔時に発生する打ち抜き屑１６ｂが加工用孔６
９に詰まることを確実に阻止することができる。

【０１０７】次に、前記実施の形態に係る順送り加工装
置１０のいくつかの変形例について図１３Ａ〜図２３Ｆ
を参照しながら説明する。これらの変形例のうち、第１
〜第４の変形例に係る順送り加工装置１０Ａ〜１０Ｄ
は、図１３Ａ〜図１６に示すように、グリーンシート１
６に対して、径の大きい加工孔８０ａと径の小さい加工
孔８０ｂが横１列に交互に配列された加工パターン（以
下、第１の加工パターン）８２Ａを順次加工する順送り
加工装置であり、第５〜第７の変形例に係る順送り加工
装置１０Ｅ〜１０Ｇは、図１７Ａ〜図１９Ｂに示すよう
に、グリーンシート１６に対して、径の大きい加工孔８
０ａが多数横１列に並んだ列（基準列）の両側に径の小
さい加工孔８０ｂが多数横１列に並んだ列が配列された
加工パターン（以下、第２の加工パターンと記す）８２
Ｂを順次加工する順送り加工装置である。

【０１０８】まず、第１の変形例に係る順送り加工装置
１０Ａは、前記実施の形態に係る順送り加工装置１０と
ほぼ同じ構成を有するが、図１３Ａ及び図１３Ｂに概略
的に示すように、２つの上型１４Ａ及び１４Ｂを有する
点で異なる。これら上型１４Ａ及び１４Ｂのうち、搬送
方向前側（下流側）に設置された第１の上型１４Ａの下
部には、径の大きい加工孔８０ａを打ち抜き加工するた
めのパンチ２２Ａが横１列に配列され、搬送方向前側
（下流側）に設置された第２の上型１４Ｂの下部には、
径の小さい加工孔８０ｂを打ち抜き加工するためのパン
チ２２Ｂが横１列に配列されている。従って、第１の上
型１４Ａに設けられるパンチ２２Ａの径は、第２の上型
１４Ｂに設けられるパンチ２２Ｂの径よりも大に設定さ
れる。そして、第１の上型１４Ａと第２の上型１４Ｂの
離間幅Ｗ１は、グリーンシート１６に形成される第１の
加工パターン８２Ａの配列ピッチをＰとしたとき、１Ｐ
あるいは２Ｐに設定されている。また、これら第１及び
第２の上型１４Ａ及び１４Ｂは、同時に上下動するよう
に構成されている。

【０１０９】これら第１及び第２の上型１４Ａ及び１４
Ｂの１回の上下動によって、グリーンシート１６におけ
る例えばｎ列目の第１の加工パターン８２Ａが形成され
る部分に多数の大きい加工孔８０ａのみが横１列に配列
されたパターンが打ち抜き加工され、ｎ−２列目に規定
の第１の加工パターン８２Ａが形成される。

【０１１０】そして、単位加工周期Ｔごとに、前記第１
及び第２の上型１４Ａ及び１４Ｂがダイ２０に対して上
下動（打ち抜き加工のための動作）し、更に図１３Ｂに
示すように、ダイ２０に対して相対的に配列ピッチＰ単
位に搬送されることで、グリーンシート１６に第１の加
工パターン８２Ａが順次打ち抜き加工されることにな
る。

【０１１１】ここで、第１の上型１４Ａは、図２０に示
すように、前記本実施の形態に係る順送り加工装置１０
における上型１４とほぼ同じ構成を有する。

【０１１２】第２の上型１４Ｂは、図２１に示すよう
に、前記本実施の形態に係る順送り加工装置１０におけ
る上型１４とほぼ同じ構成を有するが、パンチ２２Ｂの
構成が以下の点で異なる。即ち、パンチ２２Ｂの長さが
第１の上型１４Ａにおけるパンチ２２Ａよりも短く設定
され、当該パンチ２２Ｂのうち、上型１４Ｂとの固定部
分（パンチホルダ６２）から所定長さＬａまでの部分８
４の径が第１の上型１４Ａにおけるパンチ２２Ａの径と
ほぼ同じに設定され、グリーンシート１６を打ち抜き加
工する先端部分８６の径が小さい加工孔８０ｂの径とほ
ぼ同じに設定されている。この先端部分８６の長さＬｂ
は、ダイ２０からの突出量０．１ｍｍ、ダイの厚さ、グ
リーンシートの厚さｄ及びストリッパ部材６６と干渉し
ない予備代０．１ｍｍの合計値である。

【０１１３】この第１の変形例に係る順送り加工装置１
０Ａにおいては、ダイ２０の底面形状が異なる。具体的
には、このダイ２０には、図２０に示すように、グリー
ンシート１６に形成される径の大きい加工孔８０ａに対
応する部分に、該加工孔８０ａとほぼ同じ径の加工用孔
６９ａが形成され、また、図２１に示すように、グリー
ンシート１６に形成される径の小さい加工孔８０ｂに対
応する部分に、ダイ２０の底面側（吸引室２６側）を開
口とする凹部８８が形成され、更に該凹部８８の底部中
心部分にダイ２０の表面まで貫通する加工用孔６９ｂが
形成されている。

【０１１４】前記凹部８８の径は、加工用孔６９ｂより
やや大きい径とし、その寸法は、加工精度のため、加工
用孔６９に凹部８８が干渉しないように、加工用孔６９
ｂの直径にφ０．４ｍｍ加算した寸法としている。この
径が大きすぎると、ダイ２０の強度が低下し望ましくな
い。凹部８８の底部に貫通形成される加工用孔６９ｂの
径は、グリーンシート１６に形成される径の小さい加工
孔８０ｂの径とほぼ同じとされている。また、凹部８８
の高さＨは、ダイ２０の加工部分（シム７０を除く部
分）の厚みＬ３から高さＨを引いた部分が、強度設計
上、安全な寸法になるように決定される。前記寸法は、
パンチ径によって異なるが、例えばパンチ径がφ０．２
１４ｍｍの場合、前記（Ｌ３−Ｈ）は１．５ｍｍであ
り、パンチ径がφ０．０５ｍｍの場合、前記（Ｌ３−
Ｈ）は０．２ｍｍである。

【０１１５】これにより、第１及び第２の上型１４Ａ及
び１４Ｂを同時にダイ２０に向かって下降駆動させたと
き、第１の上型１４Ａにおけるパンチ２２Ａが先にグリ
ーンシート１６に接触し、該パンチ２２Ａの先端がグリ
ーンシート１６を打ち抜き終わってから、第２の上型１
４Ｂにおけるパンチ２２Ｂがグリーンシート１６に接触
することとなる。つまり、この第１の変形例に係る順送
り加工装置１０Ａにおいては、径の大きいパンチ２２Ａ
のグリーンシート１６に対する接触タイミングが径の小
さいパンチ２２Ｂの接触タイミングよりも早くなる。

【０１１６】その結果、ダイ２０に形成される加工用孔
６９ａ及び６９ｂのうち、第１の上型１４におけるパン
チ２２Ａが挿通する部分の厚み、即ち、ダイ２０の加工
部分の厚みＬ３を大きくすることが可能となるため、ダ
イ２０の剛性を十分に確保することができる。しかも、
第２の上型１４Ｂにおけるパンチ２２Ｂのうち、グリー
ンシート１６を打ち抜く先端部分８６の長さＬｂを短く
することが可能となるため、当該パンチ２２Ｂ自身の剛
性も十分に確保することができる。

【０１１７】次に、第２の変形例に係る順送り加工装置
１０Ｂについて図１４Ａ及び図１４Ｂを参照しながら説
明する。

【０１１８】この第２の変形例に係る順送り加工装置１
０Ｂは、前記第１の変形例に係る順送り加工装置１０Ａ
とほぼ同じ構成を有するが、図１４Ａ及び図１４Ｂにお
いて概略的に示すように、第１の上型１４Ａに径の大き
いパンチ２２Ａが横２列に配列されている点と、第２の
上型１４Ｂに径の小さいパンチ２２Ｂが横２列に配列さ
れている点で異なり、第１の上型１４Ａと第２の上型１
４Ｂの離間幅Ｗ２は、グリーンシート１６に形成される
第１の加工パターン８２Ａの配列ピッチをＰとしたと
き、例えば３Ｐあるいは２Ｐに設定されている。

【０１１９】この場合、第１及び第２の上型１４Ａ及び
１４Ｂの１回の上下動によって、グリーンシート１６に
おける例えばｎ列目及びｎ−１列目の第１の加工パター
ン８２Ａが形成される部分にそれぞれ径の大きい加工孔
８０ａのみが横１列に配列されたパターン（即ち、径の
大きい加工孔８０ａのみが横２列に配列されたパター
ン）が打ち抜き加工され、ｎ−３列目及びｎ−４列目に
それぞれ規定の第１の加工パターン８２Ａが形成され
る。

【０１２０】そして、単位加工周期Ｔごとに、前記第１
及び第２の上型１４Ａ及び１４Ｂがダイ２０に対して上
下動し、更に、図１４Ｂに示すように、ダイ２０に対し
て相対的に２配列ピッチ（２Ｐ）単位に搬送されること
で、グリーンシート１６に第１の加工パターン８２Ａが
２列単位に順次打ち抜き加工されることになる。

【０１２１】次に、第３の変形例に係る順送り加工装置
１０Ｃについて図１５を参照しながら説明する。

【０１２２】この第３の変形例に係る順送り加工装置１
０Ｃは、前記実施の形態に係る順送り加工装置１０とほ
ぼ同じ構成を有するが、図１５において概略的に示すよ
うに、上型１４の下部に、前記第１の加工パターン８２
Ａに対応して径の大きいパンチ２２Ａと径の小さいパン
チ２２Ｂが横１列に交互に配列されている点で異なる。

【０１２３】前記上型１４の１回の上下動によって、グ
リーンシート１６における例えばｎ列目に規定の第１の
加工パターン８２Ａが形成される。そして、単位加工周
期Ｔごとに、上型１４がダイ２０に対して上下動し、更
に、ダイ２０に対して相対的に第１の加工パターン８２
Ａの配列ピッチＰ単位に搬送されることで、グリーンシ
ート１６に第１の加工パターン８２Ａが１列単位に順次
打ち抜き加工されることになる。

【０１２４】ここで、上型１４は、図２２に示すよう
に、前記本実施の形態に係る順送り加工装置１０におけ
る上型１４とほぼ同じ構成を有するが、径の大きいパン
チ２２Ａの長さが、パンチ２２Ａの先端が下死点に達し
たとき、該先端がダイ２０の加工用孔６９ａを通じて吸
引室２６側に僅かに突出する程度の長さを有し、径の小
さいパンチ２２Ｂの長さが前記径の大きいパンチ２２Ａ
よりも短く設定され、当該パンチ２２Ｂのうち、パンチ
ホルダ６２から所定長さＬａまでの部分８４の径が前記
径の大きいパンチ２２Ａの径とほぼ同じに設定され、更
に、グリーンシート１６を打ち抜き加工する先端部分８
６の径が小さい加工孔８０ｂの径とほぼ同じに設定され
ている点で異なる。この先端部分８６の長さＬｂは、上
述したように、ダイ２０からの突出量０．１ｍｍ、ダイ
の厚さ、グリーンシートの厚さｄ及びストリッパ部材６
６と干渉しない予備代０．１ｍｍの合計値である。即
ち、この第３の変形例に係る順送り加工装置１０Ｃにお
ける上型１４は、第１の変形例に係る順送り加工装置１
０Ａにおける第１の上型１４Ａと第２の上型１４Ｂを組
み合わせた構成を有する。

【０１２５】なお、ダイ２０の構成は、第１の変形例に
係る順送り加工装置１０Ａにおけるダイ２０の構成と同
じである。

【０１２６】これにより、上型１４をダイ２０に向かっ
て下降駆動させたとき、径の大きいパンチ２２Ａが先に
グリーンシート１６に接触し、該パンチ２２Ａの先端が
グリーンシート１６を打ち抜き終わってから、径の小さ
いパンチ２２Ｂがグリーンシート１６に接触することと
なる。つまり、この第３の変形例に係る順送り加工装置
１０Ｃにおいても、径の大きいパンチ２２Ａのグリーン
シート１６に対する接触タイミングが径の小さいパンチ
２２Ｂの接触タイミングよりも早くなる。

【０１２７】その結果、ダイ２０に形成される加工用孔
６９ａ及び６９ｂのうち、上型１４における径の大きい
パンチ２２Ａが挿通する部分の厚み、即ち、ダイの加工
部分の厚みＬ３を大きくすることが可能となるため、ダ
イ２０の剛性を十分に確保することができる。しかも、
上型１４における径の小さいパンチ２２Ｂのうち、グリ
ーンシート１６を打ち抜く先端部分８６の長さＬｂを短
くすることが可能となるため、当該パンチ２２Ｂ自身の
剛性も十分に確保することができる。

【０１２８】次に、第４の変形例に係る順送り加工装置
１０Ｄについて図１６を参照しながら説明する。

【０１２９】この第４の変形例に係る順送り加工装置１
０Ｄは、前記第３の変形例に係る順送り加工装置１０Ｃ
とほぼ同じ構成を有するが、図１６において概略的に示
すように、上型１４の下部に、径の大きいパンチ２２Ａ
と径の小さいパンチ２２Ｂが横１列に交互に配列された
もの（第１の加工パターン８２Ａに対応したもの）が２
列設けられている点で異なる。

【０１３０】この場合、前記上型１４の１回の上下動に
よって、グリーンシート１６における例えばｎ列目とｎ
−１列目にそれぞれ規定の第１の加工パターン８２Ａが
形成される。そして、単位加工周期Ｔごとに、上型１４
がダイ２０に対して上下動し、更に、ダイ２０に対して
相対的に２配列ピッチ（２Ｐ）単位に搬送されること
で、グリーンシート１６に第１の加工パターン８２Ａが
２列単位に順次打ち抜き加工されることになる。

【０１３１】次に、第５の変形例に係る順送り加工装置
１０Ｅについて図１７Ａ及び図１７Ｂを参照しながら説
明する。

【０１３２】この第５の変形例に係る順送り加工装置１
０Ｅは、前記第１の変形例に係る順送り加工装置１０Ａ
とほぼ同じ構成を有するが、図１７Ａにおいて概略的に
示すように、第２の上型１４Ｂの下部に、径の小さいパ
ンチ２２Ｂが横２列に配列されている点で異なる。そし
て、第１の上型１４Ａと第２の上型１４Ｂの離間幅Ｗ３
は、グリーンシート１６に形成される第２の加工パター
ン８２Ｂの配列ピッチをＰとしたとき、例えば１．５Ｐ
あるいは０．５Ｐに設定されている。

【０１３３】これら第１及び第２の上型１４Ａ及び１４
Ｂの１回の上下動によって、グリーンシート１６におけ
る例えばｎ列目の第２の加工パターン８２Ｂが形成され
る部分に多数の径の大きい加工孔８０ａのみが横１列に
配列されたパターンが打ち抜き加工され、ｎ−１列目に
おける径の大きい加工孔８０ａの列とｎ−２列目におけ
る径の大きい加工孔８０ａの列との間に径の小さい加工
孔８０ｂが横２列に配列されたパターンが打ち抜き加工
される。この段階で、第２の加工パターン８２Ｂはｎ−
２列目まで形成されることになる。

【０１３４】そして、単位加工周期Ｔごとに、前記第１
及び第２の上型１４Ａ及び１４Ｂがダイ２０に対して上
下動し、更に、図１７Ｂに示すように、ダイ２０に対し
て相対的に配列ピッチＰ単位に搬送されることで、グリ
ーンシート１６に第２の加工パターン８２Ｂが順次打ち
抜き加工されることになる。

【０１３５】次に、第６の変形例に係る順送り加工装置
１０Ｆについて図１８Ａ及び１８Ｂを参照しながら説明
する。

【０１３６】この第６の変形例に係る順送り加工装置１
０Ｆは、前記第５の変形例に係る順送り加工装置１０Ｅ
とほぼ同じ構成を有するが、図１８Ａ及び図１８Ｂにお
いて概略的に示すように、第１の上型１４Ａの下部に径
の大きいパンチ２２Ａが横１列に配列されたものが所定
の間隔を置いて配列されている点と、第２の上型１４Ｂ
に径の小さいパンチ２２Ｂが横２列に配列されたものが
所定の間隔を置いて配列されている点で異なり、第１の
上型１４Ａと第２の上型１４Ｂの離間幅Ｗ４は、グリー
ンシート１６に形成される第２の加工パターン８２Ｂの
配列ピッチをＰとしたとき、例えば２．５Ｐあるいは
１．５Ｐに設定されている。

【０１３７】この場合、第１及び第２の上型１４Ａ及び
１４Ｂの１回の上下動によって、グリーンシート１６に
おける例えばｎ列目及びｎ−１列目の第２の加工パター
ン８２Ｂが形成される部分にそれぞれ径の大きい加工孔
８０ａのみが横１列に配列されたパターン（即ち、径の
大きい加工孔８０ａのみが横２列に配列されたパター
ン）が打ち抜き加工され、ｎ−３列目及びｎ−４列目に
それぞれ規定の第２の加工パターン８２Ｂが形成され
る。

【０１３８】そして、単位加工周期Ｔごとに、前記第１
及び第２の上型１４Ａ及び１４Ｂがダイ２０に対して上
下動し、更に、図１８Ｂに示すように、ダイ２０に対し
て相対的に２配列ピッチ（２Ｐ）単位に搬送されること
で、グリーンシート１６に第２の加工パターン８２Ｂが
２列単位に順次打ち抜き加工されることになる。

【０１３９】次に、第７の変形例に係る順送り加工装置
１０Ｇについて図１９Ａ及び図１９Ｂを参照しながら説
明する。

【０１４０】この第７の変形例に係る順送り加工装置１
０Ｇは、前記第４の変形例に係る順送り加工装置１０Ｅ
とほぼ同じ構成を有するが、図１９Ａ及び図１９Ｂにお
いて概略的に示すように、上型１４の下部に第２の加工
パターン８２Ｂに対応して、径の大きいパンチ２２Ａが
横１列に並んだ列の両側に径の小さいパンチ２２Ｂがそ
れぞれ横１列に並んだ列が配列されている点で異なる。

【０１４１】この場合、前記上型１４の１回の上下動に
よって、グリーンシート１６における例えばｎ列目に規
定の第２の加工パターン８２Ｂが形成される。そして、
単位加工周期Ｔごとに、上型１４がダイ２０に対して上
下動し、更に、図１９Ｂに示すように、ダイ２０に対し
て相対的に配列ピッチＰ単位に搬送されることで、グリ
ーンシートに第２の加工パターン８２Ｂが１列単位に順
次打ち抜き加工されることになる。

【０１４２】次に、第８の変形例に係る順送り加工装置
について図２３Ａ〜図２３Ｆを参照しながら説明する。

【０１４３】この第８の変形例に係る順送り加工装置
は、前記第１の変形例に係る順送り加工装置１０Ａとほ
ぼ同じ構成を有するが、図２３Ａに概略的に示すよう
に、径の大きい加工孔８０ａを打ち抜き加工するための
パンチ２２Ａが横１列に配列された第１の上型１４Ａ
と、径の小さい加工孔８０ｂを打ち抜き加工するための
パンチ２２Ｂが横１列に配列された第２の上型１４Ｂと
が、それぞれグリーンシート１６の長さに相当する距離
ほど離間した位置に設置されている点で異なる。

【０１４４】図２３Ａ〜図２３Ｃは、第１の上型１４Ａ
をグリーンシート１６に対して相対的に下流側に移動さ
せ、第２の上型１４Ｂを固定させた状態を示し、図２３
Ｄ〜図２３Ｆは、反対に、第１の上型１４Ａを固定さ
せ、第２の上型１４Ｂをグリーンシート１６に対して相
対的に下流側に移動させた状態を示す。

【０１４５】この場合、図２３Ａ〜図２３Ｃに示すよう
に、まず、第１の上型１４Ａのみの上下動によって、グ
リーンシート１６に、径の大きい加工孔８０ａのみが配
列されたパターンが打ち抜き加工される。その後、図２
３Ｄ〜図２３Ｆに示すように、第２の上型１４Ｂのみの
上下動によって、グリーンシート１６に、径の小さい加
工孔８０ｂが打ち抜き加工されて、結果として、グリー
ンシート１６に、径の大きい加工孔８０ａが多数横１列
に形成された第１の加工パターン８２Ａと径の小さい加
工孔８０ｂが多数横１列に形成された第２の加工パター
ン８２Ｂが互い違いに配列されたパターンが打ち抜き加
工される。

【０１４６】この第８の変形例に係る順送り加工装置に
おいては、第１の上型１４Ａと第２の上型１４Ｂをそれ
ぞれ個別に駆動すればよいため、シーケンス制御系の構
成が非常に簡単になる。

【０１４７】次に、第９の変形例に係る順送り加工装置
について説明する。この第９の変形例に係る順送り加工
装置は、図示しないが、例えば第８の変形例に係る第１
の上型１４Ａと第２の上型１４Ｂを横１列に並べて設置
し、ダイ２０を例えばＸ−Ｙテーブルにて２軸方向に移
動させるように構成する。

【０１４８】この場合、例えば第１の上型１４Ａのみを
上下動させて、グリーンシート１６に径の大きい加工孔
８０ａのみを打ち抜き加工する。この第１の上型１４Ａ
による加工が終了した時点において、ダイ２０は第１の
上型１４Ａから下流方向に離間した状態とされる。その
後、Ｘ−Ｙテーブルによってダイ２０が横方向に移動さ
れ、前記ダイ２０は、第２の上型１４Ｂへの進入経路上
に搬送される。ダイ２０が前記進入経路上に位置決めさ
れた段階で、ダイ２０が第２の上型１４Ｂ下に向かって
搬送される。そして、第２の上型１４Ｂが上下動される
ことによって、グリーンシート１６には、径の小さい加
工孔８０ｂが打ち抜き加工され、結果として、前記第８
の変形例の場合と同様に、グリーンシート１６には、径
の大きい加工孔８０ａが多数横１列に形成された第１の
加工パターン８２Ａと、径の小さい加工孔８０ｂが多数
横１列に形成された第２の加工パターン８２Ｂが互い違
いに配列されたパターンが打ち抜き加工される。

【０１４９】この第９の変形例に係る順送り加工装置に
おいては、Ｘ−Ｙテーブルを設ける必要から構造が複雑
になるが、第８の変形例に係る順送り加工装置と同様
に、第１の上型１４Ａと第２の上型１４Ｂをそれぞれ個
別に駆動すればよいため、シーケンス制御系の構成が非
常に簡単になる。

【０１５０】このように、前記第１〜第９の変形例に係
る順送り加工装置のうち、第１、第２、第５及び第６の
変形例１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｅ及び１０Ｆにおいては、
２つの上型（第１及び第２の上型１４Ａ及び１４Ｂ）を
設置し、これら第１及び第２の上型１４Ａ及び１４Ｂに
それぞれ径の異なるパンチ２２Ａ及び２２Ｂを設けるよ
うにしたので、単位加工周期Ｔごとに第１及び第２の上
型１４Ａ及び１４Ｂによって同時にグリーンシート１６
を打ち抜き加工できることとなり、加工処理時間の短縮
化を達成させることができ、しかも、グリーンシート１
６に大きさの異なる加工パターンを多数形成することが
可能となるため、加工パターンの多彩化を実現させるこ
とができる。

【０１５１】また、第３、第４及び第７の変形例１０
Ｃ、１０Ｄ及び１０Ｇにおいては、単一の上型１４に、
径の異なるパンチ２２Ａ及び２２Ｂを混在させるように
したので、単一の上型１４でも、複数の上型１４Ａ及び
１４Ｂを搭載した順送り加工装置と同様の機能を持たせ
ることができ、順送り加工装置１０の小型化を促進させ
ることができる。

【０１５２】前記本実施の形態に係る順送り加工装置１
０並びに第１〜第９の変形例に係る順送り加工装置にお
いて、上型１４（第１及び第２の上型１４Ａ及び１４Ｂ
を含む）に設けられる複数のパンチ２２（径の大きいパ
ンチ２２Ａ及び径の小さいパンチ２２Ｂを含む）を一体
的に形成するようにしてもよい。

【０１５３】図２４に本実施の形態に係る順送り加工装
置１０の上型１４に設けられる多数のパンチ２２が一体
構成されたパンチ匣体９０の例を示す。

【０１５４】一般に、パンチ２２を製作する場合、研削
加工によって行われる。この研削加工は、後述するワイ
ヤカット放電加工と比較すると、(1) 加工変質層が小さ
い、(2) 表面粗さが小さい、(3) 加工速度が速い、(4)
技術的に実績がある、という利点を有する。

【０１５５】そのため、一体では研削できない形状（例
えば、丸パンチが等ピッチで並んでいるパターンや、既
存の砥石幅より小さい間隔で配置されているパターン
等）の場合は、単体パンチの組合せで構成するしか方法
がない。

【０１５６】この場合、微細形状であるため、パンチ２
２の機械的強度及び耐摩耗性が要求される。これを満足
するパンチ用材料としては、硬度と靱性を兼ね備えた超
微粒超硬材料が用いられる。最も硬度が高い金属材料は
超硬合金であるが、靱性が低く衝撃力等で欠けやすいと
いう欠点がある。ところが、前記超微粒超硬材料はワイ
ヤカット放電加工すると、その熱衝撃によりクラックが
入り、パンチを製作できないという新たな問題が出てき
た。

【０１５７】そこで、多数のパンチ２２が一体構成され
たパンチ匣体９０を用いることにより、以下のような利
点を得ることができる。

【０１５８】即ち、グリーンシート１６の打ち抜き寸法
は、パンチ寸法が転写されるため、複数のパンチ２２を
一体構造とすることでパンチ２２の配列ピッチｐを狭く
することができ、かつピッチ精度を高めることができ
る。また、微細パターンとなるため、パンチ２２の位置
を決定する微細加工が施されたストリッパ部材６６への
偏荷重が軽減され、欠損防止につながる。

【０１５９】また、微細なパンチ２２を一体構造とする
ことにより、パンチ剛性が向上し、パンチ折れやパンチ
２２の倒れを防止することができる。また、図２５に示
すように、多数のパンチ２２にて打ち抜かれたグリーン
シート１６の桟９２が一部破断して倒れやすいが、多数
のパンチ２２が一体構造とされたパンチ匣体９０にて打
ち抜きした場合、グリーンシート１６に均等に力が加わ
ることから、桟９２の一部破断及び桟９２の倒れを防止
することができる。

【０１６０】また、パンチ２２の配列ピッチｐが狭い場
合、単品構造を組み合わせた構成の場合は、パンチ破損
時のメンテナンスや金型組み付け作業が面倒で工数の増
加を招いていたが、一体構造とすることにより、前記メ
ンテナンス及び組み付け作業が容易になり、工数の低減
を有効に図ることができる。

【０１６１】一方、グリーンシート１６は、軟質なシー
ト材であるため、パンチ２２の機械的特性として、靱性
は特に高い必要はなく、パンチ２２を一般的な超硬合金
材料でワイヤカット放電加工により作製しても十分な精
度でグリーンシート１６を打ち抜くことができるという
利点がある。

【０１６２】上述した例では、グリーンシート１６を打
ち抜き加工する場合に適用しているが、その他、打ち抜
き加工するシート材としては、ヤング率が２５ｋｇｆ／
ｍｍ ² 以下のものであればいずれも適用可能である。

【０１６３】また、ダイ２０の加工用孔６９（６９ａ及
び６９ｂを含む）の表面粗さとしては、最大高さＲｍａ
ｘが１μｍ以下であることが望ましい。この場合、加工
屑（打ち抜き屑１６ｂ）の表面と加工用孔６９の内壁と
の接触に伴う摩擦が少なくなるため、前記加工屑をスム
ーズに吸引室２６側へ吸引排出させることができる。

【０１６４】また、ダイ２０上の規定の位置に、グリー
ンシート１６を位置決め固定するためのシート材位置決
め手段を設けるようにしてもよい。この場合、シート材
位置決め手段としては、例えばグリーンシート１６のコ
ーナー部に設けられた位置決め用孔９４（例えば図１３
Ａ参照）と、ダイ２０に設けられ、かつ前記位置決め用
孔９４に挿通される位置決めピン（図示せず）を有して
構成してもよい。

【０１６５】これにより、グリーンシート１６をダイ２
０上に載置する場合、グリーンシート１６に設けられた
複数の位置決め用孔９４にダイ２０に設けられた位置決
めピンを挿通させることで簡単にグリーンシート１６を
ダイ２０上の規定の位置に位置決めすることができる。
そのため、その後のパンチ２２による打ち抜き加工の寸
法精度を高めることができる。

【０１６６】また、前記シート材位置決め手段として
は、例えば図２６に示すように、位置決めピン９６を、
ダイ２０に載置されたグリーンシート１６に形成されて
いる位置決め用孔９４に対して進退自在に設けるように
してもよい。具体的には、このシート材位置決め手段
は、ダイ２０の所定箇所に位置決めピン９６が挿通され
る貫通孔９８を設け、位置決めピン９６をグリーンシー
ト１６の位置決め用孔９４に対して進退自在とするエア
シリンダ１００を設けて構成することができる。

【０１６７】この例では、位置決めピン９６は、径が前
記貫通孔９８の径よりも僅かに小とされたピン本体９６
ａと、該ピン本体９６ａの下端に一体に設けられ、断面
積がピン本体９６ａの断面積よりも大とされた操作部９
６ｂを有する。この操作部９６ｂの上面とダイ２０の下
面間には、位置決めピン９６を初期状態（ピン本体９６
ａの先端が例えば貫通孔９８内に入り込んだ状態）に復
帰させるための圧縮コイルばね１０２が設けられてい
る。

【０１６８】更に、位置決めピン９６における操作部９
６ｂの下端部をテーパ面１０４とし、エアシリンダ１０
０によって往復駆動されるピストンロッド１０６の先端
部もテーパ面１０８として、これらテーパ面１０４及び
１０８同士を接触・離間させることにより、位置決めピ
ン９６をグリーンシート１６の位置決め用孔９４に対し
て進退自在とすることができる。

【０１６９】そして、グリーンシート１６をダイ２０上
に載置する場合は、エアシリンダ１００を駆動してピス
トンロッド１０６を正方向（位置決めピン９６側）に移
動させることにより、位置決めピン９６におけるピン本
体９６ａの上部をダイ２０の上面より突出させる。これ
によって、グリーンシート１６に設けられた位置決め用
孔９４に前記突出された位置決めピン９６のピン本体９
６ａを挿通させながらグリーンシート１６を載置するこ
とによって、グリーンシート１６は簡単にダイ２０上の
規定の位置に位置決めされる。

【０１７０】グリーンシート１６に対する全ての打ち抜
き加工が終了して、グリーンシート１６をダイ２０から
取り外す場合は、エアシリンダ１００を駆動してピスト
ンロッド１０６を負方向に移動させる。このとき、位置
決めピン９６の操作部９６ｂが圧縮コイルばね１０２の
付勢力によって下方に押圧されることから、結果的に位
置決めピン９６は、前記位置決め用孔９４に対して後退
する。通常、位置決め用孔９４に位置決めピン９６が挿
通されたグリーンシート１６をダイ２０から取り外す場
合は、人間の手でその位置決め用孔９４の周辺部分をつ
かんで上方に持ち上げることで行われるが、このグリー
ンシート１６を位置決めピン９６から抜く際に、グリー
ンシート１６に必要以上の力が加わり、寸法精度の劣化
をもたらすおそれがある。

【０１７１】しかし、本実施の形態並びにその変形例に
おいては、グリーンシート１６をダイ２０から取り外す
前に、位置決めピン９６を位置決め用孔９４に対して後
退させて該位置決めピン９６を自動的に抜くようにして
いるため、グリーンシート１６をダイ２０に載置した状
態で、グリーンシート１６のダイ２０に対する位置決め
固定を解除することができ、グリーンシート１６を取り
外す際に、グリーンシート１６に必要以上の力が加わる
という不都合を回避することができる。しかも、グリー
ンシート１６のダイ２０への載置処理及び取り外し処理
を自動化できるため、グリーンシート１６に対する打ち
抜き加工処理の全自動化を達成させることが可能とな
る。

【０１７２】

【発明の効果】本発明に係るシート材の順送り加工装置
では、シート材が常時ダイと一体的に移動するために、
加工時に前記シート材に外力が作用することがなく、特
に軟質及び／又は薄肉なグリーンシートや接着シートで
あっても、歪みの発生を可及的に阻止することができ
る。しかも、パンチの数が有効に削減されるため、製作
コストの低減及びメンテナンスの簡素化が可能になる。

【０１７３】更に、ダイの加工パターンに連通する吸引
室が負圧状態に維持されるため、加工（打ち抜き）時に
シート材を確実に前記ダイに吸引することができ、前記
シート材を押圧するシート固定手段が不要になる。この
ため、シート材に歪みが発生することを可及的に阻止す
ることが可能になる。

【０１７４】その際、閉塞手段の作用下に吸引室内が所
定の負圧状態に確保されるため、加工屑の除去作業も確
実かつ効率的に遂行される。しかも、位置決め手段を介
してダイとパンチの相対位置を正確に調整することが可
能になり、加工精度の向上が図られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るシート材の順送り加工装置をグリ
ーンシートの順送り加工装置に適用した実施の形態例
（以下、単に実施の形態に係る順送り加工装置と記す）
の構成を示す概略斜視図である。

【図２】本実施の形態に係る順送り加工装置の縦断正面
図である。

【図３】本実施の形態に係る順送り加工装置における閉
塞手段の他の例を示す縦断正面図である。

【図４】本実施の形態に係る順送り加工装置の概略側面
図である。

【図５】本実施の形態に係る順送り加工装置の型開き時
の縦断面図である。

【図６】本実施の形態に係る順送り加工装置の型閉じ時
の一部拡大縦断面図である。

【図７】本実施の形態に係る順送り加工装置による孔部
形成状態の一部拡大図である。

【図８】本実施の形態に係る順送り加工装置を構成する
パンチを上昇させる際の一部拡大図である。

【図９】図９Ａは本実施の形態に係る順送り加工装置に
おけるパンチ先端の移動軌跡（単位加工周期Ｔ＜５ｓｅ
ｃの場合の移動軌跡）を示すタイミングチャートであ
り、図９Ｂは真空ポンプによる真空吸引（連続吸引）の
タイミングを示すタイミングチャートである。

【図１０】本実施の形態に係る順送り加工装置の単位加
工周期におけるパンチ先端とストリッパ部材下面の移動
軌跡を示すタイミングチャートである。

【図１１】図１１Ａ〜図１１Ｃは本実施の形態に係る順
送り加工装置におけるパンチ及びストリッパ部材の動作
例、特に図１０のタイミングチャートに基づく動作例を
示す説明図である。

【図１２】図１２Ａは本実施の形態に係る順送り加工装
置におけるパンチ先端の移動軌跡（単位加工周期Ｔ≧５
ｓｅｃの場合の移動軌跡）を示すタイミングチャートで
あり、図１２Ｂは真空ポンプによる真空吸引（間欠吸
引）のタイミングを示すタイミングチャートである。

【図１３】図１３Ａは第１の変形例に係る順送り加工装
置を概略的に示す構成図であり、図１３Ｂは第１及び第
２の上型を１配列ピッチ分移動させた場合の状態を示す
構成図である。

【図１４】図１４Ａは第２の変形例に係る順送り加工装
置を概略的に示す構成図であり、図１４Ｂは第１及び第
２の上型を２配列ピッチ分移動させた場合の状態を示す
構成図である。

【図１５】第３の変形例に係る順送り加工装置を概略的
に示す構成図である。

【図１６】第４の変形例に係る順送り加工装置を概略的
に示す構成図である。

【図１７】図１７Ａは第５の変形例に係る順送り加工装
置を概略的に示す構成図であり、図１７Ｂは第１及び第
２の上型を１配列ピッチ分移動させた場合の状態を示す
構成図である。

【図１８】図１８Ａは第６の変形例に係る順送り加工装
置を概略的に示す構成図であり、図１８Ｂは第１及び第
２の上型を２配列ピッチ分移動させた場合の状態を示す
構成図である。

【図１９】図１９Ａは第７の変形例に係る順送り加工装
置を概略的に示す構成図であり、図１９Ｂは上型を１配
列ピッチ分移動させた場合の状態を示す構成図である。

【図２０】第１、第２、第５及び第６の変形例に係る順
送り加工装置において、第１の上型の部分の構成を示す
縦断面図である。

【図２１】第１、第２、第５及び第６の変形例に係る順
送り加工装置において、第２の上型の部分の構成を示す
縦断面図である。

【図２２】第３、第４及び第７の変形例に係る順送り加
工装置において、上型の部分の構成を示す縦断面図であ
る。

【図２３】図２３Ａ〜図２３Ｃは、第８の変形例に係る
順送り加工装置において、第２の上型を固定させ、第１
の上型をグリーンシートに対して相対的に下流側に移動
させて、グリーンシートに径の大きい加工孔を打ち抜き
加工する状態を示し、図２３Ｄ〜図２３Ｆは、第１の上
型を固定させ、第２の上型をグリーンシートに対して相
対的に下流側に移動させて、グリーンシートに径の小さ
い加工孔を打ち抜き加工する状態を示す図である。

【図２４】多数のパンチが一体構造にて構成されたパン
チ匣体の構成を示す一部省略正面図である。

【図２５】多数のパンチにてグリーンシートを打ち抜き
加工した後の加工パターンの一例を示す一部省略平面図
である。

【図２６】シート材位置決め手段の具体的構成例を示す
説明図である。

【図２７】従来の打ち抜き加工の説明図である。

【符号の説明】

１０、１０Ａ〜１０Ｇ…順送り加工装置 １２…下型 １４…上型 １４Ａ…第１
の上型 １４Ｂ…第２の上型 １６…グリー
ンシート １６ａ…打ち抜き孔部 １６ｂ…打ち
抜き屑 １８、１８ａ、１８ｂ…加工パターン ２０…ダイ ２２…パンチ ２２Ａ…径の
大きいパンチ ２２Ｂ…径の小さいパンチ ２４…搬送機
構 ２６…吸収室 ２８…吸引手
段 ３０…閉塞手段 ３６…位置決
め手段 ３８ａ、３８ｂ…位置決め孔部 ４２…係止ロ
ーラ ５２…係合部材 ５６…内壁部 ５８、５８ａ、５８ｂ…隔壁部 ６４、６４
ａ、６４ｂ…サブポスト ６６…ストリッパ部材 ７０…シム ８０ａ…径の大きい加工孔 ８０ｂ…径の
小さい加工孔 ８２Ａ…第１の加工パターン ８２Ｂ…第２
の加工パターン ９０…パンチ匣体 ９４…位置決
め用孔 ９６…位置決めピン １００…エア
シリンダ １０６…ピストンロッド

Claims (19)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】シート材が載置されると共に、前記シート
   材の加工に必要な全ての加工パターンが設けられたダイ
   と、 前記ダイに対して進退自在に配置され、該シート材の全
   ての加工パターンを所定の回数で加工するように本数が
   設定されたパンチを有する加工ヘッドと、 前記ダイと前記加工ヘッドにおけるパンチとの共働作用
   下に前記シート材に加工を行う単位加工毎に、該シート
   材が載置された前記ダイと前記パンチとを相対的に移動
   させることにより、前記シート材の次なる加工位置を前
   記パンチに対応して配置する搬送機構と、 前記ダイの加工パターンに連通する吸引室と、 前記吸引室内が吸引される際、加工後の加工パターンに
   対応する部分を前記吸引室から遮断して該吸引室内を所
   定の負圧状態に確保するための閉塞手段とを備えること
   を特徴とするシート材の順送り加工装置。
2. 【請求項２】請求項１記載のシート材の順送り加工装置
   において、 前記閉塞手段は、前記吸引室のうち、加工直前の加工パ
   ターンに対応する部分を前記吸引室から遮断して該部分
   を所定の負圧状態に確保することを特徴とするシート材
   の順送り加工装置。
3. 【請求項３】請求項１又は２記載のシート材の順送り加
   工装置において、 前記加工ヘッドを複数有し、 前記各加工ヘッドに設けられる前記パンチの横断面積が
   異なることを特徴とするシート材の順送り加工装置。
4. 【請求項４】請求項１又は２記載のシート材の順送り加
   工装置において、 単一の加工ヘッドを有し、 該加工ヘッドは、横断面積の異なるパンチが混在してい
   ることを特徴とするシート材の順送り加工装置。
5. 【請求項５】請求項３又は４記載のシート材の順送り加
   工装置において、 前記パンチの先端が前記シート材に接触するタイミング
   が、前記パンチの横断面積ごとに異なることを特徴とす
   るシート材の順送り加工装置。
6. 【請求項６】請求項５記載のシート材の順送り加工装置
   において、 前記パンチの先端が前記シート材に接触するタイミング
   は、径の小さいものほど遅いことを特徴とするシート材
   の順送り加工装置。
7. 【請求項７】請求項１〜６のいずれか１項に記載のシー
   ト材の順送り加工装置において、 前記加工ヘッドに設けられる前記複数のパンチは、一体
   的に形成されていることを特徴とするシート材の順送り
   加工装置。
8. 【請求項８】請求項１〜７のいずれか１項に記載のシー
   ト材の順送り加工装置において、 前記シート材の加工開始前に、前記吸引室に対する吸引
   が開始されることを特徴とするシート材の順送り加工装
   置。
9. 【請求項９】請求項８記載のシート材の順送り加工装置
   において、 前記吸引室に対する吸引は、前記単位加工の周期が所定
   時間未満のとき、連続吸引であり、前記単位加工の周期
   が所定時間以上のとき、間欠吸引であることを特徴とす
   るシート材の順送り加工装置。
10. 【請求項１０】請求項１〜９のいずれか１項に記載のシ
    ート材の順送り加工装置において、 前記ダイは、前記搬送機構を介して基台上に一定距離ず
    つ移送自在に配置され、 前記閉塞手段は、前記基台に設けられ、かつ前記ダイの
    内壁部と一体的に前記吸引室を形成する隔壁部を備える
    ことを特徴とするシート材の順送り加工装置。
11. 【請求項１１】請求項１０記載のシート材の順送り加工
    装置において、 前記ダイを前記加工ヘッドに対して位置決めする位置決
    め手段を備えることを特徴とするシート材の順送り加工
    装置。
12. 【請求項１２】請求項１〜１１のいずれか１項に記載の
    シート材の順送り加工装置において、 加工後の前記パンチを前記シート材から離脱させる際
    に、該シート材を保持するためのストリッパ部材と、 前記ストリッパ部材が前記シート材に対して配置される
    際、該ストリッパ部材により該シート材が必要以上に押
    圧されることを阻止するシムとを備えることを特徴とす
    るシート材の順送り加工装置。
13. 【請求項１３】請求項１２記載のシート材の順送り加工
    装置において、 前記パンチの先端が、前記シート材の表面よりも上方で
    あって、かつ前記ストリッパ部材の下面近傍に位置した
    段階で、前記パンチの移動が所定期間停止されることを
    特徴とするシート材の順送り加工装置。
14. 【請求項１４】請求項１３記載のシート材の順送り加工
    装置において、 少なくとも前記パンチの移動が所定期間停止している際
    に、前記ストリッパ部材の下面とシート材の上面との間
    に所定厚みの隙間が形成されることを特徴とするシート
    材の順送り加工装置。
15. 【請求項１５】請求項１〜１４のいずれか１項に記載の
    シート材の順送り加工装置において、 前記ダイ上の規定の位置に前記シート材を位置決め固定
    するためのシート材位置決め手段を有することを特徴と
    するシート材の順送り加工装置。
16. 【請求項１６】請求項１５記載のシート材の順送り加工
    装置において、 前記シート材位置決め手段は、前記シート材に設けられ
    た複数の位置決め用孔と、前記ダイに設けられ、かつ前
    記位置決め用孔に挿通される位置決めピンを有すること
    を特徴とするシート材の順送り加工装置。
17. 【請求項１７】請求項１６記載のシート材の順送り加工
    装置において、 前記位置決めピンは、前記ダイに載置された前記シート
    材に形成されている前記位置決め用孔に対して進退自在
    に設けられていることを特徴とするシート材の順送り加
    工装置。
18. 【請求項１８】請求項１〜１７のいずれか１項に記載の
    シート材の順送り加工装置において、 前記シート材は、ヤング率が２５ｋｇｆ／ｍｍ² 以下で
    あることを特徴とするシート材の順送り加工装置。
19. 【請求項１９】請求項１〜１８のいずれか１項に記載の
    シート材の順送り加工装置において、 前記ダイは、その内面の粗度Ｒｍａｘが１μｍ以下であ
    ることを特徴とするシート材の順送り加工装置。