JPH09189915A - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
液晶表示素子の製造方法Info
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- JPH09189915A JPH09189915A JP1498796A JP1498796A JPH09189915A JP H09189915 A JPH09189915 A JP H09189915A JP 1498796 A JP1498796 A JP 1498796A JP 1498796 A JP1498796 A JP 1498796A JP H09189915 A JPH09189915 A JP H09189915A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、セルギャップを均一化して色ムラ
の低減を図りつつ、生産性の向上を図ることができる液
晶表示素子の製造方法を提供するものである。 【解決手段】 一対のプラスチックフィルム基板２、３
の両面に、該基板２、３と種類の異なるラミネートフィ
ルム６、７をラミネートした状態のままで液晶の注入を
行ない、次いで、注入口を封止剤によって封止した後、
ラミネートフィルム６、７をプラスチックフィルム基板
２、３から剥離することを特徴としている。
の低減を図りつつ、生産性の向上を図ることができる液
晶表示素子の製造方法を提供するものである。 【解決手段】 一対のプラスチックフィルム基板２、３
の両面に、該基板２、３と種類の異なるラミネートフィ
ルム６、７をラミネートした状態のままで液晶の注入を
行ない、次いで、注入口を封止剤によって封止した後、
ラミネートフィルム６、７をプラスチックフィルム基板
２、３から剥離することを特徴としている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示素子の製
造方法に関し、詳しくは、一対のプラスチックフィルム
基板のギャップを均一に保ちつつ液晶セル内に液晶を真
空注入することができる液晶表示素子の製造方法に関す
る。
造方法に関し、詳しくは、一対のプラスチックフィルム
基板のギャップを均一に保ちつつ液晶セル内に液晶を真
空注入することができる液晶表示素子の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】近時、プラスチックフィルム基板を用い
た液晶表示素子は、ＴＮ（Twisted Nematic）モード、
ＳＴＮ（Super Twisted Nematic）モードのモノクロパ
ネルが量産・実用化されている。特に、ＳＴＮモードの
液晶表示素子は、複屈折による着色を表示に利用してお
り、Δｎ・ｄ値（但し、Δｎ：液晶材料の屈折率異方
性、ｄ：セルギャップ値）の変化、すなわち、ｄの変化
で色ムラが発生して表示品質が悪化するため、均一なセ
ルギャップ（±0.1μm以下）に制御する必要があり、こ
のような要求を満足するために一般的に液晶の注入方法
を工夫してセルギャップの均一化を図るようにしてい
る。
た液晶表示素子は、ＴＮ（Twisted Nematic）モード、
ＳＴＮ（Super Twisted Nematic）モードのモノクロパ
ネルが量産・実用化されている。特に、ＳＴＮモードの
液晶表示素子は、複屈折による着色を表示に利用してお
り、Δｎ・ｄ値（但し、Δｎ：液晶材料の屈折率異方
性、ｄ：セルギャップ値）の変化、すなわち、ｄの変化
で色ムラが発生して表示品質が悪化するため、均一なセ
ルギャップ（±0.1μm以下）に制御する必要があり、こ
のような要求を満足するために一般的に液晶の注入方法
を工夫してセルギャップの均一化を図るようにしてい
る。
【０００３】一般に、フィルム基板としては、厚さ0.2m
m以下のプラスチックフィルム、例えば、ポリカーボネ
イト、ポリアリレート、ポリエーテルサルフォン等の材
料を用いているが、これらは非常に柔軟性があり、熱膨
張率がガラス基板に比較して非常に大きく、さらに、製
造プロセスの熱履歴により液晶注入前のセルギャップが
狙いのセルギャップ粒径（スペーサの粒径）よりも大き
くなっているため、歪んだ状態で成形される。
m以下のプラスチックフィルム、例えば、ポリカーボネ
イト、ポリアリレート、ポリエーテルサルフォン等の材
料を用いているが、これらは非常に柔軟性があり、熱膨
張率がガラス基板に比較して非常に大きく、さらに、製
造プロセスの熱履歴により液晶注入前のセルギャップが
狙いのセルギャップ粒径（スペーサの粒径）よりも大き
くなっているため、歪んだ状態で成形される。
【０００４】このため、そのままの状態で液晶セル内に
液晶を注入すると、過剰の液晶が注入されてしまい、狙
いのセルキャップよりも大きくなってしまう。また、対
向する面内のセルギャップのバラツキも大きくなり、色
ムラが見えやすくなってしまう。このような種々の不具
合を解消するため、従来から、加圧治具によってセルを
加圧して押えた状態で液晶セル内に液晶を注入するプレ
ス注入法（例えば、特開昭５９−１２９８３０号公報、
特開昭６０−１２９７２８号公報参照）、あるいは液晶
を通常通り注入し、注入後にセル面を加圧治具によって
加圧して注入口から過剰な液晶を押出す押出し法（例え
ば、特開昭４８−７７８５１号公報参照）等が知られて
いる。これらの注入方法によれば、基板のうねりを防止
してスペーサの粒径と略同一のセルギャップを得ること
ができ、セル面内のバラツキを小さくすることができる
というメリットがある。
液晶を注入すると、過剰の液晶が注入されてしまい、狙
いのセルキャップよりも大きくなってしまう。また、対
向する面内のセルギャップのバラツキも大きくなり、色
ムラが見えやすくなってしまう。このような種々の不具
合を解消するため、従来から、加圧治具によってセルを
加圧して押えた状態で液晶セル内に液晶を注入するプレ
ス注入法（例えば、特開昭５９−１２９８３０号公報、
特開昭６０−１２９７２８号公報参照）、あるいは液晶
を通常通り注入し、注入後にセル面を加圧治具によって
加圧して注入口から過剰な液晶を押出す押出し法（例え
ば、特開昭４８−７７８５１号公報参照）等が知られて
いる。これらの注入方法によれば、基板のうねりを防止
してスペーサの粒径と略同一のセルギャップを得ること
ができ、セル面内のバラツキを小さくすることができる
というメリットがある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の液晶表示素子の製造方法にあっては、加圧治
具に１セル毎に液晶セルをセットする必要があるととも
に、液晶注入時に液晶セルを加圧する作業（工程）が必
要であるため、製造工数が多くなってしまい、生産性が
悪化してしまうという問題があった。
うな従来の液晶表示素子の製造方法にあっては、加圧治
具に１セル毎に液晶セルをセットする必要があるととも
に、液晶注入時に液晶セルを加圧する作業（工程）が必
要であるため、製造工数が多くなってしまい、生産性が
悪化してしまうという問題があった。
【０００６】そこで本発明は、セルギャップを均一化し
て色ムラの低減を図りつつ、生産性の向上を図ることが
できる液晶表示素子の製造方法を提供することを目的と
している。
て色ムラの低減を図りつつ、生産性の向上を図ることが
できる液晶表示素子の製造方法を提供することを目的と
している。
【０００７】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
上記課題を解決するため、注入口を有する一対のプラス
チックフィルム基板を有し、スペーサによって該フィル
ム基板間に一定のギャップが形成された液晶セルを準備
し、真空注入法によって注入口から液晶セルの内部に液
晶を注入した後、注入口を封止剤によって封止するよう
にした液晶表示素子の製造方法において、前記一対のプ
ラスチックフィルム基板の両面に、該基板と種類の異な
るプラスチックフィルムからなるラミネートフィルムを
ラミネートした状態のままで前記液晶の注入を行ない、
次いで、注入口を封止剤によって封止した後、ラミネー
トフィルムをプラスチックフィルム基板から剥離するこ
とを特徴としている。
上記課題を解決するため、注入口を有する一対のプラス
チックフィルム基板を有し、スペーサによって該フィル
ム基板間に一定のギャップが形成された液晶セルを準備
し、真空注入法によって注入口から液晶セルの内部に液
晶を注入した後、注入口を封止剤によって封止するよう
にした液晶表示素子の製造方法において、前記一対のプ
ラスチックフィルム基板の両面に、該基板と種類の異な
るプラスチックフィルムからなるラミネートフィルムを
ラミネートした状態のままで前記液晶の注入を行ない、
次いで、注入口を封止剤によって封止した後、ラミネー
トフィルムをプラスチックフィルム基板から剥離するこ
とを特徴としている。
【０００８】その場合、一対のプラスチックフィルム基
板の両面にラミネートフィルムがラミネートされた状態
で液晶の注入が行なわれるので、液晶セルの剛性が高く
なり、液晶セルを無加圧の状態でセル内に液晶を注入し
ても、液晶セル内に余剰の液晶が注入されることがな
い。このため、フィルム基板のうねりが生じずにセルギ
ャップが均一化され、色ムラの低減が図られる。したが
って、液晶表示素子の表示品質が向上する。
板の両面にラミネートフィルムがラミネートされた状態
で液晶の注入が行なわれるので、液晶セルの剛性が高く
なり、液晶セルを無加圧の状態でセル内に液晶を注入し
ても、液晶セル内に余剰の液晶が注入されることがな
い。このため、フィルム基板のうねりが生じずにセルギ
ャップが均一化され、色ムラの低減が図られる。したが
って、液晶表示素子の表示品質が向上する。
【０００９】また、液晶の注入時に液晶セルを加圧する
必要がないので、液晶の注入工程の工数が低減される上
に、液晶の注入後にラミネートフィルムをフィルム基板
から剥離しているので、液晶注入時にラミネートフィル
ムに付着した不要な液晶がラミネートフィルムと共に除
去され、液晶セルを洗浄する工程が不要になる。この結
果、液晶表示素子の生産性が向上し、大量生産に適した
ものとなる。
必要がないので、液晶の注入工程の工数が低減される上
に、液晶の注入後にラミネートフィルムをフィルム基板
から剥離しているので、液晶注入時にラミネートフィル
ムに付着した不要な液晶がラミネートフィルムと共に除
去され、液晶セルを洗浄する工程が不要になる。この結
果、液晶表示素子の生産性が向上し、大量生産に適した
ものとなる。
【００１０】請求項２記載の発明は、上記課題を解決す
るため、請求項１記載の発明において、前記ラミネート
フィルムとして、プラスチックフィルム基板の熱収縮率
よりも熱収縮率が大きいものを使用したことを特徴とし
ている。その場合、液晶セルに液晶を注入する前の熱処
理時に、プラスチックフィルム基板の中央部が近接する
ように凸状に変形する。このため、液晶セル内に過剰な
液晶が注入されることがなく、フィルム基板のうねりが
生じずにセルギャップが均一化され、色ムラの低減が図
られる。
るため、請求項１記載の発明において、前記ラミネート
フィルムとして、プラスチックフィルム基板の熱収縮率
よりも熱収縮率が大きいものを使用したことを特徴とし
ている。その場合、液晶セルに液晶を注入する前の熱処
理時に、プラスチックフィルム基板の中央部が近接する
ように凸状に変形する。このため、液晶セル内に過剰な
液晶が注入されることがなく、フィルム基板のうねりが
生じずにセルギャップが均一化され、色ムラの低減が図
られる。
【００１１】請求項３記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記ラミネートフィルムとして、プラスチ
ックフィルム基板の厚さよりも厚いものを使用したこと
を特徴としている。その場合、液晶セルの剛性が非常に
大きなものとなり（コシが強いものとなり）、液晶セル
内に過剰な液晶が注入されることがなく、フィルム基板
のうねりが生じずにセルギャップが均一化され、色ムラ
の低減が図られる。
明において、前記ラミネートフィルムとして、プラスチ
ックフィルム基板の厚さよりも厚いものを使用したこと
を特徴としている。その場合、液晶セルの剛性が非常に
大きなものとなり（コシが強いものとなり）、液晶セル
内に過剰な液晶が注入されることがなく、フィルム基板
のうねりが生じずにセルギャップが均一化され、色ムラ
の低減が図られる。
【００１２】請求項４記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記ラミネートフィルムとして、プラスチ
ックフィルム基板よりも曲げ弾性率が小さいものを使用
したことを特徴としている。その場合、液晶セルの剛性
が非常に大きなものとなり（コシが強いものとなり）、
液晶セル内に過剰な液晶が注入されることがなく、フィ
ルム基板のうねりが生じずにセルギャップが均一化さ
れ、色ムラの低減が図られる。
明において、前記ラミネートフィルムとして、プラスチ
ックフィルム基板よりも曲げ弾性率が小さいものを使用
したことを特徴としている。その場合、液晶セルの剛性
が非常に大きなものとなり（コシが強いものとなり）、
液晶セル内に過剰な液晶が注入されることがなく、フィ
ルム基板のうねりが生じずにセルギャップが均一化さ
れ、色ムラの低減が図られる。
【００１３】請求項５記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記ラミネートフィルムとして、熱あるい
は紫外線エネルギーにより粘着力が減少する粘着剤を有
する粘着シートを使用したことを特徴としている。その
場合、液晶の注入後に、フィルム基板を損傷させること
なくラミネートフィルムがフィルム基板から容易に剥離
され、ラミネートフィルムの除去作業の作業性が向上さ
れて、液晶表示素子の生産性が向上する。
明において、前記ラミネートフィルムとして、熱あるい
は紫外線エネルギーにより粘着力が減少する粘着剤を有
する粘着シートを使用したことを特徴としている。その
場合、液晶の注入後に、フィルム基板を損傷させること
なくラミネートフィルムがフィルム基板から容易に剥離
され、ラミネートフィルムの除去作業の作業性が向上さ
れて、液晶表示素子の生産性が向上する。
【００１４】請求項６記載の発明は、請求項１〜５何れ
かに記載の発明において、前記ラミネートフィルムをプ
ラスチックフィルム基板に部分的に接着させることを特
徴としている。その場合、液晶の注入後に、フィルム基
板を損傷させることなくラミネートフィルムがフィルム
基板から容易に剥離され、ラミネートフィルムの除去作
業の作業性が向上されて、液晶表示素子の生産性が向上
する。
かに記載の発明において、前記ラミネートフィルムをプ
ラスチックフィルム基板に部分的に接着させることを特
徴としている。その場合、液晶の注入後に、フィルム基
板を損傷させることなくラミネートフィルムがフィルム
基板から容易に剥離され、ラミネートフィルムの除去作
業の作業性が向上されて、液晶表示素子の生産性が向上
する。
【００１５】請求項７記載の発明は、請求項１〜６何れ
かに記載の発明において、前記ラミネートフィルムをプ
ラスチックフィルム基板に形成された電極端子部に対応
する位置には配設しないようにしたことを特徴としてい
る。その場合、ラミネートフィルムの剥離時に電極端子
が損傷するのを防止して、電極端子が外部回路基板と接
触したときに接触不良が発生するのを防止することがで
き、液晶表示素子の信頼性を向上させることができる。
かに記載の発明において、前記ラミネートフィルムをプ
ラスチックフィルム基板に形成された電極端子部に対応
する位置には配設しないようにしたことを特徴としてい
る。その場合、ラミネートフィルムの剥離時に電極端子
が損傷するのを防止して、電極端子が外部回路基板と接
触したときに接触不良が発生するのを防止することがで
き、液晶表示素子の信頼性を向上させることができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を図面に基
づいて説明する。図１、２は請求項１〜７何れかに記載
の発明に係る液晶表示素子の製造方法を達成する液晶表
示素子の一実施例を示す図である。まず、構成を説明す
る。図１において、１は液晶の注入前の状態にある液晶
セルであり、この液晶セル１は、図示しない注入口を有
する一対のプラスチックフィルム基板２、３から構成さ
れている。なお、このプラスチックフィルム基板２、３
としては、ポリカーボネイト、ポリアリレート、ポリエ
ーテルサルフォン等があり、本実施例では、熱収縮率が
0.1％以下のポリカーボネイトが使用される。
づいて説明する。図１、２は請求項１〜７何れかに記載
の発明に係る液晶表示素子の製造方法を達成する液晶表
示素子の一実施例を示す図である。まず、構成を説明す
る。図１において、１は液晶の注入前の状態にある液晶
セルであり、この液晶セル１は、図示しない注入口を有
する一対のプラスチックフィルム基板２、３から構成さ
れている。なお、このプラスチックフィルム基板２、３
としては、ポリカーボネイト、ポリアリレート、ポリエ
ーテルサルフォン等があり、本実施例では、熱収縮率が
0.1％以下のポリカーボネイトが使用される。
【００１７】このフィルム基板２、３の周縁にはシール
剤４が印刷されており、注入口からシール剤４とフィル
ム基板２、３の間の空間部に液晶が注入されるようにな
っている。また、フィルム基板２、３の間にはスペーサ
５が介装されており、フィルム基板２、３はこのスペー
サ５によって一定のギャップが形成されている。また、
フィルム基板２、３の両面には、この基板２、３と種類
の異なるプラスチックフィルムからなるラミネートフィ
ルム６、７がラミネートされている。なお、このラミネ
ートフィルム６、７はポリエチレン、ナイロンフィル
ム、ポリビニルアルコールフィルム等があり、本実施例
では、熱収縮率がフィルム基板２、３の熱収縮率よりも
大きい（熱収縮率１％以下）のポリエチレンが使用され
る。
剤４が印刷されており、注入口からシール剤４とフィル
ム基板２、３の間の空間部に液晶が注入されるようにな
っている。また、フィルム基板２、３の間にはスペーサ
５が介装されており、フィルム基板２、３はこのスペー
サ５によって一定のギャップが形成されている。また、
フィルム基板２、３の両面には、この基板２、３と種類
の異なるプラスチックフィルムからなるラミネートフィ
ルム６、７がラミネートされている。なお、このラミネ
ートフィルム６、７はポリエチレン、ナイロンフィル
ム、ポリビニルアルコールフィルム等があり、本実施例
では、熱収縮率がフィルム基板２、３の熱収縮率よりも
大きい（熱収縮率１％以下）のポリエチレンが使用され
る。
【００１８】次に、作用を説明する。まず、厚さ150μm
のＩＴＯ（Indium Tin Oxide）付きのポリカーボネイト
フィルムを300mm×300mmの大きさに切断し、200×320ド
ット用のパターンをフォトリソグラフィーによって加工
する。このとき、300mm×300mmの１シート内には６セル
分のパターンを加工する。
のＩＴＯ（Indium Tin Oxide）付きのポリカーボネイト
フィルムを300mm×300mmの大きさに切断し、200×320ド
ット用のパターンをフォトリソグラフィーによって加工
する。このとき、300mm×300mmの１シート内には６セル
分のパターンを加工する。
【００１９】次いで、配向剤ＳＴＸ−24（日立化成製）
を用いて1000Åの配向膜をフレキソ印刷法で成形し、10
0℃でベークし、プラスチックフィルム基板のツイスト
角が240゜、チルト角が４゜になるようにラビング処理
を行なう。次いで、粒径6.2μmを有するＳｉＯ球状粒子
（ＡＷ−２：触媒化成製）からなるスペーサを200〜300
個／mm2の割合でプラスチックフィルム上に散布する。
次いで、ポリエーテルグリコール型エポキシ系接着剤か
らなるシール剤を用いて、プラスチックフィルムを重ね
合わせ、シールベークを60℃と120℃の２ステップ硬化
で行なうことにより、プラスチックフィルム同士を接着
する。
を用いて1000Åの配向膜をフレキソ印刷法で成形し、10
0℃でベークし、プラスチックフィルム基板のツイスト
角が240゜、チルト角が４゜になるようにラビング処理
を行なう。次いで、粒径6.2μmを有するＳｉＯ球状粒子
（ＡＷ−２：触媒化成製）からなるスペーサを200〜300
個／mm2の割合でプラスチックフィルム上に散布する。
次いで、ポリエーテルグリコール型エポキシ系接着剤か
らなるシール剤を用いて、プラスチックフィルムを重ね
合わせ、シールベークを60℃と120℃の２ステップ硬化
で行なうことにより、プラスチックフィルム同士を接着
する。
【００２０】次いで、加熱によって粘着力が減少する粘
着剤であるリバクリーン（日東電工製）を厚さ200μmの
ポリエチレンフィルムに成形してラミネートフィルムを
成形し、フィルム基板のパターン電極端子部に対応する
ラミネートフィルムの位置にトムソン刃によるプレス打
ち抜き法によって窓枠を開口する。なお、位置の精度は
ピンアライメント方式で行なう。
着剤であるリバクリーン（日東電工製）を厚さ200μmの
ポリエチレンフィルムに成形してラミネートフィルムを
成形し、フィルム基板のパターン電極端子部に対応する
ラミネートフィルムの位置にトムソン刃によるプレス打
ち抜き法によって窓枠を開口する。なお、位置の精度は
ピンアライメント方式で行なう。
【００２１】次いで、このようにプレカットされたラミ
ネートフィルムをシールベーク作業の終了したプラスチ
ックフィルムの表面に電極端子を除いて（すなわち、窓
枠が電極端子に位置するように）貼り合わせた後、プラ
スチックフィルムをラミネートフィルムと共にトムソン
刃によって切断することにより、液晶セルを取り出す。
ネートフィルムをシールベーク作業の終了したプラスチ
ックフィルムの表面に電極端子を除いて（すなわち、窓
枠が電極端子に位置するように）貼り合わせた後、プラ
スチックフィルムをラミネートフィルムと共にトムソン
刃によって切断することにより、液晶セルを取り出す。
【００２２】この状態が図１に示す状態である。次い
で、液晶注入前処理として、液晶セル１内の水分の除去
およびラミネートフィルム６、７の熱収縮を発生させる
ために、80℃、１時間で熱処理を行なう。この処理を行
なうと、フィルム基板２、３の熱収縮率よりもラミネー
トフィルム６、７の熱収縮率が大きいため、図２に示す
ようにフィルム基板２、３の中央部が近接するように凸
状に変形する。
で、液晶注入前処理として、液晶セル１内の水分の除去
およびラミネートフィルム６、７の熱収縮を発生させる
ために、80℃、１時間で熱処理を行なう。この処理を行
なうと、フィルム基板２、３の熱収縮率よりもラミネー
トフィルム６、７の熱収縮率が大きいため、図２に示す
ようにフィルム基板２、３の中央部が近接するように凸
状に変形する。
【００２３】次いで、真空槽内に液晶セルを収納し、到
達真空度３×10-3Torr、減圧時間60分の条件が満たされ
たときに、注入口からフィルム基板２、３とシール材４
の間の空間に液晶を注入する。この液晶浸漬時間は20分
である。次いで、紫外線硬化型アクリレートからなる封
止剤を用いて封入口を封止した後、液晶セル１を75℃の
温度下で60分加熱する。この加熱処理は、配向の安定を
図るとともに、ラミネート用接着剤の粘着力を減少させ
る目的で行なうものである。
達真空度３×10-3Torr、減圧時間60分の条件が満たされ
たときに、注入口からフィルム基板２、３とシール材４
の間の空間に液晶を注入する。この液晶浸漬時間は20分
である。次いで、紫外線硬化型アクリレートからなる封
止剤を用いて封入口を封止した後、液晶セル１を75℃の
温度下で60分加熱する。この加熱処理は、配向の安定を
図るとともに、ラミネート用接着剤の粘着力を減少させ
る目的で行なうものである。
【００２４】加熱の終了後に、ラミネートフィルム６、
７をフィルム基板２、３から剥離することにより、液晶
表示素子の製造作業を終了する。そして、この液晶表示
素子を評価した結果、セルギャップが6.3±0.06μmで外
観の色ムラの存在は認められなかった。なお、本実施例
では、液晶にフィルム基板２、３に浸漬する時間を管理
することにより、ギャップのバラツキのない液晶セル１
を得ることができる。
７をフィルム基板２、３から剥離することにより、液晶
表示素子の製造作業を終了する。そして、この液晶表示
素子を評価した結果、セルギャップが6.3±0.06μmで外
観の色ムラの存在は認められなかった。なお、本実施例
では、液晶にフィルム基板２、３に浸漬する時間を管理
することにより、ギャップのバラツキのない液晶セル１
を得ることができる。
【００２５】このように本実施例では、フィルム基板
２、３の両面にラミネートフィルム６、７をラミネート
した状態で液晶の注入を行なっているため、液晶セル１
の剛性を高くすることができ、液晶セル１を無加圧の状
態でセル内に液晶を注入しても、液晶セル１内に余剰の
液晶が注入されるのを防止することができる。このた
め、フィルム基板２、３にうねりが発生するのを防止し
てセルギャップを均一化することができ、色ムラの低減
を図ることができる。この結果、液晶表示素子の表示品
質を向上させることができる。
２、３の両面にラミネートフィルム６、７をラミネート
した状態で液晶の注入を行なっているため、液晶セル１
の剛性を高くすることができ、液晶セル１を無加圧の状
態でセル内に液晶を注入しても、液晶セル１内に余剰の
液晶が注入されるのを防止することができる。このた
め、フィルム基板２、３にうねりが発生するのを防止し
てセルギャップを均一化することができ、色ムラの低減
を図ることができる。この結果、液晶表示素子の表示品
質を向上させることができる。
【００２６】また、液晶の注入時に液晶セル１を加圧す
る必要がないので、液晶の注入工程の工数を低減するこ
とができる上に、液晶の注入後にラミネートフィルム
６、７をフィルム基板２、３から剥離しているので、液
晶注入時にラミネートフィルム６、７に付着した不要な
液晶をラミネートフィルム６、７と共に除去することが
でき、液晶セル１を洗浄する工程を不要にできる。この
結果、液晶表示素子の生産性を向上させることができ、
大量生産に適したものにすることができる。
る必要がないので、液晶の注入工程の工数を低減するこ
とができる上に、液晶の注入後にラミネートフィルム
６、７をフィルム基板２、３から剥離しているので、液
晶注入時にラミネートフィルム６、７に付着した不要な
液晶をラミネートフィルム６、７と共に除去することが
でき、液晶セル１を洗浄する工程を不要にできる。この
結果、液晶表示素子の生産性を向上させることができ、
大量生産に適したものにすることができる。
【００２７】また、本実施例では、特に、ラミネートフ
ィルム６、７として、フィルム基板２、３の熱収縮率よ
りも熱収縮率が大きいものを使用したため、液晶セル１
に液晶を注入する前の熱処理時に、フィルム基板２、３
の中央部が近接するように凸状に変形させことができ
る。このため、液晶セル１内に過剰な液晶が注入される
のをより一層確実に防止することができ、フィルム基板
２、３にうねりが生じるのをより一層確実に防止してセ
ルギャップを均一化することができ、色ムラの低減を図
ることができる。
ィルム６、７として、フィルム基板２、３の熱収縮率よ
りも熱収縮率が大きいものを使用したため、液晶セル１
に液晶を注入する前の熱処理時に、フィルム基板２、３
の中央部が近接するように凸状に変形させことができ
る。このため、液晶セル１内に過剰な液晶が注入される
のをより一層確実に防止することができ、フィルム基板
２、３にうねりが生じるのをより一層確実に防止してセ
ルギャップを均一化することができ、色ムラの低減を図
ることができる。
【００２８】また、ラミネートフィルム６、７として、
熱により粘着力が低減するリバクリーンを厚さ200μmの
ポリエチレンフィルムに形成した粘着シートから構成し
たため、液晶の注入後に、フィルム基板２、３を損傷さ
せることなくラミネートフィルム６、７をフィルム基板
２、３から容易に剥離することができ、ラミネートフィ
ルム６、７の除去作業の作業性を向上させて、液晶表示
素子の生産性を向上させることができる。なお、本実施
例では、粘着剤として、熱により粘着力が低減するもの
を用いたが、これに限らず、紫外線エネルギーで粘着力
が低減する材料を用いても良い。
熱により粘着力が低減するリバクリーンを厚さ200μmの
ポリエチレンフィルムに形成した粘着シートから構成し
たため、液晶の注入後に、フィルム基板２、３を損傷さ
せることなくラミネートフィルム６、７をフィルム基板
２、３から容易に剥離することができ、ラミネートフィ
ルム６、７の除去作業の作業性を向上させて、液晶表示
素子の生産性を向上させることができる。なお、本実施
例では、粘着剤として、熱により粘着力が低減するもの
を用いたが、これに限らず、紫外線エネルギーで粘着力
が低減する材料を用いても良い。
【００２９】さらに、ラミネートフィルム６、７をフィ
ルム基板２、３に形成された電極端子部に対応する位置
には配設しないようにしたため、ラミネートフィルム
６、７の剥離時に接着剤が電極端子に付着したり、ある
いは、電極端子が損傷するのを防止することができる。
このため、電極端子が外部回路基板と接触したときに接
触不良が発生するのを防止することができ、液晶表示素
子の信頼性を向上させることができる。
ルム基板２、３に形成された電極端子部に対応する位置
には配設しないようにしたため、ラミネートフィルム
６、７の剥離時に接着剤が電極端子に付着したり、ある
いは、電極端子が損傷するのを防止することができる。
このため、電極端子が外部回路基板と接触したときに接
触不良が発生するのを防止することができ、液晶表示素
子の信頼性を向上させることができる。
【００３０】なお、本実施例では、ラミネートフィルム
６、７として、フィルム基板２、３の熱収縮率よりも熱
収縮率が大きいものを使用しているが、これに限らず、
ラミネートフィルム６、７として、フィルム基板２、３
の厚さよりも厚いものを使用したり、あるいは、フィル
ム基板２、３よりも曲げ弾性率が小さいものを使用して
良い。
６、７として、フィルム基板２、３の熱収縮率よりも熱
収縮率が大きいものを使用しているが、これに限らず、
ラミネートフィルム６、７として、フィルム基板２、３
の厚さよりも厚いものを使用したり、あるいは、フィル
ム基板２、３よりも曲げ弾性率が小さいものを使用して
良い。
【００３１】このようにした場合には、何れも液晶セル
１の剛性を非常に大きなものにすることができ（コシが
強いものにすることができ）、液晶セル１内に過剰な液
晶が注入されるのを防止して本実施例と同様の効果を得
ることができる。また、本実施例では、ラミネートフィ
ルム６、７をフィルム基板２、３から剥離しやすくする
ために、熱により粘着力が減少する粘着剤を使用してい
るが、これに限らず、ラミネートフィルムをフィルム基
板に部分的に接着させるようにしても同様の効果を得る
ことができる。
１の剛性を非常に大きなものにすることができ（コシが
強いものにすることができ）、液晶セル１内に過剰な液
晶が注入されるのを防止して本実施例と同様の効果を得
ることができる。また、本実施例では、ラミネートフィ
ルム６、７をフィルム基板２、３から剥離しやすくする
ために、熱により粘着力が減少する粘着剤を使用してい
るが、これに限らず、ラミネートフィルムをフィルム基
板に部分的に接着させるようにしても同様の効果を得る
ことができる。
【００３２】
【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、一対のプ
ラスチックフィルム基板の両面にラミネートフィルムを
ラミネートした状態で液晶の注入を行なっているので、
液晶セルの剛性を高くすることができ、液晶セルを無加
圧の状態でセル内に液晶を注入しても、液晶セル内に余
剰の液晶が注入されるのを防止することができる。この
ため、フィルム基板のうねりが発生するのを防止してセ
ルギャップを均一化することができ、色ムラの低減を図
ることができる。この結果、液晶表示素子の表示品質を
向上させることができる。
ラスチックフィルム基板の両面にラミネートフィルムを
ラミネートした状態で液晶の注入を行なっているので、
液晶セルの剛性を高くすることができ、液晶セルを無加
圧の状態でセル内に液晶を注入しても、液晶セル内に余
剰の液晶が注入されるのを防止することができる。この
ため、フィルム基板のうねりが発生するのを防止してセ
ルギャップを均一化することができ、色ムラの低減を図
ることができる。この結果、液晶表示素子の表示品質を
向上させることができる。
【００３３】また、液晶の注入時に液晶セルを加圧する
必要がないので、液晶の注入工程の工数を低減すること
ができる上に、液晶の注入後にラミネートフィルムをフ
ィルム基板から剥離しているので、液晶注入時にラミネ
ートフィルムに付着した不要な液晶をラミネートフィル
ムと共に除去することができ、液晶セルを洗浄する工程
を不要にできる。この結果、液晶表示素子の生産性を向
上させることができ、大量生産に適したものにすること
ができる。
必要がないので、液晶の注入工程の工数を低減すること
ができる上に、液晶の注入後にラミネートフィルムをフ
ィルム基板から剥離しているので、液晶注入時にラミネ
ートフィルムに付着した不要な液晶をラミネートフィル
ムと共に除去することができ、液晶セルを洗浄する工程
を不要にできる。この結果、液晶表示素子の生産性を向
上させることができ、大量生産に適したものにすること
ができる。
【００３４】請求項２〜４記載の発明によれば、液晶セ
ル内に過剰な液晶が注入されるのを防止することができ
る。このため、フィルム基板のうねりが発生するのを防
止してセルギャップを均一化することができ、色ムラの
低減を図ることができる。この結果、液晶表示素子の表
示品質を向上させることができる。請求項５、６記載の
発明によれば、液晶の注入後に、フィルム基板が損傷す
るのを防止してラミネートフィルムをフィルム基板から
容易に剥離することができる。このため、ラミネートフ
ィルムの除去作業の作業性を向上させることができ、液
晶表示素子の生産性を向上させることができる。
ル内に過剰な液晶が注入されるのを防止することができ
る。このため、フィルム基板のうねりが発生するのを防
止してセルギャップを均一化することができ、色ムラの
低減を図ることができる。この結果、液晶表示素子の表
示品質を向上させることができる。請求項５、６記載の
発明によれば、液晶の注入後に、フィルム基板が損傷す
るのを防止してラミネートフィルムをフィルム基板から
容易に剥離することができる。このため、ラミネートフ
ィルムの除去作業の作業性を向上させることができ、液
晶表示素子の生産性を向上させることができる。
【００３５】請求項７記載の発明によれば、ラミネート
フィルムの剥離時に電極端子が損傷するのを防止して、
電極端子が外部回路基板と接触したときに接触不良が発
生するのを防止することができ、液晶表示素子の信頼性
を向上させることができる。
フィルムの剥離時に電極端子が損傷するのを防止して、
電極端子が外部回路基板と接触したときに接触不良が発
生するのを防止することができ、液晶表示素子の信頼性
を向上させることができる。
【図１】本発明に係る液晶表示素子の製造方法を達成す
るための、液晶表示素子の一実施例を示す図であり、液
晶の注入前の状態にある液晶セルの構成図である。
るための、液晶表示素子の一実施例を示す図であり、液
晶の注入前の状態にある液晶セルの構成図である。
【図２】一実施例の液晶セルを加熱した後の状態を示す
図である。
図である。
１ 液晶セル ２、３ プラスチックフィルム基板 ５ スペーサ ６、７ ラミネートフィルム
Claims (7)
- 【請求項１】注入口を有する一対のプラスチックフィル
ム基板を有し、スペーサによって該フィルム基板間に一
定のギャップが形成された液晶セルを準備し、真空注入
法によって注入口から液晶セルの内部に液晶を注入した
後、注入口を封止剤によって封止するようにした液晶表
示素子の製造方法において、 前記一対のプラスチックフィルム基板の両面に、該基板
と種類の異なるプラスチックフィルムからなるラミネー
トフィルムをラミネートした状態のままで前記液晶の注
入を行ない、次いで、注入口を封止剤によって封止した
後、ラミネートフィルムをプラスチックフィルム基板か
ら剥離することを特徴とする液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項２】前記ラミネートフィルムとして、プラスチ
ックフィルム基板の熱収縮率よりも熱収縮率が大きいも
のを使用したことを特徴とする請求項１記載の液晶表示
素子の製造方法。 - 【請求項３】前記ラミネートフィルムとして、プラスチ
ックフィルム基板の厚さよりも厚いものを使用したこと
を特徴とする請求項１記載の液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項４】前記ラミネートフィルムとして、プラスチ
ックフィルム基板よりも曲げ弾性率が小さいものを使用
したことを特徴とする請求項１記載の液晶表示素子の製
造方法。 - 【請求項５】前記ラミネートフィルムとして、熱あるい
は紫外線エネルギーにより粘着力が減少する粘着剤を有
する粘着シートを使用したことを特徴とする請求項１記
載の液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項６】前記ラミネートフィルムをプラスチックフ
ィルム基板に部分的に接着させることを特徴とする請求
項１〜５何れかに記載の液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項７】前記ラミネートフィルムをプラスチックフ
ィルム基板に形成された電極端子部に対応する位置には
配設しないようにしたことを特徴とする請求項１〜６何
れかに記載の液晶表示素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1498796A JPH09189915A (ja) | 1995-11-10 | 1996-01-31 | 液晶表示素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7-292318 | 1995-11-10 | ||
| JP29231895 | 1995-11-10 | ||
| JP1498796A JPH09189915A (ja) | 1995-11-10 | 1996-01-31 | 液晶表示素子の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09189915A true JPH09189915A (ja) | 1997-07-22 |
Family
ID=26351047
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1498796A Pending JPH09189915A (ja) | 1995-11-10 | 1996-01-31 | 液晶表示素子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09189915A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2017057721A1 (ja) * | 2015-09-30 | 2017-04-06 | 富士フイルム株式会社 | 三次元流体セルの製造方法 |
-
1996
- 1996-01-31 JP JP1498796A patent/JPH09189915A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2017057721A1 (ja) * | 2015-09-30 | 2017-04-06 | 富士フイルム株式会社 | 三次元流体セルの製造方法 |
| CN108136747A (zh) * | 2015-09-30 | 2018-06-08 | 富士胶片株式会社 | 三维流体单元的制造方法 |
| JPWO2017057721A1 (ja) * | 2015-09-30 | 2018-07-12 | 富士フイルム株式会社 | 三次元流体セルの製造方法 |
| CN108136747B (zh) * | 2015-09-30 | 2020-02-18 | 富士胶片株式会社 | 三维流体单元的制造方法 |
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