JP6589397B2 - 成形構造体及び成形構造体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、成形構造体及び成形構造体の製造方法に関する。

従来、ドアトリム等に用いられる成形構造体として、下記特許文献１に記載のものが知られている。特許文献１には、成形構造体の一例として、繊維を含むトリムボード（基材）上にクリップ座などのブラケット（成形体）が溶着されることにより形成されたドアトリムが開示されている。

特開２００９−１１３２４４号公報

ところで、近年、成形構造体が搭載される車両等の製品においては、軽量化の要求が厳しく、成形構造体についても軽量化を図ることが求められている。成形構造体の軽量化を図るために、本願発明者は、単位体積あたりの質量が従来のものよりも小さい軽量化基材を用いた成形構造体を開発した。

しかしながら、軽量化基材は従来の基材に比べて繊維と繊維の間に隙間ができ易いため、成形体を基材に対して溶着する際に、隙間から溶融した成形体の材料が漏れる事態が発生し易かった。このような材料漏れは、成形構造体の歩留まり低下の要因となり、材料漏れを抑制することについて改善の余地があった。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、成形体を溶着する際の材料漏れを抑制して、成形構造体の軽量化を実現することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の成形構造体は、繊維を含む基材と、前記基材の一の面を平坦化する平坦化層と、前記平坦化層を介して、前記基材の前記一の面に溶着された成形体と、を備える。

本発明によれば、成形構造体が平坦化層を備えるから、仮に平坦化層を備えない構成に比べて繊維と繊維の間の隙間を小さいものとすることができ、成形体を基材の一の面に溶着する際に、溶融した成形体の材料が隙間から漏れる事態を低減することができる。この結果、軽量化基材を用いた場合であっても、成形構造体の歩留まりが低下する事態を抑制することができ、成形構造体の軽量化を実現することができる。

上記構成において、前記基材は、前記繊維が熱可塑性樹脂によって結着されてなり、前記成形体は、熱可塑性樹脂を成形してなり、前記平坦化層は、前記基材側の面と前記成形体側の面とが少なくとも熱可塑性樹脂を含む層で構成されていてもよい。

このような構成によれば、平坦化層の基材側の面において、その一部樹脂が基材の熱可塑性樹脂と混ざり合い、また、平坦化層の成形体側の面において、その一部樹脂が成形体の熱可塑性樹脂と混ざりあうことで、成形体の基材に対する接合強度を十分なものとすることができる。

上記構成において、前記平坦化層は、前記基材側の面を構成する基材側層と、前記成形体側の面を構成する成形体側層と、前記基材側層と前記成形体側層の間に介在するとともに、前記基材側層及び前記成形体側層より融点が高い熱可塑性樹脂を含む中間層と、を備えて構成されていてもよい。このような構成によれば、平坦化層において、基材側層と成形体側層が溶融して変形する場合であっても、中間層により平坦化層の保形性を確保することができ、成形体の溶着時における基材の一の面の平坦化状態を維持することができる。このため、成形体を基材の一の面に溶着する際に、溶融した成形体の材料が隙間から漏れる事態を、より一層好適に、低減することができる。

また、上記課題を解決するために、本発明の成形構造体の製造方法は、繊維を含む基材の一の面に平坦化層を形成して、前記一の面を平坦化する平坦化層形成工程と、前記平坦化層が形成された前記基材の前記一の面に、成形体を成形するための成形空間を有する成形型を配置するとともに、前記成形空間内に溶融樹脂を射出して、前記成形体を前記基材と一体的に成形する成形体成形工程と、を備えている。

成形体を基材と一体的に射出成形する場合には、その射出圧に起因して、溶融樹脂が基材と成形型との間から漏れ易い。一方、本発明によれば、成形体成形工程に先立って、平坦化層形成工程が行われるから、基材と成形型の間に隙間ができ難く、成形体成形工程において、溶融樹脂が基材と成形型との間から漏れる事態を低減することができる。

本発明によれば、成形体を溶着する際の材料漏れを抑制して、成形構造体の軽量化を実現することができる。

本発明の実施形態１に係るトリムボードを破断させて、一つのブラケットの接合部のみを示したドアトリムの斜視図（車室外側から視た状態） プレボードを成形装置にセットした状態を示した断面図 成形装置を型閉じ後、溶融樹脂を射出する前の状態を示した断面図 成形装置を型閉じ後、溶融樹脂を射出した後の状態を示した断面図 ブラケットを成形した後、成形装置を型開きした状態を示した断面図 基材とブラケットの接合部を拡大して示す拡大断面図 本発明の実施形態２に係る熱可塑性樹脂フィルムを示す拡大断面図 基材とブラケットの接合部を拡大して示す拡大断面図 本発明の実施形態３に係る平坦化層形成工程を示す断面図（熱可塑性樹脂フィルムとプレボードを成形装置にセットした状態を示す）

＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を図１ないし図６の図面を参照しながら説明する。
本実施形態におけるドアトリム（「成形構造体」の一例）１０は、図１に示すように、トリムボード１１にクリップ座などのブラケット（「成形体」の一例）３０が溶着されることにより形成されている。なお、トリムボード１１には複数のブラケット３０が溶着されているものの、説明の便宜のために、各図においては、一つのブラケット３０のみを示している。

トリムボード１１は、図１に示すように、平板状をなし、基材２０と、基材２０の表面（裏面２０Ｂとは反対側の面、車室内側の面）を被覆する表皮材２１とで構成されている。表皮材２１は、合成皮革、天然皮革あるいは繊維製とされ、基材２０の表面に図示しない接着層を介して貼り付けられている。本実施形態では、表皮材２１を基材２０に対して貼り付ける表皮貼着工程は、基材２０に後述するブラケット３０を接合した後に行われている。なお、このような表皮貼着工程は、基材をプレス成形する際に同時に行ってもよい。

基材２０は、繊維木材等を解織して得た木質繊維、あるいはケナフ等の靭皮植物繊維を熱可塑性樹脂に含浸させることで形成されている。そして、基材２０は、マット状のプレボードＰ（図２参照）をプレス成形することで圧縮し、プレボードＰよりも密度が高い状態とすることにより形成されている。本実施形態では、基材２０として、ケナフとポリプロピレンを含有するものについて例示する。基材２０は、プレボードＰをプレス成形する際の板厚が、従来の基材における板厚（約２ｍｍ程度、密度０．５ｇ／ｃｍ以上）より大きい約３ｍｍ程度とされ、その密度が０．２５〜０．５ｇ／ｃｍ^３である、いわゆる軽量化基材と呼ばれるものとされる。このような基材２０によれば、ドアトリム１０を好適に軽量化することができるとともに、ドアトリム１０の剛性を十分なものとすることができる。基材２０は、ケナフとポリプロピレンの含有比（植物繊維：熱可塑性樹脂）が５：５（質量比）程度とされている。なお、繊維と熱可塑性樹脂の割合は、これに限定されるものではないが、熱可塑性樹脂に対する繊維の割合が高い程、繊維と繊維との間に隙間ができ易く、そのような隙間からの樹脂漏れを抑制する本願技術が有効であると言える。一方、繊維に対する熱可塑性樹脂の割合が高い程、繊維同士を十分に結着することができる。このような観点から、繊維と熱可塑性樹脂との含有比は、３：７〜６：４とされることが好ましく、４：６〜５．５：４．５とされることがより好ましい。

基材２０は、繊維が熱可塑性樹脂（第１の熱可塑性樹脂）によって結着されてなる。つまり、基材２０において、熱可塑性樹脂は繊維を繋ぐバインダーとしての役割を果たしている。なお、基材２０を構成する熱可塑性樹脂としては、特に限定されず種々のものを用いることができる。例えば、ポリオレフィン（ポリプロピレン、ポリエチレン等）、ポリエステル樹脂（ポリ乳酸、ポリカプロラクトン等の脂肪族ポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレート等の芳香族ポリエチレン樹脂）、ポリスチレン、ポリアクリル樹脂（メタアクリレート、アクリレート等）、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。 これらのなかでは、ポリオレフィン及びポリエステル樹脂のうちの少なくとも一方であることが好ましく、更には、ポリオレフィンのなかではポリプロピレンがより好ましい。本実施形態では、比重が小さく、基材２０の軽量化にも最適なポリプロピレンについて例示する。

基材２０には、図１に示すように、その裏面２０Ｂ（一の面、車室外側の面）を平坦化する平坦化層２５が形成されている。そして、基材２０には、平坦化層２５を介して、裏面２０Ｂにブラケット３０が溶着されている。続いて、ブラケット３０と平坦化層２５の構成について順次に説明する。

ブラケット３０は、熱可塑性樹脂（第２の熱可塑性樹脂）を成形してなる。ブラケット３０を構成する熱可塑性樹脂としては、特に限定されず種々のものを用いることができるが、射出成形が容易であり、十分な強度等を有するブラケット３０とすることができるポリオレフィン、特にプロピレン単独重合体、エチレン／プロピレンブロック共重合体等のポリプロピレンが好ましい。本実施形態では、ブラケット３０を構成する熱可塑性樹脂がポリプロピレンであるものについて例示する。

ブラケット３０は、図１に示すように、外周面が傾斜した筒体をおよそ半割りしたような形状をしており、その大径側がトリムボード１１の基材２０の裏面２０Ｂに溶着されている。また、ブラケット３０の先端部には、略半円状の平坦な立壁３１が設けられ、その端部には真円状の切欠３２が形成されている。ブラケット３０は、図示しないクリップを介して車両パネルに対して締結され、ドアトリム１０を車両パネルに対して取り付ける取付部として機能する。

平坦化層２５は、図１に示すように、熱可塑性樹脂（第３の熱可塑性樹脂）を含む一の層で構成されている。平坦化層２５を構成する熱可塑性樹脂としては、特に限定されず種々のものを用いることができるが、ブラケット３０の基材２０に対する接合強度を確保するために、基材２０に含まれる熱可塑性樹脂（本実施形態では、ポリプロピレン）又は／及びブラケット３０を構成する熱可塑性樹脂（本実施形態では、ポリプロピレン）と同種の樹脂、或いは、これらの樹脂に対して相溶性を有する樹脂とされることが好ましい。本実施形態では、平坦化層２５を構成する熱可塑性樹脂がポリプロピレンであるものについて例示する。

平坦化層２５は、図６に示すように、基材２０側の面２５Ａが基材２０に含有される繊維と繊維の間の隙間に入り込む一方、基材２０側とは反対側の面２５Ｂが平坦な押圧面を有する熱板に押圧されて平坦面状をなす。つまり、平坦化層２５は、その裏面２５Ｂが、基材２０自体の裏面２０Ｂより平坦な面とされることで、結果的に基材２０の裏面２０Ｂの平坦化を実現している。このような平坦化層２５は、基材２０の裏面２０Ｂ側に偏在することで、基材２０の裏面２０Ｂを他の部分に比べて熱可塑性樹脂の割合が高い状態としていると言うこともできる。すなわち、平坦化層２５が形成された基材２０は、いわゆる軽量化基材を用いた場合であっても、平坦化層２５を有しない基材に比べて、その裏面２０Ｂ側の部分がブラケット３０との接合に供する十分な熱可塑性樹脂を有する状態（ポリプロピレンリッチな状態）となっている。

平坦化層２５は、熱可塑性樹脂フィルムＦ（図２参照）が、加熱条件下でプレボードＰに溶着されることで、基材２０に対して一体的に設けられている。熱可塑性樹脂フィルムＦは、１００μｍ程度の均一な厚さを有し、単一の樹脂からなる単層構造のフィルムである。なお、図１〜図６においては、説明の便宜のために、熱可塑性樹脂フィルムＦ及び平坦化層２５の厚さを実際より大きく示している。

平坦化層２５は、図２及び図３に示すように、基材２０の裏面２０Ｂの略全域に亘って形成されている。このような構成によれば、一枚の熱可塑性樹脂フィルムＦを配置するだけで、複数のブラケット３０と基材２０との接合部に対して一括して平坦化層２５を形成することができるとともに、複数のブラケット３０をランナー（不図示）で接続して、各ブラケット３０を一のノズルから射出される溶融樹脂で一括して成形する際に、ランナーからの樹脂漏れも併せて抑制することができる。

次に、基材２０及びブラケット３０を成形する成形装置Ｍについて、図２ないし図５を用いて説明する。本実施形態における成形装置Ｍは、射出ユニット４０と、上型４１と、下型４２と、スライド型４３とを備えて構成されている射出成形装置である。

射出ユニット４０はスクリュウタイプのユニットであって、本実施形態では上型４１の上方に配置されている。上型４１の内部には、溶融樹脂３５を通過させるホットランナーＨが配索されている。ホットランナーＨは、各ブラケット３０を成形するためのブラケット成形空間Ｓ２に連通しており、このホットランナーＨを通じて射出ユニット４０から各ブラケット成形空間Ｓ２内に溶融樹脂３５が供給される。すなわち、各ブラケット成形空間Ｓ２に対して共通の射出ユニット４０を使用しているため、各ブラケット成形空間Ｓ２に射出される溶融樹脂３５の射出圧のバラツキをなくすことができる。

上型４１は、成形装置４に溶接、圧入、ボルトなどの締結等の適当な手段により固定されている。上型４１は下方に突出した形状をなし、その下面にはスライド型４３を収容可能とする凹部４１Ａが形成されている（図５参照）。一方、下型４２は、シャフトを介して駆動装置４４に固定されており、図２に示す開型位置と図３に示す成形位置との間で上下方向に移動可能である。下型４２は、図３に示すように、型閉じに伴って上型４１を受け入れ可能なように下方に凹んだ形状をなし、成形位置では上型４１と基材２０の板厚だけ離間して対向配置されている。

すなわち、図２及び図３に示すように、上型４１と下型４２との間には基材成形空間Ｓ１が形成されており、この基材成形空間Ｓ１にプレボードＰが圧縮されて挟まれることにより基材２０が成形される。このようにして成形された基材２０は、平面部と、その平面部の外周部分を上方に折り曲げることにより平面部から立ち上がる外壁とを備えた構成である。尚、プレボードＰの両端部は、上型４１と下型４２の型閉じに伴ってせん断により切除されるため、基材２０を正規の長さ寸法に成形することができる。

スライド型４３は、シャフトを介して駆動装置４５に固定されており、図３に示す成形位置と図５に示す開型位置との間で、凹部４１Ａ内の傾斜面４６に沿って斜め方向に移動可能である。スライド型４３が成形位置にあるときには、スライド型４３の下面と上型４１の下面とが面一をなしている。さらに、凹部４１Ａの内部において上型４１と成形位置にあるスライド型４３との間には、ブラケット成形空間Ｓ２が形成されている。ブラケット成形空間Ｓ２の大きさはスライド型４３が成形位置に至ると、最小となり、その形状は形成されるブラケット３の形状と一致している。

各駆動装置４４，４５としては、電動モータによるアクチュエータ、エアシリンダ、油圧シリンダ、電磁ソレノイドアクチュエータ等のあらゆるものが使用可能である。各駆動装置４４，４５は、図示しないコントローラによって制御され、コントローラは、例えば電動モータに取り付けられたパルスエンコーダにより、その回転位置を検出し、それに基づいて下型４２及びスライド型４３を開型位置及び成形位置に移動させることができる。

次に、ドアトリム１０を製造する製造方法について、図２ないし図５の図面に基づいて説明する。ドアトリム１０の製造方法は、プレボードＰを成形するプレボード成形工程と、プレボードＰの一の面に平坦化層２５を形成する平坦化層形成工程と、プレボードＰから基材２０を成形する基材成形工程と、平坦化層２５が形成された基材２０の裏面２０Ｂに、ブラケット３０を基材２０と一体的に成形する成形体成形工程と、を備えている。

プレボード成形工程では、ケナフ繊維とポリプロピレンが混合されたマット材を加熱してプレス成形し、これを所定長さ（成形後の基材２０の長さ寸法よりも長めの寸法）で切断することにより平板状のプレボードＰを形成する。

平坦化層形成工程では、プレボードＰの一の面上に載置した熱可塑性樹脂フィルムＦを、熱板で押圧することでプレボードＰの一の面に平坦化層２５を形成する。すると、基材成形工程を経て、基材２０の裏面２０Ｂに平坦化層２５が形成された状態となる。熱板は、押圧面がフラット状をなすとともに、熱可塑性樹脂フィルムＦ及びプレボードＰを構成するポリプロピレンを溶融可能な温度に加熱されている。このため、平坦化層形成工程において、溶融した熱可塑性樹脂フィルムＦの一部と、溶融したプレボードＰ側のポリプロピレンが混ざり合うようにして、平坦化層２５がプレボードＰに対して溶着されるとともに、プレボードＰの一の面が熱板の押圧面に倣って平坦化された状態となる。

基材成形工程では、プレボードＰをポリプロピレンが溶融軟化する程度（本実施形態では２００℃程度）に加熱し、図２に示すように、開型位置にある下型４２上に一の面（平坦化層２５）側を上に向けた姿勢でセットする。そして、図３に示すように、下型４２を成形位置へ移動させ、上型４１及び下型４２を型閉じする。すると、プレボードＰは、その両端部がせん断によって切除されると共に、基材成形空間Ｓ１の成形面により圧縮されることで基材２０に成形される。このとき、プレボードＰのうちブラケット成形空間Ｓ２に位置した部分は圧縮されないため、相対的に周囲よりも盛り上がった状態（密度が低い状態）になる。

成形体成形工程では、上型４１及び下型４２によって基材２０がプレスされた状態で、溶融樹脂３５を射出ユニット４０によりホットランナーＨを介して各ブラケット成形空間Ｓ２内へ射出する。射出された溶融樹脂３５は、平坦化層２５を構成する溶融したポリプロピレンや、基材２０内部の軟化したポリプロピレンの一部と混ざり合う（渾然一体となる）。こうして、ブラケット成形空間Ｓ２内に溶融樹脂３５を充満させ、冷却すると、図４に示すように、ブラケット３０が成形される。この後、図５に示すように下型４２及びスライド型４３を共に開型位置へ移動させることにより、基材２０にブラケット３０が固着されたトリムボード１１が得られる。

続いて、本実施形態の作用・効果について説明する。
本実施形態のドアトリム１０は、繊維を含む基材２０と、基材２０の裏面２０Ｂを平坦化する平坦化層２５と、平坦化層２５を介して、基材２０の裏面２０Ｂに溶着されたブラケット３０と、を備える。本実施形態によれば、ドアトリム１０が平坦化層２５を備えるから、仮に平坦化層２５を備えない構成に比べて繊維と繊維の隙間を小さいものとすることができ、ブラケット３０を基材２０の裏面２０Ｂに溶着する際に、溶融したブラケット３０の材料（溶融樹脂３５）が隙間から漏れる事態を低減することができる。溶融樹脂３５の漏れを抑制することができれば、成形体成形工程において、一つのゲートから射出される溶融樹脂３５で成形できるブラケット３０の数を増やすことができる。その結果、１つのドアトリム１０を製造する際に用いる成形装置Ｍのゲート数を削減することができ、ゲートの開閉等の制御が容易になる。また、仮に成形体成形工程において樹脂漏れが発生した場合には、成形体（ブラケット３０）に欠肉が生じたり、漏れた樹脂が固まる際に収縮することに起因して、ドアトリム１０の意匠性が損なわれたりする事態が発生し得るが、本実施形態では、そのような事態の発生を抑制することができる。すなわち、本実施形態によれば、軽量化基材を用いた場合であっても、ドアトリム１０の歩留まりが低下する事態を抑制することができ、ドアトリム１０の軽量化を実現することができる。

また、本実施形態では、基材２０は、繊維が熱可塑性樹脂によって結着されてなり、ブラケット３０は、熱可塑性樹脂を成形してなり、平坦化層２５は、基材２０側の面２５Ａとブラケット３０側の面２５Ｂとが少なくとも熱可塑性樹脂を含む層で構成されている。このような構成によれば、平坦化層２５の基材２０側の面において、その一部樹脂が基材２０の熱可塑性樹脂と混ざり合い、また、平坦化層２５のブラケット３０側の面２５Ｂにおいて、その一部樹脂がブラケット３０の熱可塑性樹脂と混ざりあうことで、ブラケット３０の基材２０に対する接合強度を十分なものとすることができる。

ブラケット３０の基材２０に対する接合強度（垂直引張強度）を、平坦化層２５を備えるもの（実施例）と、平坦化層２５を備えず、ブラケットが基材に対して直接的に溶着されたもの（比較例）について測定した。なお、比較例に係るブラケット及び基材の材質・成形方法は、平坦化層２５を有しない点を除いて、実施例のブラケット３０及び基材２０と同様である。測定方法は、以下の手順で行った。
［１］実施例と比較例に係る１５個のテストピース（１のブラケットが接合された基材の断片）をそれぞれ作成する。
［２］測定装置に対して基材を固定するとともに、測定装置の係止部をブラケットの立壁に係止する。
［３］測定装置の係止部を基材の裏面に対して垂直方向に移動して、ブラケットと基材との接合部分が破断するまで引っ張ったときの応力（Ｎ）を測定する。
測定結果は、比較例の接合強度が３００〜４００（Ｎ）であったのに対して、実施例の接合強度が３５０〜６００（Ｎ）であった。実施例では、その平均値において、比較例より１５０（Ｎ）程度接合強度が向上した。実施例の接合強度は、一の溶融樹脂で基材とブラケットを一体的に射出成形した従来製品の接合強度と同等又はそれ以上の値であり、ドアトリム１０において要求される接合強度値を満足するものであった。

また、本実施形態のドアトリム１０の製造方法は、繊維を含む基材２０の裏面２０Ｂに平坦化層２５を形成して、裏面２０Ｂを平坦化する平坦化層形成工程と、平坦化層２５が形成された基材２０の裏面２０Ｂに、ブラケット３０を成形するためのブラケット成形空間Ｓ２を有する上型４１及びスライド型４３を配置するとともに、ブラケット成形空間Ｓ２内に溶融樹脂３５を射出して、ブラケット３０を基材２０と一体的に成形する成形体成形工程と、を備えている。ブラケット３０を基材２０と一体的に射出成形する場合には、その射出圧に起因して、溶融樹脂３５が基材２０と成形型（上型４２及びスライド型４３）との間から漏れ易い。一方、本実施形態によれば、成形体成形工程に先立って、平坦化層形成工程が行われるから、基材２０と上型４２及びスライド型４３との間に隙間ができ難く、成形体成形工程において、溶融樹脂３５が基材２０と成形型との間から漏れる事態を低減することができる。

［実施形態１の変形例１］
実施形態１の変形例１として、基材２０の構成が実施形態１と相違するものについて例示する。

変形例１では、基材２０として、ケナフとポリプロピレン以外に、発泡剤を含有して形成されるものについて例示する。基材２０は、加熱条件下で発泡剤が発砲（膨張）することで、発泡剤を含まない従来の基材に比べてその密度が小さいものとされた、いわゆる軽量化基材と呼ばれるものである。このような基材２０によれば、ドアトリム１０を好適に軽量化することができるとともに、ドアトリム１０の剛性を十分なものとすることができる。基材２０は、発泡剤が発砲した部分が空隙となって、ブラケット３０の成形時にそのような空隙から樹脂漏れが発生することが懸念されるが、本実施形態では、そのような空隙を平坦化層２５で埋めることができ、樹脂漏れを好適に抑制することができる。

＜実施形態２＞
本発明の実施形態２を図７及び図８によって説明する。上記実施形態と同一部分には、同一符号を付して重複する説明を省略する。本実施形態においては、平坦化層１２５の層の構成が上記実施形態と相違する。

平坦化層１２５は、基材２０側の面を構成する基材側層２６と、ブラケット３０側の面を構成する成形体側層２８と、基材側層２６と成形体側層２８の間に介在するとともに、基材側層２６及び成形体側層２８より融点が高い熱可塑性樹脂（第４の熱可塑性樹脂）を含む中間層２７と、を備えて構成されている。本実施形態では、平坦化層１２５が、第３の熱可塑性樹脂を含む基材側層２６、第４の熱可塑性樹脂を含む中間層２７、第３の熱可塑性樹脂を含む成形体側層２８の順に積層された３層構造とされるものを例示する。

平坦化層１２５の各層２６，２７，２８を構成する熱可塑性樹脂としては、特に限定されず種々のものを用いることができるが、基材側層２６及び成形体側層２８を構成する第３の熱可塑性樹脂はブラケット３０の基材２０に対する接合強度を確保するために、基材２０に含まれる熱可塑性樹脂（本実施形態では、ポリプロピレン）及びブラケット３０を構成する熱可塑性樹脂（本実施形態では、ポリプロピレン）と同種の樹脂、或いは、これらの樹脂に対して相溶性を有する樹脂とされることが好ましい。本実施形態では、第３の熱可塑性樹脂がポリプロピレンであるものについて例示する。

一方、中間層２７を構成する第４の熱可塑性樹脂は、成形体成形工程における平坦化層１２５の保形性を確保するために、基材成形工程におけるプレボードＰの加熱温度、又は／及び、成形体成形工程において射出される溶融樹脂３５の温度より融点が高い樹脂とされることが好ましい。本実施形態では、第４の熱可塑性樹脂が、ポリプロピレン（第１の熱可塑性樹脂、第２の熱可塑性樹脂、第３の熱可塑性樹脂）より融点が高いポリアミドであるものについて例示する。

平坦化層１２５は、基材側層２６を構成するポリプロピレンが基材２０に含有される繊維と繊維の間の隙間に入り込む一方、成形体側層２８を構成するポリプロピレンが平坦な押圧面を有する熱板に押圧されて平坦面状をなす。さらに、平坦化層１２５は、基材側層２６と成形体側層２８の間に、基材成形工程及び成形体成形工程において溶融しない層が介在することで、層を全体を貫通する形で開口等が形成され難くなっている。つまり、平坦化層１２５は、成形体側層２８が、基材２０自体の裏面２０Ｂより平坦な面とされとともに、平坦化層１２５自体が変形し難い構成とされることで、結果的に基材２０の裏面２０Ｂの平坦化を実現している。

平坦化層１２５は、図７に示す熱可塑性樹脂フィルムＦが、加熱条件下でプレボードＰに溶着されることで、基材２０に対して一体的に設けられている。熱可塑性樹脂フィルムＦは、１００μｍ〜３００μｍ程度の均一な厚さとされ、３層構造のフィルム状をなす。なお、図８においては、説明の便宜のために、平坦化層１２５の厚さを実際よりも大きく示している。

平坦化層１２５は、中間層２７が主体となって、基材２０の裏面２０Ｂ側から水や湿気を含んだ外気が基材２０の内部に侵入することを抑制する通気止めとしての役目を果たす。基材２０は、天然繊維（特に植物由来の繊維）を含有する場合には、水分によって繊維が腐食する事態が懸念されるが、本実施形態では、平坦化層１２５を通気止めとして機能させることによって、そのような事態の発生を抑制することができる。本実施形態では、平坦化層１２５が、通気止めとして機能するものを例示したが、平坦化層を多層構造とすることで、平坦化層に適宜所望の機能層を付加することが可能となり、より一層ドアトリム１０の性能や品質を向上することが可能となっている。

本実施形態では、平坦化層１２５は、基材２０側の面２５Ａを構成する基材側層２６とブラケット３０側の面２５Ｂを構成する成形体側層２８とが少なくとも熱可塑性樹脂を含む層で構成されている。このような構成によれば、平坦化層１２５の基材側層２６において、その一部樹脂が基材２０の熱可塑性樹脂と混ざり合い、また、平坦化層１２５の成形体側層２８において、その一部樹脂がブラケット３０の熱可塑性樹脂と混ざりあうことで、ブラケット３０の基材２０に対する接合強度を十分なものとすることができる。すなわち、本実施形態では、成形体成形工程において、射出された溶融樹脂３５が、平坦化層１２５の中間層２７でブロックされて基材２０内部のポリプロピレンと混ざり合うことがないが、平坦化層１２５自体が両部材の間に介在する接着層のような役割を果たして、基材２０とブラケット３０とそれぞれ接合されるから、ブラケット３０の基材２０に対する接合強度を十分なものとすることができる。

本実施形態では、平坦化層１２５において、基材側層２６と成形体側層２８が溶融して変形する場合であっても、中間層２７により平坦化層１２５の保形性を確保することができ、ブラケット３０の溶着時における基材２０の裏面２０Ｂの平坦化状態を維持することができる。このため、ブラケット３０を基材２０の裏面２０Ｂに溶着する際に、溶融したブラケット３０の材料が隙間から漏れる事態を、より一層好適に、低減することができる。

＜実施形態３＞
本発明の実施形態３を図９によって説明する。上記実施形態と同一部分には、同一符号を付して重複する説明を省略する。本実施形態においては、平坦化層形成工程の態様が上記実施形態と相違する。

本実施形態に係るドアトリム１０の製造方法は、プレボードＰを成形するプレボード成形工程と、プレボードＰの一の面に平坦化層２５を形成する平坦化層形成工程とプレボードＰから基材２０を成形する基材成形工程とを同時に行う平坦化層／基材成形工程と、平坦化層２５が形成された基材２０の裏面２０Ｂに、ブラケット３０を基材２０と一体的に成形する成形体成形工程と、を備えている。

平坦化層／基材成形工程では、プレボードＰの裏面上に熱可塑性樹脂フィルムＦを載置した状態で、実施形態１に記載した基材成形工程を行う。すると、基材２０が成形されると同時に、基材２０の裏面２５Ｂに平坦化層２５が形成された状態となる。なお、本実施形態のその他の態様は、実施形態１と同様であり、その説明を省略する。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）上記実施形態では、基材に用いられる繊維として、木質繊維や靭皮植物繊維を例示したが、繊維の種類はこれに限定されない。また、基材の密度については、上記実施形態以外の密度のものを適宜用いてもよい。

（２）上記実施形態では、平坦化層が熱可塑性フィルムを基材の一の面に対して溶着する態様で形成されるものを例示したが、平坦化層を形成する態様はこれに限られない。例えば、平坦化層は、液状の樹脂を基材の一の面に塗布する態様で形成されるものであってもよい。

（３）上記実施形態では、基材、ブラケット、及び平坦化層が同種の熱可塑性樹脂（ポリプロピレン）で構成されるものを例示したが、各部を構成する樹脂は適宜設定可能である。

（４）上記実施形態では、基材成形工程ではマット材をプレボードに成形した後に、プレボードから基材を成形するものを例示したが、基材成形工程ではマット材から直接的に基材を成形してもよい。また、このような実施形態において、平坦化層形成工程では、マット材に対して平坦化層を形成してもよい。

（５）上記実施形態では、平坦化層形成工程が、基材成形工程より前か、基材成形工程と同時に行われるものを例示したが、平坦化層形成工程は、少なくとも成形体成形工程より前に行われていればよく、その順番は適宜変更可能である。

（６）上記実施形態では、基材成形工程と成形体成形工程を一の成形装置を用いて同時に行うものを例示したが、これら工程は別々に行ってもよい。

（７）上記実施形態では、成形構造体として車両のドアトリムに適用しているものを例示したが、本発明によると、車両のドアトリム以外のクォータトリム、ピラーガーニッシュなど車両部品の他、建材などに適用してもよい。

１０…ドアトリム（成形構造体）、２０…基材、２０Ｂ…裏面（一の面）、２５，１２５…平坦化層、２６…基材側層、２７…中間層、２８…成形体側層、３０…ブラケット（成形体）、４１…上型（成形型）、４３…スライド型（成形型）、Ｓ２…ブラケット成形空間（成形空間）

Claims (2)

1. 繊維を含む基材と、
   前記基材の一の面を平坦化する平坦化層と、
   前記平坦化層を介して、前記基材の前記一の面に溶着された成形体と、を備え、
   前記基材は、前記繊維が熱可塑性樹脂によって結着されてなり、
   前記成形体は、熱可塑性樹脂を成形してなり、
   前記平坦化層は、前記基材側の面と前記成形体側の面とが少なくとも熱可塑性樹脂を含む層で構成され、
   前記平坦化層は、前記基材側の面を構成する基材側層と、前記成形体側の面を構成する成形体側層と、前記基材側層と前記成形体側層の間に介在するとともに、前記基材側層及び前記成形体側層より融点が高い熱可塑性樹脂を含む中間層と、を備えて構成されている成形構造体。
2. 繊維を含む基材の一の面に、前記基材側の面を構成する熱可塑性樹脂を含む基材側層と、成形体側の面を構成する熱可塑性樹脂を含む成形体側層と、前記基材側層と前記成形体側層の間に介在するとともに、前記基材側層及び前記成形体側層の熱可塑性樹脂より融点が高い熱可塑性樹脂を含む中間層と、からなる平坦化層を形成して、前記一の面を平坦化する平坦化層形成工程と、
   前記平坦化層が形成された前記基材の前記一の面に、前記成形体を成形するための成形空間を有する成形型を配置するとともに、前記成形空間内に溶融樹脂を射出して、前記成形体を前記基材と一体的に成形する成形体成形工程と、を備え、
   前記平坦化層形成工程において、前記基材側層を前記基材に溶着するとともに、成形体側層を平坦化し、
   前記成形体成形工程において、前記中間層の熱可塑性樹脂を溶融させないことを特徴とする成形構造体の製造方法。

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