JPH09226008A - 複合体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】非常に少ない工程で、接着剤等を使用すること
なく、容易に樹脂成形体に多孔性の繊維強化熱可塑性樹
脂シートを積層してなる複合体を製造する。 【解決手段】樹脂成形体の片面または両面の一部または
全部に多孔性の繊維強化熱可塑性樹脂シートを積層して
なる複合体の製造方法であって、シートを積層すべき表
面部分に少なくとも１個の熱可塑性樹脂製ピン状凸起物
を予め設けてなる樹脂成形体と、樹脂成形体に設けたピ
ン状凸起物と対応する位置に該ピン状凸起物が挿入可能
な凹部が設けられてなる成形型との間に、加熱により軟
化状態にある多孔性の繊維強化熱可塑性樹脂シートを配
置し、樹脂成形体と成形型とを接近加圧して、樹脂成形
体に設けたピン状凸起物を該シートを突き刺して凹部に
挿入し、該シートの突き刺された周辺部分を該ピン状凸
起物の外周面に圧着したのち冷却することからなる複合
体の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂成形体の片面
または両面の一部または全部に多孔性の繊維強化熱可塑
性樹脂シートを貼合してなる複合体の製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】多孔性の繊維強化熱可塑性樹脂シートは
軽量で、強度的にも優れるため、自動車用エンジンカバ
ーなどの防音材（特開平６−１５６１６１号公報）や断
熱部材、内装材をはじめ、家電製品、建築材料等として
幅広く使用されているが、このような多孔性繊維強化熱
可塑性樹脂シートは、通常は他の部材との取付けなどの
ために樹脂成形体と組み合わせた複合体として使用され
ている。

【０００３】このような複合体は、通常、あらかじめ基
材となる樹脂部品および多孔性の繊維強化熱可塑性樹脂
シートをそれぞれ所望の形状に成形し、その後両者を接
着剤等で接合一体化して製造されている。しかし、この
ような方法による場合には、そのための成形金型をそれ
ぞれに必要とし、その工程も長くなるなど、装置、時間
および工程などの点でコストが高く、また接着等による
場合には接着剤の劣化によりシートが基材から剥離し易
くなるなどの問題があった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このようなことから、
本発明者らは樹脂成形体の片面または両面の一部または
全部に多孔性の繊維強化熱可塑性樹脂シートを貼合して
なる複合体を、接着剤等を使用することなく、容易に簡
単に一体化して製造する方法について検討の結果、本発
明に至った。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、樹脂成形体の
片面または両面の一部または全部に多孔性の繊維強化熱
可塑性樹脂シートを積層してなる複合体の製造方法であ
って、シートを積層すべき表面部分に少なくとも１個の
熱可塑性樹脂製ピン状凸起物を予め設けてなる樹脂成形
体のピン状凸起物側に、加熱により軟化状態にある多孔
性の繊維強化熱可塑性樹脂シートを配置し、ピン状凸起
物を該シートに突き刺すとともに、少なくとも該シート
の突き刺された周辺部分を該ピン状凸起物の外周面に圧
着したのち冷却することを特徴とする複合体の製造方法
を提供するものである。

【０００６】

【発明の実施の形態】本発明の目的とする複合体は、樹
脂成形体の片面または両面の一部または全部に多孔性の
繊維強化熱可塑性樹脂シートを積層してなる複合体であ
って、該成形体の片面または両面に、多くの場合にはそ
の片面に多孔性の繊維強化熱可塑性樹脂シートが積層さ
れ、該シートはその面の全面であってもよいし、その内
の一部であってもよい。また、片面にのみ該シートが積
層されていたり、該シートが部分的に積層されている場
合には、シートの積層されていない面に加飾を目的とし
た表皮材や加飾シートが貼合されていてもよい。

【０００７】ここで、樹脂成形体を構成する樹脂として
は、押出成形、射出成形、プレス成形などで使用されて
いる、たとえばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリス
チレン、アクリロニトリル・スチレン・ブタジエン共重
合体、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリカーボネー
ト、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフ
タレート、ポリフェニレンエーテル、スチレン・アクリ
ロニトリル共重合体、アクリル樹脂などの一般的な熱可
塑性樹脂、これらの混合物、あるいはこれらの熱可塑性
樹脂を用いたポリマーアロイ等や、ＳＭＣ等に用いられ
る熱硬化性樹脂が挙げられ、使用目的、要求される強
度、軽量性、耐熱性などによって適宜選ばれるが、多孔
性の繊維強化熱可塑性樹脂シートとの接合性、成形コス
ト、成形性等を考慮して熱可塑性樹脂が好適である。か
かる樹脂中には有機、無機の繊維や金属繊維等が含まれ
ていてもよいし、タルクやマイカ等の充填剤が含有され
ていてもよく、もちろん、通常使用される各種の配合剤
が含有されていてもよい。

【０００８】また、本発明における多孔性の繊維強化熱
可塑性樹脂シートとは、強化繊維で補強された繊維強化
熱可塑性樹脂シート中に多数の連続した空隙を有する多
孔性のシートであれば特に制限されず、たとえば （１）複数本のストランド状強化繊維に針を突き刺し、
互いに繊維を絡まり合わせたマット状ストランド強化繊
維に熱可塑性樹脂を積層し、これを加熱、加圧して得ら
れるシート状成形素材。 （２）強化繊維束に溶融熱可塑性樹脂を付着させ、加圧
して得られるシート状成形素材。 （３）強化繊維に粉末状樹脂を分散させ、これを加熱、
加圧して得られるシート状成形素材。 （４）強化繊維と熱可塑性樹脂粉末を水中に均一に分
散、混合した懸濁液から抄造して得られる不織材料を加
熱、加圧して得られるシート状成形素材（抄造法繊維強
化熱可塑性樹脂シート）。 などの種々のシート状成形素材を加熱することにより、
これを原料シートの厚み方向に膨張させて空隙率の高い
多孔性のシートを得ることができるが、樹脂と強化繊維
の分散性および混合割合の自由性のほか膨張倍率が高
く、空隙率のより高い多孔性の繊維強化熱可塑性樹脂シ
ートを容易に得ることができる点で抄造法繊維強化熱可
塑性樹脂シートより得られる多孔性の繊維強化熱可塑性
樹脂シートが好適である。

【０００９】このような繊維強化熱可塑性樹脂シートに
用いられる強化繊維としてはステンレス繊維などの金属
繊維、ガラス繊維、炭素繊維などの無機質繊維、アラミ
ド繊維などの有機質繊維、あるいはこれらの混合繊維が
例示され、必要とする特性に応じて適宜選択されるが、
特にガラス繊維は低コストで、高い防音、断熱性能およ
び補強効果が得られるため、最も好ましく使用される。
かかる強化繊維においては、繊維径が１〜５０μｍ、長
さが３〜５０ｍｍ、特に５ｍｍ以上の繊維が好適に使用
される。また、繊維強化熱可塑性樹脂シート中の強化繊
維含量はそれぞれの目的に応じて適宜選択されるが、一
般的には強化繊維含量が少なくなるにつれて膨張倍率が
小さくなって空隙率の低い多孔性繊維強化熱可塑性樹脂
シートが得られ、また強化繊維含量が大きくなると膨張
倍率が大きくなって空隙率の高い多孔性繊維強化熱可塑
性樹脂シートが得られるが、あまりにその含量が多くな
ると機械的強度が低下したり、それ自体の形状保持性が
低下するため、通常は１０〜７０重量％の範囲である。
このような強化繊維は、繊維強化熱可塑性樹脂シートの
製造時におけるマトリックス樹脂と密着性を向上させる
ために、繊維表面にサイジング処理が施されていてもよ
い。

【００１０】繊維強化熱可塑性樹脂シートのマトリック
ス樹脂としては押出成形、射出成形、プレス成形等で通
常使用されている熱可塑性樹脂、例えばポリエチレンや
ポリプロピレンなどのポリオレフィン樹脂、ポリスチレ
ン、アクリロニトリル・スチレン・ブタジエン共重合
体、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリカーボネート、
ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレ
ート、ポリフェニレンエーテル、スチレン・アクリロニ
トリル共重合体などの一般的な熱可塑性樹脂、熱可塑性
エラストマー、これらの混合物あるいはこれらの熱可塑
性樹脂を使用したポリマーアロイおよびこれたの変性物
を挙げることができ、本発明において熱可塑性樹脂とは
これらを全て包含するものである。このような熱可塑性
樹脂中には安定剤、顔料、充填剤などの通常配合される
各種の配合剤が任意に含まれていてもよい。

【００１１】このような繊維強化熱可塑性樹脂シート
は、そのまま本発明の原料として用いてもよいが、その
表面、好ましくは片面に熱可塑性樹脂フィルムが貼合さ
れていてもよい。この場合には複合体としての使用時に
オイルや水分の吸収を防ぎ、防音、断熱等の特性の低下
を防止するとともに、たとえば吸音材として使用した場
合には低周波音の吸音性を改善させる効果が高い。かか
る目的で使用される熱可塑性樹脂フィルムの材質は、繊
維強化熱可塑性樹脂シートとの接着性を考慮し、該シー
トのマトリックス樹脂と同一あるいは類似構造の樹脂で
あることが好ましいが、接着性が良好であれば他の樹脂
材料であってもよいし、これらを適宜積層した多層フィ
ルムであってもよい。フィルムの厚みは上記効果が奏せ
られる程度であれば十分でよく、通常は２０〜１００μ
ｍ程度の範囲である。尚、このような熱可塑性樹脂フィ
ルムをその片面に貼合した繊維強化熱可塑性樹脂シート
は、後述する本発明の方法において、通常非フィルム側
が樹脂成形体面側になるように使用される。

【００１２】以下、本発明の方法について図面に基づい
て説明する。本発明に用いられる樹脂成形体（１）に
は、図１に示されるように多孔性の繊維強化熱可塑性樹
脂シート（以下、単に多孔性シートと呼ぶことがあ
る。）（２）を積層すべき表面部分にピン状凸起物
（３）が設けられていることが必要である。このピン状
凸起物は、多孔性シートを樹脂成形体に積層するための
接合点になるため、多孔性シートが積層されるべき樹脂
成形体の表面部分において少なくとも１つは必要であ
る。このピン状凸起物の数は積層される多孔性シートの
大きさや積層される表面部分の樹脂成形体の形状、使用
する多孔性シートの種類、厚みなどによって変わり、た
とえば、積層される多孔性シートの面積が小さい場合に
は１つのみで十分であるが、この面積が大きい場合には
その両端部分に設けたり、その周端部ないしはそれより
内側に適度の間隔をもって複数個設けたり、あるいはさ
らにその中心部に設けられる。

【００１３】ピン状凸起物は、樹脂成形体と強固に一体
化されておればその材質、ピン状凸起物の取付け方法な
どは任意であるが、通常は基材である樹脂成形体を成形
すると同時に基材樹脂と同じ樹脂で一体的に設けられ
る。かかるピン状凸起物は、本発明の複合体の製造工程
において、加熱により軟化状態にある多孔性シートを突
き刺し、該シートの突き刺された周辺部分がピン状凸起
物の外周面に圧着されることにより一体化され、該ピン
状凸起物を介して多孔性シートが樹脂成形体に固定、積
層される。

【００１４】ピン状凸起物の太さ（Ａ）は、上記目的に
照らして材料樹脂の圧縮強度、曲げ弾性率、曲げ強度お
よび硬さなどの材料特性と、突き刺すべき多孔性シート
中の強化繊維の種類、その含有量、マトリックス樹脂の
種類および多孔性シートの厚みなどによって好適な範囲
に調整されるが、それが細すぎると突き刺し時に熱や抵
抗に耐えられずに突き刺さらなかったり、突き刺さった
としても多孔性シートの保持力が弱く、剥離し易くなっ
たり、ピン状凸起物自体が樹脂成形体から折れ易いため
に機械的強度が弱くなる。一方、それが太すぎると突き
刺さりにくくなってその結果多孔性シートが剥離し易く
なったり、重量がかさみ、またかかるピン状凸起物を一
体的に成形する場合に該凸起物の背面部にヒケが生じて
樹脂成形体そのものの外観が損なわれるという問題が生
じ易く、一般的には３〜１０ｍｍ程度の範囲である。こ
のような範囲内であってもピン状凸起物が突き刺し時に
潰されてしまうような場合には、ピン状凸起物の材料と
して多孔性シートのマトリックス樹脂より材料特性の高
いものや、融点の高い材料樹脂を使用したり、繊維強化
材を用いてピン状凸起物の剛性を高めるなどの方法によ
り対応すればよい。また、ピン状凸起物の長さ（Ｂ）
は、多孔性シートの厚みや固定に必要な力、ピン状凸起
物を受ける凹部の形状、ピン状凸起物の先端部の処理方
法などによっても異なるが、少なくとも加熱により軟化
状態にあるときの多孔性シートの厚みの１／２以上、好
ましくは３／４以上、より好ましくは多孔性シートの厚
みと同等以上の長さであることが好ましく、上限につい
てはピン状凸起物の先端部の処理方法によっても異なる
ため特に限定されないが、通常は２０ｍｍ以下で十分で
ある。

【００１５】ピン状凸起物の形状は、その断面が三角
形、四角形、六角形、半円形、円形などの任意の断面か
らなる柱形状であって特に限定されないが、通常はその
断面が円形の円柱形である。円柱形に代表されるような
柱形状の場合に、該柱形は樹脂成形体との付け根部分と
先端部分の大きさがほぼ同一であってもよいし、円錐台
状に先端部ほどその大きさが小さくなっていてもよい
が、完全な円錐状であったり、円錐台状であっても上端
と下端で極端に大きさが異なる先細り形状では、ピン状
凸起物と多孔性シートとの結合性が低下し易くなる傾向
にあるため、上端と下端との大きさが略同等ないしは僅
かにその先端部における直径が小さくなるような柱形状
であることが好ましい。しかし、このような場合であっ
ても、該ピン状凸起物が多孔性シートに突き刺さり易い
ように、最先端部（９）を鋭利な状態、たとえば円錐状
にすることは非常に有効である。（図５）また、ピン状
凸起物の外周部分には、突き刺し完了後にはその脱落を
防止し、より強固に多孔性シートがピン状凸起物に固定
されるように、突き刺しを阻害しない程度に縦方向ない
しは横方向にあるいは螺旋状の溝を設けたり、くびれを
設けてもよい。

【００１６】また、樹脂成形体のピン状凸起物を設ける
位置に、設けるべきピン状凸起物の付け根部における断
面積よりも広い断面積であって、所望の高さからなる台
座（６）を設け、該台座の上にピン状凸起物を階段状に
設けてもよく、このような場合には、台座（６）の高さ
を調整することによりピン状凸起物による固定部とその
他の部分で多孔性シートの膨張性を変えることができ、
ピン状凸起物周辺の多孔性シートの空隙率が低くなるよ
うに圧縮することで、多孔性シートの取付け強度を高く
することができる。また前者の場合には図７〜図８に示
すようにピン状凸起物を除く部分で樹脂成形体と多孔性
シートとの間に中空部（１０）を設けることもできる。

【００１７】本発明の方法を実施するためには、少なく
とも加熱により軟化状態にある多孔性シートを載置する
ための成形型（４）が必要であり、樹脂成形体に設けた
ピン状凸起物と対応する位置に該ピン状凸起物が挿入可
能な凹部（５）が設けられていることが好ましい。この
凹部は、該凹部において突き刺された多孔性シートをピ
ン状凸起物の外周面に圧縮し、圧着させるためにより有
効である。凹部（５）が設けられる場合、その深さは突
き刺したピン状凸起物の先端部がその底部に達しない程
度であればよいが、突き刺したピン状凸起物の先端部を
潰し、ピン状凸起物の先端部がかしめられた状態にする
ことにより固定力をより確実ならしめる場合には、凹部
の深さをやや浅くし、ピン状凸起物の先端部が凹部の底
面で押しつぶされるようにしてもよい。かかる凹部の底
面は、平面であってもよいし、ピン状凸起物の先端部を
潰したい場合には円錐状、あるいは半円状の凸形状とし
て潰れたピン状凸起物の先端部をその周囲に押し広げる
ような形状にしてもよい。

【００１８】かかる凹部は、通常はピン状凸起物の断面
形状に対応した形状で設けられ、該凹部にピン状凸起物
が挿入された場合において、ピン状凸起物の外周壁面と
凹部内壁との間でシートの突き刺された周辺部分がピン
状凸起物の外周面に圧縮され、より強固に圧着されるよ
うな適宜の間隙が設けられる。この間隙は、挿入される
ピン状凸起物の材料が圧縮強度、曲げ弾性率、曲げ強
度、硬さなどが優れている場合にはピン状凸起物が多孔
性シートを突き刺し易いために小さくすることができる
が、ピン状凸起物の材料物性が低く、変形し易いような
材料の場合にはその間隙を大きめにする必要がある。し
かし、余りにその間隙が小さすぎると突き刺されたピン
状凸起物の周辺で多孔性シートが切断されたり、まとわ
りつく余裕がなくなるため却って圧縮、圧着できなくな
り、また、広すぎると凹部を設けることの意義がなくな
るため、通常は０．２〜１０ｍｍの範囲である。

【００１９】また、成形面の凹部を設けるべき位置に、
該凹部の底面積より広い断面積であって、所望の高さか
らなる台座（８）を設け、該台座にピン状凸起物が挿入
可能な凹部を設けることもでき、この場合には前述のピ
ン状凸起物の下部に台座を設けた場合と同様に、台座
（８）の高さを調整することによりピン状凸起物による
固定部とその他の部分で多孔性シートの膨張性を変える
ことができ、ピン状凸起物周辺の多孔性シートの空隙率
が低くなるように圧縮することで、多孔性シートの取付
け強度を高くすることができる。尚、前述の樹脂成形体
のピン状凸起物の下部に台座（６）を設けるとともに、
成形型の成形面の凹部を設けるべき位置に台座（８）を
設けてその両者を組み合わせてもよい。

【００２０】また、成形型の成形面には、たとえば図６
に示すように予め成形型の成形面の樹脂成形体のピン状
凸起物が接しない位置であって中空部（１０）を形成せ
しめたい部分に適宜の深さの多孔性シート収納凹部（１
１）を設けていてもよい。この方法による場合には、加
熱により軟化状態にある多孔性シートを成形面に載置し
たときに、該シートの多孔性シート収納凹部の部分につ
いてはその自重により該凹部に挿入されて、その上面と
樹脂成形体の下面との間に空間が形成され、樹脂成形体
のピン状凸起物部分については上記したと同様にして多
孔性シートと圧着固定されて、所望の部分に中空部が形
成されてなる複合体を得ることができる。この場合に、
多孔性シートの多孔性シート収納凹部への挿入をより確
実ならしめるために、多孔性シート収納凹部に対応する
位置の樹脂成形体に、連続もしくは非連続状のリブ状突
起を設けておき、該リブにより多孔性シートが多孔性シ
ート収納凹部に押し込まれるようにしてもよい。

【００２１】以下、本発明の製造方法について具体的に
述べる。図３〜図４は、樹脂成形体のピン状凸起物と対
応する成形面の位置に円形の台座（８）を設け、その台
座に円形の凹部（５）を設けた成形型（４）を使用し、
樹脂成形体（１）の片面の殆ど全面に多孔性シートを積
層した複合体を製造する場合の例である。この成形型
（４）の成形面に、加熱により原料シートの厚み方向に
膨張した多孔性シートを、加熱状態を維持したまま載置
し、その上面に樹脂成形体をピン状凸起物が該シートと
対向するように配置する。（図３）このとき、樹脂成形
体（１）のピン状凸起物（３）と成形型（４）に設けた
凹部（５）の位置がずれないように、樹脂成形体と成形
型の位置を確実にする必要があり、また、両者を接近さ
せ、位置ずれを起こすことなく樹脂成形体のピン状凸起
物を多孔性シートの所定の位置に突き刺すためには、樹
脂成形体をその形状に応じた保持部材（７）に固定し、
この保持部材をプレス装置などに取り付けることが好ま
しい。この保持部材（７）は樹脂成形体を保持できれば
保持の方法は特に限定されず、たとえば真空吸引による
方法、エアーシリンダーなどで外周を保持する方法など
があるが、保持部材と樹脂成形体とを摩擦抵抗等によっ
て単にはめ込むだけの簡便な方法であってもよい。ま
た、樹脂成形体の開口部がある場合には、この開口部に
見合う突起を保持部材に設け、位置決め性を良くするこ
ともできる。その後、樹脂成形体を加熱により軟化状態
にある多孔性シートに押しつけ、ピン状凸起物を多孔性
シートに突き刺し（図４）、この状態を維持しながら多
孔性シートを冷却してマトリックス樹脂を固化させる。
このとき、樹脂成形体がプレス装置と連動する保持部材
で保持されているような場合には保持部材と成形型とで
型締めを行うように、そのいずれかまたは両方を型締め
方向に移動し、両者が押しつけ合わされるように適当な
圧縮力を与えればよい。このときの押しつけ力（圧縮
力）は、ピン状凸起物を多孔性シートに突き刺す程度の
ものであればよく、その力が強すぎると多孔性シート全
体を圧縮しすぎて、多孔性シートの多孔性が阻害され
る。

【００２２】ピン状凸起物を多孔性シートに突き刺すこ
とにより、ピン状凸起物の外周面に突きさされた多孔性
シートの周辺部分がまとわりついて圧着し、更には凹部
との間隙で圧縮されて圧着がより強固になり、またピン
状凸起物の材料樹脂や多孔性シートの加熱温度などの条
件によってはピン状凸起物の表面部分の樹脂と多孔性シ
ートのマトリックス樹脂が溶融一体化して、図５に示さ
れるような該ピン状凸起物を介して樹脂成形体に多孔性
シートが積層された複合体が得られる。

【００２３】このような方法において、成形型の成形面
のピン状凸起物を受ける部分以外の成形面を所望の形状
に加工しておくことは、多孔性シートをピン状凸起物を
介して樹脂成形体に積層すると同時に、多孔性シートに
所望の形状を付与することもできる。このとき、樹脂成
形体の下側面と成形型の成形面との間のクリアランス
を、供給される加熱により軟化状態にある多孔性シート
の厚み以下とすることにより樹脂成形体と多孔性シート
が密着した複合体が得られ、両者間のクリアランスを、
供給される加熱により軟化状態にある多孔性シートの厚
み以上とすることにより樹脂成形体と多孔性シートの間
に空気層（中空部）を設けることができる。また、これ
らのクリアランスを部分的に変えたり、樹脂成形体や成
形型の成形面に凹凸を設けることにより、部分的に多孔
性シートの厚みを変えたり空気層を設けることもでき
る。

【００２４】尚、本発明の方法を、基材となる樹脂成形
体の製造と合わせて連続的に行なう場合には、たとえば
通常の雌雄一対からなる金型を用いて圧縮成形や射出圧
縮成形によってピン状凸起物を有する所望の樹脂成形体
を成形し、得られた樹脂成形体を一方の金型面に保持し
たまま、他方の金型を入れ子構造により上記の成形型と
し、以下上記と同様の方法によって多孔性シートの樹脂
成形体への積層と形状の付与を同時に行なうことができ
る。

【００２５】

【発明の効果】本発明の方法によれば、樹脂成形体に設
けたピン状凸起物の外周面に、突き刺された多孔性シー
トが圧着されて強固に一体化されているため、使用時の
多孔性シートからの強化繊維のほつれ等の発生や、ピン
まわりの穴が大きくなることもなく、固定力の時間的な
低下もなく、しかも非常に少ない工程で、接着剤等を使
用することなく、容易に樹脂成形体に多孔性シートを積
層してなる複合体を製造することができる。

【００２６】

【実施例】以下、実施例により本発明をさらに詳細に説
明するが、本発明がこれによって限定されるものでない
ことはいうまでもない。

【００２７】実施例１ ガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂（住友化学社製、Ｇ
ＨＨ４３）を使用して、長方形の箱型で、平板部の厚み
が３ｍｍの図２に示されるような断面形状の繊維強化樹
脂成形体を射出成形法によって得た。この樹脂成形体の
内側天板部分の両端より少し内側には、直径４ｍｍ、長
さ１２ｍｍで、その先端部が高さ３ｍｍの円錐状になっ
ているピン状凸起物が４本設けられている。この樹脂成
形体を上下に移動可能な保持部材にはめ込み固定した。
一方これと対応する成形型の成形面には、ピン状凸起物
に対応する位置に、直径１０ｍｍ、高さ５ｍｍの円形の
台座を設け、その台座中央に内径６ｍｍ、深さ１０ｍｍ
の穴をあけて凹部とした。片面にナイロンフィルムが貼
合されている目付け２０００ｇ／ｍ² の抄造法繊維強化
熱可塑性樹脂シート（ケープラシート株式会社製、マト
リックス樹脂：ポリプロピレン、強化繊維：ガラス繊
維、ガラス繊維含量：６２重量％、厚さ１．８ｍｍ）
を、表面温度が２１０℃になるまで遠赤外線ヒーターで
加熱し、軟化して厚さが約１２ｍｍまで膨張した多孔性
シートを、ナイロンフィルム側が成形面側になるよう
に、開放状態にある樹脂成形体と成形型との間の成形型
の成形面の上に載置した。（図３） その後直ちに保持部材を降下させて樹脂成形体と多孔性
シートを接近させ、樹脂成形体のピン状凸起物側の面と
成形型の成形面の中央部のクリアランスが１０ｍｍにな
る位置で保持部材の降下を停止し、多孔性シートにピン
状凸起物を突き刺した。（図４） この状態を維持し、多孔性ートを冷却したのち保持部材
を上昇させて複合体を得た。（図５） 得られた複合体のピン状凸起物の外周面には多孔性シー
トがまとわりつき、樹脂成形体と多孔性シートとはピン
状凸起物を介して確実に一体化されていた。

【００２８】実施例２ 実施例１で用いたと同じガラス繊維強化ポリプロピレン
樹脂（住友化学社製、ＧＨＨ４３）を使用して、長方形
の箱型で、平板部の厚みが３ｍｍの図７に示されるよう
な断面形状の繊維強化樹脂成形体を射出成形法によって
得た。この樹脂成形体の内側天板部分の両端より少し内
側には、直径６．５ｍｍ、高さ１２ｍｍの円形の台座が
設けられ、その中央部に直径４ｍｍ、長さ１０ｍｍで、
その先端部が高さ３ｍｍの円錐状になっているピン状凸
起物が４本設けられている。この樹脂成形体を上下に移
動可能な保持部材にはめ込み固定した。一方これと対応
する成形型の成形面には、ピン状凸起物に対応する位置
に、直径１０ｍｍ、高さ５ｍｍの円形の台座を設け、そ
の台座中央に内径６ｍｍ、深さ７ｍｍの穴をあけて凹部
とした。実施例１で用いたと同様の抄造法繊維強化熱可
塑性樹脂シートを、表面温度が２１０℃になるまで遠赤
外線ヒーターで加熱し、軟化して厚さが約１２ｍｍまで
膨張した多孔性シートを、ナイロンフィルム側が成形面
側になるように、開放状態にある樹脂成形体と成形型と
の間の成形型の成形面の上に載置した。（図７） その後直ちに保持部材を降下させて樹脂成形体と多孔性
シートを接近させ、樹脂成形体のピン状凸起物側の面と
成形型の成形面の中央部のクリアランスが２０ｍｍにな
る位置で保持部材の降下を停止し、多孔性シートにピン
状凸起物を突き刺し、先端部を凹部内で押しつぶした。
（図８） この状態を維持し、多孔性ートを冷却したのち保持部材
を上昇させて複合体を得た。得られた複合体のピン状凸
起物の外周面には多孔性シートがまとわりつき、また先
端部がかしめられて、樹脂成形体と多孔性シートとはピ
ン状凸起物を介してより確実に一体化されていた。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の方法に適用される樹脂成形体例の断面
概略図である。

【図２】本発明におけるピン状突起物の例を断面概略図
で示したものである。

【図３】本発明の方法における製造工程を示す概略断面
図である。

【図４】本発明の方法における製造工程を示す概略断面
図である。

【図５】本発明の方法により得られた複合体の概略断面
図である。

【図６】本発明の方法の成形完了時の例を示す概略断面
図である。

【図７】本発明の方法における製造工程を示す概略断面
図である。

【図８】本発明の方法における製造工程を示す概略断面
図である。

【符号の説明】

１：樹脂成形体 ２：多孔性の繊維強化熱
可塑性樹脂シート ３：ピン状凸起物 ４：成形型 ５：凹部 ６：台座 ７：保持部材 ８：台座 ９：ピン状突起物最先端部 １０：中空部 １１：多孔性シート収納凹部 Ａ：ピン状凸起物の太さ Ｂ：ピン状凸起物の長さ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 桝井 捷平 東京都中央区新川２丁目27番１号 住友化 学工業株式会社内 (72)発明者 船越 覚 大阪府高槻市塚原２丁目10番１号 住友化 学工業株式会社内

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】樹脂成形体の片面または両面の一部または
   全部に多孔性の繊維強化熱可塑性樹脂シートを積層して
   なる複合体の製造方法であって、シートを積層すべき表
   面部分に少なくとも１個の熱可塑性樹脂製ピン状凸起物
   を予め設けてなる樹脂成形体のピン状凸起物側に、加熱
   により軟化状態にある多孔性の繊維強化熱可塑性樹脂シ
   ートを配置し、ピン状凸起物を該シートに突き刺すとと
   もに、少なくとも該シートの突き刺された周辺部分を該
   ピン状凸起物の外周面に圧着したのち冷却することを特
   徴とする複合体の製造方法。
2. 【請求項２】請求項１に記載の複合体の製造方法におい
   て、シートを積層すべき表面部分に少なくとも１個の熱
   可塑性樹脂製ピン状凸起物を予め設けてなる樹脂成形体
   と、樹脂成形体に設けたピン状凸起物と対応する位置に
   該ピン状凸起物が挿入可能な凹部が設けられてなる成形
   型との間に、加熱により軟化状態にある多孔性の繊維強
   化熱可塑性樹脂シートを配置し、樹脂成形体と成形型と
   を接近加圧して、樹脂成形体に設けたピン状凸起物を該
   シートを突き刺して凹部に挿入し、該シートの突き刺さ
   れた周辺部分を該ピン状凸起物の外周面に圧着したのち
   冷却することを特徴とする複合体の製造方法。
3. 【請求項３】樹脂成形体と多孔性の繊維強化熱可塑性樹
   脂シートの間に中空部が形成されるようにピン状凸起物
   を該シートに突き刺すことからなる請求項１または２に
   記載の複合体の製造方法。
4. 【請求項４】ピン状凸起物を該シートに突き刺して貫通
   させることからなる請求項１または２に記載の複合体の
   製造方法。
5. 【請求項５】ピン状凸起物の長さが、多孔性の繊維強化
   熱可塑性樹脂シートの厚みと同等もしくはそれ以上であ
   る請求項１または２に記載の複合体の製造方法。
6. 【請求項６】ピン状凸起物の外周壁面と凹部の内壁面と
   の間隙が、ピン状凸起物の外周全周にわたって０．２〜
   １０ｍｍの範囲である請求項２に記載の複合体の製造方
   法。
7. 【請求項７】多孔性の繊維強化熱可塑性樹脂シートに突
   き刺してなるピン状凸起物の先端部を機械的にかしめて
   なる請求項１〜４に記載の複合体の製造方法。
8. 【請求項８】樹脂成形体に設けたピン状凸起物を多孔性
   の繊維強化熱可塑性樹脂シートを突き刺して成形型の凹
   部の底部にまで挿入したのちさらに圧縮して、ピン状凸
   起物の先端部を圧潰してなる請求項２に記載の複合体の
   製造方法。
9. 【請求項９】ピン状凸起物を設けるべき位置に、ピン状
   凸起物の付け根部より広い断面積であって所望の高さか
   らなる台座を設け、該台座の上にピン状凸起物を設けて
   なる樹脂成形体を用いる請求項１または２に記載の複合
   体の製造方法。
10. 【請求項１０】凹部を設けるべき位置に、凹部の底面積
    より広い断面積であって所望の高さからなる台座が設け
    られ、該台座にピン状凸起物が挿入可能な凹部が設けら
    れてなる成形型を用いる請求項２に記載の複合体の製造
    方法。