JPH09225570A

JPH09225570A - 線材端部の処理方法及び処理装置

Info

Publication number: JPH09225570A
Application number: JP3693596A
Authority: JP
Inventors: Yasuo Miwa; 康雄三輪
Original assignee: MIKASA DENKI KK
Current assignee: MIKASA DENKI KK
Priority date: 1996-02-23
Filing date: 1996-02-23
Publication date: 1997-09-02
Anticipated expiration: 2016-02-23
Also published as: JP2752346B2

Abstract

(57)【要約】【課題】線材の切断・成形・およびその後の整列払い
出しを、互いに関連させながら一連の流れの中で行うこ
とができ、生産効率の向上が図れる線材端部の処理方法
及び処理装置を提供することを課題とする。【解決手段】線材１をその軸線方向に沿って前方へ供
給し、この供給する線材を一対のダイスの間で挟持し、
線材をダイスごと線材の軸線に直交する方向へ移動させ
て線材の基端側をカッタで切断し、切断した後の線材を
一対のダイスで挟持したまま側方へ移動させながら同側
方へ移動するパンチ３０によって線材の先端側を打って
線材の頭部を所定形状に成形し、その後、切断・成形さ
れた線材を線材払い出し手段４０によって払い出す。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、線材端部の処理方
法及び該方法を実施するのに使用される処理装置に関す
る。

【０００２】

【従来の技術および発明が解決しようとする課題】従来
の半導体リード端子には端部に鍔が一段あるいは二段形
成され、それら複数のリード端子の鍔間に半導体を挟ん
だ状態でハンダ付け接着されて半導体素子が形成され
る。

【０００３】上記のように半導体リード端子の端部に鍔
を形成する場合には、通常、成形機が使用される。成形
機は、通常、線材をカッタで所定の長さに切断し、この
切断した線材を例えば上型と下型からなる一対のダイス
で挟み込み、この状態で線材の端部をパンチにより打っ
て鍔を形成できるようになっている。

【０００４】しかしながら、従来の成形機を用いた半導
体リード端子の成形方法にあっては、切断および成形後
の線材をそのまま下方へ落下させるものであり、成形
後、線材が所望形状に形成されているか否かを検査する
場合、あるいは、続いて線材の一部にメッキ等の追加工
を施す場合に、成形後の線材を頭部が一方向に向くよう
に整列させなければならず、その作業が面倒であるた
め、生産性を向上させるのに支障を来していた。ここ
で、一旦線材を切断した後、該線材を次工程に移しそこ
で線材の頭部にパンチを打ち当てて所定形状に成形する
ことも考えられるが、切断と頭部成形とを別個独立して
行う場合には、線材の搬送時間等が無駄になることもあ
って、思うように作業効率があがらない。本発明は、上
記事情に鑑みてなされたものであり、線材の切断・成形
・およびその後の整列払い出しを、互いに関連させなが
ら一連の流れの中で行うことができ、生産効率の向上が
図れる線材端部の処理方法及び処理装置を提供すること
を目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、請求項１記載の発明では、線材をその軸線方向に
沿って前方へ供給し、この供給する線材を一対のダイス
の間で挟持し、線材をダイスごと線材の軸線に直交する
側方へ移動させて線材の基端側をカッタで切断し、切断
した後の線材を一対のダイスで挟持したまま前記側方へ
移動させながら同方向へ移動するパンチによって線材の
先端側を打って線材の頭部を所定形状に成形することを
特徴とする。請求項２記載の発明では、線材をその長さ
方向に沿って前方へ供給する線材供給手段と、該線材供
給手段から送られてくる線材を互いに平行に保ったまま
挟持する一対のダイスと、ダイスの線材供給側に組み込
まれて前記線材を切断するカッタと、前記一対のダイス
に対して接近する方向へ相対移動されてダイスにより挟
持された前記線材の先端を押圧して変形させるパンチ
と、前記ダイスとパンチとを一体的に側方へ移動させる
移動手段と、切断された線材を払い出す線材払い出し手
段を備えてなることを特徴とする。請求項３記載の発明
では、前記一対のダイスのうち下側のダイス１０に前記
線材の長さ方向に直交する溝（４４）が形成されるとと
もに、前記線材払い出し手段をラックを３分割された構
造とし、中央の固定ラックが前記ダイスの溝に嵌入され
て前記ダイスから線材が線材払い出し部へ移されること
を特徴とする。本発明によれば、線材を切断した後、該
線材を移動させながら同時にその先端側を打って所定形
状に形成して払い出すので、線材の切断・成形・および
その後の整列払い出しを、互いに関連させながら一連の
流れの中で行うことができ、生産効率の向上が図れる。

【０００６】

【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて本発明にか
かる実施の形態を説明する。図１は半導体リード端子の
成形機の概略を表す側面図、図２は同成形機の概略を表
す平面図である。図において符号１は半導体のリード端
子となる線材を示し、これら線材は線材供給手段２によ
って互いに平行に整列させた状態で該線材１の長さ方向
に沿って進行方向前方へ供給されるようになっている。
１０は線材供給手段２から送られてくる複数の線材を互
いに平行に保ったまま上下方向から挟持する一対のダイ
スであり、該ダイス１０には前記複数の線材１，…を切
断するカッタ２０が組み込まれている。３０は一対ダイ
ス１０間に挟持された前記複数の線材の一端を押圧して
所望形状に形成するパンチ、４０は切断及び成形後の線
材１，…を側方の排出口へ払い出すための払い出し機構
を示す。

【０００７】前記線材供給手段２は、図１及び図２に示
すように、複数（図では５個）配列された各ドラム３か
ら巻回を解かれる線材１を互いに平行にかつ互いに等間
隔をあけて処理側へ供給するものであり、水平面に沿っ
て配される前記複数のドラム３と、各線材１どうしの間
隔を所定値に保つ整列用ローラ４，…と、線材１の縦方
向の巻きぐせをとる線材縦方向規制部５と、線材１の横
方向の巻きぐせをとる線材横方向規制部６と、線材１の
送り方向の位置決めを行う位置決め用クランプ７と、線
材１を進行方向前方へ送る送り用クランプ８と、線材ガ
イド９とが、線材１の進行方向に沿って手前から前方へ
向けて順に配置されて構成されている。

【０００８】線材縦方向規制部５は、線材１と直交する
方向へのびる複数の横ローラ５ａ…が、線材１，…の移
送方向に間隔をあけてかつ線材１の上下に位置するよう
に上下方向交互に配されて構成されている。また、線材
横方向規制部６は、線材１と直交する方向へのびる複数
の縦ローラ６ａ…が、線材の移送方向に間隔をあけてか
つ線材１の左右に位置するように線材１の左右方向に交
互に配されて構成されている。なお、一の線材１に対応
する線材横方向規制部６とそれに隣接する他の線材１に
対応する線材横方向規制部６とは、それら線材横方向規
制部６を構成する縦ローラ６ａどうしが互いに干渉しな
いように、線材１の長さ方向にずらして配されている。

【０００９】前記位置決め用クランプ７は、上下に配さ
れる一対のクランプ片７ａ，７ａが互いに接近あるいは
離間するように移動されることで、前記複数の線材１，
…をまとめて挟持し、あるいはその挟持を解除し得るも
のである。また、前記送り用クランプ８は、上下に配さ
れる一対のクランプ片８ａ，８ａが互いに接近あるいは
離間するように、しかも、線材１の移動方向へ移動され
るようになっている。そして、前記位置決め用のクラン
プ７によって線材１，…を挟持した際、送り用クランプ
８を作動させて線材１を挟持し、この状態で、位置決め
用のクランプ７による挟持を解除した後、送り用クラン
プ８を線材の移送方向前方へ移動させることにより、線
材１を所定長分だけ前方へ移送させることができる。な
お、線材１を移送させた後は、送り用クランプ８による
挟持を解除し、同時に前記位置決め用クランプ７によっ
て再び線材を挟持した後、送り用クランプ８を図１中左
方向へ移動させて初期位置に戻し、前記した一連の動作
を繰り返すことによって、線材１を所定長ずつ移送する
ことができる。

【００１０】一対のダイス１０について説明すると、図
１〜図４において符号１１は固定的に配されるベースフ
レームであり、このベースフレーム１１の起立板部１１
ａには、図３に示すようにレール１１ｂを介して横フレ
ーム１２が左右方向へ移動可能に設けられ、この横フレ
ーム１２は図示せぬ溝カムと連動されたリンクを介して
左右方向に移動操作される。横フレーム１２にはレール
１２ａを介して縦フレーム１３が上下方向へ移動可能に
設けられ、この縦フレーム１３は通常は図示せぬスプリ
ングによって常に下方へ押圧されていて、図４において
左右方向へ移動可能に配されているクサビ部材１３ａが
左方向へ移動される際にクサビ部材１３ａの大径側によ
り、下面の傾斜部１３ｂを押圧されて上方向へ移動操作
される。つまり、縦フレーム１３はクサビ部材１３ａの
左右方向の移動に追従して上下方向へ移動操作される。

【００１１】また、縦フレーム１３にはレール１３ｃを
介して上下の小フレーム１４Ａ，１４Ｂがそれぞれ上下
方向へ移動可能に設けられ、各小フレーム１４Ａ，１４
Ｂは図示せぬ上下動手段によって個々に移動操作され
る。また、小フレーム１４Ａ，１４Ｂには前記一対のダ
イス１０を構成する上型１０Ａと下型１０Ｂが上下方向
に移動可能に設けられている。一対のダイス１０のうち
上型１０Ａは、図示せぬスプリングによって上方へ押圧
されていて、クサビ部材１０ａが左右方向に移動される
のに追従し、ダイスホルダと一体的に設けられたブロッ
クの上面の傾斜部１０ｂがクサビ部材により押圧される
こと等によって上下方向へ移動操作される。なお、下型
１０Ｂも同様に、図示せぬスプリングによって下方へ押
圧されていて、クサビ部材１０ｃが左右方向に移動され
るのに追従し、ダイスホルダと一体的に設けられたブロ
ックの下面の傾斜部１０ｄがクサビ部材１０ｃにより押
圧されることによって上下方向へ移動操作される。

【００１２】前記一対のダイス１０は、上下対称形状と
されており、ここでは説明の便宜上図５〜図７に示すよ
うに、片方のダイスのみについて説明し、他方は同一符
号を付してその説明を省略する。図６に示すように、ダ
イスホルダ１５は、前板部１５ａと底板部１５ｂと後板
部１５ｃとによって断面コ字状に形成されたものであ
り、それらの内部には前記下型１０Ｂ（上型１０Ａ）が
前板部１５ａの内面に当接するようにしかも前記カッタ
２０が後板部１５ｃに当接するように設けられている。
下型１０Ｂ（上型１０Ａ）とカッタ２０との間にはクサ
ビ部材１６が介装されている。クサビ部材１６は、該ク
サビ部材１６を貫通するとともに先端をダイスホルダ１
５に固定された側板１５ｄに螺合されたボルト１７が締
め付けられることによって奥方へ移動され、これによ
り、下型１０Ｂ（上型１０Ａ）及びカッタ２０はそれぞ
れ互いに対向する壁体である前板部１５ａ、および後板
部１５ｃの内面に強く押しつけられる。前記前板部１５
ａの内面と後板部１５ｃの内面は、所定距離になるよう
にかつ所定の平行度が確保されるように予め高精度に加
工されており、この結果、それら下型１０Ｂの前面とカ
ッタ２０の後面の距離並びにそれらの平行度が許容範囲
の高精度が確保されるようになっている。また、前記下
型１０Ｂ及びカッタ２０の上面（上型１０Ａおよびカッ
タ２０の下面）には、線材１を受けるための溝１８が複
数互いに平行となるように形成されており、これら溝１
８の間隔は前記線材ガイド９が線材１を係止する箇所の
間隔と同程度に設定されている。

【００１３】前記パンチ３０について説明すると、図２
及び図４に示すように、前記横フレーム１２には直角３
角形の頂点に位置する３本のスライダ３１，３１，３１
を介してパンチ支持台３２が、横フレーム１２に対して
平行に保持されたまま前後方向へ移動可能に取り付けら
れており、このパンチ支持台３２によって前記パンチ３
０が、左右方向において前記一対のダイス１０と同じ位
置になるようにかつ高さ方向が前記線材ガイド９よりも
若干高い位置になるように支持されている。また、パン
チ３０は、スライダ３１内に組み込まれたスプリングに
よって常に後方へ付勢されている。パンチ３０は、図７
にも示すように前記パンチ支持台３２に固定されるパン
チホルダ３０Ａと、該パンチホルダ３０Ａによって一対
のダイスに対向するように保持されるパンチ本体３０Ｂ
とからなる。

【００１４】一方、第１図，第２図，第３図に示すよう
に、前記ベースフレーム１１には前記パンチ３０の前方
に位置するように起立板１１ｃが設けられ、この起立板
１１ｃのパンチ側にはパンチ押圧体３５が前後方向へ移
動可能にかつスプリング３５ａによって起立板１１ｃ側
へ付勢されて取りつけられている。また、パンチ押圧体
３５と起立板１１ｃとの間にはクサビ部材３６が侵入・
退出方向へ移動可能に設けられ、該クサビ部材３６がシ
リンダ３７によって移動されることにより、前記パンチ
押圧体３５が前後方向へ移動操作される。

【００１５】図５および図８に示すように、パンチ押圧
体３５の後面（パンチ３０側の面）には複数の段部３８
ａを介してパンチ３０側へ出っ張る突出部３８が形成さ
れており、この突出部３８に対応するようにパンチホル
ダ３０Ａの前面には凹凸部３９が形成されている。そし
て、前記パンチ押圧体３５がクサビ部材３６によって後
方（パンチ３０が存する側）へ移動されているときに、
図８に示すように横フレーム１２と一体的にパンチ３０
が同図中右方へ押圧移動されると、パンチホルダ３０Ａ
の凹凸部３９の傾斜面３９ａがパンチ押圧体３５の後面
の傾斜段部３８ａａにより押圧されることによって後方
へも移動されることとなり、結局、図８（ｃ）に示すよ
うに、斜め右後方へ移動される。この結果、図１２にも
示すように、パンチ３０で線材１，…の端部を打つこと
により、同線材１，…端部の押圧変形が可能になる。

【００１６】前記払い出し機構４０は、図５に示すよう
に、所定間隔をあけて互いに平行に設けられた左右の可
動ラック４１ａ、４１ｂと、それらの間に介装される固
定ラック４２とからなっている。そして、それら可動ラ
ック４１ａ、４１ｂ及び可動ラックの上面には線材１，
…を受けるための溝４３が所定間隔置きに形成されてい
る。なお、可動ラック４１ａ，４１ｂの内面の離間距離
と、前記ダイスホルダ１５によって支持される下型１０
Ｂとカッタ２０の内面の離間距離は同程度に設定され、
しかも、それら各ラックの上面に形成される溝４３の間
隔は前記下型１０Ｂの上面に形成される溝１８と同じ値
に設定されている。また、前記可動ラック４１ａ、４１
ｂは前記下側の小フレーム１４Ｂに固定的に取りつけら
れており、該小フレーム１４Ｂと一体的に左右方向及び
上下方向へ移動されるようになっている。そして、固定
ラック４２が、図７に示すように、下側のダイスホルダ
１５の下型１０Ｂとカッタ２０との間に形成される隙間
４４に嵌まり込んでおり、可動ラック４１ａ、４１ｂが
一対のダイス１０とともに一旦上昇し、その後図１８に
おいて右方へ線材５本分だけ移動した後、下方へ下がっ
て該可動ラック４１ａ、４１ｂ上で係止させている線材
１を固定ラック４２に受け渡すことにより、線材１，…
を５本ずつ同図中右方へ移送できるようになっている。
なお、この払い出し機構４０の末端には、必要に応じて
コンベアが接続されて払い出される線材１，…を例えば
所定の加工機まで搬送してもよく、あるいは、トレーで
受けて検査工程に移行させるようにしてもよい。

【００１７】次に、上記構成の半導体リード端子の成形
機を用いた成形方法について説明する。

【００１８】図１，図２に示すように、ドラム３上に巻
回されたそれぞれの線材１，…の先端をほどき、整列用
ローラ４に係合させた後、線材縦方向規制部５及び線材
横方向規制部６を通過させ、さらに位置決めクランプ７
及び送り用クランプ８をそれぞれ通過させた後、その先
端を線材ガイド９に挿入する（図５参照）。そして、図
示せぬスタートボタンを押す。すると、まず、位置決め
クランプ７が５本の線材１，…を挟み込む。ついで、そ
の前方で送り用クランプ８が５本の線材１，…を挟み込
むが、これと同時に位置決めクランプ７による挟み込み
を解除する。次に、送り用クランプ８が、図１及び図２
に示すように前方へ移動して線材１，…を所定長前方へ
移送する。該線材１，…の移送が完了した時点で位置決
めクランプ７は再び線材１，…を挟み込み、送り用クラ
ンプ８は線材の挟み込みを解除し、後退して初期位置に
戻す。このようにして、５本の線材１，…を所定長づつ
移送する。このとき、線材１，…の巻きぐせは、線材縦
方向規制部５及び線材横方向規制部６を通過する際にし
ごかれて、位置決めクランプ７で挟み込まれる時点では
直線状に矯正される。

【００１９】上記線材１，…が所定長前方へ移送される
と、図７に示すように、線材１，…はその移送長だけ線
材ガイド９から前方へ突出した状態になる（図９参
照）。続いて、エアーシリンダ等の図示せぬ操作手段に
よってクサビ部材１０ａ，１０ｂを図４において左方へ
押圧移動させ、これに伴い、ダイスホルダ１５ともども
上型１０を下降させるとともに下型１０Ｂを上昇させ、
結局、一対のダイス１０間で５本の線材１，…を強く挟
み込む（図１０，図１５参照）。

【００２０】このように一対のダイス１０間で線材１，
…を挟み込んだまま、シリンダを作動させてクサビ部材
１３ａを図４において左方向へ押圧移動させる。これに
伴い、一対のダイス１０が縦フレーム１３ごと上昇し、
同時に可動ラック４１ａ、４１ｂも一体的に上昇する
（図１１参照）。このとき、５本の線材１，…はガイド
９とカッタとの間で剪断力を受けて５本同時に切断され
る。

【００２１】その後、切断された線材１，…は一対のダ
イス１０によって挟み込まれたまま、横フレーム１２が
溝カムに連動されたリンク１２ｂを介して図４において
右方へ移動されるのに伴い、該ダイス１０および縦フレ
ーム１３、小フレーム１４Ａ，１４Ｂ等とともに右方向
へ移動する。このとき、横フレーム１２にスライダ３１
を介して取りつけられているパンチ３０も一対のダイス
１０に対向したまま同方向へ移動する。

【００２２】このようにパンチ３０が右方へ移動すると
きに、事前にシリンダ３７が作動し、クサビ部材３６を
介してパンチ押圧体３５を後方（図２において左方）へ
押圧移動させる。このため、パンチ３０が図１１におい
て右方へ移動するときに、パンチホルダ３０Ａの前面に
形成された凹凸部３９の傾斜面３９ａがパンチ押圧体３
５の後面の傾斜断部３８ａａにより押圧されて後方へも
移動されるため（図８（ｂ）参照）、結局、図８（ｃ）
及び図１２に示すように、パンチ３０は斜め右後方へ移
動されることとなる。この結果、パンチの後面（一対の
ダイス１０と対向する面）は一対のダイス１０に近づい
て５本の線材１，…の先端を一度に打って鍔を形成す
る。つまり、リードピンの頭部を形成する。このとき、
一対のダイス１０及びそれに挟み込まれている線材１，
…も横フレーム１２を介してパンチ３０と一体的に右方
へ移動するため、線材１，…とパンチ３０の間では、左
右方向の相対移動はなく、結局、線材１，…に対してパ
ンチ３０は単に線材１，…の長さ方向に沿って近づいて
その先端を打つだけとなる。したがって、パンチ３０が
線材１，…を打つときに、線材１，…には左右方向（剪
断方向）の荷重は加わらず単に軸方向の押圧力が作用す
るに止まるため、線材１の中間部分に対して同芯状上の
鍔部が形成される。

【００２３】その後、頭部に鍔が形成された線材５，…
は一対のダイス１０に挟み込まれたまま、パンチ３０と
ともにさらに右方へ移動され、結局、初期の位置から線
材５本分の距離だけ移動されることとなる。

【００２４】ついで、クサビ部材１０ａが操作されて図
１３に示すように上側のダイス１０Ａが上昇するととも
に下側のダイス１０Ｂが下降して線材１，…を固定ラッ
ク４２上の溝４３に受け渡す。

【００２５】その後、図１４に示すように一対のダイス
１０及び可動ラック４１ａ，４１ｂは、線材ガイド９に
対向するようその前方の初期位置に戻る。

【００２６】以上の一連の作動が半導体リード端子の成
形方法の一行程であり、以下、この一連の作動が繰り返
されて、５本の線材を連続的に成形、並びに払い出し機
構４０の末端から払い出す。

【００２７】なお、上記実施の形態では、線材１，…の
加工例として半導体リード端子を例に挙げて説明してい
るが、本発明は何ら半導体のリード端子に限られること
なく、他の線材でも成形可能である。また、具体的な加
工形状の例として、線材の先端に鍔を形成する場合を例
に挙げているが、これについても、鍔形状に限られるこ
となく、先端を曲げる加工、あるいは押しつぶす加工等
であってもよい。また、前記実施の形態では一度に５本
の線材１，…を成形しているが、これに限られることな
く、３本、４本、あるいは６本以上であってもよく、要
は一度で複数本の線材が処理できる構造であれば足り
る。また、前記実施の形態では、横フレーム１２や縦フ
レーム１３をあるいは小フレーム１４Ａ，１４Ｂを駆動
させる手段として、溝カムやエアーシリンダを用いてい
るが、これに限られることなく、ステッピングモータあ
るいは油圧シリンダを駆動手段として用いてもよい。さ
らに、前記実施の形態では、線材１，…の先端に鍔を一
段だけ形成しているが、鍔を２段形成する場合にも勿論
本発明は適用可能である。このように鍔を２段形成する
場合には、下型および上型を図１９に示すように、前側
の第１の型１０Ｂａと後側の第２の型１０Ｂｂの２分割
とし、それらを個々に独立して上下動させ得るような構
造にすればよい。また、パンチ３０を後方へ押し出すパ
ンチ押圧体３５の後面に形成する突出部３８も例えば２
個以上設け、パンチ３０によって数段階に打つことがで
きる構造にすればよい。。

【００２８】

【発明の効果】以上説明したように本発明は以下の優れ
た効果を奏する。請求項１または２記載の発明によれ
ば、線材を切断した後、線材を移動させながら同時にそ
の先端側を打って所定形状に形成して払い出すので、線
材の切断・成形・およびその後の整列払い出しを、互い
に関連させながら一連の流れの中で行うことができ、も
って、従来のものに比べて生産性を格段に向上させるこ
とができる。請求項３記載の発明によれば、ダイスから
線材の払い出し手段へ線材を速やかに移し替えることが
でき、しかも、構成が簡素化されているため、コストも
低減できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態を示す線材端部の処理装置
の概略を示す側面図である。

【図２】同線材端部の処理装置の概略を示す平面図であ
る。

【図３】線材端部の処理装置の要部を示す側断面図であ
る。

【図４】図３の（イ）方向からみた矢視図である。

【図５】同線材端部の処理装置の要部を示す斜視図であ
る

【図６】ホルダの詳細を示すもので、（ａ）は平面図、
（ｂ）は正面図、（ｃ）は（ｂ）のＣ−Ｃ線に沿う断面
図である。

【図７】線材端部の処理装置の要部を示す断面図であ
る。

【図８】それぞれパンチの動きを示す平面図である。

【図９】線材端部の処理手順を説明する斜視図である。

【図１０】線材端部の処理手順を説明する斜視図であ
る。

【図１１】線材端部の処理手順を説明する斜視図であ
る。

【図１２】線材端部の処理手順を説明する斜視図であ
る。

【図１３】線材端部の処理手順を説明する斜視図であ
る。

【図１４】線材端部の処理手順を説明する斜視図であ
る。

【図１５】線材端部の処理手順を説明する断面図であ
る。

【図１６】線材端部の処理手順を説明する断面図であ
る。

【図１７】線材端部の処理手順を説明する断面図であ
る。

【図１８】それぞれ線材端部の処理手順を示す正面図で
ある。

【図１９】本発明の他の形態を示す断面図である。

【符号の説明】

１線材２線材供給手段１０一対のダイス１０Ａ上型１０Ｂ下型１２横フレーム（移動手段）２０カッタ３０パンチ４０払い出し機構（線材払い出し手段）４２固定ラック４４溝

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】線材（１）をその軸線方向に沿って前方
へ供給し、この供給する線材を一対のダイス（１０）の
間で挟持し、線材をダイスごと線材の軸線に直交する方
向へ移動させて線材の基端側をカッタ（２０）で切断
し、切断した後の線材を一対のダイスで挟持したまま側
方へ移動させながら同側方へ移動するパンチ（３０）に
よって線材の先端側を打って線材の頭部を所定形状に成
形することを特徴とする線材端部の処理方法。
【請求項２】線材（１）をその長さ方向に沿って前方
へ供給する線材供給手段（２）と、該線材供給手段から
送られてくる線材を挟持する一対のダイス（１０）と、
ダイスの線材供給側に組み込まれて前記線材を切断する
カッタ（２０）と、前記一対のダイスに対して接近する
方向へ相対移動されてダイスにより挟持された前記線材
の先端を押圧して変形させるパンチ（３０）と、前記ダ
イスと前記パンチとを一体的に側方へ移動させる移動手
段（１２）と、切断された線材を払い出す線材払い出し
手段（４０）を備えてなることを特徴とする線材端部の
処理装置。
【請求項３】請求項２記載の線材端部の処理装置にお
いて、前記一対のダイスのうち下側のダイス（１０）に前記線
材の長さ方向に直交する溝（４４）が形成されるととも
に、前記線材払い出し手段をラックを３分割された構造
とし、中央の固定ラック（４２）が前記ダイスの溝に嵌
入されて前記ダイスから線材が線材払い出し部へ移され
ることを特徴とする線材端部の処理装置。