JP4749617B2 - ストリップ接続装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とを突き合せ溶接又は重ね溶接し、その後、溶接箇所の溶接始端部および溶接終端部をノッチングするストリップ接続装置の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
今日、鋼板処理ラインにおいて、生産性の向上、設置スペースの極小化、品質の安定性、および歩留まり向上等を目的として鋼板連続処理装置の改良が種々行われている。そして、上述のストリップ接続装置においては、鋼板処理ラインの入口において、先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とを溶接し、溶接後に溶接始端部および溶接終端部をノッチングすることとなるが、このときラインを停止させる時間を極力短くすることが処理ラインでの命題の一つとなっている。
【０００３】
このような課題を解決する装置として、例えば特公平２−３８２８８号公報に開示された装置がある。この装置は溶接位置とサイドノッチングする位置が通板方向に所定の距離離れて配置されている。つまり、溶接後にストリップを通板方向に所定の距離だけ移動させてからサイドノッチングする。
【０００４】
図１６は上述の特公平２−３８２８８号公報に開示された装置を説明する説明図である。図１６の上部は装置を上から見たところを示し、下部は装置を横から見たところを示している。ストリップ１のうち、１ａは先行ストリップを示し、１ｂは後行ストリップを示している。ストリップ１は、図中矢印Ｃの方向に通板される。溶接をする溶接装置３５とサイドノッチングするサイドノッチング装置３６とは、通板方向に距離Ｌだけ隔てて設置されている。サイドノッチング装置３６は、一対のサイドノッチング装置１８，１９を有している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このような構成の従来のストリップ接続装置においては、次の様な問題点があった。すなわち、
ａ．溶接装置３５とノッチング装置３６を通板方向にタンデム配置としていたため、ストリップを溶接後にノッチング位置まで通板するため大きなライン制御時間が必要であった。つまり、ストリップ移動停止→溶接→ストリップ移動→ノッチング完了までの時間が長くかかっていた。一般に、溶接のためにラインを停止させる時間が長いと、ストリップを貯めて置くルーパ装置が大きくなりシステムとしては大きな欠点となる。なぜならば、連続処理ラインでは、入側でストリップが停止し溶接している時もストリップは連続処理されている。そのため、ストリップが停止している時間を見越した容量を持ったルーパ装置が必要となるからである。
【０００６】
ｂ．溶接装置とノッチング装置が通板方向に離れて配置されていたため、通板方向の配置スペースを多く必要としていた。
【０００７】
ｃ．溶接位置からノッチング位置までストリップをライン制御によって移動させていたため、ストリップの移動停止精度にバラツキが多く（通常±６０ｍｍ程度のバラツキが発生する。）正確なノッチングが出来ない。
【０００８】
この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、ライン停止時間を短くし、かつ通板方向の設置スペースを小さくし、さらに正確なノッチングを行うストリップ接続装置を得ることを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
この発明に係るストリップ接続装置は、板状のストリップを長手方向に通板しながら、先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とを溶接し、溶接の後に溶接箇所の両端部をサイドノッチングする溶接システムに関し、
先行ストリップの終端と後行ストリップの始端をストリップの通板方向に対して概略直角方向にそれぞれ剪断する剪断手段、剪断された先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とをつき合わせて或いは重ね合わせて接触する箇所を剪断面に沿って順次溶接する溶接手段、および溶接箇所の溶接線方向の略延長上に設けられ溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第１のサイドノッチング手段を有し溶接線方向に移動可能に設けられた第１のキャリッジと、
第１のサイドノッチング手段と対をなし溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第２のサイドノッチング手段を有し第１のキャリッジに対向するように配設された第２のキャリッジとを備えている。
【００１０】
また、この発明に係る他のストリップ接続装置は、板状のストリップを長手方向に通板しながら、先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とを溶接し、溶接の後に溶接箇所の両端部をサイドノッチングする溶接システムに関し、
先行ストリップの終端と後行ストリップの始端をストリップの通板方向に対して概略直角方向にそれぞれ剪断する剪断手段、および剪断されたストリップの剪断面の略延長上に設けられ溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第１のサイドノッチング手段を有し剪断面の方向に移動可能に設けられた第１のキャリッジと、
第１のキャリッジと分離されて剪断手段と第１のサイドノッチング手段との間に設けられ剪断された先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とをつき合わせて或いは重ね合わせて接触する箇所を剪断面に対して平行に移動しながら順次溶接する溶接手段と、
第１のサイドノッチング手段と対をなし溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第２のサイドノッチング手段を有し第１のキャリッジに対向するように配設された第２のキャリッジとを備えている。
【００１１】
また、剪断手段は、ストリップの剪断動作と同時に行われストリップに対して剪断位置から所定の距離離れた位置にパンチングするパンチング手段を有する。
【００１２】
また、溶接手段が、レーザビーム溶接である。
【００１３】
また、溶接手段が、シーム溶接である。
【００１４】
さらに、溶接手段が、アーク溶接である。
【００１５】
【発明の実施の形態】
実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１のストリップ接続装置の原点復帰した位置状態を示す側面図である。図２は実施の形態１のストリップ接続装置の平面図である。図３は実施の形態１のストリップ接続装置の正面図である。図４は実施の形態１の溶接およびサイドノッチングを行う各工程を説明する工程図である。図５はサイドノッチング手段の刃物形状の一例を示す斜視図である。図６は溶接完了の後にサイドノッチングする状態を示す位置状態を示す側面図である。
【００１６】
本実施の形態において、細長板状のストリップ１は、図１において紙面に垂直な方向、図２において紙面下方から紙面上方に向かってに通板される。
【００１７】
図１乃至図６において、先行ストリップ１ａの終端と後行ストリップ１ｂの始端とが溶接される。コモンベース２の上面には、長手方向にガイドレール４が取付けられている。このガイドレール４には、第１のキャリッジとしてのキャリッジ３と第２のキャリッジとしてのサイドノッチングキャリッジ６が搭載されおり、コモンベース２の長手方向に進退動可能とされている。キャリッジ３およびサイドノッチングキャリッジ６は、開口部を対向するようにして配置され、それぞれ独立に移動可能である。キャリッジ３およびサイドノッチングキャリッジ６には、それぞれ例えばボールねじであるキャリッジ送り機構５およびサイドノッチング送り機構７が接続され、コモンベース２の長手方向に移動される。
【００１８】
第１のキャリッジとしてのキャリッジ３には、剪断手段としてのシャー装置８（上部シャー８ａ、下部シャー８ｂを含む）および上部シャー昇降シリンダ９および上部シャーガイド１０が搭載されている。キャリッジ３には、さらに溶接手段としての加工ヘッド１５が搭載されている。加工ヘッド１５には、レーザ発振器１３が接続されており、レーザ発振器１３から伝送されたレーザビーム１４は、加工ヘッド１５から放出されてストリップ１に照射される。加工ヘッド１５の対向する位置には、照射ビームを受けるバックバー１６が設けられている。加工ヘッド１５は加工ヘッド昇降機構１７によってストリップ１に対して適切な位置に位置決めされる。
【００１９】
キャリッジ３には、さらに第１のサイドノッチング手段としてのＢ側サイドノッチャ装置１８が搭載されている。このＢ側サイドノッチャ装置１８は、Ｂ側サイドノッチャ上刃２０、Ｂ側サイドノッチャ下刃２１、およびＢ側サイドノッチャ昇降シリンダ２４を有している。このＢ側サイドノッチャ装置１８は、溶接端部をサイドノッチングする。キャリッジ３上のこれらシャー装置８、加工ヘッド１５およびＢ側サイドノッチャ装置１８は、キャリッジ３の長手方向の同一軸線上に設けられている。キャリッジ３には、さらにストリップ１の端部を検出するストリップ位置検出器２６が搭載されている。
【００２０】
一方、第２のキャリッジとしてのサイドノッチングキャリッジ６には、Ｂ側サイドノッチャ装置１８と対をなす第２のサイドノッチング手段としてのＡ側サイドノッチャ装置１９が搭載されている。このＡ側サイドノッチャ装置１９は、Ａ側サイドノッチャ上刃２２、Ａ側サイドノッチャ下刃２３、およびＡ側サイドノッチャ昇降シリンダ２５を有している。
【００２１】
次に、図４に沿って溶接およびサイドノッチングを行う各工程を順に説明する。図４において、１１，１２はストリップ１をクランプ拘束するためのクランプ装置を示す。クランプ装置１１，１２は、図１および図２には示されていないが、キャリッジ３およびサイドノッチングキャリッジ６の両側部にそれぞれ設けられている。すなわち、図示されていないが図２の上方と下方にそれぞれ設けられている。
【００２２】
図４において、まず、先行ストリップ１ａと後行ストリップ１ｂがシャー装置８内で停止する。しかる後、出側クランプ１１および入側クランプ１２がそれぞれ先行ストリップ１ａと後行ストリップ１ｂをクランプする。ついで、先行ストリップ１ａの尾端と後行ストリップ１ｂの先端がシャー装置８で剪断される。シャー装置８によって剪断されたスクラップ３２は、下方に落下する。
【００２３】
そして、入側クランプ１２が出側クランプ１１側に移動して剪断されたストリップ端どうしがつき合わされる。入側クランプ１２の移動機構は、例えば油圧機構が用いられる。
【００２４】
さらに、その突合せ線上を加工ヘッド１５が端から端まで移動し照射されるレーザビームによって突合せ部分が溶接される。溶接の後、溶接終了位置（Ｂ側）はＢ側サイドノッチング装置１８で、溶接開始位置はＡ側サイドノッチング装置１９で各々切り落とされる。
【００２５】
次に、この溶接およびサイドノッチングを行う各工程を装置の動きで説明する。 図１はストリップ１が通板されている時の装置の位置状態を示している。
（１）まず、図１の位置でストリップ１がシャー装置８によって剪断される。
（２）ついで、キャリッジ３がキャリッジ送り機構５によって図１の右方向であるＢ側に走行する。
（３）キャリッジ３が走行している状態で、加工ヘッド１５が下降する。
（４）ストリップ位置検出器２６がストリップ１の端面を検出すると、キャリッジ３が走行ながら加工ヘッド１５がレーザ溶接を開始する。
（５）そして、ストリップ１の溶接終了位置をストリップ位置検出器２６が検出するとレーザ溶接は完了する。
【００２６】
尚、キャリッジ３が走行している時にキャリッジ３の位置はキャリッジ位置検出器３７によって検出されている。同様に、サイドノッチングキャリッジ６の位置もサイドノッチャ位置検出器３８によって検出されている。そして、
（６）キャリッジ３がＢ側に移動しながら、サイドノッチングキャリッジ６もＢ側に移動する。（キャリッジ３を追っかけるように移動する。）
（７）そして、Ｂ側サイドノッチャ装置１８は溶接が終了すると、ストリップ１のＢ側端面に素早く移動する。（キャリッジ位置検出器３７の位置情報によって、素早くノッチング位置に移動する）
（８）さらに、Ａ側サイドノッチャ装置１９も溶接が完了すると、ストリップ１のＡ側端面に素早く移動する。（キャリッジ位置検出器３７の位置情報とサイドノッチャ位置検出器３８の位置情報によって、素早くノッチング位置に移動する。）
（９）そして、Ｂ側サイドノッチング昇降シリンダ２４およびＡ側サイドノッチング昇降シリンダ２５が動作によってサイドノッチングが行われる。
図６はストリップ１の溶接始端部および溶接終端部をサイドノッチングしている位置状態を示している。
【００２７】
以上のように、この実施の形態のストリップ接続装置は、溶接完了後ストリップ１を通板方向に移動させることなくその位置において短時間でノッチングを完了させることが出来る。
【００２８】
すなわち、本実施の形態のストリップ接続装置は、板状のストリップ１を長手方向に通板しながら、先行ストリップ１ａの終端と後行ストリップ１ｂの始端とを溶接し、溶接の後に溶接箇所の両端部をサイドノッチングする溶接システムに関し、
先行ストリップ１ａの終端と後行ストリップ１ｂの始端をストリップの通板方向に対して概略直角方向にそれぞれ剪断する剪断手段としてのシャー装置８、剪断された先行ストリップ１ａの終端と後行ストリップ１ｂの始端とをつき合わせて接触する箇所を剪断面に沿って順次溶接する溶接手段としての加工ヘッド１５、および溶接箇所の溶接線方向の略延長上に設けられ溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第１のサイドノッチング手段としてのＢ側サイドノッチャ装置１８を有し溶接線方向に移動可能に設けられた第１のキャリッジとしてのキャリッジ３と、
Ｂ側サイドノッチャ装置１８と対をなし溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第２のサイドノッチング手段としてのＡ側サイドノッチャ装置１９を有しキャリッジ３に対向するように配設された第２のキャリッジとしてのサイドノッチングキャリッジ６とを備えている。
そのため、ライン停止時間を短くし、かつ通板方向の設置スペースを小さくし、さらに正確なノッチングを行うことができる。
【００２９】
また、本実施の形態のストリップ接続装置は、溶接手段が、レーザビーム溶接である。そのため、溶接幅の狭い正確な溶接をすることができるとともに、溶接箇所が厚くならず、また短時間にて溶接を完了することができライン停止時間を短くすることができる。
【００３０】
尚、レーザ発振器１３は、キャリッジ３に搭載されているが、場合によっては、このレーザ発振器１３はキャリッジ３以外の場所に設置されても良い。
【００３１】
また、本実施の形態においては、溶接手段としてレーザビーム溶接を用いていすが、アーク溶接を採用しても同様な効果を発揮することができる。
【００３２】
実施の形態２．
図７はこの発明の実施の形態２のストリップ接続装置の原点復帰した位置状態を示す側面図である。図８は実施の形態２のストリップ接続装置の平面図である。図９は実施の形態２の溶接およびサイドノッチングを行う各工程を説明する工程図である。図１０は溶接完了の後にサイドノッチングする状態を示す位置状態を示す側面図である。
【００３３】
本実施の形態は、実施の形態１と基本構成は同じであるが、溶接手段が異なるものである。本実施の形態の溶接手段は、シーム溶接である。本実施の形態においては、図９に示されるように、先行ストリップ１ａの終端と後行ストリップ１ｂの始端とが所定の長さだけ重ね合わされて溶接される。溶接に必要な電力は、溶接トランス２７、二次導体２８を経由して上部電極円板２９（溶接手段）および下部電極円板３０（溶接手段）に給電されている。そして、電極加圧機構３１によって加圧され、ストリップの重ね合せ部分は、上部電極円板２９および下部電極円板３０に挟まれてキャリッジ３が移動することにより溶接される。
その他の構成は実施の形態１と同様である。
【００３４】
このように、本実施の形態のストリップ接続装置は、溶接手段が、シーム溶接である。そのため、先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とが重ね合わされて溶接され溶接が確実にされる。
【００３５】
実施の形態３．
図１１はこの発明の実施の形態３のストリップ接続装置の原点復帰した位置状態を示す側面図である。図１２は実施の形態３のストリップ接続装置の平面図である。図１３は実施の形態３の溶接およびサイドノッチングを行う各工程を説明する工程図である。
【００３６】
本実施の形態は、溶接手段としての加工ヘッド１５をキャリッジ３に搭載しないで別の位置から支持して駆動する。つまり、加工ヘッド１５は加工ヘッド駆動機構３２によって支持され、また加工ヘッド駆動機構３２によって移動する。
【００３７】
すなわち、本実施の形態のストリップ接続装置は、板状のストリップ１を長手方向に通板しながら、先行ストリップ１ａの終端と後行ストリップ１ｂの始端とを溶接し、溶接の後に溶接箇所の両端部をサイドノッチングする溶接システムに関し、
先行ストリップ１ａの終端と後行ストリップ１ｂの始端をストリップの通板方向に対して概略直角方向にそれぞれ剪断する剪断手段としてのシャー装置８、および剪断されたストリップの剪断面の略延長上に設けられ溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第１のサイドノッチング手段としてのＢ側サイドノッチャ装置１８を有し剪断面の方向に移動可能に設けられた第１のキャリッジとしてのキャリッジ３と、
キャリッジ３と分離されてシャー装置８とＢ側サイドノッチャ装置１８との間に設けられ剪断された先行ストリップ１ａの終端と後行ストリップ１ｂの始端とをつき合わせて接触する箇所を剪断面に対して平行に移動しながら順次溶接する溶接手段としての加工ヘッド１５と、
Ｂ側サイドノッチャ装置１８と対をなし溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第２のサイドノッチング手段としてのＡ側サイドノッチャ装置１９を有しキャリッジ３に対向するように配設された第２のキャリッジとしてのサイドノッチングキャリッジ６とを備えている。
そのため、ライン停止時間を短くし、かつ通板方向の設置スペースを小さくし、さらに正確なノッチングを行うことができるとともに、剪断手段の動作時に発生する機械振動が溶接手段におよぶことがなく溶接手段に悪影響を与えることがない。
【００３８】
実施の形態４．
図１４はこの発明の実施の形態４のストリップ接続装置の側面図である。図１５はパンチング装置の要部拡大側面図である。連続処理ラインにおいては、後工程において溶接部を検出し、その部分を剪断除去あるいは制御上の目印に使うために、溶接部の近傍に穴加工をする場合がある。
【００３９】
本実施の形態においては、剪断手段としてのシャー装置８に、パンチング手段としてのパンチング装置３４を設けた。すなわち、シャー装置８の上部シャー８ａにポンチ３４ａを設け、また下部シャー８ｂにダイ３４ｂを設けた。ポンチ３４ａとダイ３４ｂは、パンチング装置３４を構成している。このような構成なので、シャー装置８の剪断動作と連動してパンチング装置３４のパンチング動作が同時に行われる。
【００４０】
このように、本実施の形態のストリップ接続装置は、剪断手段としてのシャー装置８は、ストリップ１の剪断動作と同時に行われストリップ１に対して剪断位置から所定の距離離れた位置にパンチングするパンチング手段としてのパンチング装置３４を有する。そのため、後工程において必要となる溶接部を検出のための穴加工を剪断動作と同時に行うことができ、ライン停止時間を短くすると同時に装置の数を減らしてコストダウンを図ることができる。
【００４１】
尚、本実施の形態においては、ポンチ３４ａが上部シャー８ａに設けられているが、逆にダイ３４ｂが上部シャー８ａに設けられるようにされても良い。
【００４２】
また、本実施の形態のパンチング装置３４は、シャー装置と連動する構成としているが、上部のポンチ３４ａに図示しないアクチェータ等を装着させることによって、パンチング装置３４の動作と連動することなしに所定のタイミングでパンチングする方法も所定の効果を発揮する。
【００４３】
【発明の効果】
本発明においては、上述のような構成としたために、ストリップを移動させないで溶接およびサイドノッチングを正確にかつ早く完了させることが出来る。さらに、溶接手段とサイドノッチング手段を複合化させたため、通板方向の配置スペースが狭くなり省スペースの装置を提供することが可能となる。
【００４４】
すなわち、本発明のストリップ接続装置は、
ａ．溶接手段とサイドノッチング手段とを複合構成としたため、ストリップを溶接後にノッチング位置まで通板するためライン制御時間が不要となった。つまり、ストリップ移動停止→溶接→ストリップ移動→ノッチング完了までの時間時間を短くすることができる。したがって、ストリップを貯めて置くルーパ装置が小さくなり、ルーパ装置の設備 費用が少なくてすむことは勿論のこと、設置スペースも少なくてすむ効果がある。
【００４５】
ｂ．溶接手段とノッチング手段を複合化構成としたため、通板方向の配置スペースを小さくすることができる。
【００４６】
ｃ．溶接位置からノッチング位置までストリップをライン制御によって移動させないですむため、溶接位置とノッチング位置が一致し正確なノッチングが出来る。
【００４７】
ｄ．ルーパ装置の容量が少なくて良いこと、ライン方向の設置スペースが小さくて良いこと、複合化することによって溶接装置がコンパクトになること等により、設備投資額の少ない安価なストリップ接続を提供することが出来る。
【００４８】
そして、この発明に係るストリップ接続装置は、板状のストリップを長手方向に通板しながら、先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とを溶接し、溶接の後に溶接箇所の両端部をサイドノッチングする溶接システムに関し、
先行ストリップの終端と後行ストリップの始端をストリップの通板方向に対して概略直角方向にそれぞれ剪断する剪断手段、剪断された先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とをつき合わせて或いは重ね合わせて接触する箇所を剪断面に沿って順次溶接する溶接手段、および溶接箇所の溶接線方向の略延長上に設けられ溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第１のサイドノッチング手段を有し溶接線方向に移動可能に設けられた第１のキャリッジと、
第１のサイドノッチング手段と対をなし溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第２のサイドノッチング手段を有し第１のキャリッジに対向するように配設された第２のキャリッジとを備えている。
そのため、ライン停止時間を短くし、かつ通板方向の設置スペースを小さくし、さらに正確なノッチングを行うことができる。
【００４９】
また、この発明に係る他のストリップ接続装置は、板状のストリップを長手方向に通板しながら、先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とを溶接し、溶接の後に溶接箇所の両端部をサイドノッチングする溶接システムに関し、
先行ストリップの終端と後行ストリップの始端をストリップの通板方向に対して概略直角方向にそれぞれ剪断する剪断手段、および剪断されたストリップの剪断面の略延長上に設けられ溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第１のサイドノッチング手段を有し剪断面の方向に移動可能に設けられた第１のキャリッジと、
第１のキャリッジと分離されて剪断手段と第１のサイドノッチング手段との間に設けられ剪断された先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とをつき合わせて或いは重ね合わせて接触する箇所を剪断面に対して平行に移動しながら順次溶接する溶接手段と、
第１のサイドノッチング手段と対をなし溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第２のサイドノッチング手段を有し第１のキャリッジに対向するように配設された第２のキャリッジとを備えている。
そのため、ライン停止時間を短くし、かつ通板方向の設置スペースを小さくし、さらに正確なノッチングを行うことができるとともに、剪断手段の動作時に発生する機械振動が溶接手段におよぶことがなく溶接手段に悪影響を与えることがない。
【００５０】
また、剪断手段は、ストリップの剪断動作と同時に行われストリップに対して剪断位置から所定の距離離れた位置にパンチングするパンチング手段を有する。
そのため、後工程において必要となる溶接部を検出のための穴加工を剪断動作と同時に行うことができ、ライン停止時間を短くすると同時に装置の数を減らしてコストダウンを図ることができる。
【００５１】
また、溶接手段が、レーザビーム溶接である。そのため、溶接幅の狭い正確な溶接をすることができるとともに、溶接箇所が厚くならず、また短時間にて溶接を完了することができライン停止時間を短くすることができる。
【００５２】
また、溶接手段が、シーム溶接である。そのため、先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とが重ね合わされて溶接され溶接が確実にされる。
【００５３】
さらに、溶接手段が、アーク溶接である。そのため、装置が簡素化されてコストダウンを図ることができると共に、さらに短時間にて溶接を完了することができライン停止時間を短くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 この発明の実施の形態１のストリップ接続装置の原点復帰した位置状態を示す側面図である。
【図２】 実施の形態１のストリップ接続装置の平面図である。
【図３】 実施の形態１のストリップ接続装置の正面図である。
【図４】 実施の形態１の溶接およびサイドノッチングを行う各工程を説明する工程図である。
【図５】 サイドノッチング手段の刃物形状の一例を示す斜視図である。
【図６】 溶接完了の後にサイドノッチングする状態を示す位置状態を示す側面図である。
【図７】 この発明の実施の形態２のストリップ接続装置の原点復帰した位置状態を示す側面図である。
【図８】 実施の形態２のストリップ接続装置の平面図である。
【図９】 実施の形態２の溶接およびサイドノッチングを行う各工程を説明する工程図である。
【図１０】 溶接完了の後にサイドノッチングする状態を示す位置状態を示す側面図である。
【図１１】 この発明の実施の形態３のストリップ接続装置の原点復帰した位置状態を示す側面図である。
【図１２】 実施の形態３のストリップ接続装置の平面図である。
【図１３】 実施の形態３の溶接およびサイドノッチングを行う各工程を説明する工程図である。
【図１４】 この発明の実施の形態４のストリップ接続装置の側面図である。
【図１５】 パンチング装置の要部拡大側面図である。
【図１６】 従来の溶接装置とノッチャ装置の構成例を説明するための図である。
【符号の説明】
１ ストリップ、１ａ 先行ストリップ、１ｂ 後行ストリップ、２ コモンベース、３ キャリッジ（第１のキャリッジ）、４ 走行ガイド、５ キャリッジ送り機構、６ サイドノッチングキャリッジ（第２のキャリッジ）、７ サイドノッチングキャリッジ送り機構、８ シャー装置（剪断手段）、８ａ 上部シャー、８ｂ 下部シャー、１１ 出側クランプ、１２ 入側クランプ、１３ レーザ発振器、１５ 加工ヘッド（溶接手段）、１８ Ｂ側サイドノッチャ装置（第１のサイドノッチング手段）、１９ Ａ側サイドノッチャ装置（第２のサイドノッチング手段）、２６ ストリップ位置検出器、２９ 上部電極円板（溶接手段）、３０ 下部電極円板（溶接手段）、３４ パンチング装置（パンチング手段）、３４ａ ポンチ、３４ｂ ダイ。
【発明の属する技術分野】
この発明は、先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とを突き合せ溶接又は重ね溶接し、その後、溶接箇所の溶接始端部および溶接終端部をノッチングするストリップ接続装置の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
今日、鋼板処理ラインにおいて、生産性の向上、設置スペースの極小化、品質の安定性、および歩留まり向上等を目的として鋼板連続処理装置の改良が種々行われている。そして、上述のストリップ接続装置においては、鋼板処理ラインの入口において、先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とを溶接し、溶接後に溶接始端部および溶接終端部をノッチングすることとなるが、このときラインを停止させる時間を極力短くすることが処理ラインでの命題の一つとなっている。
【０００３】
このような課題を解決する装置として、例えば特公平２−３８２８８号公報に開示された装置がある。この装置は溶接位置とサイドノッチングする位置が通板方向に所定の距離離れて配置されている。つまり、溶接後にストリップを通板方向に所定の距離だけ移動させてからサイドノッチングする。
【０００４】
図１６は上述の特公平２−３８２８８号公報に開示された装置を説明する説明図である。図１６の上部は装置を上から見たところを示し、下部は装置を横から見たところを示している。ストリップ１のうち、１ａは先行ストリップを示し、１ｂは後行ストリップを示している。ストリップ１は、図中矢印Ｃの方向に通板される。溶接をする溶接装置３５とサイドノッチングするサイドノッチング装置３６とは、通板方向に距離Ｌだけ隔てて設置されている。サイドノッチング装置３６は、一対のサイドノッチング装置１８，１９を有している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このような構成の従来のストリップ接続装置においては、次の様な問題点があった。すなわち、
ａ．溶接装置３５とノッチング装置３６を通板方向にタンデム配置としていたため、ストリップを溶接後にノッチング位置まで通板するため大きなライン制御時間が必要であった。つまり、ストリップ移動停止→溶接→ストリップ移動→ノッチング完了までの時間が長くかかっていた。一般に、溶接のためにラインを停止させる時間が長いと、ストリップを貯めて置くルーパ装置が大きくなりシステムとしては大きな欠点となる。なぜならば、連続処理ラインでは、入側でストリップが停止し溶接している時もストリップは連続処理されている。そのため、ストリップが停止している時間を見越した容量を持ったルーパ装置が必要となるからである。
【０００６】
ｂ．溶接装置とノッチング装置が通板方向に離れて配置されていたため、通板方向の配置スペースを多く必要としていた。
【０００７】
ｃ．溶接位置からノッチング位置までストリップをライン制御によって移動させていたため、ストリップの移動停止精度にバラツキが多く（通常±６０ｍｍ程度のバラツキが発生する。）正確なノッチングが出来ない。
【０００８】
この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、ライン停止時間を短くし、かつ通板方向の設置スペースを小さくし、さらに正確なノッチングを行うストリップ接続装置を得ることを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
この発明に係るストリップ接続装置は、板状のストリップを長手方向に通板しながら、先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とを溶接し、溶接の後に溶接箇所の両端部をサイドノッチングする溶接システムに関し、
先行ストリップの終端と後行ストリップの始端をストリップの通板方向に対して概略直角方向にそれぞれ剪断する剪断手段、剪断された先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とをつき合わせて或いは重ね合わせて接触する箇所を剪断面に沿って順次溶接する溶接手段、および溶接箇所の溶接線方向の略延長上に設けられ溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第１のサイドノッチング手段を有し溶接線方向に移動可能に設けられた第１のキャリッジと、
第１のサイドノッチング手段と対をなし溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第２のサイドノッチング手段を有し第１のキャリッジに対向するように配設された第２のキャリッジとを備えている。
【００１０】
また、この発明に係る他のストリップ接続装置は、板状のストリップを長手方向に通板しながら、先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とを溶接し、溶接の後に溶接箇所の両端部をサイドノッチングする溶接システムに関し、
先行ストリップの終端と後行ストリップの始端をストリップの通板方向に対して概略直角方向にそれぞれ剪断する剪断手段、および剪断されたストリップの剪断面の略延長上に設けられ溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第１のサイドノッチング手段を有し剪断面の方向に移動可能に設けられた第１のキャリッジと、
第１のキャリッジと分離されて剪断手段と第１のサイドノッチング手段との間に設けられ剪断された先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とをつき合わせて或いは重ね合わせて接触する箇所を剪断面に対して平行に移動しながら順次溶接する溶接手段と、
第１のサイドノッチング手段と対をなし溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第２のサイドノッチング手段を有し第１のキャリッジに対向するように配設された第２のキャリッジとを備えている。
【００１１】
また、剪断手段は、ストリップの剪断動作と同時に行われストリップに対して剪断位置から所定の距離離れた位置にパンチングするパンチング手段を有する。
【００１２】
また、溶接手段が、レーザビーム溶接である。
【００１３】
また、溶接手段が、シーム溶接である。
【００１４】
さらに、溶接手段が、アーク溶接である。
【００１５】
【発明の実施の形態】
実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１のストリップ接続装置の原点復帰した位置状態を示す側面図である。図２は実施の形態１のストリップ接続装置の平面図である。図３は実施の形態１のストリップ接続装置の正面図である。図４は実施の形態１の溶接およびサイドノッチングを行う各工程を説明する工程図である。図５はサイドノッチング手段の刃物形状の一例を示す斜視図である。図６は溶接完了の後にサイドノッチングする状態を示す位置状態を示す側面図である。
【００１６】
本実施の形態において、細長板状のストリップ１は、図１において紙面に垂直な方向、図２において紙面下方から紙面上方に向かってに通板される。
【００１７】
図１乃至図６において、先行ストリップ１ａの終端と後行ストリップ１ｂの始端とが溶接される。コモンベース２の上面には、長手方向にガイドレール４が取付けられている。このガイドレール４には、第１のキャリッジとしてのキャリッジ３と第２のキャリッジとしてのサイドノッチングキャリッジ６が搭載されおり、コモンベース２の長手方向に進退動可能とされている。キャリッジ３およびサイドノッチングキャリッジ６は、開口部を対向するようにして配置され、それぞれ独立に移動可能である。キャリッジ３およびサイドノッチングキャリッジ６には、それぞれ例えばボールねじであるキャリッジ送り機構５およびサイドノッチング送り機構７が接続され、コモンベース２の長手方向に移動される。
【００１８】
第１のキャリッジとしてのキャリッジ３には、剪断手段としてのシャー装置８（上部シャー８ａ、下部シャー８ｂを含む）および上部シャー昇降シリンダ９および上部シャーガイド１０が搭載されている。キャリッジ３には、さらに溶接手段としての加工ヘッド１５が搭載されている。加工ヘッド１５には、レーザ発振器１３が接続されており、レーザ発振器１３から伝送されたレーザビーム１４は、加工ヘッド１５から放出されてストリップ１に照射される。加工ヘッド１５の対向する位置には、照射ビームを受けるバックバー１６が設けられている。加工ヘッド１５は加工ヘッド昇降機構１７によってストリップ１に対して適切な位置に位置決めされる。
【００１９】
キャリッジ３には、さらに第１のサイドノッチング手段としてのＢ側サイドノッチャ装置１８が搭載されている。このＢ側サイドノッチャ装置１８は、Ｂ側サイドノッチャ上刃２０、Ｂ側サイドノッチャ下刃２１、およびＢ側サイドノッチャ昇降シリンダ２４を有している。このＢ側サイドノッチャ装置１８は、溶接端部をサイドノッチングする。キャリッジ３上のこれらシャー装置８、加工ヘッド１５およびＢ側サイドノッチャ装置１８は、キャリッジ３の長手方向の同一軸線上に設けられている。キャリッジ３には、さらにストリップ１の端部を検出するストリップ位置検出器２６が搭載されている。
【００２０】
一方、第２のキャリッジとしてのサイドノッチングキャリッジ６には、Ｂ側サイドノッチャ装置１８と対をなす第２のサイドノッチング手段としてのＡ側サイドノッチャ装置１９が搭載されている。このＡ側サイドノッチャ装置１９は、Ａ側サイドノッチャ上刃２２、Ａ側サイドノッチャ下刃２３、およびＡ側サイドノッチャ昇降シリンダ２５を有している。
【００２１】
次に、図４に沿って溶接およびサイドノッチングを行う各工程を順に説明する。図４において、１１，１２はストリップ１をクランプ拘束するためのクランプ装置を示す。クランプ装置１１，１２は、図１および図２には示されていないが、キャリッジ３およびサイドノッチングキャリッジ６の両側部にそれぞれ設けられている。すなわち、図示されていないが図２の上方と下方にそれぞれ設けられている。
【００２２】
図４において、まず、先行ストリップ１ａと後行ストリップ１ｂがシャー装置８内で停止する。しかる後、出側クランプ１１および入側クランプ１２がそれぞれ先行ストリップ１ａと後行ストリップ１ｂをクランプする。ついで、先行ストリップ１ａの尾端と後行ストリップ１ｂの先端がシャー装置８で剪断される。シャー装置８によって剪断されたスクラップ３２は、下方に落下する。
【００２３】
そして、入側クランプ１２が出側クランプ１１側に移動して剪断されたストリップ端どうしがつき合わされる。入側クランプ１２の移動機構は、例えば油圧機構が用いられる。
【００２４】
さらに、その突合せ線上を加工ヘッド１５が端から端まで移動し照射されるレーザビームによって突合せ部分が溶接される。溶接の後、溶接終了位置（Ｂ側）はＢ側サイドノッチング装置１８で、溶接開始位置はＡ側サイドノッチング装置１９で各々切り落とされる。
【００２５】
次に、この溶接およびサイドノッチングを行う各工程を装置の動きで説明する。 図１はストリップ１が通板されている時の装置の位置状態を示している。
（１）まず、図１の位置でストリップ１がシャー装置８によって剪断される。
（２）ついで、キャリッジ３がキャリッジ送り機構５によって図１の右方向であるＢ側に走行する。
（３）キャリッジ３が走行している状態で、加工ヘッド１５が下降する。
（４）ストリップ位置検出器２６がストリップ１の端面を検出すると、キャリッジ３が走行ながら加工ヘッド１５がレーザ溶接を開始する。
（５）そして、ストリップ１の溶接終了位置をストリップ位置検出器２６が検出するとレーザ溶接は完了する。
【００２６】
尚、キャリッジ３が走行している時にキャリッジ３の位置はキャリッジ位置検出器３７によって検出されている。同様に、サイドノッチングキャリッジ６の位置もサイドノッチャ位置検出器３８によって検出されている。そして、
（６）キャリッジ３がＢ側に移動しながら、サイドノッチングキャリッジ６もＢ側に移動する。（キャリッジ３を追っかけるように移動する。）
（７）そして、Ｂ側サイドノッチャ装置１８は溶接が終了すると、ストリップ１のＢ側端面に素早く移動する。（キャリッジ位置検出器３７の位置情報によって、素早くノッチング位置に移動する）
（８）さらに、Ａ側サイドノッチャ装置１９も溶接が完了すると、ストリップ１のＡ側端面に素早く移動する。（キャリッジ位置検出器３７の位置情報とサイドノッチャ位置検出器３８の位置情報によって、素早くノッチング位置に移動する。）
（９）そして、Ｂ側サイドノッチング昇降シリンダ２４およびＡ側サイドノッチング昇降シリンダ２５が動作によってサイドノッチングが行われる。
図６はストリップ１の溶接始端部および溶接終端部をサイドノッチングしている位置状態を示している。
【００２７】
以上のように、この実施の形態のストリップ接続装置は、溶接完了後ストリップ１を通板方向に移動させることなくその位置において短時間でノッチングを完了させることが出来る。
【００２８】
すなわち、本実施の形態のストリップ接続装置は、板状のストリップ１を長手方向に通板しながら、先行ストリップ１ａの終端と後行ストリップ１ｂの始端とを溶接し、溶接の後に溶接箇所の両端部をサイドノッチングする溶接システムに関し、
先行ストリップ１ａの終端と後行ストリップ１ｂの始端をストリップの通板方向に対して概略直角方向にそれぞれ剪断する剪断手段としてのシャー装置８、剪断された先行ストリップ１ａの終端と後行ストリップ１ｂの始端とをつき合わせて接触する箇所を剪断面に沿って順次溶接する溶接手段としての加工ヘッド１５、および溶接箇所の溶接線方向の略延長上に設けられ溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第１のサイドノッチング手段としてのＢ側サイドノッチャ装置１８を有し溶接線方向に移動可能に設けられた第１のキャリッジとしてのキャリッジ３と、
Ｂ側サイドノッチャ装置１８と対をなし溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第２のサイドノッチング手段としてのＡ側サイドノッチャ装置１９を有しキャリッジ３に対向するように配設された第２のキャリッジとしてのサイドノッチングキャリッジ６とを備えている。
そのため、ライン停止時間を短くし、かつ通板方向の設置スペースを小さくし、さらに正確なノッチングを行うことができる。
【００２９】
また、本実施の形態のストリップ接続装置は、溶接手段が、レーザビーム溶接である。そのため、溶接幅の狭い正確な溶接をすることができるとともに、溶接箇所が厚くならず、また短時間にて溶接を完了することができライン停止時間を短くすることができる。
【００３０】
尚、レーザ発振器１３は、キャリッジ３に搭載されているが、場合によっては、このレーザ発振器１３はキャリッジ３以外の場所に設置されても良い。
【００３１】
また、本実施の形態においては、溶接手段としてレーザビーム溶接を用いていすが、アーク溶接を採用しても同様な効果を発揮することができる。
【００３２】
実施の形態２．
図７はこの発明の実施の形態２のストリップ接続装置の原点復帰した位置状態を示す側面図である。図８は実施の形態２のストリップ接続装置の平面図である。図９は実施の形態２の溶接およびサイドノッチングを行う各工程を説明する工程図である。図１０は溶接完了の後にサイドノッチングする状態を示す位置状態を示す側面図である。
【００３３】
本実施の形態は、実施の形態１と基本構成は同じであるが、溶接手段が異なるものである。本実施の形態の溶接手段は、シーム溶接である。本実施の形態においては、図９に示されるように、先行ストリップ１ａの終端と後行ストリップ１ｂの始端とが所定の長さだけ重ね合わされて溶接される。溶接に必要な電力は、溶接トランス２７、二次導体２８を経由して上部電極円板２９（溶接手段）および下部電極円板３０（溶接手段）に給電されている。そして、電極加圧機構３１によって加圧され、ストリップの重ね合せ部分は、上部電極円板２９および下部電極円板３０に挟まれてキャリッジ３が移動することにより溶接される。
その他の構成は実施の形態１と同様である。
【００３４】
このように、本実施の形態のストリップ接続装置は、溶接手段が、シーム溶接である。そのため、先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とが重ね合わされて溶接され溶接が確実にされる。
【００３５】
実施の形態３．
図１１はこの発明の実施の形態３のストリップ接続装置の原点復帰した位置状態を示す側面図である。図１２は実施の形態３のストリップ接続装置の平面図である。図１３は実施の形態３の溶接およびサイドノッチングを行う各工程を説明する工程図である。
【００３６】
本実施の形態は、溶接手段としての加工ヘッド１５をキャリッジ３に搭載しないで別の位置から支持して駆動する。つまり、加工ヘッド１５は加工ヘッド駆動機構３２によって支持され、また加工ヘッド駆動機構３２によって移動する。
【００３７】
すなわち、本実施の形態のストリップ接続装置は、板状のストリップ１を長手方向に通板しながら、先行ストリップ１ａの終端と後行ストリップ１ｂの始端とを溶接し、溶接の後に溶接箇所の両端部をサイドノッチングする溶接システムに関し、
先行ストリップ１ａの終端と後行ストリップ１ｂの始端をストリップの通板方向に対して概略直角方向にそれぞれ剪断する剪断手段としてのシャー装置８、および剪断されたストリップの剪断面の略延長上に設けられ溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第１のサイドノッチング手段としてのＢ側サイドノッチャ装置１８を有し剪断面の方向に移動可能に設けられた第１のキャリッジとしてのキャリッジ３と、
キャリッジ３と分離されてシャー装置８とＢ側サイドノッチャ装置１８との間に設けられ剪断された先行ストリップ１ａの終端と後行ストリップ１ｂの始端とをつき合わせて接触する箇所を剪断面に対して平行に移動しながら順次溶接する溶接手段としての加工ヘッド１５と、
Ｂ側サイドノッチャ装置１８と対をなし溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第２のサイドノッチング手段としてのＡ側サイドノッチャ装置１９を有しキャリッジ３に対向するように配設された第２のキャリッジとしてのサイドノッチングキャリッジ６とを備えている。
そのため、ライン停止時間を短くし、かつ通板方向の設置スペースを小さくし、さらに正確なノッチングを行うことができるとともに、剪断手段の動作時に発生する機械振動が溶接手段におよぶことがなく溶接手段に悪影響を与えることがない。
【００３８】
実施の形態４．
図１４はこの発明の実施の形態４のストリップ接続装置の側面図である。図１５はパンチング装置の要部拡大側面図である。連続処理ラインにおいては、後工程において溶接部を検出し、その部分を剪断除去あるいは制御上の目印に使うために、溶接部の近傍に穴加工をする場合がある。
【００３９】
本実施の形態においては、剪断手段としてのシャー装置８に、パンチング手段としてのパンチング装置３４を設けた。すなわち、シャー装置８の上部シャー８ａにポンチ３４ａを設け、また下部シャー８ｂにダイ３４ｂを設けた。ポンチ３４ａとダイ３４ｂは、パンチング装置３４を構成している。このような構成なので、シャー装置８の剪断動作と連動してパンチング装置３４のパンチング動作が同時に行われる。
【００４０】
このように、本実施の形態のストリップ接続装置は、剪断手段としてのシャー装置８は、ストリップ１の剪断動作と同時に行われストリップ１に対して剪断位置から所定の距離離れた位置にパンチングするパンチング手段としてのパンチング装置３４を有する。そのため、後工程において必要となる溶接部を検出のための穴加工を剪断動作と同時に行うことができ、ライン停止時間を短くすると同時に装置の数を減らしてコストダウンを図ることができる。
【００４１】
尚、本実施の形態においては、ポンチ３４ａが上部シャー８ａに設けられているが、逆にダイ３４ｂが上部シャー８ａに設けられるようにされても良い。
【００４２】
また、本実施の形態のパンチング装置３４は、シャー装置と連動する構成としているが、上部のポンチ３４ａに図示しないアクチェータ等を装着させることによって、パンチング装置３４の動作と連動することなしに所定のタイミングでパンチングする方法も所定の効果を発揮する。
【００４３】
【発明の効果】
本発明においては、上述のような構成としたために、ストリップを移動させないで溶接およびサイドノッチングを正確にかつ早く完了させることが出来る。さらに、溶接手段とサイドノッチング手段を複合化させたため、通板方向の配置スペースが狭くなり省スペースの装置を提供することが可能となる。
【００４４】
すなわち、本発明のストリップ接続装置は、
ａ．溶接手段とサイドノッチング手段とを複合構成としたため、ストリップを溶接後にノッチング位置まで通板するためライン制御時間が不要となった。つまり、ストリップ移動停止→溶接→ストリップ移動→ノッチング完了までの時間時間を短くすることができる。したがって、ストリップを貯めて置くルーパ装置が小さくなり、ルーパ装置の設備 費用が少なくてすむことは勿論のこと、設置スペースも少なくてすむ効果がある。
【００４５】
ｂ．溶接手段とノッチング手段を複合化構成としたため、通板方向の配置スペースを小さくすることができる。
【００４６】
ｃ．溶接位置からノッチング位置までストリップをライン制御によって移動させないですむため、溶接位置とノッチング位置が一致し正確なノッチングが出来る。
【００４７】
ｄ．ルーパ装置の容量が少なくて良いこと、ライン方向の設置スペースが小さくて良いこと、複合化することによって溶接装置がコンパクトになること等により、設備投資額の少ない安価なストリップ接続を提供することが出来る。
【００４８】
そして、この発明に係るストリップ接続装置は、板状のストリップを長手方向に通板しながら、先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とを溶接し、溶接の後に溶接箇所の両端部をサイドノッチングする溶接システムに関し、
先行ストリップの終端と後行ストリップの始端をストリップの通板方向に対して概略直角方向にそれぞれ剪断する剪断手段、剪断された先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とをつき合わせて或いは重ね合わせて接触する箇所を剪断面に沿って順次溶接する溶接手段、および溶接箇所の溶接線方向の略延長上に設けられ溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第１のサイドノッチング手段を有し溶接線方向に移動可能に設けられた第１のキャリッジと、
第１のサイドノッチング手段と対をなし溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第２のサイドノッチング手段を有し第１のキャリッジに対向するように配設された第２のキャリッジとを備えている。
そのため、ライン停止時間を短くし、かつ通板方向の設置スペースを小さくし、さらに正確なノッチングを行うことができる。
【００４９】
また、この発明に係る他のストリップ接続装置は、板状のストリップを長手方向に通板しながら、先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とを溶接し、溶接の後に溶接箇所の両端部をサイドノッチングする溶接システムに関し、
先行ストリップの終端と後行ストリップの始端をストリップの通板方向に対して概略直角方向にそれぞれ剪断する剪断手段、および剪断されたストリップの剪断面の略延長上に設けられ溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第１のサイドノッチング手段を有し剪断面の方向に移動可能に設けられた第１のキャリッジと、
第１のキャリッジと分離されて剪断手段と第１のサイドノッチング手段との間に設けられ剪断された先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とをつき合わせて或いは重ね合わせて接触する箇所を剪断面に対して平行に移動しながら順次溶接する溶接手段と、
第１のサイドノッチング手段と対をなし溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第２のサイドノッチング手段を有し第１のキャリッジに対向するように配設された第２のキャリッジとを備えている。
そのため、ライン停止時間を短くし、かつ通板方向の設置スペースを小さくし、さらに正確なノッチングを行うことができるとともに、剪断手段の動作時に発生する機械振動が溶接手段におよぶことがなく溶接手段に悪影響を与えることがない。
【００５０】
また、剪断手段は、ストリップの剪断動作と同時に行われストリップに対して剪断位置から所定の距離離れた位置にパンチングするパンチング手段を有する。
そのため、後工程において必要となる溶接部を検出のための穴加工を剪断動作と同時に行うことができ、ライン停止時間を短くすると同時に装置の数を減らしてコストダウンを図ることができる。
【００５１】
また、溶接手段が、レーザビーム溶接である。そのため、溶接幅の狭い正確な溶接をすることができるとともに、溶接箇所が厚くならず、また短時間にて溶接を完了することができライン停止時間を短くすることができる。
【００５２】
また、溶接手段が、シーム溶接である。そのため、先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とが重ね合わされて溶接され溶接が確実にされる。
【００５３】
さらに、溶接手段が、アーク溶接である。そのため、装置が簡素化されてコストダウンを図ることができると共に、さらに短時間にて溶接を完了することができライン停止時間を短くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 この発明の実施の形態１のストリップ接続装置の原点復帰した位置状態を示す側面図である。
【図２】 実施の形態１のストリップ接続装置の平面図である。
【図３】 実施の形態１のストリップ接続装置の正面図である。
【図４】 実施の形態１の溶接およびサイドノッチングを行う各工程を説明する工程図である。
【図５】 サイドノッチング手段の刃物形状の一例を示す斜視図である。
【図６】 溶接完了の後にサイドノッチングする状態を示す位置状態を示す側面図である。
【図７】 この発明の実施の形態２のストリップ接続装置の原点復帰した位置状態を示す側面図である。
【図８】 実施の形態２のストリップ接続装置の平面図である。
【図９】 実施の形態２の溶接およびサイドノッチングを行う各工程を説明する工程図である。
【図１０】 溶接完了の後にサイドノッチングする状態を示す位置状態を示す側面図である。
【図１１】 この発明の実施の形態３のストリップ接続装置の原点復帰した位置状態を示す側面図である。
【図１２】 実施の形態３のストリップ接続装置の平面図である。
【図１３】 実施の形態３の溶接およびサイドノッチングを行う各工程を説明する工程図である。
【図１４】 この発明の実施の形態４のストリップ接続装置の側面図である。
【図１５】 パンチング装置の要部拡大側面図である。
【図１６】 従来の溶接装置とノッチャ装置の構成例を説明するための図である。
【符号の説明】
１ ストリップ、１ａ 先行ストリップ、１ｂ 後行ストリップ、２ コモンベース、３ キャリッジ（第１のキャリッジ）、４ 走行ガイド、５ キャリッジ送り機構、６ サイドノッチングキャリッジ（第２のキャリッジ）、７ サイドノッチングキャリッジ送り機構、８ シャー装置（剪断手段）、８ａ 上部シャー、８ｂ 下部シャー、１１ 出側クランプ、１２ 入側クランプ、１３ レーザ発振器、１５ 加工ヘッド（溶接手段）、１８ Ｂ側サイドノッチャ装置（第１のサイドノッチング手段）、１９ Ａ側サイドノッチャ装置（第２のサイドノッチング手段）、２６ ストリップ位置検出器、２９ 上部電極円板（溶接手段）、３０ 下部電極円板（溶接手段）、３４ パンチング装置（パンチング手段）、３４ａ ポンチ、３４ｂ ダイ。
Claims (6)
- 板状のストリップを長手方向に通板しながら、先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とを溶接し、該溶接の後に溶接箇所の両端部をサイドノッチングする溶接システムに関し、
前記先行ストリップの終端と前記後行ストリップの始端を前記ストリップの通板方向に対して概略直角方向にそれぞれ剪断する剪断手段、該剪断された前記先行ストリップの終端と前記後行ストリップの始端とをつき合わせて或いは重ね合わせて接触する箇所を剪断面に沿って順次溶接する溶接手段、および前記溶接箇所の溶接線方向の略延長上に設けられ該溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第１のサイドノッチング手段を有し前記溶接線方向に移動可能に設けられた第１のキャリッジと、
前記第１のサイドノッチング手段と対をなし前記溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第２のサイドノッチング手段を有し前記第１のキャリッジに対向するように配設され前記溶接線方向に移動可能に設けられた第２のキャリッジと
を備えたことを特徴とするストリップ接続装置。 - 板状のストリップを長手方向に通板しながら、先行ストリップの終端と後行ストリップの始端とを溶接し、該溶接の後に溶接箇所の両端部をサイドノッチングする溶接システムに関し、
前記先行ストリップの終端と前記後行ストリップの始端を前記ストリップの通板方向に対して概略直角方向にそれぞれ剪断する剪断手段、および剪断された前記ストリップの剪断面の略延長上に設けられ前記溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第１のサイドノッチング手段を有し前記剪断面の方向に移動可能に設けられた第１のキャリッジと、
前記第１のキャリッジと分離されて前記剪断手段と前記第１のサイドノッチング手段との間に設けられ前記剪断された前記先行ストリップの終端と前記後行ストリップの始端とをつき合わせて或いは重ね合わせて接触する箇所を前記剪断面に対して平行に移動しながら順次溶接する溶接手段と、
前記第１のサイドノッチング手段と対をなし前記溶接箇所の溶接端部をサイドノッチングする第２のサイドノッチング手段を有し前記第１のキャリッジに対向するように配設され前記溶接線方向に移動可能に設けられた第２のキャリッジと
を備えたことを特徴とするストリップ接続装置。 - 前記剪断手段は、前記ストリップの剪断動作と同時に行われ該ストリップに対して剪断位置から所定の距離離れた位置にパンチングするパンチング手段を有する
ことを特徴とする請求項１または２に記載のストリップ接続装置。 - 前記溶接手段が、レーザビーム溶接である
ことを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のストリップ接続装置。 - 前記溶接手段が、シーム溶接である
ことを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のストリップ接続装置。 - 前記溶接手段が、アーク溶接である
ことを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のストリップ接続装置。
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