JPH09202747A - アクリル酸亜鉛の製造方法 - Google Patents
アクリル酸亜鉛の製造方法Info
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- JPH09202747A JPH09202747A JP8012200A JP1220096A JPH09202747A JP H09202747 A JPH09202747 A JP H09202747A JP 8012200 A JP8012200 A JP 8012200A JP 1220096 A JP1220096 A JP 1220096A JP H09202747 A JPH09202747 A JP H09202747A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
- C07C51/41—Preparation of salts of carboxylic acids
- C07C51/412—Preparation of salts of carboxylic acids by conversion of the acids, their salts, esters or anhydrides with the same carboxylic acid part
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- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 本質的に微細で、容易に微粉末に粉砕でき、
ゴム組成物と混練しても固着や凝集の発生が極めて少な
い状態で均一に拡散されて混練できるアクリル酸亜鉛の
製造方法の提供。 【解決手段】 アニオン界面活性剤の存在下に、有機溶
媒中に酸化亜鉛を分散させながら、該有機溶媒中でアク
リル酸および炭素数１２〜３０の高級脂肪酸を該酸化亜
鉛と反応させることを特徴とする微細なアクリル酸亜鉛
の製造方法。
ゴム組成物と混練しても固着や凝集の発生が極めて少な
い状態で均一に拡散されて混練できるアクリル酸亜鉛の
製造方法の提供。 【解決手段】 アニオン界面活性剤の存在下に、有機溶
媒中に酸化亜鉛を分散させながら、該有機溶媒中でアク
リル酸および炭素数１２〜３０の高級脂肪酸を該酸化亜
鉛と反応させることを特徴とする微細なアクリル酸亜鉛
の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、アクリル酸亜鉛の
改良された製造方法に関する。
改良された製造方法に関する。
【０００２】さらに詳しく述べると、本発明は、アクリ
ル酸亜鉛をゴム組成物や合成樹脂に配合、混練する際に
生じる諸問題を改善するためのアクリル酸亜鉛の改良さ
れた製造方法に関する。
ル酸亜鉛をゴム組成物や合成樹脂に配合、混練する際に
生じる諸問題を改善するためのアクリル酸亜鉛の改良さ
れた製造方法に関する。
【０００３】
【従来の技術】アクリル酸亜鉛は、架橋剤として有用な
化合物であり、たとえば、ゴム組成物に配合して加硫性
を改善したり、合成樹脂の改質剤として用いられてい
る。
化合物であり、たとえば、ゴム組成物に配合して加硫性
を改善したり、合成樹脂の改質剤として用いられてい
る。
【０００４】従来、アクリル酸亜鉛を得る方法として
は、有機溶媒中で、アクリル酸と亜鉛化合物を反応さ
せ、反応液から有機溶媒を留去させた後乾燥する方法
（特公昭５８−１４４１６号）、または該反応液から有
機溶媒を濾過後乾燥する方法がよく知られている。しか
しながら、これらの方法では、反応生成物が反応器の内
壁や攪拌翼に著しく固着したり、または塊状に凝集する
ため、作業性が悪くなり、かつ収率も悪化し、さらにこ
うした作業の繰り返しにより当該装置の破損等に繋がる
等の欠点を有していた。また、溶媒を減圧により除去す
る場合、生成したアクリル酸亜鉛中に含まれる溶媒が飛
散するが、この時同時に該アクリル酸亜鉛の一部も飛散
して収率が低下したり、または余分の分離回収装置等の
設置が必要になるなど経済的な損失も大きいという欠点
があった。
は、有機溶媒中で、アクリル酸と亜鉛化合物を反応さ
せ、反応液から有機溶媒を留去させた後乾燥する方法
（特公昭５８−１４４１６号）、または該反応液から有
機溶媒を濾過後乾燥する方法がよく知られている。しか
しながら、これらの方法では、反応生成物が反応器の内
壁や攪拌翼に著しく固着したり、または塊状に凝集する
ため、作業性が悪くなり、かつ収率も悪化し、さらにこ
うした作業の繰り返しにより当該装置の破損等に繋がる
等の欠点を有していた。また、溶媒を減圧により除去す
る場合、生成したアクリル酸亜鉛中に含まれる溶媒が飛
散するが、この時同時に該アクリル酸亜鉛の一部も飛散
して収率が低下したり、または余分の分離回収装置等の
設置が必要になるなど経済的な損失も大きいという欠点
があった。
【０００５】上記課題を解決する方法として、アクリル
酸亜鉛をゴム組成物に混練して使用する場合において
は、ステアリン酸等の高級脂肪酸やその亜鉛塩を添加し
てアクリル酸亜鉛粒子の表面をコーティングする方法が
多く提案されている（特開昭５２−１５４４３６号、特
開昭５３−８３８３４号、特開昭６０−９４４３４号、
特開平２−２１８６３９号）。
酸亜鉛をゴム組成物に混練して使用する場合において
は、ステアリン酸等の高級脂肪酸やその亜鉛塩を添加し
てアクリル酸亜鉛粒子の表面をコーティングする方法が
多く提案されている（特開昭５２−１５４４３６号、特
開昭５３−８３８３４号、特開昭６０−９４４３４号、
特開平２−２１８６３９号）。
【０００６】しかしながら、これらの方法では、アクリ
ル酸と亜鉛化合物の反応工程とこれにステアリン酸等の
高級脂肪酸やその亜鉛塩を添加してアクリル酸亜鉛の粒
子表面をコーティングする工程が必要であり、こうした
工程に応じた装置がそれぞれ必要となるものであった。
さらに、こうして生成したアクリル酸亜鉛をゴム組成物
に混練するに際し、３２５メッシュ（４４μｍ）以下の
微粉末が要求されるため、上記方法により生成されたア
クリル酸亜鉛は、微粉末に粉砕する必要があるが、微粉
末に粉砕するには、多大な労力を要するばかりでなく、
粉砕作業中および粉砕後のアクリル酸亜鉛は、非常に発
塵し易く、作業環境が悪化して衛生上の問題が発生する
という欠点があった。さらにまた、ゴム組成物と混練す
る際に混練機の内壁や撹拌翼に固着したり、または塊状
に凝集するため作業性が悪化したり、また該微粉末の拡
散が不均一となり易いため、でき上がった製品が不均質
となって品質の低下をきたす等の欠点を有していた。
ル酸と亜鉛化合物の反応工程とこれにステアリン酸等の
高級脂肪酸やその亜鉛塩を添加してアクリル酸亜鉛の粒
子表面をコーティングする工程が必要であり、こうした
工程に応じた装置がそれぞれ必要となるものであった。
さらに、こうして生成したアクリル酸亜鉛をゴム組成物
に混練するに際し、３２５メッシュ（４４μｍ）以下の
微粉末が要求されるため、上記方法により生成されたア
クリル酸亜鉛は、微粉末に粉砕する必要があるが、微粉
末に粉砕するには、多大な労力を要するばかりでなく、
粉砕作業中および粉砕後のアクリル酸亜鉛は、非常に発
塵し易く、作業環境が悪化して衛生上の問題が発生する
という欠点があった。さらにまた、ゴム組成物と混練す
る際に混練機の内壁や撹拌翼に固着したり、または塊状
に凝集するため作業性が悪化したり、また該微粉末の拡
散が不均一となり易いため、でき上がった製品が不均質
となって品質の低下をきたす等の欠点を有していた。
【０００７】したがって、現在までにアクリル酸亜鉛の
製造方法、特にアクリル酸亜鉛をゴム組成物に混練して
使用する場合における当該製造方法は、なお十分である
とは言えないものである。
製造方法、特にアクリル酸亜鉛をゴム組成物に混練して
使用する場合における当該製造方法は、なお十分である
とは言えないものである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】したがって、本発明の
目的は、得られたアクリル酸亜鉛が本質的に微細で、該
アクリル酸亜鉛を容易に微粉末に粉砕でき、該アクリル
酸亜鉛をゴム組成物と混練しても固着や凝集の発生が極
めて少ない状態で均一に拡散されて混練が完了し得るア
クリル酸亜鉛の製造方法を提供することにある。
目的は、得られたアクリル酸亜鉛が本質的に微細で、該
アクリル酸亜鉛を容易に微粉末に粉砕でき、該アクリル
酸亜鉛をゴム組成物と混練しても固着や凝集の発生が極
めて少ない状態で均一に拡散されて混練が完了し得るア
クリル酸亜鉛の製造方法を提供することにある。
【０００９】本発明の他の目的は、製造工程の合理化に
伴なう製造設備の簡略化を達成し、さらに固着や凝集の
発生の防止および取り扱い作業に伴なう粉末の発塵の防
止のできるアクリル酸亜鉛の製造方法を提供することに
ある。
伴なう製造設備の簡略化を達成し、さらに固着や凝集の
発生の防止および取り扱い作業に伴なう粉末の発塵の防
止のできるアクリル酸亜鉛の製造方法を提供することに
ある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的
を達成するために、アクリル酸亜鉛の製造方法に関して
鋭意検討した結果、アニオン界面活性剤の存在下に、有
機溶媒中に酸化亜鉛を分散させながら、アクリル酸およ
び高級脂肪酸を該酸化亜鉛と反応させることにより得ら
れたアクリル酸亜鉛が取扱い作業時の発塵抑制に優れて
いることを見出した。
を達成するために、アクリル酸亜鉛の製造方法に関して
鋭意検討した結果、アニオン界面活性剤の存在下に、有
機溶媒中に酸化亜鉛を分散させながら、アクリル酸およ
び高級脂肪酸を該酸化亜鉛と反応させることにより得ら
れたアクリル酸亜鉛が取扱い作業時の発塵抑制に優れて
いることを見出した。
【００１１】すなわち、上記目的は、下記（１）〜
（８）により達成される。
（８）により達成される。
【００１２】（１） アニオン界面活性剤の存在下に、
有機溶媒中に酸化亜鉛を分散させながら、該有機溶媒中
でアクリル酸および炭素数１２〜３０の高級脂肪酸を該
酸化亜鉛と反応させることを特徴とする微細なアクリル
酸亜鉛の製造方法。
有機溶媒中に酸化亜鉛を分散させながら、該有機溶媒中
でアクリル酸および炭素数１２〜３０の高級脂肪酸を該
酸化亜鉛と反応させることを特徴とする微細なアクリル
酸亜鉛の製造方法。
【００１３】（２） 高級脂肪酸を添加して反応させた
のち、アクリル酸を添加して反応させてなる前記（１）
に記載のアクリル酸亜鉛の製造方法。
のち、アクリル酸を添加して反応させてなる前記（１）
に記載のアクリル酸亜鉛の製造方法。
【００１４】（３） アクリル酸と酸化亜鉛との反応後
に生成水および有機溶媒を除去して乾燥に供してなる前
記（２）に記載のアクリル酸亜鉛の製造方法。
に生成水および有機溶媒を除去して乾燥に供してなる前
記（２）に記載のアクリル酸亜鉛の製造方法。
【００１５】（４） アニオン界面活性剤の使用量は、
酸化亜鉛１００重量部に対して０．０３〜１．５重量部
である前記（１）〜（３）のいずれか一つに記載のアク
リル酸亜鉛の製造方法。
酸化亜鉛１００重量部に対して０．０３〜１．５重量部
である前記（１）〜（３）のいずれか一つに記載のアク
リル酸亜鉛の製造方法。
【００１６】（５） アクリル酸の使用量は、酸化亜鉛
１００重量部当り１００〜２５０重量部である前記
（１）〜（４）のいずれか一つに記載のアクリル酸亜鉛
の製造方法。
１００重量部当り１００〜２５０重量部である前記
（１）〜（４）のいずれか一つに記載のアクリル酸亜鉛
の製造方法。
【００１７】（６） 高級脂肪酸の添加量は、酸化亜鉛
１００重量部当り２〜５０重量部である前記（５）に記
載のアクリル酸亜鉛の製造方法。
１００重量部当り２〜５０重量部である前記（５）に記
載のアクリル酸亜鉛の製造方法。
【００１８】（７） 高級脂肪酸がステアリン酸または
パルミチン酸である前記（６）に記載のアクリル酸亜鉛
の製造方法。
パルミチン酸である前記（６）に記載のアクリル酸亜鉛
の製造方法。
【００１９】（８） アニオン界面活性剤が、ジオクチ
ルスルホコハク酸ナトリウムである前記（１）〜（７）
のいずれか一つに記載のアクリル酸亜鉛の製造方法。
ルスルホコハク酸ナトリウムである前記（１）〜（７）
のいずれか一つに記載のアクリル酸亜鉛の製造方法。
【００２０】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳しく説明する。
【００２１】本発明に用いられる酸化亜鉛は、通常の粉
末固体で使用でき、高純度のものが好ましいが、水酸化
亜鉛を含んでいてもよい。酸化亜鉛の使用量は、通常ア
クリル酸と高級脂肪酸との合計量に対して化学量論的に
等しい量を用いて反応させるが、アクリル酸亜鉛含量が
８０〜９８重量％、好ましくは８５〜９５重量％となる
ようにアクリル酸と高級脂肪酸の使用量を調製すればよ
い。また、例えばアクリル酸亜鉛がソリッドゴルフボ−
ルのコアに用いる場合のように、酸化亜鉛が重量調節剤
として使用される等、該使用量の過剰が支障を起こさな
い限り、過剰な状態で用いられてもなんら支障はない。
末固体で使用でき、高純度のものが好ましいが、水酸化
亜鉛を含んでいてもよい。酸化亜鉛の使用量は、通常ア
クリル酸と高級脂肪酸との合計量に対して化学量論的に
等しい量を用いて反応させるが、アクリル酸亜鉛含量が
８０〜９８重量％、好ましくは８５〜９５重量％となる
ようにアクリル酸と高級脂肪酸の使用量を調製すればよ
い。また、例えばアクリル酸亜鉛がソリッドゴルフボ−
ルのコアに用いる場合のように、酸化亜鉛が重量調節剤
として使用される等、該使用量の過剰が支障を起こさな
い限り、過剰な状態で用いられてもなんら支障はない。
【００２２】また、アクリル酸の使用量が過剰な場合
は、アクリル酸亜鉛の分離回収の際に、有機溶媒および
反応生成水と共に過剰なアクリル酸を留去、乾燥すれば
よい。
は、アクリル酸亜鉛の分離回収の際に、有機溶媒および
反応生成水と共に過剰なアクリル酸を留去、乾燥すれば
よい。
【００２３】本発明に用いられるアクリル酸は、水によ
って希釈されていないアクリル酸が好ましいが、若干量
の水を含んでいても支障はない。さらにアクリル酸中
に、重合防止剤として、例えば通常用いられる、ハイド
ロキノン、ハイドロキノンモノメチルエーテル等を含ん
でいても何ら支障はない。アクリル酸の使用量は、酸化
亜鉛１００重量部に対して１００〜２５０重量部、好ま
しくは１５０〜２００重量部である。
って希釈されていないアクリル酸が好ましいが、若干量
の水を含んでいても支障はない。さらにアクリル酸中
に、重合防止剤として、例えば通常用いられる、ハイド
ロキノン、ハイドロキノンモノメチルエーテル等を含ん
でいても何ら支障はない。アクリル酸の使用量は、酸化
亜鉛１００重量部に対して１００〜２５０重量部、好ま
しくは１５０〜２００重量部である。
【００２４】本発明で使用する高級脂肪酸は、炭素数１
２〜３０を有する脂肪酸であって、例えば、ラウリン
酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘ
ン酸、オレイン酸またはリノール酸等が挙げられ、さら
には、これらの混合物であってもよい。該高級脂肪酸と
して、好ましくはパルミチン酸およびステアリン酸であ
る。高級脂肪酸は、そのまま、あるいは反応に用いる有
機溶媒またはアクリル酸に溶解して、必要により加熱溶
解して用いてもよい。
２〜３０を有する脂肪酸であって、例えば、ラウリン
酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘ
ン酸、オレイン酸またはリノール酸等が挙げられ、さら
には、これらの混合物であってもよい。該高級脂肪酸と
して、好ましくはパルミチン酸およびステアリン酸であ
る。高級脂肪酸は、そのまま、あるいは反応に用いる有
機溶媒またはアクリル酸に溶解して、必要により加熱溶
解して用いてもよい。
【００２５】前記高級脂肪酸の添加量は、酸化亜鉛１０
０重量部に対して、２〜５０重量部、好ましくは１０〜
３５重量部である。該添加量が２重量部未満では、製造
中および製造後のアクリル酸亜鉛は、固着および拡散し
難くなり、本発明の目的達成が不十分となる。また該添
加量が５０重量部を越える場合には、アクリル酸亜鉛の
特性を減耗させ好ましくない。最適添加量は、アクリル
酸亜鉛の使用目的の範囲内で決められる。
０重量部に対して、２〜５０重量部、好ましくは１０〜
３５重量部である。該添加量が２重量部未満では、製造
中および製造後のアクリル酸亜鉛は、固着および拡散し
難くなり、本発明の目的達成が不十分となる。また該添
加量が５０重量部を越える場合には、アクリル酸亜鉛の
特性を減耗させ好ましくない。最適添加量は、アクリル
酸亜鉛の使用目的の範囲内で決められる。
【００２６】本発明で用いられるアニオン界面活性剤と
しては、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウ
ム、第二級アルコールスルホコハク酸ハーフエステル
塩、アルキルスルホコハク酸塩、ジアミルスルホコハク
酸ナトリウム、ジヘキシルスルホコハク酸ナトリウム、
ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムまたはモノエチル
モノドデシルスルホコハク酸ナトリウムのようなコハク
酸ジアルキルエステルスルホン酸ナトリウム、ラウリル
サルフェート、テトラデシルサルフェートまたはオレイ
ルサルフェートのようなアルキルサルフェート、アミド
スルホネート、リシノール酸エステルの硫酸エステルナ
トリウム、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩、モノ
ソジウムα−ホスホノ脂肪酸エステル、ソジウムジアル
キルホスフェート等が挙げられ、これらの混合物であっ
てもよく、好ましくは、ジオクチルスルホコハク酸ナト
リウムが製造中および製造後のアクリル酸亜鉛において
固着または塊状物の形成および発塵性を抑制させること
ができ好適である。該アニオン界面活性剤の使用量は、
酸化亜鉛１００重量部に対して０．０３〜１．５重量
部、好ましくは０．１〜１重量部の範囲である。また該
アニオン界面活性剤は、通常反応に用いる有機溶媒に予
め添加、混合して使用される。
しては、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウ
ム、第二級アルコールスルホコハク酸ハーフエステル
塩、アルキルスルホコハク酸塩、ジアミルスルホコハク
酸ナトリウム、ジヘキシルスルホコハク酸ナトリウム、
ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムまたはモノエチル
モノドデシルスルホコハク酸ナトリウムのようなコハク
酸ジアルキルエステルスルホン酸ナトリウム、ラウリル
サルフェート、テトラデシルサルフェートまたはオレイ
ルサルフェートのようなアルキルサルフェート、アミド
スルホネート、リシノール酸エステルの硫酸エステルナ
トリウム、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩、モノ
ソジウムα−ホスホノ脂肪酸エステル、ソジウムジアル
キルホスフェート等が挙げられ、これらの混合物であっ
てもよく、好ましくは、ジオクチルスルホコハク酸ナト
リウムが製造中および製造後のアクリル酸亜鉛において
固着または塊状物の形成および発塵性を抑制させること
ができ好適である。該アニオン界面活性剤の使用量は、
酸化亜鉛１００重量部に対して０．０３〜１．５重量
部、好ましくは０．１〜１重量部の範囲である。また該
アニオン界面活性剤は、通常反応に用いる有機溶媒に予
め添加、混合して使用される。
【００２７】本発明で用いられる有機溶媒としては、炭
化水素化合物が適し、該化合物としては、例えば、メタ
ノール、エタノール、イソプロパノール、ベンゼン、ト
ルエン、キシレン、ｎ−ヘキサン、シクロヘキサン等が
挙げられ、好ましくは、水に不溶で、水と共沸混合物を
作るものがより好ましい。
化水素化合物が適し、該化合物としては、例えば、メタ
ノール、エタノール、イソプロパノール、ベンゼン、ト
ルエン、キシレン、ｎ−ヘキサン、シクロヘキサン等が
挙げられ、好ましくは、水に不溶で、水と共沸混合物を
作るものがより好ましい。
【００２８】つぎに、本発明の具体的実施態様について
説明する。
説明する。
【００２９】十分な攪拌能力を持つ攪拌機と、加熱冷却
器を備えた反応器に、所定量の有機溶媒とアニオン界面
活性剤を仕込んで、攪拌しながら酸化亜鉛を仕込んで１
０〜７０℃、好ましくは３０〜５０℃の懸濁液に、その
温度を維持しながら高級脂肪酸を添加して高級脂肪酸亜
鉛を生成させるが、添加および反応時間はその反応温度
に応じて０．５〜１０時間、好ましくは１〜５時間の範
囲で適宜選択すればよい。次いで、必要ならば冷却して
１０〜７０℃、好ましくは１５〜５０℃を維持しながら
アクリル酸を添加してアクリル酸亜鉛を生成させるが、
添加および反応時間はその反応温度に応じて０．５〜１
０時間、好ましくは２〜７時間の範囲で適宜選択すれば
よい。該反応温度が１０℃未満の場合は、反応速度が遅
く時間がかかりすぎ、また７０℃を越える場合では、ア
クリル酸およびアクリル酸亜鉛が重合反応を起こし、品
質が低下して好ましくない。
器を備えた反応器に、所定量の有機溶媒とアニオン界面
活性剤を仕込んで、攪拌しながら酸化亜鉛を仕込んで１
０〜７０℃、好ましくは３０〜５０℃の懸濁液に、その
温度を維持しながら高級脂肪酸を添加して高級脂肪酸亜
鉛を生成させるが、添加および反応時間はその反応温度
に応じて０．５〜１０時間、好ましくは１〜５時間の範
囲で適宜選択すればよい。次いで、必要ならば冷却して
１０〜７０℃、好ましくは１５〜５０℃を維持しながら
アクリル酸を添加してアクリル酸亜鉛を生成させるが、
添加および反応時間はその反応温度に応じて０．５〜１
０時間、好ましくは２〜７時間の範囲で適宜選択すれば
よい。該反応温度が１０℃未満の場合は、反応速度が遅
く時間がかかりすぎ、また７０℃を越える場合では、ア
クリル酸およびアクリル酸亜鉛が重合反応を起こし、品
質が低下して好ましくない。
【００３０】前記反応の後、前記アクリル酸亜鉛の分離
回収は、反応器内の反応生成水と有機溶媒とを濾過によ
り分離して１０〜７０℃の温度で乾燥することによって
も得られるが、反応器がかき取り翼を有する攪拌機付き
のニーダーブレンダー等である場合は、反応液をそのま
ま攪拌しながら、１０〜７０℃、好ましくは１５〜５０
℃の温度で、必要により減圧して過剰なアクリル酸、有
機溶媒および反応生成水を留去乾燥することが設備上の
簡略化になる効率的な好ましい態様であるが、留去乾燥
時間はその温度に応じて１〜２０時間の範囲で適宜選択
すればよい。留去乾燥温度が１０℃未満の場合は時間が
かかりすぎ、また７０℃を超える場合ではアクリル酸お
よびアクリル酸亜鉛が重合を起こし、品質が低下して好
ましくない。この場合、反応生成水および有機溶媒の留
去は、水との共沸蒸留によることが好ましい。
回収は、反応器内の反応生成水と有機溶媒とを濾過によ
り分離して１０〜７０℃の温度で乾燥することによって
も得られるが、反応器がかき取り翼を有する攪拌機付き
のニーダーブレンダー等である場合は、反応液をそのま
ま攪拌しながら、１０〜７０℃、好ましくは１５〜５０
℃の温度で、必要により減圧して過剰なアクリル酸、有
機溶媒および反応生成水を留去乾燥することが設備上の
簡略化になる効率的な好ましい態様であるが、留去乾燥
時間はその温度に応じて１〜２０時間の範囲で適宜選択
すればよい。留去乾燥温度が１０℃未満の場合は時間が
かかりすぎ、また７０℃を超える場合ではアクリル酸お
よびアクリル酸亜鉛が重合を起こし、品質が低下して好
ましくない。この場合、反応生成水および有機溶媒の留
去は、水との共沸蒸留によることが好ましい。
【００３１】
【実施例】次に実施例により本発明を更に詳細に説明す
るが、本発明は、これら実施例のみに限定されるもので
ない事は言うまでもない。
るが、本発明は、これら実施例のみに限定されるもので
ない事は言うまでもない。
【００３２】実施例１ 内容量１０リッターのＳＵＳ−３１６製ジャケット付き
ニーダーに、有機溶媒としてトルエン５，９２６ｇおよ
びアニオン界面活性剤としてジオクチルスルホコハク酸
ナトリウム（花王株式会社製、ペレックスＯＴ−Ｐ）１
１．４ｇを仕込み、つぎに酸化亜鉛１，４１１ｇを添加
して攪拌懸濁させ、ニーダーの内部温度を４０℃に保ち
ながら、高級脂肪酸としてトルエン１，８０９ｇに溶解
させたステアリン酸５４０ｇを１時間で添加して、さら
に２時間反応させた。次いで、ニーダーの内部温度を１
５℃に冷却後、アクリル酸２，３６２ｇを徐々に３５℃
に達するよう３時間かけて添加し、さらに４０℃で４時
間反応させた。そして徐々に減圧下２０Ｔｏｒｒに達す
るよう５０℃まで昇温させながら、反応生成水およびト
ルエンの留去乾燥を５時間かけて行なって、ステアリン
酸亜鉛を含むアクリル酸亜鉛３，９８８ｇを得た。
ニーダーに、有機溶媒としてトルエン５，９２６ｇおよ
びアニオン界面活性剤としてジオクチルスルホコハク酸
ナトリウム（花王株式会社製、ペレックスＯＴ−Ｐ）１
１．４ｇを仕込み、つぎに酸化亜鉛１，４１１ｇを添加
して攪拌懸濁させ、ニーダーの内部温度を４０℃に保ち
ながら、高級脂肪酸としてトルエン１，８０９ｇに溶解
させたステアリン酸５４０ｇを１時間で添加して、さら
に２時間反応させた。次いで、ニーダーの内部温度を１
５℃に冷却後、アクリル酸２，３６２ｇを徐々に３５℃
に達するよう３時間かけて添加し、さらに４０℃で４時
間反応させた。そして徐々に減圧下２０Ｔｏｒｒに達す
るよう５０℃まで昇温させながら、反応生成水およびト
ルエンの留去乾燥を５時間かけて行なって、ステアリン
酸亜鉛を含むアクリル酸亜鉛３，９８８ｇを得た。
【００３３】また、得られたアクリル酸亜鉛を１００μ
ｍのサイズのふるいにかけ、１００μｍ未満の粒子につ
いてはレーザー回析粒度分布測定法（日機装株式会社製
マイクロトラックＦＲＡ、溶媒トルエン）により、一
方、１００μｍ以上の粒子については標準篩湿式振とう
法（ＯＣＴＡＧＯＮ ２００、溶媒トルエン）によりそ
れぞれの粒度分布を測定した結果を図１に示す。図１よ
り、該アクリル酸亜鉛には、４４μｍ以下の粒子を６４
重量％含んでいることが確認された。
ｍのサイズのふるいにかけ、１００μｍ未満の粒子につ
いてはレーザー回析粒度分布測定法（日機装株式会社製
マイクロトラックＦＲＡ、溶媒トルエン）により、一
方、１００μｍ以上の粒子については標準篩湿式振とう
法（ＯＣＴＡＧＯＮ ２００、溶媒トルエン）によりそ
れぞれの粒度分布を測定した結果を図１に示す。図１よ
り、該アクリル酸亜鉛には、４４μｍ以下の粒子を６４
重量％含んでいることが確認された。
【００３４】次いで、得られたアクリル酸亜鉛を解砕し
て１００μｍのふるいを通ったもの５ｇを５０ｃｍの高
さからガラス板上に落下させたところ、粉塵は半径６５
ｃｍに広がった。該アクリル酸亜鉛を解砕する際の発塵
は、図１の粒度分布から微細粉末を多く含有しているに
もかかわらず極めて少なく、また一部に生成した塊状物
も崩壊しやすいものであった。
て１００μｍのふるいを通ったもの５ｇを５０ｃｍの高
さからガラス板上に落下させたところ、粉塵は半径６５
ｃｍに広がった。該アクリル酸亜鉛を解砕する際の発塵
は、図１の粒度分布から微細粉末を多く含有しているに
もかかわらず極めて少なく、また一部に生成した塊状物
も崩壊しやすいものであった。
【００３５】得られた該アクリル酸亜鉛を軽く粉砕し、
４４μｍ以下の粉末３０重量部と、ポリブタジエンゴム
１００重量部とをバンバリーミキサーで混練加熱したと
ころ、スムーズに混練でき、バンバリーミキサーの内壁
や羽根への固着および塊状物の発生はなかった。
４４μｍ以下の粉末３０重量部と、ポリブタジエンゴム
１００重量部とをバンバリーミキサーで混練加熱したと
ころ、スムーズに混練でき、バンバリーミキサーの内壁
や羽根への固着および塊状物の発生はなかった。
【００３６】実施例２ ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム１１．０ｇ、トル
エン１，２１５ｇに溶解したステアリン酸３４７ｇとア
クリル酸２，４１１ｇを使用した以外は、実施例１と同
様にしてステアリン酸亜鉛を含むアクリル酸亜鉛３，８
４５ｇを得た。
エン１，２１５ｇに溶解したステアリン酸３４７ｇとア
クリル酸２，４１１ｇを使用した以外は、実施例１と同
様にしてステアリン酸亜鉛を含むアクリル酸亜鉛３，８
４５ｇを得た。
【００３７】実施例１と同様に、得られたアクリル酸亜
鉛の粒度分布の測定結果を図２に示すが、４４μｍ以下
の粒子を６３重量％含んでいた。
鉛の粒度分布の測定結果を図２に示すが、４４μｍ以下
の粒子を６３重量％含んでいた。
【００３８】同様に、発塵半径６０ｃｍ、また混練加熱
ではバンバリーミキサーの内壁および撹拌羽根への固着
や塊状物は認められなかった。
ではバンバリーミキサーの内壁および撹拌羽根への固着
や塊状物は認められなかった。
【００３９】実施例３ ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム１０．６ｇ、トル
エン５８８ｇに溶解したステアリン酸１６８ｇとアクリ
ル酸２，４５６ｇを使用した以外は、実施例１と同様に
してステアリン酸亜鉛を含むアクリル酸亜鉛３，７１２
ｇを得た。
エン５８８ｇに溶解したステアリン酸１６８ｇとアクリ
ル酸２，４５６ｇを使用した以外は、実施例１と同様に
してステアリン酸亜鉛を含むアクリル酸亜鉛３，７１２
ｇを得た。
【００４０】実施例１と同様に、得られたアクリル酸亜
鉛の粒度分布の測定結果を図３に示すが、４４μｍ以下
の粒子を６５重量％含んでいた。
鉛の粒度分布の測定結果を図３に示すが、４４μｍ以下
の粒子を６５重量％含んでいた。
【００４１】同様に、発塵半径６３ｃｍ、また混練加熱
ではバンバリーミキサーの内壁および撹拌羽根への固着
や塊状物は認められなかった。
ではバンバリーミキサーの内壁および撹拌羽根への固着
や塊状物は認められなかった。
【００４２】実施例４ 高級脂肪酸としてステアリン酸の代わりにトルエンに溶
解させたパルミチン酸５４６ｇとアクリル酸２，３４５
ｇを使用した以外は、実施例１と同様にしてパルミチン
酸亜鉛を含むアクリル酸亜鉛３，９６１ｇを得た。
解させたパルミチン酸５４６ｇとアクリル酸２，３４５
ｇを使用した以外は、実施例１と同様にしてパルミチン
酸亜鉛を含むアクリル酸亜鉛３，９６１ｇを得た。
【００４３】実施例１と同様に、得られたアクリル酸亜
鉛の粒度分布の測定結果を図４に示すが、４４μｍ以下
の粒子を６６重量％含んでいた。
鉛の粒度分布の測定結果を図４に示すが、４４μｍ以下
の粒子を６６重量％含んでいた。
【００４４】同様に、発塵半径６２ｃｍ、また混練加熱
ではバンバリーミキサーの内壁および撹拌羽根への固着
や塊状物は認められなかった。
ではバンバリーミキサーの内壁および撹拌羽根への固着
や塊状物は認められなかった。
【００４５】比較例１ 実施例１におけるジオクチルスルホコハク酸ナトリウム
を除いた以外は、実施例１の操作を行なってアクリル酸
亜鉛３，９００ｇを得た。その製造に際しては、撹拌羽
根に多量の固着物が認められ、作業性が悪いことが確認
された。
を除いた以外は、実施例１の操作を行なってアクリル酸
亜鉛３，９００ｇを得た。その製造に際しては、撹拌羽
根に多量の固着物が認められ、作業性が悪いことが確認
された。
【００４６】実施例１と同様に、得られたアクリル酸亜
鉛の粒度分布の測定結果を図５に示すが、４４μｍ以下
の粒子は２８重量％と低かった。
鉛の粒度分布の測定結果を図５に示すが、４４μｍ以下
の粒子は２８重量％と低かった。
【００４７】同様に、発塵半径は９５ｃｍ、また混練加
熱ではバンバリーミキサーの内壁および攪拌羽根への固
着や塊状物が認められた。
熱ではバンバリーミキサーの内壁および攪拌羽根への固
着や塊状物が認められた。
【００４８】これらのことから、トルエン溶媒中のアニ
オン界面活性剤であるジオクチルスルホコハク酸ナトリ
ウムの存在下で、最初に高級脂肪酸亜鉛塩、次いでアク
リル酸亜鉛塩を生成させて得られる該亜鉛塩は、本質的
に微細なアクリル酸亜鉛の微粉末が生成し、微粒子が多
いにもかかわらず、発塵が少なく、また、加熱混練に際
してもバンバリーミキサーの内壁や撹拌羽根への固着や
塊状物が発生しないので、アニオン界面活性剤の存在は
製造されるアクリル酸亜鉛の表面状態の改善に有用であ
ることが確認された。
オン界面活性剤であるジオクチルスルホコハク酸ナトリ
ウムの存在下で、最初に高級脂肪酸亜鉛塩、次いでアク
リル酸亜鉛塩を生成させて得られる該亜鉛塩は、本質的
に微細なアクリル酸亜鉛の微粉末が生成し、微粒子が多
いにもかかわらず、発塵が少なく、また、加熱混練に際
してもバンバリーミキサーの内壁や撹拌羽根への固着や
塊状物が発生しないので、アニオン界面活性剤の存在は
製造されるアクリル酸亜鉛の表面状態の改善に有用であ
ることが確認された。
【００４９】
【発明の効果】本発明によって得られたアクリル酸亜鉛
は、先述の従来公知技術の製造方法に比べて、生成した
結晶の微細化が可能であり、二次凝集等により生成した
と思われる凝集塊も崩壊し易く、小さな力で解砕でき微
粉化し得る。また、解砕作業および解砕後の粉体の取扱
い作業において、先述の従来公知技術の製造方法により
得られた製品と比べて格段に粉塵が立たず優れた作業性
を有するものである。
は、先述の従来公知技術の製造方法に比べて、生成した
結晶の微細化が可能であり、二次凝集等により生成した
と思われる凝集塊も崩壊し易く、小さな力で解砕でき微
粉化し得る。また、解砕作業および解砕後の粉体の取扱
い作業において、先述の従来公知技術の製造方法により
得られた製品と比べて格段に粉塵が立たず優れた作業性
を有するものである。
【００５０】さらに、得られたアクリル酸亜鉛を、例え
ばゴム組成物と加熱混練して使用する場合には、固着や
塊状物が発生せず、ゴム組成物との重合が十分進むた
め、でき上がった製品の品質を向上させるという利点を
有している。
ばゴム組成物と加熱混練して使用する場合には、固着や
塊状物が発生せず、ゴム組成物との重合が十分進むた
め、でき上がった製品の品質を向上させるという利点を
有している。
【図１】本発明の実施例１により得られたステアリン酸
亜鉛を含むアクリル酸亜鉛の粒度分布図である。
亜鉛を含むアクリル酸亜鉛の粒度分布図である。
【図２】本発明の実施例２により得られたステアリン酸
亜鉛を含むアクリル酸亜鉛の粒度分布図である。
亜鉛を含むアクリル酸亜鉛の粒度分布図である。
【図３】本発明の実施例３により得られたステアリン酸
亜鉛を含むアクリル酸亜鉛の粒度分布図である。
亜鉛を含むアクリル酸亜鉛の粒度分布図である。
【図４】本発明の実施例４により得られたパルミチン酸
亜鉛を含むアクリル酸亜鉛の粒度分布図である。
亜鉛を含むアクリル酸亜鉛の粒度分布図である。
【図５】本発明の比較例１により得られたステアリン酸
亜鉛を含むアクリル酸亜鉛の粒度分布図である。
亜鉛を含むアクリル酸亜鉛の粒度分布図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 斉藤 義規 千葉県市川市南八幡１丁目15番６号
Claims (8)
- 【請求項１】 アニオン界面活性剤の存在下に、有機溶
媒中に酸化亜鉛を分散させながら、該有機溶媒中でアク
リル酸および炭素数１２〜３０の高級脂肪酸を該酸化亜
鉛と反応させることを特徴とする微細なアクリル酸亜鉛
の製造方法。 - 【請求項２】 高級脂肪酸を添加して反応させたのち、
アクリル酸を添加して反応させてなる請求項１に記載の
アクリル酸亜鉛の製造方法。 - 【請求項３】 アクリル酸と酸化亜鉛との反応後に生成
水および有機溶媒を除去して乾燥に供してなる請求項２
に記載のアクリル酸亜鉛の製造方法。 - 【請求項４】 アニオン界面活性剤の使用量は、酸化亜
鉛１００重量部に対して０．０３〜１．５重量部である
請求項１〜３のいずれか一つに記載のアクリル酸亜鉛の
製造方法。 - 【請求項５】 アクリル酸の使用量は、酸化亜鉛１００
重量部当り１００〜２５０重量部である請求項１〜４の
いずれか一つに記載のアクリル酸亜鉛の製造方法。 - 【請求項６】 高級脂肪酸の添加量は、酸化亜鉛１００
重量部当り２〜５０重量部である請求項５に記載のアク
リル酸亜鉛の製造方法。 - 【請求項７】 高級脂肪酸がステアリン酸またはパルミ
チン酸である請求項６に記載のアクリル酸亜鉛の製造方
法。 - 【請求項８】 アニオン界面活性剤が、ジオクチルスル
ホコハク酸ナトリウムである請求項１〜７のいずれか一
つに記載のアクリル酸亜鉛の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01220096A JP4041175B2 (ja) | 1996-01-26 | 1996-01-26 | アクリル酸亜鉛の製造方法 |
| US08/874,127 US5789616A (en) | 1996-01-26 | 1997-06-12 | Method for production of zinc acrylate |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01220096A JP4041175B2 (ja) | 1996-01-26 | 1996-01-26 | アクリル酸亜鉛の製造方法 |
| US08/874,127 US5789616A (en) | 1996-01-26 | 1997-06-12 | Method for production of zinc acrylate |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09202747A true JPH09202747A (ja) | 1997-08-05 |
| JP4041175B2 JP4041175B2 (ja) | 2008-01-30 |
Family
ID=26347770
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01220096A Expired - Lifetime JP4041175B2 (ja) | 1996-01-26 | 1996-01-26 | アクリル酸亜鉛の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5789616A (ja) |
| JP (1) | JP4041175B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999006348A1 (fr) * | 1997-07-30 | 1999-02-11 | Mitsubishi Rayon Co., Ltd. | Procede de purification de l'acide (meth)acrylique |
| JP2002194270A (ja) * | 2000-12-25 | 2002-07-10 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | 防汚塗料組成物 |
| JP2003012600A (ja) * | 2001-06-29 | 2003-01-15 | Bridgestone Sports Co Ltd | アクリル酸亜鉛組成物およびその製造方法ならびに当該組成物を用いてなるゴルフボール |
| US7217829B2 (en) | 2002-11-11 | 2007-05-15 | Nippon Shokubai Co., Ltd. | Zinc acrylate and method for production thereof |
| JP2007222622A (ja) * | 2006-02-24 | 2007-09-06 | Bridgestone Sports Co Ltd | ゴルフボール用ゴム成型物、その製造方法及びゴルフボール |
| JP2013042960A (ja) * | 2011-08-24 | 2013-03-04 | Dunlop Sports Co Ltd | ゴルフボール |
| TWI466890B (zh) * | 2012-04-19 | 2015-01-01 | A method of preparing a rubber-coated zinc acrylate powder |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6278010B1 (en) * | 2000-11-29 | 2001-08-21 | Kuo Ching Chemical Co., Ltd. | Process for producing modified zinc acrylate fine powder |
| US6956128B2 (en) * | 2001-06-29 | 2005-10-18 | Bridgestone Sports Co., Ltd. | Zinc acrylate particle composition, method for production thereof, and golf ball using the composition |
| WO2017214489A1 (en) | 2016-06-09 | 2017-12-14 | Fluid Handling Llc | 3d spiral heat exchanger |
| TWI736337B (zh) | 2020-06-24 | 2021-08-11 | 三晃股份有限公司 | 高分散性之丙烯酸金屬鹽組成物、其製法以及包含其之樹脂組成物 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4141559A (en) * | 1976-12-27 | 1979-02-27 | Uniroyal, Inc. | Two-piece solid golf ball |
| JPS59141961A (ja) * | 1983-02-03 | 1984-08-14 | 住友ゴム工業株式会社 | ゴルフボ−ル |
| JPS609238A (ja) * | 1983-06-27 | 1985-01-18 | Omron Tateisi Electronics Co | スペクトラム拡散信号受信機 |
-
1996
- 1996-01-26 JP JP01220096A patent/JP4041175B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1997
- 1997-06-12 US US08/874,127 patent/US5789616A/en not_active Expired - Lifetime
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|---|---|---|---|---|
| WO1999006348A1 (fr) * | 1997-07-30 | 1999-02-11 | Mitsubishi Rayon Co., Ltd. | Procede de purification de l'acide (meth)acrylique |
| US6380427B1 (en) | 1997-07-30 | 2002-04-30 | Mitsubishi Rayon Co., Ltd. | Process for purification of (meth)acrylic acid |
| JP2002194270A (ja) * | 2000-12-25 | 2002-07-10 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | 防汚塗料組成物 |
| JP2003012600A (ja) * | 2001-06-29 | 2003-01-15 | Bridgestone Sports Co Ltd | アクリル酸亜鉛組成物およびその製造方法ならびに当該組成物を用いてなるゴルフボール |
| US7217829B2 (en) | 2002-11-11 | 2007-05-15 | Nippon Shokubai Co., Ltd. | Zinc acrylate and method for production thereof |
| JP2007222622A (ja) * | 2006-02-24 | 2007-09-06 | Bridgestone Sports Co Ltd | ゴルフボール用ゴム成型物、その製造方法及びゴルフボール |
| US7530905B2 (en) | 2006-02-24 | 2009-05-12 | Bridgestone Sports Co., Ltd. | Molded rubber material for golf ball, method of producing the material, and golf ball |
| JP2013042960A (ja) * | 2011-08-24 | 2013-03-04 | Dunlop Sports Co Ltd | ゴルフボール |
| US9975007B2 (en) | 2011-08-24 | 2018-05-22 | Dunlop Sports Co., Ltd. | Golf ball |
| TWI466890B (zh) * | 2012-04-19 | 2015-01-01 | A method of preparing a rubber-coated zinc acrylate powder |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5789616A (en) | 1998-08-04 |
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