JPH09201848A - リング付きライニング管の製造方法 - Google Patents
リング付きライニング管の製造方法Info
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- JPH09201848A JPH09201848A JP1395196A JP1395196A JPH09201848A JP H09201848 A JPH09201848 A JP H09201848A JP 1395196 A JP1395196 A JP 1395196A JP 1395196 A JP1395196 A JP 1395196A JP H09201848 A JPH09201848 A JP H09201848A
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L58/00—Protection of pipes or pipe fittings against corrosion or incrustation
- F16L58/02—Protection of pipes or pipe fittings against corrosion or incrustation by means of internal or external coatings
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Protection Of Pipes Against Damage, Friction, And Corrosion (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 リング付きライニング管の製造方法とし
て、樹脂管を用いた場合のような折り返し加工や折り返
し部を平滑に仕上げるための加工を必要とせず、金属管
の外面のリング部まで平滑な樹脂ライニング層を容易に
形成することができる方法を提供する。 【解決手段】 金属管２内に所定径の中子型１０を挿
入して金属管内面２ｂと中子型１０との間にキャビティ
Ｃを形成するとともに、その金属管２の管端から外面の
リング部２ａにかけて当該金属管２との間にキャビティ
Ｃを形成する筒状の外型１１をセットし、その状態でキ
ャビティＣ内に樹脂Ｒを射出することにより、金属管２
の内面２ｂから外面のリング部２ａにかけて樹脂ライニ
ング層を一体成形する。
て、樹脂管を用いた場合のような折り返し加工や折り返
し部を平滑に仕上げるための加工を必要とせず、金属管
の外面のリング部まで平滑な樹脂ライニング層を容易に
形成することができる方法を提供する。 【解決手段】 金属管２内に所定径の中子型１０を挿
入して金属管内面２ｂと中子型１０との間にキャビティ
Ｃを形成するとともに、その金属管２の管端から外面の
リング部２ａにかけて当該金属管２との間にキャビティ
Ｃを形成する筒状の外型１１をセットし、その状態でキ
ャビティＣ内に樹脂Ｒを射出することにより、金属管２
の内面２ｂから外面のリング部２ａにかけて樹脂ライニ
ング層を一体成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、管端部の外面側に
リング部が設けられたライニング管の製造方法に関す
る。
リング部が設けられたライニング管の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】例えば建物や化学プラントなどの配管ラ
インにおいては、金属管の腐食防止等の観点から、その
内面に樹脂ライニング層を形成したライニング管が使用
される。このようなライニング管として、例えば実開平
１−１６５３９３号公報や実開昭６３−９１７９４号公
報に記載されているように、管端部の外面にメカニカル
ジョイント装着用のリング部を設けたものがあるが、こ
の種のライニング管では、金属管の内面だけでなく管端
から外面のリング部に到る金属部分についても腐食を防
止する必要がある。
インにおいては、金属管の腐食防止等の観点から、その
内面に樹脂ライニング層を形成したライニング管が使用
される。このようなライニング管として、例えば実開平
１−１６５３９３号公報や実開昭６３−９１７９４号公
報に記載されているように、管端部の外面にメカニカル
ジョイント装着用のリング部を設けたものがあるが、こ
の種のライニング管では、金属管の内面だけでなく管端
から外面のリング部に到る金属部分についても腐食を防
止する必要がある。
【０００３】そこで、従来においては、例えば、金属管
内に樹脂管を挿入してその端部を金属管の端部から所定
量だけ突出させ、その状態で樹脂管を加熱して金属管内
面を樹脂管でライニングしたのちに、樹脂管の突出端部
を再度加熱して金属管の外周面に沿って折り返すことに
よりリング部までライニングするフレアー加工法や、金
属管の内面から管端まで樹脂管でライニングしたのち、
管端から外周面側のリング部までのシール面を防錆塗料
により塗装する方法が採用されている。
内に樹脂管を挿入してその端部を金属管の端部から所定
量だけ突出させ、その状態で樹脂管を加熱して金属管内
面を樹脂管でライニングしたのちに、樹脂管の突出端部
を再度加熱して金属管の外周面に沿って折り返すことに
よりリング部までライニングするフレアー加工法や、金
属管の内面から管端まで樹脂管でライニングしたのち、
管端から外周面側のリング部までのシール面を防錆塗料
により塗装する方法が採用されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前者の
フレアー加工法では、樹脂管の端部を折り返す際に、そ
の折り返し部分に割れやキズなどが発生することがあ
る。また、樹脂管の折り返された部分が止水面となるた
め、その部分を平滑に仕上げなければならず、そのため
の仕上げ加工が必要となる。一方、後者の防錆塗料によ
る方法では、使用が長期にわたると防錆塗料の性能が低
下し、その結果、腐食が発生しやすくなるという問題が
ある。
フレアー加工法では、樹脂管の端部を折り返す際に、そ
の折り返し部分に割れやキズなどが発生することがあ
る。また、樹脂管の折り返された部分が止水面となるた
め、その部分を平滑に仕上げなければならず、そのため
の仕上げ加工が必要となる。一方、後者の防錆塗料によ
る方法では、使用が長期にわたると防錆塗料の性能が低
下し、その結果、腐食が発生しやすくなるという問題が
ある。
【０００５】本発明は、このような問題に対処するもの
で、リング付きライニング管の製造方法として、樹脂管
を用いた場合のような折り返し加工や折り返し部を平滑
に仕上げるための加工を必要とせず、金属管の外面のリ
ング部まで平滑な樹脂ライニング層を容易に形成するこ
とができる方法を提供することを目的とする。
で、リング付きライニング管の製造方法として、樹脂管
を用いた場合のような折り返し加工や折り返し部を平滑
に仕上げるための加工を必要とせず、金属管の外面のリ
ング部まで平滑な樹脂ライニング層を容易に形成するこ
とができる方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明は、管端部の外面にリング部が設けられた金
属管の内面から外面のリング部にかけて樹脂をライニン
グすることによりリング付きライニング管を製造する方
法において、次のように構成したことを特徴とする。
め、本発明は、管端部の外面にリング部が設けられた金
属管の内面から外面のリング部にかけて樹脂をライニン
グすることによりリング付きライニング管を製造する方
法において、次のように構成したことを特徴とする。
【０００７】すなわち、上記金属管内に所定径の中子型
を挿入してその金属管の内面と中子型との間にキャビテ
ィを形成するとともに、その金属管の管端から外面のリ
ング部にかけて当該金属管との間にキャビティを形成す
る外型をセットし、その状態で、それらのキャビティ内
に溶融樹脂を射出することにより、金属管の内面から外
面のリング部にかけて樹脂ライニング層を形成する。
を挿入してその金属管の内面と中子型との間にキャビテ
ィを形成するとともに、その金属管の管端から外面のリ
ング部にかけて当該金属管との間にキャビティを形成す
る外型をセットし、その状態で、それらのキャビティ内
に溶融樹脂を射出することにより、金属管の内面から外
面のリング部にかけて樹脂ライニング層を形成する。
【０００８】ここで、金属管の内面との間にキャビティ
を形成する中子型は、その端部が所定量だけ管端部から
外部に突出するように金属管内に挿入セットされる。そ
して、この中子型の突出端部の外周側に外型が嵌合さ
れ、その状態で金属管に固定されるが、この場合の固定
方法については各種のものが考えられる。
を形成する中子型は、その端部が所定量だけ管端部から
外部に突出するように金属管内に挿入セットされる。そ
して、この中子型の突出端部の外周側に外型が嵌合さ
れ、その状態で金属管に固定されるが、この場合の固定
方法については各種のものが考えられる。
【０００９】例えば、一端側の内周面にネジ部が形成さ
れて金属管の端部にセットされたときに同ネジ部が金属
管外面のリング部の背後側に位置する外型と、金属管の
外周に取り付けうるように中心軸を含む面に沿って分割
可能とされて外型のネジ部にネジ込み可能なネジ部が外
周面に形成された割りネジコアとを用い、まず金属管の
端面側から外面のリング部の外周側に外型を嵌合してそ
のネジ部を同リング部の背後側に位置させ、次いで、そ
の外型の一端側に位置する金属管の外周に上記割りネジ
コアを取り付けて同コアにおけるネジ部を外型のネジ部
にネジ込むことにより、金属管の端部に外型を固定する
ことができる（請求項２に記載した発明）。
れて金属管の端部にセットされたときに同ネジ部が金属
管外面のリング部の背後側に位置する外型と、金属管の
外周に取り付けうるように中心軸を含む面に沿って分割
可能とされて外型のネジ部にネジ込み可能なネジ部が外
周面に形成された割りネジコアとを用い、まず金属管の
端面側から外面のリング部の外周側に外型を嵌合してそ
のネジ部を同リング部の背後側に位置させ、次いで、そ
の外型の一端側に位置する金属管の外周に上記割りネジ
コアを取り付けて同コアにおけるネジ部を外型のネジ部
にネジ込むことにより、金属管の端部に外型を固定する
ことができる（請求項２に記載した発明）。
【００１０】また、中心軸を含む面に沿って分割可能と
され且つその合わせ部分の外周側に締結用ボルトを取り
付けるためのボルト取り付け部が設けられた一対の割り
型からなる割り外型を用い、これを金属管の端部に取り
付けて同外型の一端側の奥側の部分をリング部に外側か
ら嵌合させ、その状態で割り外型におけるボルト取り付
け部にボルトを取り付けて締めつけることにより、金属
管の端部に割り外型を固定することもできる（請求項３
に記載した発明）。 ＜作用＞本発明方法によれば、管端部にリング部を有す
る金属管内に中子型を挿入セットし、かつ、その管端部
に外型をセットしたときに、それら金属管と中子型およ
び外型２１との間に所定形状のキャビティＣが形成され
る。そして、このキャビティ内に溶融樹脂が射出される
ことにより、金属管の内面から外面のリング部にかけて
所定厚みの樹脂ライニング層が一体成形されるので、従
来のように樹脂管の折り返し加工や端部の仕上げ加工を
行わなくても、金属管の内面から外面のリング部に到る
部分に所定厚みの平滑な樹脂ライニング層を容易に形成
することができる。また、こうして射出成形により一体
成形された樹脂ライニング層は、防錆塗料に比べて耐久
性に優れるから、長期にわたって使用しても防錆性能が
低下するおそれが少ない。これにより、耐腐食性に優れ
たリング付きライニング管が得られることとなる。
され且つその合わせ部分の外周側に締結用ボルトを取り
付けるためのボルト取り付け部が設けられた一対の割り
型からなる割り外型を用い、これを金属管の端部に取り
付けて同外型の一端側の奥側の部分をリング部に外側か
ら嵌合させ、その状態で割り外型におけるボルト取り付
け部にボルトを取り付けて締めつけることにより、金属
管の端部に割り外型を固定することもできる（請求項３
に記載した発明）。 ＜作用＞本発明方法によれば、管端部にリング部を有す
る金属管内に中子型を挿入セットし、かつ、その管端部
に外型をセットしたときに、それら金属管と中子型およ
び外型２１との間に所定形状のキャビティＣが形成され
る。そして、このキャビティ内に溶融樹脂が射出される
ことにより、金属管の内面から外面のリング部にかけて
所定厚みの樹脂ライニング層が一体成形されるので、従
来のように樹脂管の折り返し加工や端部の仕上げ加工を
行わなくても、金属管の内面から外面のリング部に到る
部分に所定厚みの平滑な樹脂ライニング層を容易に形成
することができる。また、こうして射出成形により一体
成形された樹脂ライニング層は、防錆塗料に比べて耐久
性に優れるから、長期にわたって使用しても防錆性能が
低下するおそれが少ない。これにより、耐腐食性に優れ
たリング付きライニング管が得られることとなる。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て説明する。 〔第１の実施の形態〕図１は、本発明方法によって製造
されるリング付きライニング管の一端部周辺の構造を示
す部分断面図で、同図に示すように、このリング付きラ
イニング管１は、管端部の外面にリング部２ａを有する
鋼管（金属管）２の内面２ｂから当該外面側のリング部
２にかけて樹脂からなるライニング層３を形成した構成
である。
て説明する。 〔第１の実施の形態〕図１は、本発明方法によって製造
されるリング付きライニング管の一端部周辺の構造を示
す部分断面図で、同図に示すように、このリング付きラ
イニング管１は、管端部の外面にリング部２ａを有する
鋼管（金属管）２の内面２ｂから当該外面側のリング部
２にかけて樹脂からなるライニング層３を形成した構成
である。
【００１２】このようなリング付きライニング管１を製
造するに当たり、この例では、まず図２に示すように、
管端部の外面にリング部２ａを有する鋼管２内にロッド
状の中子型１０を所定の状態にセットする。この中子型
１０は、鋼管２の内径よりも樹脂ライニング層（図１参
照）の厚み相当分だけ小さい外径を有し、その一端部１
０ａが鋼管２の当該端部から所定量だけ突出するように
セットされる。
造するに当たり、この例では、まず図２に示すように、
管端部の外面にリング部２ａを有する鋼管２内にロッド
状の中子型１０を所定の状態にセットする。この中子型
１０は、鋼管２の内径よりも樹脂ライニング層（図１参
照）の厚み相当分だけ小さい外径を有し、その一端部１
０ａが鋼管２の当該端部から所定量だけ突出するように
セットされる。
【００１３】次に、図３に示すように、鋼管２の端部に
筒状の外型１１を所定の状態にセットする。この外型１
１は、中子型１０の外周に嵌合されて鋼管２の端面２ｃ
に対向する基端部１１ａと、この基端部１１ａから一方
向に延びる筒状部１１ｂとからなり、その筒状部１１ｂ
の先端開口側の内面にネジ部１１ｃが形成されている。
また、筒状部１１ｂの内面の所定位置に段差１１ｄが設
けられており、その段差１１ｄから先端開口側の内径が
鋼管２のリング部２ａに嵌合させうる寸法に設定されて
いるとともに、同段差１１ｄから基端部１１ａ側の内径
が鋼管２の外径に樹脂ライニング層の厚み相当分を加え
た寸法に設定されている。そして、段差１１ｄがリング
部２ａの一端面に当接するまで筒状部１１ｂが鋼管２の
端面２ｃ側から同管２の外周側に嵌合され、その状態で
基端部１１ａ側が中子型１０の端部（突出部）１０ａに
嵌合されるようになっている。
筒状の外型１１を所定の状態にセットする。この外型１
１は、中子型１０の外周に嵌合されて鋼管２の端面２ｃ
に対向する基端部１１ａと、この基端部１１ａから一方
向に延びる筒状部１１ｂとからなり、その筒状部１１ｂ
の先端開口側の内面にネジ部１１ｃが形成されている。
また、筒状部１１ｂの内面の所定位置に段差１１ｄが設
けられており、その段差１１ｄから先端開口側の内径が
鋼管２のリング部２ａに嵌合させうる寸法に設定されて
いるとともに、同段差１１ｄから基端部１１ａ側の内径
が鋼管２の外径に樹脂ライニング層の厚み相当分を加え
た寸法に設定されている。そして、段差１１ｄがリング
部２ａの一端面に当接するまで筒状部１１ｂが鋼管２の
端面２ｃ側から同管２の外周側に嵌合され、その状態で
基端部１１ａ側が中子型１０の端部（突出部）１０ａに
嵌合されるようになっている。
【００１４】次いで、図４に示すように、外型１１の先
端開口側のネジ部１１ｃに割りネジコア１２をねじ込ん
で鋼管２に外型１１を固定する。このときに用いられる
割りネジコア１２は、図５に示すように、外周面にネジ
部１２ａが形成された一対の鍔付き半円筒状部分１
２1 、１２2 からなり、これら一対の鍔付き半円筒状部
分１２1 、１２2 がピン１２ｂを介して互いに回動可能
に連結されていることにより、その中心軸を含む面ａに
沿って分割可能とされている。そして、図４に示したよ
うに、鋼管２に対し、その外周を取り囲むように割りネ
ジコア１２を装着したうえで、同コア１２の一端側を外
型１１の先端開口内に挿入して所定位置（リング部２ａ
に当接する位置）までネジ込むことにより、外型１１が
鋼管２の端部に固定され、その状態で鋼管２と中子型１
０および外型１１との間に樹脂ライニング層形成用のキ
ャビティＣが形成されるようになっている。
端開口側のネジ部１１ｃに割りネジコア１２をねじ込ん
で鋼管２に外型１１を固定する。このときに用いられる
割りネジコア１２は、図５に示すように、外周面にネジ
部１２ａが形成された一対の鍔付き半円筒状部分１
２1 、１２2 からなり、これら一対の鍔付き半円筒状部
分１２1 、１２2 がピン１２ｂを介して互いに回動可能
に連結されていることにより、その中心軸を含む面ａに
沿って分割可能とされている。そして、図４に示したよ
うに、鋼管２に対し、その外周を取り囲むように割りネ
ジコア１２を装着したうえで、同コア１２の一端側を外
型１１の先端開口内に挿入して所定位置（リング部２ａ
に当接する位置）までネジ込むことにより、外型１１が
鋼管２の端部に固定され、その状態で鋼管２と中子型１
０および外型１１との間に樹脂ライニング層形成用のキ
ャビティＣが形成されるようになっている。
【００１５】最後に、こうして形成されたキャビティＣ
内に溶融樹脂Ｒを射出することにより、鋼管２の内面ｂ
から外面のリング部２ａにかけて樹脂ライニング層を形
成する。
内に溶融樹脂Ｒを射出することにより、鋼管２の内面ｂ
から外面のリング部２ａにかけて樹脂ライニング層を形
成する。
【００１６】このような方法によれば、鋼管２と中子型
１０および外型１１との間に所定形状の樹脂ライニング
層形成用キャビティＣを形成することができるので、こ
のキャビティＣ内に溶融樹脂を射出することにより、同
鋼管２の内面２ｂから外面のリング部２ａにかけて所定
の厚みをもった図１に示したような樹脂ライニング層３
を一体成形することができる。したがって、従来のよう
に樹脂管の折り返し加工や端部の仕上げ加工を行わなく
ても、鋼管２の内面２ｂから外面のリング部２ａまで所
定厚みの平滑な樹脂ライニング層３を容易に形成するこ
とができる。また、こうして射出成形により一体成形さ
れた樹脂ライニング層３は、防錆塗料に比べて耐久性に
優れるから、長期にわたって使用しても防錆性能が低下
するおそれが少ない。これにより、耐腐食性に優れたリ
ング付きライニング管１が得られることになる。 〔第２の実施の形態〕次に、本発明の第２の実施の形態
について説明する。
１０および外型１１との間に所定形状の樹脂ライニング
層形成用キャビティＣを形成することができるので、こ
のキャビティＣ内に溶融樹脂を射出することにより、同
鋼管２の内面２ｂから外面のリング部２ａにかけて所定
の厚みをもった図１に示したような樹脂ライニング層３
を一体成形することができる。したがって、従来のよう
に樹脂管の折り返し加工や端部の仕上げ加工を行わなく
ても、鋼管２の内面２ｂから外面のリング部２ａまで所
定厚みの平滑な樹脂ライニング層３を容易に形成するこ
とができる。また、こうして射出成形により一体成形さ
れた樹脂ライニング層３は、防錆塗料に比べて耐久性に
優れるから、長期にわたって使用しても防錆性能が低下
するおそれが少ない。これにより、耐腐食性に優れたリ
ング付きライニング管１が得られることになる。 〔第２の実施の形態〕次に、本発明の第２の実施の形態
について説明する。
【００１７】この例では、図２に示したように、鋼管２
内に所定径の中子型１０を所定の状態にセットしたの
ち、その鋼管２の端部に図６に示すような一対の割り型
２１1、２１2 からなる筒状の割り外型２１をセットす
る。
内に所定径の中子型１０を所定の状態にセットしたの
ち、その鋼管２の端部に図６に示すような一対の割り型
２１1、２１2 からなる筒状の割り外型２１をセットす
る。
【００１８】ここで、一対の割り型２１は、図６の
（Ａ）に示すように、ピン２１ａを介して互いに回動可
能に連結されていることにより中心軸を含む面ｂに沿っ
て分割可能とされ、その合わせ部分の外周側に締結用ボ
ルト２２を取り付けるためのボルト取り付け部２１ｂが
設けられている。そして、これら一対の割り型２１1 、
２１2 を合わせた状態で、同図（Ｂ）の左側に位置する
一端部２１ｃの内径が鋼管２の外径に略等しくなるよう
に設定されているとともに、同端部２１ｃの奥側が鋼管
２のリング部２ａに対する嵌合部２１ｄとされている。
また、同図の右側に位置する他端部２１ｅには、中子型
１０の突出端部１０ａを嵌合させうる孔２１ｆと、上記
ボルト取り付け部２１ｂを貫通する孔２１ｇとが形成さ
れている。
（Ａ）に示すように、ピン２１ａを介して互いに回動可
能に連結されていることにより中心軸を含む面ｂに沿っ
て分割可能とされ、その合わせ部分の外周側に締結用ボ
ルト２２を取り付けるためのボルト取り付け部２１ｂが
設けられている。そして、これら一対の割り型２１1 、
２１2 を合わせた状態で、同図（Ｂ）の左側に位置する
一端部２１ｃの内径が鋼管２の外径に略等しくなるよう
に設定されているとともに、同端部２１ｃの奥側が鋼管
２のリング部２ａに対する嵌合部２１ｄとされている。
また、同図の右側に位置する他端部２１ｅには、中子型
１０の突出端部１０ａを嵌合させうる孔２１ｆと、上記
ボルト取り付け部２１ｂを貫通する孔２１ｇとが形成さ
れている。
【００１９】このような割り外型２１を鋼管２の端部に
セットするに当たっては、同鋼管端部を覆うように一対
の割り型２１1 、２１2 を合わせて筒状にするが、その
場合、図７に示すように、鋼管２のリング部２ａの背面
側に割り外型２１の一端部２１ｃを位置させてその奥側
の嵌合部２１ｄに同リング部２ａを嵌合させる一方、中
子型１０の突出端部１０ａの外周に割り外型２１の他端
部２１ｅを嵌合させる。次に、この状態で割り外型２１
におけるボルト取り付け部２１ｂの孔２１ｇに締結用ボ
ルト２２を取り付けて一対の割り型（図６の（Ａ）参
照）を締結することにより、その一対の割り型からなる
割り外型２１を鋼管２の端部に固定して、鋼管２と中子
型１０および割り外型２１との間にキャビティＣを形成
する。そして、このキャビティＣ内に溶融樹脂Ｒを射出
することにより、鋼管２の内面２ｂから外面のリング部
２ａにかけて図２に示したような樹脂ライニング層３を
形成する。
セットするに当たっては、同鋼管端部を覆うように一対
の割り型２１1 、２１2 を合わせて筒状にするが、その
場合、図７に示すように、鋼管２のリング部２ａの背面
側に割り外型２１の一端部２１ｃを位置させてその奥側
の嵌合部２１ｄに同リング部２ａを嵌合させる一方、中
子型１０の突出端部１０ａの外周に割り外型２１の他端
部２１ｅを嵌合させる。次に、この状態で割り外型２１
におけるボルト取り付け部２１ｂの孔２１ｇに締結用ボ
ルト２２を取り付けて一対の割り型（図６の（Ａ）参
照）を締結することにより、その一対の割り型からなる
割り外型２１を鋼管２の端部に固定して、鋼管２と中子
型１０および割り外型２１との間にキャビティＣを形成
する。そして、このキャビティＣ内に溶融樹脂Ｒを射出
することにより、鋼管２の内面２ｂから外面のリング部
２ａにかけて図２に示したような樹脂ライニング層３を
形成する。
【００２０】このような方法によれば、第１の実施形態
の場合と同じく、鋼管２と中子型１０および割り外型２
１との間に所定形状のキャビティＣが形成され、そのキ
ャビティＣ内に溶融樹脂Ｒが射出されることにより、同
鋼管２の内面２ｂから外面のリング部２ａにかけて所定
厚みの樹脂ライニング層３が一体成形されるので、従来
のように樹脂管の折り返し加工や端部の仕上げ加工を行
わなくても、鋼管２の内面２ｂから外面のリング部２ａ
まで所定厚みの平滑な樹脂ライニング層３を容易に形成
することができる。また、こうして射出成形により一体
成形された樹脂ライニング層３は、防錆塗料に比べて耐
久性に優れるから、長期にわたって使用しても防錆性能
が低下するおそれが少ない。これにより、耐腐食性に優
れたリング付きライニング管１が得られることになる。
の場合と同じく、鋼管２と中子型１０および割り外型２
１との間に所定形状のキャビティＣが形成され、そのキ
ャビティＣ内に溶融樹脂Ｒが射出されることにより、同
鋼管２の内面２ｂから外面のリング部２ａにかけて所定
厚みの樹脂ライニング層３が一体成形されるので、従来
のように樹脂管の折り返し加工や端部の仕上げ加工を行
わなくても、鋼管２の内面２ｂから外面のリング部２ａ
まで所定厚みの平滑な樹脂ライニング層３を容易に形成
することができる。また、こうして射出成形により一体
成形された樹脂ライニング層３は、防錆塗料に比べて耐
久性に優れるから、長期にわたって使用しても防錆性能
が低下するおそれが少ない。これにより、耐腐食性に優
れたリング付きライニング管１が得られることになる。
【００２１】
【発明の効果】以上のように、本発明に係るリング付き
ライニング管の製造方法によれば、従来のように樹脂管
の折り返し加工や端部の仕上げ加工を行わなくても、金
属管の内面から外面のリング部まで平滑な所定厚みの樹
脂ライニング層を容易に形成することができるととも
に、長期にわたって使用しても防錆性能が低下するおそ
れの少ない耐腐食性に優れたリング付きライニング管を
製造できる。
ライニング管の製造方法によれば、従来のように樹脂管
の折り返し加工や端部の仕上げ加工を行わなくても、金
属管の内面から外面のリング部まで平滑な所定厚みの樹
脂ライニング層を容易に形成することができるととも
に、長期にわたって使用しても防錆性能が低下するおそ
れの少ない耐腐食性に優れたリング付きライニング管を
製造できる。
【図１】本発明の第１および第２の各実施の形態におい
て得られるリング付きライニング管の一端部周辺の構造
を示すもので、その上半分を断面で、下半部を外観でそ
れぞれ示す部分断面図
て得られるリング付きライニング管の一端部周辺の構造
を示すもので、その上半分を断面で、下半部を外観でそ
れぞれ示す部分断面図
【図２】本発明の各実施の形態において、金属管（鋼
管）内に中子型を挿入した状態を示す部分断面図
管）内に中子型を挿入した状態を示す部分断面図
【図３】本発明の第１の実施の形態において、金属管に
中子型と外型をセットした状態を示す部分断面図
中子型と外型をセットした状態を示す部分断面図
【図４】図３の状態に更に割りネジコアをセットした
後、キャビティ内に溶融樹脂を射出した状態を示す断面
図
後、キャビティ内に溶融樹脂を射出した状態を示す断面
図
【図５】その割りネジコアを単体で示すもので、（Ａ）
は同ネジコアの側面図、（Ｂ）は同ネジコアの半分を断
面で、他の半分を外観でそれぞれ示す部分断面図
は同ネジコアの側面図、（Ｂ）は同ネジコアの半分を断
面で、他の半分を外観でそれぞれ示す部分断面図
【図６】本発明の第２の実施の形態で使用する割り外型
を示すもので、（Ａ）はその側面図、（Ｂ）は同外型の
上半分を断面で、他の半分を外観でそれぞれ示す部分断
面図
を示すもので、（Ａ）はその側面図、（Ｂ）は同外型の
上半分を断面で、他の半分を外観でそれぞれ示す部分断
面図
【図７】本発明の第２の実施の形態において、金属管に
中子型および割り外型をセットしたのち、キャビティ内
に溶融樹脂を射出した状態を示す断面図
中子型および割り外型をセットしたのち、キャビティ内
に溶融樹脂を射出した状態を示す断面図
１・・・リング付きライニング管 ２・・・金属管（鋼管） ２ａ・・・リング部 ２ｂ・・・金属管の内面 ３・・・樹脂ライニング層 １０・・・中子型 １０ａ・・・中子型の突出端部 １１、２１・・・外型（２１・・・割り外型） １１ｃ・・・外型におけるネジ部 １２・・・割りネジコア １２ａ・・・割りネジコアにおけるネジ部 ２１1 、２１2 ・・・割り型 ２２・・・ボルト Ｃ・・・キャビティ Ｒ・・・溶融樹脂
Claims (3)
- 【請求項１】 管端部の外面にリング部が設けられた金
属管に対し、その内面から外面のリング部にかけて樹脂
をライニングすることによりリング付きライニング管を
製造する方法であって、上記金属管内に所定径の中子型
を挿入してその金属管の内面と中子型との間にキャビテ
ィを形成するとともに、その金属管の管端から外面のリ
ング部にかけて当該金属管との間にキャビティを形成す
る外型をセットし、その状態で、それらのキャビティ内
に溶融樹脂を射出することにより、金属管の内面から外
面のリング部にかけて樹脂ライニング層を形成すること
を特徴とするリング付きライニング管の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載のリング付きライニング
管の製造方法において、一端側の内周面にネジ部が形成
されて金属管の端部にセットされたときに同ネジ部がリ
ング部の背後側に位置する外型と、金属管の外周に取り
付けうるように中心軸を含む面に沿って分割可能とされ
て上記外型のネジ部にネジ込み可能なネジ部が外周面に
形成された割りネジコアとを用い、金属管の端部に外型
をセットする際には、まず金属管の端面側から上記リン
グ部の外周側に外型を嵌合してそのネジ部を同リング部
の背後側に位置させ、次いで、その外型の一端側に位置
する金属管の外周に上記割りネジコアを取り付けて同コ
アにおけるネジ部を外型のネジ部にネジ込むことによ
り、金属管の端部に外型を固定させることを特徴とする
リング付きライニング管の製造方法。 - 【請求項３】 請求項１に記載のリング付きライニング
管の製造方法において、中心軸を含む面に沿って分割可
能とされ且つその合わせ部分の外周側に締結用ボルトを
取り付けるためのボルト取り付け部が設けられた一対の
割り型で構成され、これらの割り型を合わせて金属管の
端部に所定の状態に取り付けたときに両割り型の一端部
の奥側の部分がリング部の外周側に嵌合する割り外型を
用い、金属管の端部に割り外型をセットする際には、そ
の管端部に上記一対の割り型を合わせて取り付けたの
ち、そのボルト取り付け部にボルトを取り付けて一対の
割り型を締結することにより、金属管の端部に割り外型
を固定することを特徴とするリング付きライニング管の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1395196A JPH09201848A (ja) | 1996-01-30 | 1996-01-30 | リング付きライニング管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1395196A JPH09201848A (ja) | 1996-01-30 | 1996-01-30 | リング付きライニング管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09201848A true JPH09201848A (ja) | 1997-08-05 |
Family
ID=11847525
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1395196A Pending JPH09201848A (ja) | 1996-01-30 | 1996-01-30 | リング付きライニング管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09201848A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ITMI20110162A1 (it) * | 2011-02-04 | 2012-08-05 | Idroambiente S R L | Metodo per la formazione di una porzione terminale di una guaina di rivestimento interno per tubazioni |
| CN107297857A (zh) * | 2017-08-11 | 2017-10-27 | 西安奥若特材料技术有限公司 | 一种热塑性材料管道连接方法 |
| CN114536649A (zh) * | 2022-02-14 | 2022-05-27 | 湖北兴欣科技股份有限公司 | 钢塑复合直角短管件成型方法 |
| CN114536650A (zh) * | 2022-02-14 | 2022-05-27 | 湖北兴欣科技股份有限公司 | 钢塑复合直角短管件成型装置 |
-
1996
- 1996-01-30 JP JP1395196A patent/JPH09201848A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ITMI20110162A1 (it) * | 2011-02-04 | 2012-08-05 | Idroambiente S R L | Metodo per la formazione di una porzione terminale di una guaina di rivestimento interno per tubazioni |
| WO2012104801A1 (en) * | 2011-02-04 | 2012-08-09 | Idroambiente S.R.L. | Method for making an end portion of an internal lining sheath for pipelines |
| CN107297857A (zh) * | 2017-08-11 | 2017-10-27 | 西安奥若特材料技术有限公司 | 一种热塑性材料管道连接方法 |
| CN114536649A (zh) * | 2022-02-14 | 2022-05-27 | 湖北兴欣科技股份有限公司 | 钢塑复合直角短管件成型方法 |
| CN114536650A (zh) * | 2022-02-14 | 2022-05-27 | 湖北兴欣科技股份有限公司 | 钢塑复合直角短管件成型装置 |
| CN114536649B (zh) * | 2022-02-14 | 2024-03-12 | 湖北兴欣科技股份有限公司 | 钢塑复合直角短管件成型方法 |
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